IT201700013633A1

IT201700013633A1 - Testa operativa per utensile rotativo a disco e metodo di realizzazione di una testa operativa

Info

Publication number: IT201700013633A1
Application number: IT102017000013633A
Authority: IT
Inventors: Diego Bordignon
Original assignee: Meccanotecnica Veneta S R L
Priority date: 2017-02-08
Filing date: 2017-02-08
Publication date: 2018-08-08

Description

TESTA OPERATIVA PER UTENSILE ROTATIVO A DISCO

E METODO DI REALIZZAZIONE DI UNA TESTA OPERATIVA

DESCRIZIONE

Campo di applicazione

La presente invenzione concerne una testa operativa per utensile rotativo a disco e un metodo di realizzazione di una testa operativa per utensile rotativo a disco.

La testa operativa ed il metodo oggetto della presente invenzione si inseriscono nel settore industriale della lavorazione meccanica di metalli, di materiali compositi, di polimeri, di legnami o di altri materiali e nel settore della produzione di utensili di precisione.

In particolare, la testa operativa in oggetto è impiegabile per realizzare una fresa a disco atta ad esempio ad eseguire lavorazioni di taglio, oppure una mola a disco atta ad esempio ad eseguire lavorazioni per abrasione di materiali metallici e non metallici.

Stato della tecnica

Come è noto, le frese a disco sono impiegate in numerosi settori manifatturieri per lavorare meccanicamente a freddo pezzi costituiti da materiali che possono presentare caratteristiche fisiche e meccaniche anche molto diverse tra loro, quali legno, materiali metallici, polimerici o compositi.

Allo scopo sono disponibili in commercio frese a disco realizzate in differenti materiali ed eventualmente provviste di opportuni rivestimenti per consentire, in funzione dello specifico materiale che le frese sono destinate a lavorare, un’ottimale truciolatura ed una adeguata velocità di lavorazione nonché per garantire una buona durata della fresa.

Per la lavorazione dei metalli hanno trovato particolare diffusione negli ultimi decenni frese realizzate in cosiddetti metalli duri, ovvero polveri di carburi, tra i quali in particolare il carburo di tungsteno, legati da una matrice metallica, solitamente di cobalto.

Tradizionalmente le frese a disco comprendono un corpo di lavorazione di forma discoidale provvisto di un foro passante centrale, per l’impegno della fresa al mandrino di una macchina utensile, e di un bordo perimetrale esterno, lungo il quale sono ricavati tra loro distanziati una pluralità di denti che definiscono congiuntamente il tagliente della fresa.

Al fine di migliorare l’efficienza e la durata delle frese a disco, così come degli utensili da taglio dotati di tali frese, è noto irrorare con fluidi lubrorefrigeranti le frese stesse ed eventualmente la superficie di taglio del materiale da lavorare. L’afflusso di fluido lubrorefrigerante, oltre a raffreddare la fresa e la superficie di taglio del materiale, favorisce infatti l’asportazione del truciolo e quindi l’avanzamento dell’utensile nel materiale sottoposto a lavorazione.

In particolare, sono noti utensili da taglio comprendenti più condotti di adduzione ciascuno dei quali è collegato ad una sorgente di un fluido lubrorefrigerante ed è dotato di un ugello di erogazione atto a erogare un flusso del fluido lubrorefrigerante sulle facce della fresa dell’utensile.

Tuttavia, il fluido lubrorefrigerante distribuito sulle facce della fresa difficilmente riesce a raggiungere il tagliente di quest’ultima e a raffreddare quindi in maniera efficace le zone della fresa e del pezzo da lavorare maggiormente soggette a riscaldamento.

Al fine di favorire una migliorata distribuzione del fluido lubrorefrigerante verso la zona di taglio, sono state messe a punto frese a disco provviste sulle proprie facce principali di una pluralità di scanalature radiali, atte ad accogliere al loro interno il fluido lubrorefrigerante e a guidarlo, per effetto della forza centrifuga impressa su di esso durante il funzionamento della fresa, verso il tagliente.

Un esempio di una fresa a disco di quest’ultimo tipo noto è riportato nel brevetto US 4,624,237. Più in dettaglio, la fresa comprende un corpo di lavorazione di forma discoidale, realizzato in particolare in acciaio, il cui bordo perimetrale esterno porta fissata una pasta abrasiva comprendente polvere di diamante.

