IT201800002486A1 - Macchina automatica per la lavorazione di prodotti e corrispondente metodo di controllo - Google Patents

Macchina automatica per la lavorazione di prodotti e corrispondente metodo di controllo Download PDF

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IT201800002486A1
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IT
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automatic machine
component
electronic recording
machine
recording device
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IT201800002486A
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Inventor
Davide Martignani
Vincenzo Barbaccia
Paolo Bagolini
Tiziana Bergonzoni
Luca Federici
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Gd Spa
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Description

DESCRIZIONE
dell'invenzione industriale dal titolo:
"Macchina automatica per la lavorazione di prodotti e corrispondente metodo di controllo."
SETTORE DELLA TECNICA
La presente invenzione è relativa ad una macchina automatica per la lavorazione di prodotti e ad un corrispondente metodo di controllo.
La presente invenzione trova vantaggiosa applicazione ad una macchina impacchettatrice che produce pacchetti di sigarette, cui la trattazione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere di generalità.
ARTE ANTERIORE
Una macchina impacchettatrice per la realizzazione di pacchetti di sigarette comprende un elevato numero di componenti soggetti ad una inevitabile usura durante il funzionamento della macchina impacchettatrice stessa. Sostanzialmente tutti i componenti di una macchina impacchettatrice devono venire sottoposti periodicamente ad un intervento di manutenzione, il quale, in funzione del tipo di componente e del grado di usura, può essere una semplice pulizia, una revisione, una calibrazione, una sostituzione parziale (cioè solo di alcune parti), oppure una sostituzione completa.
Per stabilire la necessità e la tipologia di un intervento di manutenzione di un componente viene utilizzato come criterio principale il numero di ore di funzionamento del componente stesso. Il numero di ore di funzionamento dei componenti della macchina automatica viene determinato leggendo il conta-ore della macchina automatica, il quale misura il numero complessivo di ore di funzionamento della macchina automatica, e tenendo conto di quando il componente è stato montato per la prima volta nella macchina automatica stessa. Tale metodologia risulta efficace per i componenti che una volta montati nella macchina automatica non vengono mai sostituiti fino alla fine della loro vita. Tuttavia, un certo numero di componenti della macchina automatica sono legati al formato delle sigarette da impacchettare e/o al formato dei pacchetti da realizzare e vengono quindi ciclicamente sostituiti durante i cambi formato. Per questi componenti legati al formato risulta complesso e laborioso determinare con precisione l’effettivo numero di ore lavorate e quindi la programmazione della loro manutenzione risulta difficoltosa.
DESCRIZIONE DELLA INVENZIONE
Scopo della presente invenzione è fornire un metodo di controllo di una macchina automatica per la lavorazione di prodotti ed un corrispondente metodo di controllo, i quali macchina automatica e metodo di controllo siano privi degli inconvenienti sopra descritti e, nel contempo, siano di facile ed economica realizzazione.
In accordo con la presente invenzione vengono forniti un metodo di controllo di una macchina automatica per la lavorazione di prodotti ed un corrispondente metodo di controllo, secondo quanto rivendicato nelle rivendicazioni allegate. Le rivendicazioni descrivono forme di realizzazione preferite della presente invenzione formando parte integrante della presente descrizione.
BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI
La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:
– la figura 1 è una vista prospettica anteriore e in una configurazione chiusa di un pacchetto di sigarette provvisto di due contenitori rigidi uno dentro l’altro; – la figura 2 è una vista prospettica posteriore del pacchetto di sigarette della figura 1 in una configurazione chiusa;
– la figura 3 è una vista prospettica anteriore del pacchetto di sigarette della figura 1 in una configurazione aperta;
– la figura 4 è una vista schematica e frontale di una macchina impacchettatrice che produce il pacchetto di sigarette della figura 1 ed è realizzata in accordo con la presente invenzione;
– la figura 5 è una vista in scala ingrandita di un particolare della figura 4;
– la figura 6 è una vista schematica di un dispositivo di registrazione elettronico e di un organo di trasmissione della macchina impacchettatrice della figura 4; – la figura 7 è una vista prospettica di un carter di protezione della macchina impacchettatrice della figura 4;
– le figure 8-11 sono quattro viste schematiche ed in sezione di rispettivi componenti della macchina impacchettatrice della figura 4, ciascuno dei quali è provvisto di un dispositivo di registrazione elettronico;
– la figura 12 è una vista schematica di parte del contenuto di una memoria programmabile del dispositivo di registrazione elettronico della figura 6;
– la figura 13 è una vista schematica e frontale della macchina impacchettatrice della figura 6 con in evidenza un sistema di localizzazione; e
– le figure 14 e 15 sono due viste schematiche ed in sezione di rispettivi componenti della macchina impacchettatrice della figura 13, ciascuno dei quali è provvisto di un dispositivo di registrazione elettronico e di un elemento marcatore del sistema di localizzazione.
FORME DI ATTUAZIONE PREFERITE DELL’INVENZIONE
Nelle figure 1, 2 e 3 con il numero 1 è indicato nel suo complesso un pacchetto di sigarette rigido. Il pacchetto 1 di sigarette comprende un contenitore 2 esterno che è costituito di cartone o cartoncino rigido, è conformato a tazza, alloggia un incarto 3 interno contenente un gruppo 4 di sigarette, ed è provvisto di un coperchio 5 incernierato.
Nella figura 4, con il numero 6 è indicata nel suo complesso una macchina impacchettatrice che è atta a realizzare il pacchetto 1 di sigarette.
La macchina 6 impacchettatrice comprende una telaio 7 che appoggia al pavimento e supporta una linea 8 di lavorazione lungo la quale viene eseguita la lavorazione (ovvero il confezionamento) delle sigarette (che costituiscono il prodotto lavorato dalla linea 8 di lavorazione). Lungo la linea 8 di lavorazione sono disposte: unità 9 di formazione in cui vengono formati in successione i gruppi 4 di sigarette, una unità 10 di incarto in cui attorno a ciascun gruppo 4 di sigarette viene ripiegato un foglio di incarto (tipicamente di carta metallizzata) per formare il corrispondente incarto 3 interno, ed una unità 11 di incarto in cui attorno a ciascun incarto 3 interno viene ripiegato uno sbozzato (tipicamente di cartoncino e già provvisto di linee di piegatura pre-indebolite) per formare il corrispondente contenitore 2 esterno dotato del coperchio 5 incernierato. Alla unità 10 di incarto è accoppiata una unità 12 di alimentazione che alimenta in successione i fogli di incarto per formare gli incarti 3 interni, mentre alla unità 11 di incarto è accoppiata una unità 13 di alimentazione che alimenta in successione gli sbozzati per formare i contenitori 2 esterni.