Il corpo di lavorazione è provvisto di due facce contrapposte su ciascuna delle quali sono ricavati una pluralità di solchi allungati, che si sviluppano sostanzialmente in direzione radiale, in particolare con uno sviluppo arcuato.

La fresa descritta nel brevetto US 4,624,237 male si adatterebbe tuttavia ad essere impiegata per favorire il raffreddamento del tagliente della fresa medesima.

I solchi radiali ricavati sulle facce del corpo di lavorazione della fresa, infatti, favoriscono la distribuzione del fluido lubrorefrigerante verso porzioni discrete del tagliente e sarebbero pertanto in grado di assicurare l’opportuna lubrorefrigerazione di ciascuno dei denti del tagliente della fresa solamente per un numero ed una disposizione prestabiliti dei denti del tagliente lungo il bordo perimetrale esterno del corpo di lavorazione.

Il brevetto JP H0760650 descrive un’ulteriore fresa a disco di tipo noto la quale comprende un corpo di lavorazione metallico di forma discoidale ed una pluralità di denti fissati lungo il bordo perimetrale esterno del corpo di lavorazione medesimo.

Inoltre, la fresa comprende uno strato di granuli di materiale abrasivo, quale diamante, depositato sulle facce laterali del corpo di lavorazione mediante elettrodeposizione.

Tale strato di materiale abrasivo sviluppa un ridotto coefficiente di attrito generando un basso livello di rumore durante le operazioni di taglio eseguite mediante la fresa a disco. Quest’ultima soluzione di tipo noto descritta nel brevetto JP H0760650 non risolve in alcun modo il problema dell’elevato surriscaldamento della fresa in particolare in corrispondenza del tagliente della fresa medesima.

Presentazione dell’invenzione

Il problema alla base della presente invenzione è pertanto quello di ovviare agli inconvenienti manifestati dalle soluzioni di tipo noto sopra citate, mettendo a disposizione una testa operativa per utensile rotativo a disco, la quale sia dotata di una maggiore efficienza rispetto ai trovati attualmente disponibili in commercio.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione una testa operativa per utensile rotativo a disco, la quale consenta, durante il proprio funzionamento, di addurre verso il proprio tagliente in maniera efficiente un liquido lubrorefrigerante. Un altro scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione una testa operativa per utensile rotativo a disco, operativamente del tutto efficiente ed affidabile. Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione una testa operativa per utensile rotativo a disco, la quale sia realizzabile in maniera semplice ed economica.

Un altro scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione una testa operativa per utensile rotativo a disco che sia dotata di ottimali caratteristiche meccaniche. Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un metodo di realizzazione di una testa operativa per utensile rotativo a disco, il quale sia semplice ed economico da realizzare.

Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche tecniche dell’invenzione, secondo i suddetti scopi, sono chiaramente riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sotto riportate ed i vantaggi della stessa risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue, fatta con riferimento ai disegni allegati, che ne rappresentano alcune forme di realizzazione puramente esemplificative e non limitative, in cui:

− la figura 1 mostra una vista in prospettiva della testa operativa secondo la presente invenzione, in accordo con una prima forma realizzativa;

− la figura 2 mostra una vista in pianta della testa operativa illustrata in figura 1;

− la figura 3 illustra una vista in sezione della testa operativa illustrata in figura 2 secondo la traccia III-III della figura 2 medesima;

− la figura 4 mostra una vista in pianta di un particolare della testa operativa illustrata nelle figure 1-3, relativo ad un corpo di lavorazione della testa operativa medesima; − la figura 5 mostra una vista in prospettiva di un ulteriore particolare della testa operativa illustrata nelle figure 1-3, relativo ad una prima porzione di battuta di un corpo di sostegno della testa operativa medesima;

− la figura 6 mostra una vista in prospettiva di un ulteriore particolare della testa operativa illustrata nelle figure 1-3, relativo ad una seconda porzione di battuta del corpo di sostegno della testa operativa medesima;

− la figura 7 mostra una vista in prospettiva della testa operativa secondo la presente invenzione, in accordo con una seconda forma realizzativa;

− la figura 8 mostra una vista in sezione longitudinale della testa operativa illustrata nella figura 7;

− la figura 9 mostra una vista in prospettiva della testa operativa secondo la presente invenzione, in accordo con una terza forma realizzativa;

− la figura 10 mostra una vista in esploso della testa operativa illustrata in figura 9;

− la figura 11 mostra una vista in pianta di un particolare della testa operativa illustrata nella figura 9, relativo ad uno dei corpi di lavorazione;

− le figure 12 e 13 mostrano rispettivamente la prima porzione di battuta e la seconda porzione di battuta del corpo di sostegno della testa operativa, in accordo con una variante realizzativa della presente invenzione.