La macchina 6 impacchettatrice comprende una pluralità di componenti (ad esempio convogliatori lineari, convogliatori rotanti, gommatori, piegatori fissi, piegatori mobili, organi di controllo, teste di supporto, pulegge, cinghie, spingitori, tasche per i gruppi 4 di sigarette, schede elettroniche, motori elettrici, attuatori elettrici, valvole pneumatiche…), i quali sono distribuiti lungo la linea 8 di lavorazione per costituire la linea 8 di lavorazione stessa (ovvero per costituire le varie unità 9-13 di cui si compone la linea 8 di lavorazione).
Inoltre, la macchina 6 impacchettatrice comprende una unità 14 di controllo, la quale sovrintende al funzionamento della macchina 6 impacchettatrice stessa e quindi della linea di lavorazione. Normalmente, l’unità 14 di controllo è provvista di un dispositivo 15 di interfaccia utente, il quale è dotato di uno schermo e di un organo di ingresso (tastiera e/o sistema di puntamento).
Secondo quanto illustrato nelle figure 4 e 5, la macchina 6 impacchettatrice comprende una pluralità di dispositivi 16 di registrazione elettronici, ciascuno dei quali è montato (generalmente in modo non separabile se non in modo distruttivo) su un corrispondente componente. I dispositivi 16 di registrazione elettronici possono venire accoppiati a qualunque tipo di componente, dai componenti più grandi (anche il telaio 7 oppure le ruote di incarto) ai componenti più piccoli (i gommatori, le teste di supporto montate sulle ruote di incarto, le pulegge, le cinghie flessibili, le tasche per i gruppi 4 di sigarette…). Generalmente, ciascun dispositivo 16 di registrazione elettronico è fissato in modo non separabile (se non in modo distruttivo) al corrispondente componente in modo tale che per togliere il dispositivo 16 di registrazione elettronico dal componente sia necessario distruggere il dispositivo 16 di registrazione elettronico; in altre parole, un dispositivo 16 di registrazione elettronico non viene mai separato dal corrispondente componente se non in caso di malfunzionamento del dispositivo 16 di registrazione elettronico stesso (in questo caso il vecchio dispositivo 16 di registrazione elettronico malfunzionante viene “strappato” in modo distruttivo dal componente e sostituito con un nuovo dispositivo 16 di registrazione elettronico funzionante correttamente).
Secondo quanto illustrato nella figura 6, ciascun dispositivo 16 di registrazione elettronico comprende una memoria 17 programmabile atta a contenere una serie di dati del componente e comprende un organo 18 di trasmissione senza fili (ovvero che sfrutta onde elettromagnetiche) che è atto ad inviare e ricevere i dati contenuti nella memoria 17 programmabile e comprende, tra le altre cose, una antenna 19. Secondo una possibile, ma non limitativa, forma di attuazione i dispositivi 16 di registrazione elettronici sono costituiti da transponder passivi (ovvero privi di una propria sorgente di energia elettrica); secondo altre forme di attuazione, i dispositivi 16 di registrazione elettronici sono attivi (ovvero provvisti di una propria sorgente di energia elettrica eventualmente ricaricabile per effetto del movimento dei corrispondenti componenti) e sono ad esempio atti a trasmettere secondo il protocollo Bluetooth. E’ anche possibile una situazione “mista”, in cui alcuni dispositivi 16 di registrazione elettronici sono costituiti da transponder passivi (ad esempio per i componenti più piccoli e/o più semplici) mentre altri dispositivi 16 di registrazione elettronici sono attivi (ad esempio per i componenti più grandi e/o più complessi).
Secondo quanto illustrato nella figura 6, la macchina 6 impacchettatrice comprende un organo 20 di trasmissione senza fili (ovvero che sfrutta onde elettromagnetiche) che è collegato all’unità 14 di controllo, è atto a comunicare con l’organo 18 di trasmissione di ciascun dispositivo 16 di registrazione elettronico ed è disposto in posizione fissa (ovvero è montato sul telaio 7 della macchina 6 impacchettatrice). In particolare, l’organo 20 di trasmissione comprende almeno una antenna 21 che emette e riceve le onde radio; secondo la forma di attuazione illustrata nella figura 4, l’organo 20 di trasmissione (schematicamente illustrato nella figura 6) comprende una pluralità (ad esempio tre) antenne 21 che sono disposte in posizione diverse del telaio 7 della macchina 6 impacchettatrice per garantire una adeguata copertura dell’intera macchina 6 impacchettatrice. Secondo una preferita, ma non limitante, forma di attuazione, l’organo 20 di trasmissione comprende un unico dispositivo di comunicazione comune che in uso utilizza in sequenza le varie antenne 21 per dialogare in sequenza con gli organi 18 di trasmissione di tutti i dispositivi 16 di registrazione elettronici; in altre parole, il dispositivo di comunicazione comune si collega in sequenza con una antenna 21 alla volta per interrogare gli organi 18 di trasmissione dei dispositivi 16 di registrazione elettronici dei componenti disposti nella area di lavoro della antenna 21 stessa.
Secondo quanto illustrato nella figura 7, la macchina 6 automatica comprende un carter 22 (scudo, involucro) di protezione, il quale è accoppiato alla macchina 6 automatica per coprire completamente una parete frontale della macchina 6 automatica in modo da evitare contatti con le parti in movimento quando la macchina 6 automatica è in funzione. Il carter 22 di protezione comprende degli sportelli 23 che sono mobili tra una posizione chiusa (illustrata nella figura 7) in cui viene impedito l’accesso alla parete frontale della macchina 6 automatica ed una posizione aperta (non illustrata) in cui viene permesso l’accesso alla parete frontale della macchina 6 automatica; ovviamente la macchina 6 automatica può venire messa in funzione solo quando gli sportelli 23 del carter 22 di protezione sono nella posizione chiusa (illustrata nella figura 7). Ciascuno sportello 23 del carter 22 di protezione presenta almeno una finestra 24 provvista di un pannello trasparente che permette una visione della parete frontale della macchina 6 automatica anche quando gli sportelli 23 del carter 22 di protezione sono nella posizione chiusa (illustrata nella figura 7). Secondo una possibile forma di attuazione illustrata nella figura 7, le antenne 21 dell’organo 20 di trasmissione (schematicamente illustrato nella figura 6) sono montate (fissate) sul carter 22 di protezione ed in particolare sono montate (fissate) sugli sportelli 23 del carter 22 di protezione in modo tale da essere disposte lungo i bordi delle finestre 24. In altre parole, le antenne 21 presentano una forma anulare e circondano corrispondenti finestre 24 degli sportelli 23. In alternativa, le antenne 21 potrebbe essere fissate gli sportelli 23 del carter 22 di protezione (oppure anche a parti fisse del carter 22 di protezione) di fianco alle finestre 24 (ovvero sopra, sotto o di fianco alle finestre 24). In questo modo, le antenne 21 possono essere di grande dimensione (quindi di grande portata) e possono essere disposte in stretta prossimità ai dispositivi 16 di registrazione elettronici senza comportare, nello stesso momento, alcun tipo di ingombro supplementare.