Descrizione dettagliata

Con riferimento agli uniti disegni, è stato indicato nel suo complesso con 1 una testa operativa per un utensile rotante a disco, oggetto della presente invenzione.

La testa operativa 1 in oggetto è destinata ad essere vantaggiosamente impiegata, in modo di per sé noto, per lavorare meccanicamente a freddo pezzi prevalentemente meccanici ed è stata principalmente progettata per la lavorazione di pezzi realizzati in metallo, potendo tuttavia essere impiegata anche per la lavorazione di pezzi realizzati in materiali differenti, quali in particolare in materiali compositi o polimerici oppure anche in legno, senza per questo uscire dall’ambito di tutela definito dalla presente privativa.

La testa operativa 1 secondo la presente invenzione è in particolare destinata ad essere montata su un albero di rotazione di un utensile rotante (quale una fresatrice o una mola) per essere azionata in rotazione.

La testa operativa 1 di cui trattasi comprende un corpo di sostegno 2, realizzato ad esempio in materiale metallico, e destinato ad essere fissato all’albero di rotazione dell’utensile. Il corpo di sostegno 2 comprende un albero di supporto 3 girevole attorno ad un proprio asse longitudinale X e destinato ad essere disposto preferibilmente coassiale all’albero di rotazione dell’utensile.

La testa operativa 1 comprende inoltre almeno un corpo di lavorazione 4, di forma discoidale, fissato al corpo di sostegno 2 e destinato ad essere portato in rotazione da quest’ultimo a seguito della rotazione dell’albero di rotazione dell’utensile.

Operativamente, il corpo di lavorazione 4, portato in rotazione, è destinato ad essere messo in contatto con un pezzo da lavorare, al fine in particolare di asportare da tale pezzo materiale sotto forma di trucioli (nel caso in cui la testa operativa 1 sia applicata ad una fresa) o per abrasione (nel caso in cui la testa operativa 1 sia applicata ad una mola).

Più in dettaglio, con riferimento alle figure 3 e 4, il corpo di lavorazione 4 è dotato di una prima faccia 5 e di una seconda faccia 6, preferibilmente tra loro parallele e rivolte in verso opposto l’una rispetto all’altra.

Le facce 5, 6 del corpo di lavorazione 4 sono delimitate, perifericamente, da un bordo perimetrale esterno 7 e, centralmente, da un bordo perimetrale interno 8 il quale delimita un foro passante 9 in cui è inserito l’albero di supporto 3 del corpo di sostegno 2.

Vantaggiosamente, il corpo di lavorazione 4 ha un diametro compreso tra circa 15 mm e 200 mm, ad esempio di circa 80 mm, e ha uno spessore compreso tra 0,1 mm e 6 mm, ad esempio di circa 2 mm.

Vantaggiosamente, in accordo con le forme realizzative illustrate nelle figure 1-7, relative a teste operative 1 per frese a disco, il corpo di lavorazione 4 è dotato di una pluralità di denti 10 distribuiti lungo il bordo perimetrale esterno 7 del corpo di lavorazione 4 medesimo. I denti 10 sono vantaggiosamente disposti tra loro equidistanziati lungo il bordo perimetrale esterno 7. Diversamente, i denti 10 potranno presentare una differente distribuzione lungo il bordo perimetrale esterno 7, ad esempio con passo variabile, senza con questo uscire dall’ambito di tutela definito dalla presente privativa.

Diversamente, in accordo con le forme realizzative illustrate nelle figure 8-11, relative a teste operative 1 per mole, il bordo perimetrale esterno 7 del corpo di lavorazione 4 ha forma circolare per consentire di asportare materiale per abrasione dal pezzo da lavorare. Preferibilmente, nel caso in particolare in cui la testa operativa 1 sia destinata ad essere montata su una fresa a disco, il corpo di lavorazione 4 è realizzato in materiale metallico sinterizzato in particolare in metallo duro quale carburo di tungsteno, ovvero in un materiale ceramico sinterizzato (comprendente ad esempio particelle di nitruro di silicio, allumina, polveri di titanio, ecc.).

Vantaggiosamente, nel caso in particolare in cui la testa operativa 1 sia destinata ad essere montata su una mola, il corpo di lavorazione 4 è realizzato con un materiale legante (come ad esempio un legante resinoide o un legante ceramico o un legante metallico) impastato con polvere di diamante.

In accordo con l’idea alla base della presente invenzione, almeno una delle facce 5, 6 del corpo di lavorazione 4 comprende più canali superficiali 12 sviluppantisi tra il bordo perimetrale interno 8 ed il bordo perimetrale esterno 7 della corrispondente faccia 5, 6.

Vantaggiosamente, la faccia 5, 6 del corpo di lavorazione 4 comprende una pluralità di protuberanze 11 le quali sono separate tra loro da una reticolazione dei suddetti canali superficiali 12 tra loro comunicanti.

Preferibilmente, in accordo con le forme realizzative illustrate nelle allegate figure, entrambe le facce 5, 6 del corpo di lavorazione 4 sono dotate dei suddetti canali superficiali 12 ed in particolare delle suddette protuberanze 11.

In particolare, le protuberanze 11 sono realizzate in corpo unico con il corpo di lavorazione 4 e nello stesso materiale di quest’ultimo.

Vantaggiosamente, al fine di favorire il raffreddamento del corpo di lavorazione 4 durante il funzionamento della testa operativa 1, ovvero durante la lavorazione del pezzo, è distribuito sul corpo di lavorazione 4 un fluido lubrorefrigerante, costituito in particolare da un liquido refrigerante ed eventualmente lubrificante, quale ad esempio acqua, olio o apposite emulsioni solitamente acquose.

Allo scopo l’utensile rotante, a cui è destinata ad essere accoppiata la testa operativa 1, è provvisto di mezzi di alimentazione atti a fornire il suddetto fluido lubrorefrigerante destinato ad essere distribuito sulle facce 5, 6 del corpo di lavorazione 4, come descritto in dettaglio nel seguito.

Vantaggiosamente, i mezzi di alimentazione dell’utensile comprendono un circuito idraulico, il quale è alimentato da una sorgente di fluido lubrorefrigerante (ottenuta ad esempio con una vasca di contenimento) ed è dotato di una pompa idraulica atta a pompare il fluido lubrorefrigerante con una determinata pressione compresa preferibilmente tra 3 bar e 150 bar, ad esempio tra 70 bar e 100 bar.

Il corpo di sostegno 2 della testa operativa 1 comprende almeno un canale di convogliamento 13 dotato di una apertura di ingresso 14, destinata ad essere posta in comunicazione di fluido con i mezzi di alimentazione atti ad immettere in tale canale di convogliamento 13 il fluido lubrorefrigerante. Inoltre, il canale di convogliamento 13 è dotato di almeno una apertura di uscita 15’, 15’’, in comunicazione di fluido con i canali superficiali 12 del corpo di lavorazione 4 per distribuire il fluido lubrorefrigerante nei canali superficiali 12 medesimi i quali, a seguito della forza centripeta indotta dalla rotazione del corpo di lavorazione 4, sono suscettibili di guidare il fluido lubrorefrigerante verso il bordo perimetrale esterno 7 del corpo di lavorazione 4 medesimo.

Vantaggiosamente, le protuberanze 11 del corpo di lavorazione 4 sono distribuite radialmente e circonferenzialmente sulla corrispondente faccia del corpo di lavorazione 4 medesimo e sono separate tra loro dalla reticolazione di canali superficiali 12, la quale definisce un bassofondo da cui si ergono le protuberanze 11.

In particolare, le protuberanze 11 sono distribuite circonferenzialmente attorno al foro passante 9 del corpo di lavorazione 4, e sono distribuite radialmente rispetto all’asse longitudinale X dell’albero di supporto 3 inserito nel foro passante 9 medesimo.

La reticolazione di canali superficiali 12 è suscettibile di guidare il fluido lubrorefrigerante rilasciato sulle facce 5, 6 del corpo di lavorazione 4 verso il bordo perimetrale esterno 7 del corpo di lavorazione 4 medesimo.

La presenza delle protuberanze 11 distribuite su ciascuna faccia 5, 6 del corpo di lavorazione 4, ovvero la presenza della reticolazione di canali superficiali 12 comunicanti, consente di distribuire in maniera sostanzialmente capillare il fluido lubrorefrigerante sulle facce 5, 6 del corpo di lavorazione 4 consentendo quindi a quest’ultimo, soggetto ad una forza centrifuga impressa dall’albero di supporto 3 in rotazione, di raggiungere in maniera sostanzialmente uniforme l’intero bordo perimetrale esterno 7 del corpo di lavorazione 4. In accordo con una forma di realizzazione preferenziale illustrata nelle allagate figure, le protuberanze 11 sono regolarmente distanziate le une dalle altre.