Ciascun dispositivo 16 di registrazione elettronico presenta una forma appiattita (particolarmente quando è costituito da un transponder passivo che è generalmente conformato come una etichetta).
Secondo quanto illustrato nella figura 8, almeno una parte dei dispositivi 16 di registrazione elettronici viene incollata direttamente sulla superficie 25 esterna dei corrispondenti componenti, ovvero un dispositivo 16 di registrazione elettronico è fissato alla superficie 25 esterna di un corrispondente componente mediante l’interposizione di una colla 26 permanente (generalmente molto tenace); questa soluzione (più semplice ed economica) è preferibile quando il componente è relativamente piccolo (ovvero ha delle dimensioni paragonabili a quelle del dispositivo 16 di registrazione elettronico) ed è realizzato in materiale plastico (ovvero di un materiale “trasparente” alle onde radio), ma può comunque venire utilizzata in ogni situazione (ovvero anche con componente grandi ed interamente metallici). La colla 26 permanente che collega il dispositivo 16 di registrazione elettronico alla superficie 25 esterna di un corrispondente componente può venire applicata in forma fluida (più o meno densa) oppure può venire applicata sotto forma di un nastro biadesivo. Secondo una possibile forma di attuazione illustrata nella figura 8, la superficie esterna (ovvero visibile dall’esterno) del dispositivo 16 di registrazione elettronico è provvista di una stampa 27 che indica in forma grafica (ovvero leggibile otticamente) il codice di riconoscimento e/o la funzione del dispositivo 16 di registrazione elettronico. La stampa 27 potrebbe riprodurre il codice di riconoscimento del dispositivo 16 di registrazione elettronico sotto forma di un codice a barre, di un codice QR, e/o di un codice alfanumerico. A titolo di esempio, la stampa 27 può venire ottenuta mediante uno stampaggio ad inchiostro oppure mediante una incisione laser. La funzione della stampa 27 è di permettere ad un operatore di rilevare otticamente (cioè con i propri occhi e/o mediante un lettore ottico) l’identità e/o la funzione del dispositivo 16 di registrazione elettronico.
Secondo quanto illustrato nelle figure 9, 10 e 11, in alcuni componenti viene utilizzato un contenitore 28 in materiale plastico (ovvero di un materiale “trasparente” alle onde radio) che è rigidamente collegato al componente ed alloggia al proprio interno il dispositivo 16 di registrazione elettronico. Ciascun contenitore 28 è generalmente conformato a tazza e quindi presenta una estremità aperta attraverso la quale viene inserito il dispositivo 16 di registrazione elettronico; l’estremità aperta di ciascun contenitore 28 viene rivolta verso l’interno del corrispondente componente in modo tale da venire chiusa dal componente stesso. Secondo una preferita, ma non limitativa, forma di attuazione illustrata nelle figure 9, 10 o 11, il componente presenta un foro 29 cieco in cui è inserito il contenitore 28 che sporge parzialmente all’esterno del foro 29 cieco stesso; il dispositivo 16 di registrazione elettronico è disposto in una parte del contenitore 28 che sporge all’esterno del foro 29 cieco in modo tale che il dispositivo 16 di registrazione elettronico sia disposto ad una certa distanza dal componente e quindi la trasmissione dell’organo 18 di trasmissione del dispositivo 16 di registrazione elettronico sia meno disturbata dalla presenza del componente. Il contenitore 28 può essere incollato all’interno del foro 29 cieco mediante una colla 30 permanente (generalmente molto tenace); in alternativa o in aggiunta, il contenitore 28 può essere piantato ad interferenza all’interno del foro 29 cieco (ovvero il contenitore 28 viene spinto a forza all’interno del foro 29 cieco determinando una deformazione elastica o plastica del contenitore 28 stesso). Come illustrato nella figura 9, la parte del contenitore 28 che sporge all’esterno del foro 29 cieco potrebbe presentare una gola anulare per permettere di afferrare fermamente il contenitore 28 con una pinza o un analogo attrezzo e quindi estrarre il contenitore 28 stesso dal foro 29 (attività che generalmente comporta la distruzione del contenitore 28 e del dispositivo 16 di registrazione elettronico) quando è necessario sostituire il dispositivo 16 di registrazione elettronico alloggiato nel contenitore 28.
Per evitare di sbilanciare eccessivamente un componente rotante, nel componente rotante stesso possono venire ricavati due (o più) fori 29 ciechi gemelli e simmetrici rispetto all’asse di rotazione: un foro 29 cieco viene utilizzato per alloggiare un contenitore 28 provvisto di un dispositivo 16 di registrazione elettronico mentre l’altro foro 29 cieco (che ha solo funzioni di bilanciamento meccanico) può essere lasciato vuoto oppure può venire riempito con un contenitore 28 vuoto.
Secondo la possibile forma di attuazione illustrata nella figura 10, all’interno di un contenitore 28 è disposto almeno un corpo 31 di materiale metallico che è disposto in prossimità del dispositivo 16 di registrazione elettronico ed ha la funzione di aumentare la potenza di trasmissione e ricezione dell’organo 18 di trasmissione del dispositivo 16 di registrazione elettronico. In altre parole, in questa forma di attuazione il dispositivo 16 di registrazione elettronico è del tipo “RFID on Metal” e richiede di venire appoggiato ad un corpo 31 metallico.
Nella alternativa forma di attuazione illustrata nella figura 11, il contenitore 28 che alloggia un dispositivo 16 di registrazione elettronico è completamente inserito nel corrispondente foro 29 cieco ricavato in un componente e quindi non sporge dalla superficie 25 esterna del componente (ovvero il contenitore 28 è a filo con la superficie 25 esterna del componente).
Secondo una possibile forma di attuazione illustrata nella figura 4, la macchina 6 automatica comprende un sensore 32 di temperatura che rileva la temperatura in corrispondenza della macchina 6 automatica ed è collegato all’unità 14 di controllo ed un sensore 33 di accelerazione che è solidale al telaio 7, rileva le accelerazioni a cui è sottoposto il telaio 7 ed è collegato all’unità 14 di controllo. Secondo altre forme di attuazione non illustrate, la macchina 6 automatica comprende un diverso numero e/o composizione di sensori che sono atti a misurare una grandezza fisica (temperatura, accelerazione, umidità…) correlata con le sollecitazioni (termiche, meccaniche, ambientali…) a cui sono sottoposti i componenti della linea 8 di lavorazione; in particolare, i sensori possono essere installati sul telaio 7 della macchina 6 automatica (per essere comuni a tutti i componenti) oppure possono anche essere installati su specifici componenti (per essere dedicati ai corrispondenti componenti).
Ciascun dispositivo 16 di registrazione elettronico è abbinato ad un corrispondente componente della linea 8 di lavorazione e la memoria 17 di ciascun dispositivo 16 di registrazione elettronico contiene una serie di dati relativi al componente stesso: alcuni di questi dati sono relativi (come meglio descritto in seguito) alla conformazione del componente e quindi non vengono mai modificati oppure vengono modificati molto di rado (ad esempio in occasione di interventi di revisione o di interventi di aggiornamento) mentre altri dati sono relativi (come meglio descritto in seguito) alla vita operativa del componente (ovvero contengono una registrazione di eventi della vita operativa del componente) e quindi vengono aggiornati ciclicamente (ad esempio ogni minuto) durante il funzionamento della macchina 6 automatica. In altre parole, durante il funzionamento della macchina 6 automatica l’unità 14 di controllo modifica, attraverso l’organo 20 di trasmissione, il contenuto della memoria 17 del dispositivo 16 di registrazione elettronico per aggiornare gli eventi della vita operativa del corrispondente componente.
Secondo quanto illustrato nella figura 12, la memoria 17 di ciascun dispositivo 16 di registrazione elettronico contiene un codice IDC identificativo univoco del corrispondente componente che serve ad identificare in modo certo il componente stesso; ovviamente questo dato viene attribuito al componente al momento della sua produzione e non viene mai modificato.
La memoria 17 di ciascun dispositivo 16 di registrazione elettronico contiene un codice VS che indica la versione del corrispondente componente, ovvero indica il grado di aggiornamento del componente; questo dato viene modificato in seguito ad un intervento di aggiornamento del componente.
La memoria 17 di ciascun dispositivo 16 di registrazione elettronico contiene un codice IDCM identificativo univoco della macchina 6 automatica (che serve ad identificare in modo univoco la macchina 6 automatica) in cui è montato il corrispondente componente; questo dato viene modificato ogni volta che il componente viene montato in una nuova macchina 6 automatica ed indica l’ultima macchina 6 automatica in cui è stato utilizzato il componente. In altre parole, l’unità 14 di controllo scrive il codice IDCM identificativo univoco della macchina 6 automatica nella memoria 17 di un dispositivo 16 di registrazione elettronico quando il corrispondente componente viene montato per la prima volta nella macchina 6 automatica. Secondo una diversa e perfettamente equivalente forma di attuazione potrebbero essere previsti più codici IDCM identificativi per memorizzare non solo l’ultima macchina 6 automatica in cui è stato utilizzato il componente, ma le ultime cinque (dieci, quindici, venti…) macchine 6 automatiche in cui è stato utilizzato il componente; a ciascun codice IDCM identificativo potrebbe anche venire associato un contatore orario per indicare il numero complessivo di ore di utilizzo del componente nella corrispondente macchina 6 automatica.
La memoria 17 di ciascun dispositivo 16 di registrazione elettronico contiene una data DTM di primo montaggio del corrispondente componente nella macchina 6 automatica; questo dato viene modificato ogni volta che il componente viene montato in una nuova macchina 6 automatica ed indica la data in cui il componente è stato montato per la prima volta nella ultima macchina 6 automatica in cui è stato utilizzato il componente stesso. In altre parole, l’unità 14 di controllo scrive la data DTM di primo montaggio nella memoria 17 di un dispositivo 16 di registrazione elettronico quando il corrispondente componente viene montato per la prima volta nella macchina 6 automatica. Secondo una diversa e perfettamente equivalente forma di attuazione potrebbero essere previsti più date DTM di primo montaggio per memorizzare non solo l’ultima macchina 6 automatica in cui è stato utilizzato il componente, ma le ultime cinque (dieci, quindici, venti…) macchine 6 automatiche in cui è stato utilizzato il componente.
La memoria 17 di ciascun dispositivo 16 di registrazione elettronico contiene una data DTO di ultima revisione che indica l’ultima volta che il corrispondente componente è stato sottoposto a revisione; questo dato viene modificato in seguito ad un intervento di revisione del componente.
Secondo una possibile, ma non limitativa, forma di attuazione la memoria 17 di alcuni dispositivi 16 di registrazione elettronici contiene dei parametri CF1-CF5 di configurazione del corrispondente componente. Tali parametri CF1-CF5 di configurazione indicano la modalità ottimale di utilizzo del corrispondente componente tenendo conto delle specificità del componente stesso (dovute alle inevitabili tolleranze costruttive, alla usura ed alla storia pregressa del componente) e vengono normalmente determinati in modo sperimentale durante l’utilizzo del componente stesso. In altre parole, durante l’utilizzo del componente nella macchina 6 automatica possono venire trovati dei valori ottimi dei parametri CF1-CF5 di configurazione che vengono scritti nella memoria 17 del corrispondente dispositivo 16 di registrazione elettronici per venire mantenuti e quindi riutilizzati in futuro. Ovviamente non per tutti i componenti esistono dei parametri CF1-CF5 di configurazione, ma solo per i componenti più complessi che hanno più possibilità di regolazione. In uso, l’unità 14 di controllo legge dalla memoria 17 del dispositivo 16 di registrazione elettronico i valori ottimizzati dei parametri CF1-CF5 di configurazione del corrispondente componente ed utilizza i valori ottimizzati per pilotare il componente oppure visualizza i valori ottimizzati per la messa a punto manuale del componente; in altre parole, il valore ottimizzato di un parametro CF1-CF5 di configurazione può essere direttamente utilizzato dalla unità 14 di controllo nei processi di controllo (ad esempio la temperatura a cui riscaldare un gommatore a caldo, oppure un valore correttivo con cui correggere il risultato di una misura…) oppure può venire utilizzato da un operatore per la messa a punto manuale (ad esempio un angolo di inclinazione in cui disporre il componente, una coppia di serraggio con cui stringere una vite…).