Inoltre le protuberanze 11 presentano vantaggiosamente una fitta distribuzione sulla corrispondente faccia 5, 6 del corpo di lavorazione 4.

Vantaggiosamente, ciascuna protuberanza 11 presenta un’altezza compresa tra circa 0,1 mm e 0,6 mm e preferibilmente di circa 0,3 mm.

La larghezza di ciascun canale superficiale 12, che separa tra loro le protuberanze 11, è compresa tra circa 0,1 mm e 1,5 mm e preferibilmente di circa 0,4 mm.

In accordo con una forma realizzativa particolare non illustrata nelle allegate figure, il corpo di lavorazione 4 è dotato di un supporto anulare sviluppantesi attorno al foro passante 9 e definente il bordo perimetrale interno 8 del corpo di lavorazione 4 medesimo. Vantaggiosamente il suddetto supporto anulare del corpo di lavorazione 4 presenta uno spessore ridotto rispetto allo spessore della rimanente parte del corpo di lavorazione 4 ed è dotato preferibilmente dei suddetti canali superficiali 12. In particolare, il supporto anulare è realizzato in materiale metallico, come ad esempio alluminio, rame, bronzo, acciaio, ecc. Preferibilmente, secondo la presente invenzione, l’albero di supporto 3 del corpo di sostegno 2 della testa operativa 1 si sviluppa lungo il proprio asse longitudinale X tra una prima estremità 16, destinata ad essere rivolta verso l’utensile su cui è montata la testa operativa 1, ed una opposta seconda estremità 17.

Vantaggiosamente, l’albero di supporto 3 del corpo di sostegno 2 è dotato di una superficie esterna 18, attorno alla quale si sviluppa il bordo perimetrale interno 8 del corpo di lavorazione 4, e preferibilmente di una superficie interna 19 la quale delimita un passaggio interno 20 estendentesi tra la prima estremità 16 e la seconda estremità 17 dell’albero di supporto 3 medesimo.

In particolare, nel passaggio interno 20 dell’albero di supporto 3 è destinato ad essere inserito l’albero di rotazione dell’utensile su cui è montata la testa operativa 1, il quale albero di rotazione è fissato all’albero di supporto 3 mediante una vite di trattenimento avvitata all’albero di rotazione dell’utensile ed agente in battuta con la sua testa sulla seconda estremità 17 dell’albero di supporto 3 medesimo.

Vantaggiosamente, il corpo di sostegno 2 della testa operativa 1 comprende una prima porzione di battuta 21 solidale all’albero di supporto 3 ed agente in battuta sulla prima faccia 5 del corpo di lavorazione 4, ed una seconda porzione di battuta 22 solidale all’albero di supporto 3 ed agente in battuta sulla seconda faccia 6 del corpo di lavorazione 4.

Preferibilmente, con riferimento alla forma realizzativa illustrata nelle figure 3 e 5, la prima porzione di battuta 21 si sviluppa in sporgenza dalla superficie esterna 18 dell’albero di supporto 3, estendendosi in particolare attorno all’albero di supporto 3 medesimo, in particolare in forma di flangia.

Vantaggiosamente, la prima porzione di battuta 21 è realizzata in corpo unico con l’albero di supporto 3.

Preferibilmente, la prima porzione di battuta 21 è dotata di una prima faccia interna 23 rivolta verso la prima faccia 5 del corpo di lavorazione 4 ed appoggiata in battuta sulle protuberanze 11 della prima faccia 5 medesima.

In particolare, la suddetta prima faccia interna 23 ha forma sostanzialmente anulare, sviluppandosi attorno all’albero di supporto 3, e si estende tra un primo bordo interno 24, preferibilmente adiacente alla superficie esterna 18 dell’albero di supporto 3, ed un primo bordo esterno 25 ad esempio di forma sostanzialmente circolare.

Vantaggiosamente, con riferimento alla forma realizzativa illustrata nelle figure 3 e 6, la seconda porzione di battuta 22 del corpo di sostegno 2 è dotata di un’apertura interna 26 all’interno della quale è inserito l’albero di supporto 3.