Secondo una possibile, ma non limitativa, forma di attuazione illustrata nella figura 12, la memoria 17 di alcuni dispositivi 16 di registrazione elettronici contiene dei dati Tmin, Tmax, Tavg, Smin, Smax, Savg di sollecitazione correlati con le grandezze fisiche (nell’esempio di attuazione illustrato temperatura ed accelerazioni) misurate dai sensori 32 e 33. Nel non limitativo esempio di attuazione illustrato nella figura 12, la memoria 17 di alcuni dispositivi 16 di registrazione elettronici contiene la temperatura Tmin minima, la temperatura Tmax massima e la temperatura Tavg media alle quali il corrispondente componente ha operato e contiene anche il livello minimo Smin di accelerazioni (vibrazioni), il livello minimo Smax di accelerazioni (vibrazioni), ed il livello medio Savg di accelerazioni (vibrazioni) al quale il corrispondente componente ha operato. In uso, l’unità 14 di controllo legge ciclicamente i sensori 32 e 33 e, se necessario, aggiorna i dati Tmin, Tmax, Tavg, Smin, Smax, Savg di sollecitazione della memoria 17 di ciascun dispositivo 16 di registrazione elettronico.
Come detto in precedenza, i sensori 32 e 33 possono essere riferiti all’intera macchina 6 impacchettatrice e quindi sono montati sul telaio 7 della macchina 6 impacchettatrice oppure possono essere specifici di un componente (o di un limitato gruppo di componenti) e quindi sono montati su un componente; tipicamente, il sensore 32 di temperatura è riferito all’intera macchina 6 impacchettatrice in quanto tra componenti vicini la temperatura ambiente non presenta differenze rilevanti mentre il sensore 33 di accelerazione può essere riferito ad uno specifico componente (ovvero possono essere previsti più sensori 33 di accelerazione diversi) in quanto il livello di accelerazioni (vibrazioni) può cambiare sostanzialmente da componente a componente.
Secondo una possibile, ma non limitativa, forma di attuazione illustrata nella figura 12, la memoria 17 di alcuni dispositivi 16 di registrazione elettronici contiene una pluralità di contatori SC10-SC100 di sollecitazione indicanti il tempo di lavoro effettivo del corrispondente componente a diversi valori assunti dalla grandezza fisica misurata dal sensore 32 di temperatura o dal sensore 33 di accelerazione; nell’esempio illustrato nella figura 12 sono previsti dieci contatori SC10-SC100 di sollecitazione indicanti il tempo di lavoro effettivo (normalmente misurato in ore) del corrispondente componente al 10%, 20%, 30%...90%, 100% della sollecitazione massima. Secondo una possibile forma di attuazione illustrata nella figura 12, è previsto anche un contatore SCeqv di sollecitazione equivalente che contiene un valore calcolato, ad esempio, mediante combinazione lineare (con pesi ovviamente diversi) dei dieci contatori SC10-SC100 di sollecitazione e costituisce un tempo di lavoro equivalente (normalmente misurato in ore) del componente che tiene conto delle effettive sollecitazioni a cui è stato sottoposto il componente durante il suo utilizzo; ovviamente nel calcolo del contatore SCeqv di sollecitazione equivalente il tempo di lavoro effettivo a sollecitazioni modeste (ovvero i contatori SC10-S30 di sollecitazione) conta di meno del tempo di lavoro effettivo a sollecitazioni elevate (ovvero i contatori SC70-SC100 di sollecitazione) ed i pesi con cui vengono combinati i dieci contatori SC10-SC100 di sollecitazione sono generalmente determinati con calcoli teorici ed eventualmente affinati sperimentalmente (ovvero mediante verifiche sperimentali).
E’ evidente che i contatori SC10-SC100 di sollecitazione possono essere utili per alcuni componenti più complessi (quindi di costo più elevato) e maggiormente sensibili alle sollecitazioni mentre non sono utili per altri componenti più semplici (quindi di basso costo) e meno sensibili alle sollecitazioni; inoltre alcuni componenti possono essere più sensibili alle sollecitazioni meccaniche (quindi ha senso tenere traccia delle accelerazioni misurate dal sensore 33 di accelerazione) mentre altri componenti possono essere più sensibili alle sollecitazioni termiche (quindi ha senso tenere traccia delle temperature misurate dal sensore 32 di temperatura).
Secondo la forma di attuazione illustrata nella figura 12, la memoria 17 di ciascun dispositivo 16 di registrazione elettronico contiene un contatore UC di utilizzo indicante il tempo di lavoro effettivo (normalmente misurato in ore) del corrispondente componente; in uso, l’unità 14 di controllo modifica ciclicamente, quando la linea 8 di lavorazione è in funzione per lavorare i prodotti (ovvero i gruppi 4 di sigarette), il contenuto della memoria 17 di ciascun dispositivo 16 di registrazione elettronico per incrementare il contatore UC di utilizzo del corrispondente componente.
Secondo una possibile, ma non limitativa, forma di attuazione illustrata nella figura 12, la memoria 17 di ciascun dispositivo 16 di registrazione elettronico contiene un contatore UCeqv1 di utilizzo equivalente che indica il tempo di lavoro equivalente (normalmente misurato in ore) del corrispondente componente e viene incrementato non con il tempo di funzionamento effettivo (a differenza del contatore UC di utilizzo), ma con un tempo di funzionamento equivalente che viene stabilito in funzione della velocità operativa effettiva della macchina 6 impacchettatrice. In altre parole, è prevista una velocità operativa nominale che rappresenta la massima velocità operativa raggiungibile dalla linea 8 di lavorazione (ovvero dalla macchina 6 impacchettatrice) e l’unità 14 di controllo è atta a determinare una velocità operativa effettiva alla quale sta funzionando la linea 8 di lavorazione (ovvero la macchina 6 automatica); l’unità 14 di controllo incrementa il contatore UCeqv1 di utilizzo equivalente del corrispondente componente di una quantità che è funzione dell’intervallo di tempo trascorso e del rapporto tra la velocità operativa effettiva e la velocità operativa nominale. Ad esempio, l’unità 14 di controllo determina un fattore di usura che è funzione della velocità operativa effettiva ed incrementa il contatore UCeqv1 di utilizzo equivalente del corrispondente componente di una quantità pari al prodotto tra l’intervallo di tempo trascorso ed il fattore di usura (ovvero tanto minore è la velocità operativa effettiva e tanto minore è l’incremento del contatore UCeqv1 di utilizzo equivalente a parità di tempo di funzionamento trascorso).