Preferibilmente, la seconda porzione di battuta 22 è dotata di una seconda faccia interna 27 rivolta verso la seconda faccia 6 del corpo di lavorazione 4 ed appoggiata in battuta sulle protuberanze 11 della seconda faccia 6 medesima.

In particolare, la suddetta seconda faccia interna 27 ha forma sostanzialmente anulare, sviluppandosi attorno all’albero di supporto 3, e si estende tra un secondo bordo interno 28, che si sviluppa attorno all’apertura interna 26 della seconda porzione di battuta 22 medesima, ed un secondo bordo esterno 29 ad esempio di forma sostanzialmente circolare. Preferibilmente, la seconda porzione di battuta 22 ha forma sostanzialmente tubolare sviluppandosi longitudinalmente, parallelamente all’asse longitudinale X dell’albero di supporto 3, tra la suddetta seconda faccia interna 27 ed un’opposta faccia di estremità 30. In particolare, la seconda porzione di battuta 22 è dotata di una parete interna 32, preferibilmente sostanzialmente cilindrica, la quale delimita la suddetta apertura interna 26 che si sviluppa vantaggiosamente in maniera passante tra le seconda faccia interna 27 e la faccia di estremità 30 della seconda porzione di battuta 22.

Opportunamente, la seconda porzione di battuta 22 è dotata di una parte flangiata 31 sulla quale è ricavata la suddetta seconda faccia interna 27.

La seconda porzione di battuta 22 è preferibilmente disposta in corrispondenza della seconda estremità 17 dell’albero di supporto 3.

Vantaggiosamente, la seconda porzione di battuta 22 del corpo di sostegno 2 è fissata all’albero di supporto 3 mediante avvitamento.

Più in dettaglio, preferibilmente, la superficie esterna 18 dell’albero di supporto 3 e la parete interna 32 della seconda porzione di battuta 22 sono dotate di corrispondenti filettature che si impegnano l’una all’altra.

In particolare, la seconda porzione di battuta 22 è avvitata all’albero di supporto 3 premendo contro la seconda faccia 6 del corpo di lavorazione 4 al fine di trattenere quest’ultimo fisso tra le due porzioni di battuta 21, 22 del corpo di sostegno 2.

Vantaggiosamente, il corpo di sostegno 2 è dotato di almeno una cavità di distribuzione 33, 34 estendentesi almeno parzialmente attorno all’albero di supporto 3, preferibilmente di forma anulare, collegata al canale di convogliamento 13 ed affacciata alla corrispondente faccia 5, 6 del corpo di lavorazione 4 comunicando con i canali superficiali 12 di quest’ultimo.

Preferibilmente, il corpo di sostegno 2 è dotato di una prima cavità di distribuzione 33 affacciata alla prima faccia 5 del corpo di lavorazione 4, ed una seconda cavità di distribuzione 34 affacciata alla seconda faccia 6 del corpo di lavorazione 4 medesimo. Preferibilmente, con riferimento alle figure 3, 5 e 6, la prima cavità di distribuzione 33 e la seconda cavità di distribuzione 34 sono ricavate rispettivamente nella prima porzione di battuta 21 e nella seconda porzione di battuta 22 del corpo di sostegno 2. In particolare, la prima cavità di distribuzione 33 è ricavata sulla prima faccia interna 23 delle prima porzione di battuta 21 e la seconda cavità di distribuzione 34 è ricavata sulla seconda faccia interna 27 delle seconda porzione di battuta 22.

Operativamente, le cavità di distribuzione 33, 34 ricevono il fluido lubrorefrigerante proveniente dal canale di convogliamento 13 distribuendo tale fluido lubrorefrigerante sulla corrispondente faccia 5, 6 del corpo di lavorazione 4 lungo una zona anulare di tale faccia 5, 6 sviluppantesi attorno al bordo perimetrale interno 8 della faccia 5, 6 medesima, al fine di favorire la distribuzione radiale uniforme del fluido lubrorefrigerante verso il bordo perimetrale esterno 7 del corpo di lavorazione 4.

Vantaggiosamente, con riferimento alle figure 3 e 5, il corpo di sostegno 2 è dotato di più canali di convogliamento 13 disposti attorno all’asse longitudinale X dell’albero di supporto 3 preferibilmente equidistanti l’uno da quello a fianco.

In particolare, ciascun canale di convogliamento 13 si sviluppa sostanzialmente lungo l’asse longitudinale X dell’albero di supporto 3.