Secondo una possibile, ma non limitativa, forma di attuazione illustrata nella figura 12, in alternativa o in abbinamento al contatore UCeqv1 di utilizzo equivalente la memoria 17 di alcuni dispositivi 16 di registrazione elettronici contiene una pluralità di contatori UC10-UC100 di utilizzo indicanti il tempo di lavoro effettivo (normalmente misurato in ore) del corrispondente componente a diverse velocità operative; nell’esempio della figura 12, sono previsti dieci contatori UC10-UC100 di sollecitazione indicanti il tempo di lavoro effettivo (normalmente misurato in ore) del corrispondente componente al 10%, 20%, 30%...90%, 100% della velocità operativa nominale. Secondo una possibile forma di attuazione illustrata nella figura 12, è previsto anche un contatore UCeqv2 di utilizzo equivalente che contiene un valore calcolato, ad esempio, mediante combinazione lineare (con pesi ovviamente diversi) dei dieci contatori UC10-UC100 di utilizzo e costituisce un tempo di lavoro equivalente (normalmente misurato in ore) del componente che tiene conto delle effettive velocità operative mantenute dal componente durante il suo utilizzo; ovviamente nel calcolo del contatore UCeqv2 di utilizzo equivalente il tempo di lavoro effettivo a velocità operative modeste (ovvero i contatori UC10-S30 di utilizzo) conta di meno del tempo di lavoro effettivo a velocità operative elevate (ovvero i contatori UC70-UC100 di utilizzo) ed i pesi con cui vengono combinati i dieci contatori UC10-UC100 di utilizzo sono generalmente determinati con calcoli teorici ed eventualmente affinati sperimentalmente (ovvero mediante verifiche sperimentali).
Secondo una possibile, ma non limitativa, forma di attuazione illustrata nella figura 12, la memoria 17 di ciascun dispositivo 16 di registrazione elettronico contiene un codice PSTN di posizione che indica la posizione effettiva del corrispondente componente all’interno della macchina 6 impacchettatrice, ovvero indica dove il corrispondente componente si trova all’interno della macchina 6 impacchettatrice.
Il codice PSTN di posizione viene generalmente utilizzato per tutti i componenti che possono venire montati nella macchina 6 impacchettatrice in posizioni diverse. Ad esempio la macchina 6 impacchettatrice potrebbe utilizzare tre dispositivi gommatori identici che vengono montati in tre posizioni diverse ed è evidente che ciascun dispositivo gommatore può venire indifferentemente montato in ciascuna delle tre posizioni diverse; in questo caso, il codice PSTN di posizione indica in quale posizione delle tre posizioni diverse è stato effettivamente montato un certo dispositivo gommatore. Ad esempio, ciascuna ruota di incarto della macchina 6 impacchettatrice comprende una pluralità di teste gemelle (ad esempio da sei a dodici teste per ciascuna ruota di incarto) ed in una ruota di incarto una testa può venire montata in una serie di posizioni diverse; in questo caso, il codice PSTN di posizione indica in quale posizione (ad esempio posizione 1, 2, 3…11, 12) è stato effettivamente montata una certa testa nella corrispondente ruota di incarto. Ad esempio la macchina 6 impacchettatrice potrebbe utilizzare una serie di motori elettrici identici che vengono montati in posizioni diverse ed è evidente che ciascun motore elettrico può venire indifferentemente montato in ciascuna delle possibili posizioni diverse; in questo caso, il codice PSTN di posizione indica in quale posizione delle possibili posizioni diverse è stato effettivamente montato un certo motore elettrico. La conoscenza della esatta posizione di un certo componente nella macchina 6 impacchettatrice (ovviamente quando il componente è montabile in almeno due posizioni diverse) permette di verificare se lo stesso componente è soggetto allo stesso tipo di usura oppure ad usure differenziate quando viene installato in posizioni diverse.
Il codice PSTN di posizione viene generalmente utilizzato anche per tutti i componenti (generalmente piccoli) che possono venire montati nella macchina 6 impacchettatrice in posizioni non corrette, ad esempio scambiando (erroneamente) la posizione di due componenti. Ad esempio una sponda destinata a stare a sinistra di un percorso potrebbe venire montata (erroneamente) a destra e vice versa.
Il codice PSTN di posizione non viene generalmente utilizzato (ovvero viene ignorato) per tutti i componenti che possono venire montati nella macchina 6 impacchettatrice in un’unica posizione e non possono (per la loro dimensione e/o conformazione) venire montati (erroneamente) in posizioni sbagliate. Ad esempio, ciascuna ruota di incarto della macchina 6 impacchettatrice è normalmente installabile in un’unica posizione e quindi non vi è alcuna possibilità che una ruota di incarto della macchina 6 impacchettatrice venga montata in una posizione diversa dall’unica prevista; non è inoltre possibile che una ruota di incarto venga montata in posizione sbagliata in quanto è generalmente fisicamente impossibile montare una ruota di incarto in una posizione diversa da quella prevista.
Secondo una possibile forma di attuazione, la posizione di un determinato componente viene inserita “manualmente” da un operatore (normalmente l’operatore che ha eseguito l’installazione del componente nella macchina 6 impacchettatrice); in altre parole, l’operatore al termine della installazione del componente nella macchina 6 impacchettatrice comunica alla unità 14 di controllo (generalmente attraverso il dispositivo 15 di interfaccia utente) la posizione effettiva del componente e l’unità 14 di controllo scrive tale posizione nella memoria 17 del corrispondente dispositivo 16 di registrazione elettronico (in particolare nel codice PSTN di posizione contenuto nella memoria 17). Ovviamente questa operazione viene eseguita solo per i componenti che possono venire montati nella macchina 6 impacchettatrice in posizioni diverse o errate. In questo caso, l’unità 14 di controllo al termine dell’intervento di un operatore potrebbe determinare automaticamente la presenza di un nuovo componente attraverso il corrispondente dispositivo 16 di registrazione elettronico e, se il dato è ritenuto utile, potrebbe richiedere all’operatore di inserire la posizione effettiva del componente nella macchina 6 impacchettatrice prima di dare il consenso all’avviamento della macchina 6 impacchettatrice stessa.
Secondo una diversa forma di attuazione illustrata nella figura 12, la posizione di alcuni componenti nella macchina 6 impacchettatrice non viene inserita “manualmente” da un operatore ma viene determinata automaticamente da un sistema 34 di localizzazione elettronico collegato all’unità 14 di controllo.
Il sistema 34 di localizzazione comprende una pluralità di elementi 35 marcatori che sono accoppiati (fissati) a corrispondenti componenti di cui si vuole determinare la posizione effettiva all’interno della macchina 6 impacchettatrice. Inoltre, il sistema 34 di localizzazione comprende (almeno) un dispositivo 36 di interrogazione che è disposto in posizione fissa, è collegato alla unità 14 di controllo, ed è atto a determinare una posizione effettiva di ciascun elemento 35 marcatore, ovvero una posizione effettiva del componente provvisto dell’elemento 35 marcatore. Il dispositivo 36 di interrogazione comprende delle antenne che sono generalmente di piccola dimensione (a differenza dell’antenna 21 dell’organo 20 di trasmissione ) e che, eventualmente, possono venire collegate al carter 23 di protezione della macchina 6 impacchettatrice analogamente alla antenna 21 dell’organo 20 di trasmissione.
Secondo una preferita forma di attuazione, l’unità 14 di controllo memorizza la posizione effettiva di un componente provvisto dell’elemento 35 marcatore in una propria memoria e, nello stesso tempo, scrive la posizione effettiva del componente provvisto dell’elemento 35 marcatore nella memoria 17 del corrispondente dispositivo 16 di registrazione elettronico (ovvero nel codice PSTN di posizione contenuto nella memoria 17). Tutto questo avviene in automatico in quanto la posizione effettiva dei componenti provvisti degli elementi 35 marcatori (ovvero dei componenti per cui è effettivamente utile determinare la posizione effettiva) viene determinata dalla unità 14 di controllo utilizzando il sistema 34 di localizzazione e quindi senza la necessità dell’intervento di un operatore.
Secondo una preferita forma di attuazione, l’unità 14 di controllo verifica se la posizione effettiva di ciascun componente provvisto dell’elemento 35 marcatore corrisponde con una posizione desiderata del componente (ovvero se la posizione effettiva è o meno uguale alla posizione desiderata); di conseguenza, l’unità 14 di controllo genera una segnalazione di errore se la posizione effettiva di un componente provvisto dell’elemento 35 marcatore non corrisponde con la posizione desiderata del componente. In questo modo, l’unità 14 di controllo è in grado di determinare in autonomia l’eventuale presenza di componenti mal posizionati.
Secondo una possibile, ma non vincolante, forma di attuazione illustrata nella figura 14, ciascun elemento 35 marcatore è disposto assieme al corrispondente dispositivo 16 di registrazione elettronico in un unico supporto comune; ad esempio ciascun elemento 35 marcatore è disposto nello stesso contenitore 28 che contiene il dispositivo 16 di registrazione elettronico associato allo stesso componente. In alternativa e secondo quanto illustrato nella figura 15, in uno stesso componente l’elemento 35 marcatore è del tutto autonomo dal dispositivo 16 di registrazione elettronico, ovvero l’elemento 35 marcatore è fissato al componente ad una certa distanza ed in modo indipendente dal dispositivo 16 di registrazione elettronico
Secondo una preferita, ma non vincolante, forma di attuazione, il sistema 34 di localizzazione utilizza la tecnologia “Ultra Wide Band” (UWB) per realizzare la comunicazione tra l’elemento 35 marcatore ed il dispositivo 36 di interrogazione; la tecnologia UWB deve il suo nome alla capacità di sfruttare un'ampia gamma di frequenze d'onda compresa tra 3,1 e 10 Gigahertz con una banda, quindi, di circa 7 Gigahertz. Pensata e progettata per lo scambio di dati su breve distanza, la tecnologia UWB basa il proprio funzionamento sullo scambio di impulsi digitali tra sorgente e ricettori a intervalli di tempo estremamente regolari. A far la differenza tra la tecnologia UWB e altre tecnologie di scambio dati wireless, infatti, è sostanzialmente la tempistica: la sincronizzazione tra il nodo che invia il segnale e i nodi che lo ricevono deve avere un'accuratezza di pochi trilionesimi di secondo; di conseguenza, i sistemi UWB sono in grado di misurare con estrema precisione il "tempo di transito" delle informazioni e ciò permette di calcolare con uno scarto di centimetri (se non millimetri) quale sia la distanza che separa l'antenna che trasmette il segnale dall'antenna che lo riceve.
La tecnologia UWB, inoltre, è virtualmente indistinguibile dal cosiddetto "rumore di fondo": in ogni frequenza utilizzata dalla tecnologia UWB, infatti, la potenza del segnale è sempre molto bassa (l'utilizzo di corrente è limitato a pochi decimi di watt); di conseguenza la tecnologia UWB non interferisce in alcun modo con le trasmissioni di dati tra l’organo 20 di trasmissione ed i dispositivi 16 di registrazione elettronici e non subisce interferenze dalle trasmissioni di dati tra l’organo 20 di trasmissione ed i dispositivi 16 di registrazione elettronico. In questo modo, il sistema 34 di localizzazione può coesistere con gli organi 18 e 20 di trasmissione senza alcun tipo di problema.
E’ importante osservare che normalmente il sistema 34 di localizzazione non è sempre attivo (i componenti non cambiano la loro posizione senza un intervento di un operatore che è possibile solo quando la macchina 6 impacchettatrice è ferma), ma viene attivato solo quando serve, ovvero solo quando la configurazione della macchina 6 impacchettatrice può essere stata modificata; ad esempio il sistema 34 di localizzazione potrebbe venire attivato per un breve istante ad ogni ripartenza della macchina 6 impacchettatrice in seguito ad un fermo macchina durante il quale il carter 22 di protezione è stato almeno parzialmente aperto. Di conseguenza, quando viene attivato il sistema 34 di localizzazione potrebbe, per prudenza, venire temporaneamente interrotta la comunicazione tra l’unità 14 di controllo ed i dispositivi 16 di registrazione elettronici.
Secondo una possibile forma di attuazione, dei dispositivi 16 di registrazione elettronici e/o degli elementi 35 marcatori potrebbero venire associati anche ad attrezzi e strumenti utilizzati per eseguire interventi tecnici sulla macchina 6 impacchettatrice; in questo modo, l’unità 14 di controllo, prima di avviare la macchina 6 impacchettatrice, può verificare che non vi siano attrezzi e strumenti “dimenticati” all’interno della macchina 6 impacchettatrice.
Secondo una preferita forma di attuazione, l’unità 14 di controllo segnala la necessità di un intervento di pulizia / manutenzione / revisione / sostituzione su un componente della linea 8 di lavorazione in funzione dei dati memorizzati nella memoria 17 del corrispondente dispositivo 16 di registrazione elettronico. Per determinare la necessità di un intervento di pulizia / manutenzione / revisione / sostituzione di un componente l’unità 14 di controllo tiene conto di tutti i dati contenuti nella memoria 17 del corrispondente dispositivo 16 di registrazione elettronico e relativi agli eventi della vita operativa del corrispondente componente; ovviamente viene data una maggiore importanza al contatore UC di utilizzo indicante il tempo di lavoro effettivo (normalmente misurato in ore) del corrispondente componente ma vengono tenuti in debito conto anche tutti gli altri dati per anticipare o ritardare l’intervento di pulizia / manutenzione / revisione / sostituzione nel caso in cui il componente sia stato meno stressato o più stressato rispetto alla media.