Vantaggiosamente, ciascun canale di convogliamento 13 è ricavato almeno parzialmente all’interno del corpo di sostegno 2.

Più in dettaglio, preferibilmente, ciascun canale di convogliamento 13 è ricavato, almeno parzialmente, nell’albero di supporto 3 del corpo di sostegno 2.

In particolare, ciascun canale di convogliamento 13 è ricavato parzialmente sulla superficie esterna 18 dell’albero di supporto 3.

Preferibilmente, ciascun canale di convogliamento 13 si estende almeno tra la prima cavità di distribuzione 33 e la seconda cavità di distribuzione 34 per trasportare il fluido lubrorefrigerante ad entrambe le cavità di distribuzione 33, 34.

Più in dettaglio, vantaggiosamente, ciascun canale di convogliamento 13 è dotato di un primo tratto 13’ il quale si sviluppa tra l’apertura di ingresso 14 del canale di convogliamento 13 medesimo (ricavata preferibilmente sulla superficie esterna 18 dell’albero di supporto 3), ed una prima apertura di uscita 15’ che sbocca sulla prima cavità di distribuzione 33 per distribuire il fluido lubrorefrigerante sulla prima faccia 5 del corpo di lavorazione 4.

Inoltre, ciascun canale di convogliamento 13 è dotato di un secondo tratto 13’’ che sviluppa tra la prima cavità di distribuzione 33, alla quale è collegata mediante la prima apertura di uscita 15’, e la seconda cavità di distribuzione 34, alla quale è collegata mediante una seconda apertura di uscita 15’’.

Vantaggiosamente, il primo tratto 13’ di ciascun canale di convogliamento 13 è ricavato nello spessore di un tratto dell’albero di supporto 3 e preferibilmente nello spessore della prima porzione di battuta 21.

Vantaggiosamente, il secondo tratto 13’’ di ciascun canale di convogliamento 13 è ricavato sulla superficie esterna 18 dell’albero di supporto 3 sviluppandosi in particolare a cavallo tra la prima faccia 5 e la seconda faccia 6 del corpo di lavorazione 4.

Vantaggiosamente, in accordo con una variante realizzativa particolare della presente invenzione illustrata nelle figure 12 e 13, il corpo di sostegno 2 è dotato di una pluralità di canali radiali 35, ricavati sulla faccia interna 23, 27 di almeno una delle porzioni di battuta 21, 22 e preferibilmente sulle facce interne 23, 27 di entrambe le porzioni di battuta 21, 22. Tali canali radiali 35 sono distribuiti a raggiera attorno alla corrispondente cavità di distribuzione 33, 34 e si sviluppano da tale cavità di distribuzione 33, 34 al bordo esterno 25, 29 della corrispondente porzione di battuta 21, 22.

Tali canali radiali 35 convogliano il fluido lubrorefrigerante, immesso in pressione, al di fuori del corpo di sostegno 2, generando dei flussi di fluido lubrorefrigerante sopra alle corrispondenti facce 5, 6 del corpo di lavorazione 4, i quali flussi tendono a pulire tali facce 5, 6 da residui del materiale asportato dal pezzo in lavorazione (come trucioli o polvere) convogliando questo materiale verso il bordo perimetrale esterno 7 del corpo di lavorazione 4.

Inoltre, in particolare, tali flussi radiali del fluido lubrorefrigerante, fluendo al di spora delle protuberanze 11 delle facce 5, 6 del corpo di lavorazione 4, tendono a mantenere il sottostante flusso di fluido lubrorefrigerante all’interno dei canali superficiali 12 del corpo di lavorazione 4 medesimo.

Ovviamente, la suddetta variante realizzativa della presente invenzione dotata dei canali radiali 35 è adottabile sia alle forme realizzative della testa operativa 1 per frese (come le forme realizzative illustrate nelle figure 1-7), sia alle forme realizzative della testa operativa 1 per mole (come la forma realizzativa illustrata nelle figure 8-11).

Vantaggiosamente, in accordo con le forme realizzative illustrate nelle allegate figure, la testa operativa 1 comprende un anello di adduzione 36 dotato di un’apertura passante 37 in cui è inserito in maniera folle l’albero di supporto 3 e dotato di un passaggio radiale 38 destinato ad essere collegato ad un condotto di adduzione dei mezzi di alimentazione per ricevere il fluido lubrorefrigerante.