Secondo una possibile forma di attuazione, l’unità 14 di controllo legge ciclicamente alcuni o tutti i dati contenuti nelle memorie 17 di tutti i dispositivi 16 di registrazione elettronici, memorizza tali dati in un proprio dispositivo di archiviazione di massa locale (tipicamente un hard-disk oppure una memoria a stato solido), e trasmette tali dati anche ad un server remoto del costruttore della macchina 6 automatica. In questo modo, il costruttore della macchina 6 automatica raccogliendo i dati provenienti da tutte le macchine 6 automatiche installate nel mondo può operare delle elaborazioni statistiche su larga scala che permettono di ottimizzare la manutenzione predittiva delle macchine 6 automatiche (la manutenzione predittiva è un tipo di manutenzione preventiva che viene effettuata a seguito dell'individuazione di uno o più parametri che vengono misurati ed estrapolati utilizzando appropriati modelli matematici allo scopo di individuare il tempo residuo prima del guasto). Inoltre, in questo modo il costruttore della macchina 6 automatica può conoscere in tempo reale la composizione effettiva di ciascuna macchina 6 automatica installata nel mondo, ovvero può conoscere esattamente tutti i componenti che sono attualmente montati (e quindi operanti) su ciascuna macchina 6 automatica installata nel mondo potendo quindi programmare con maggiore certezza la produzione delle parti di ricambio e potendo quindi anche verificare che tutti i componenti che sono attualmente montati (e quindi operanti) su ciascuna macchina 6 automatica installata nel mondo siano tra loro completamente compatibili (non tanto come componenti in quanto tali, ma piuttosto come versioni dei componenti, ovvero, ad esempio, la versione X di un componente potrebbe non essere del tutto compatibile con la versione Y di un altro componente).
Nella esemplificativa forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, la macchina 6 automatica è una macchina impacchettatrice che produce pacchetti 1 di sigarette; secondo altre forme di attuazione perfettamente equivalenti e non illustrate, la macchina 6 automatica potrebbe essere una macchina confezionatrice di sigarette, una macchina confezionatrice di filtri per sigarette, una macchina impacchettatrice che applica un sovraincarto trasparente a pacchetti di sigarette, una macchina impacchettatrice che realizza stecche di pacchetti di sigarette, una macchina cartonatrice, una macchina impacchettatrice che produce confezioni di prodotti alimentari, una macchina impacchettatrice che produce confezioni di articoli assorbenti igienici, una macchina confezionatrice di articoli assorbenti igienici, ecc…
Le forme di attuazione qui descritte si possono combinare tra loro senza uscire dall'ambito di protezione della presente invenzione.
La macchina 6 automatica sopra descritta presenta numerosi vantaggi.
In primo luogo, la macchina 6 automatica sopra descritta permette di programmare in modo estremamente preciso ed affidabile la manutenzione di tutti i propri componenti indipendentemente dal fatto che alcuni componenti vengano montati e/o smontati dalla macchina 6 automatica ad ogni cambio formato.
Inoltre, la macchina 6 automatica sopra descritta è di semplice e economica realizzazione in quanto utilizza componenti commerciali (i dispositivi 16 di registrazione elettronici costituiti ad esempio da transponder passivi) di basso costo e facilmente reperibili.

Claims (7)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Macchina (6) automatica per la lavorazione di prodotti; la macchina (6) automatica comprende: almeno una linea (8) di lavorazione lungo la quale viene eseguita la lavorazione dei prodotti; una pluralità di componenti, i quali sono distribuiti lungo la linea (8) di lavorazione per costituire la linea (8) di lavorazione stessa; almeno un dispositivo (16) di registrazione elettronico, il quale è montato su un corrispondente componente, comprende una memoria (17) programmabile atta a contenere una serie di dati del componente, e comprende un primo organo (18) di trasmissione che è atto ad inviare e ricevere i dati contenuti nella memoria (17) programmabile; un secondo organo (20) di trasmissione che è atto a comunicare con il primo organo (18) di trasmissione e comprende almeno una antenna (21); ed un carter (22) di protezione, il quale è accoppiato alla macchina (6) automatica per coprire completamente una parete frontale della macchina (6) automatica in modo da evitare contatti con le parti in movimento quando la macchina (6) automatica è in funzione; la macchina automatica è caratterizzata dal fatto che l’antenna (21) del secondo organo (20) di trasmissione è supportata dal carter (22) di protezione.
  2. 2. Macchina (6) automatica secondo la rivendicazione 1, in cui: il carter (22) di protezione comprende almeno una finestra (24) provvista di un pannello trasparente; e l’antenna (21) è disposta lungo il bordo della finestra (24).
  3. 3. Macchina (6) automatica secondo la rivendicazione 2, in cui l’antenna (21) del secondo organo (20) di trasmissione presenta una forma anulare e circonda la finestra (24).
  4. 4. Macchina (6) automatica secondo la rivendicazione 2 o 3, in cui il carter (22) di protezione comprende almeno uno sportello (23) apribile dotato della finestra (24).
  5. 5. Macchina (6) automatica secondo una delle rivendicazioni da 1 a 4, in cui: il carter (22) di protezione comprende uno sportello (23) apribile e delle parti fisse che non sono apribili; e l’antenna (21) del secondo organo (20) di trasmissione è solidale allo sportello (23) apribile.
  6. 6. Macchina (6) automatica secondo una delle rivendicazioni da 1 a 4, in cui: il carter (22) di protezione comprende uno sportello (23) apribile e delle parti fisse che non sono apribili; e l’antenna (21) del secondo organo (20) di trasmissione è solidale ad una parte fissa.
  7. 7. Metodo di controllo di una macchina (6) automatica per la lavorazione di prodotti; la macchina (6) automatica comprende: almeno una linea (8) di lavorazione lungo la quale viene eseguita la lavorazione dei prodotti, una pluralità di componenti che sono distribuiti lungo la linea (8) di lavorazione per costituire la linea (8) di lavorazione stessa, una unità (14) di controllo che sovrintende al funzionamento della macchina (6) automatica; ed un carter (22) di protezione, il quale è accoppiato alla macchina (6) automatica per coprire completamente una parete frontale della macchina (6) automatica in modo da evitare contatti con le parti in movimento quando la macchina (6) automatica è in funzione; il metodo di controllo comprende la fase di associare ad almeno un componente un dispositivo (16) di registrazione elettronico, il quale è montato sul componente, comprende una memoria (17) programmabile atta a contenere una serie di dati del componente, e comprende un primo organo (18) di trasmissione che è atto ad inviare e ricevere i dati contenuti nella memoria (17) programmabile; in cui è previsto un secondo organo (20) di trasmissione che è atto a comunicare con il primo organo (18) di trasmissione ed è collegato all’unità (14) di controllo; il metodo di controllo è caratterizzato dal fatto che l’antenna (21) del secondo organo (20) di trasmissione è supportata dal carter (22) di protezione.
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