In particolare, con riferimento alle figure 1-3, il passaggio radiale 38 si sviluppa in maniera passante tra una superficie anulare esterna 39 dell’anello di adduzione 36, in corrispondenza della quale superficie 39 è fissato il condotto di adduzione dei mezzi di alimentazione, ed una superficie anulare interna 40 dell’anello di adduzione 36, la quale superficie 40 delimita la suddetta apertura passante 37 ed alla quale sono affacciate le aperture di ingresso 14 dei canali di convogliamento 13 del corpo di sostegno 2.

Preferibilmente, sulla superficie anulare interna 40 dell’anello di adduzione 36 è ricavata una camera anulare 41 destinata a ricevere il fluido lubrorefrigerante proveniente dal passaggio radiale 38 e a distribuire tale fluido lubrorefrigerante ai canali di convogliamento 13 mediante le aperture di ingresso 14 di questi ultimi.

Vantaggiosamente, la testa operativa 1 comprende un anello di fissaggio 47, internamente filettato, ed avvitato alla superficie esterna 18 dell’albero di supporto 3 in corrispondenza della prima estremità 16 di quest’ultimo, per trattenere l’anello di adduzione 36 tra l’anello di fissaggio 47 medesimo e la prima porzione di battuta 21 del corpo di sostegno 2.

In accordo con una diversa forma realizzativa della presente invenzione non illustrata nelle allegate figure, i mezzi di alimentazione sono predisposti per convogliare il liquido lubrorefrigerante ai canali di convogliamento 13 dal centro del corpo di sostegno 2. Più in dettaglio, i condotti di adduzione dei mezzi di alimentazione sono disposti almeno parzialmente nel passaggio interno 20 dell’albero di supporto 3, il quale presenta le aperture di ingresso 14 dei canali di convogliamento 13 ricavate sulla superficie interna 19 dell’albero di supporto 3 medesimo per mettere in comunicazione i canali di convogliamento 13 con i condotti di adduzione.

Vantaggiosamente, in accordo con le forme realizzative illustrate nelle figure 7-11, la testa operativa 1 comprende più corpi di lavorazione 4 disposti in successione l’uno all’altro lungo l’albero di supporto 3 e posti l’uno in battuta al successivo.

In particolare, i corpi di lavorazione 4 sono impacchettati in fila con la seconda faccia 6 di ciascun corpo di lavorazione 4 in battuta contro la prima faccia 5 del corpo di lavorazione 4 successivo.

Vantaggiosamente, in accordo con tali forme realizzative, i corpi di lavorazione 4 sono trattenuti premuti l’uno contro l’altro mediante le porzioni di battuta 21, 22 del corpo di sostegno 2, in cui la prima porzione di battuta 21 preme contro la prima faccia 5 del primo corpo di lavorazione 4 della fila e la seconda porzione di battuta 22 preme contro la seconda faccia 6 dell’ultimo corpo di lavorazione 4 della fila.

In particolare, le figure 7 e 8 illustrano una seconda forma realizzativa della presente invenzione relativa ad un esempio della testa operativa 1 per frese a disco, in cui la testa operativa 1 è dotata di più corpi di lavorazione 4 impacchettati, ciascuno dei quali è preferibilmente dotato lungo il suo bordo perimetrale esterno 7 dei denti 10 per tagliare il pezzo da lavorare.

Le figure 9-11 illustrano una terza forma realizzativa della presente invenzione relativa ad un esempio della testa operativa 1 per mole, in cui la testa operativa 1 è dotata di più corpi di lavorazione 4 impacchettati, ciascuno dei quali è preferibilmente dotato del proprio bordo perimetrale esterno 7 di forma circolare.

In accordo con le suddette seconda e terza forma realizzativa, i canali superficiali 12 delle facce 5,6 dei corpi di lavorazione 4 tra loro contraffacciate definiscono canali interni 42 attraverso i quali è suscettibile di fluire il fluido lubrorefrigerante, consentendo di distribuire quest’ultimo in maniera uniforme sostanzialmente sull’interna altezza della fila di corpi di lavorazione 4 in corrispondenza del bordo perimetrale esterno 7 di ciascun corpo di lavorazione 4.

Tali canali interni 42, in particolare, si sviluppano dal bordo perimetrale interno 8 al bordo perimetrale esterno 7 dei corrispondenti corpi di lavorazione 4.

Vantaggiosamente, ciascun canale di convogliamento 13 del corpo di sostegno 2 (ed in particolare il secondo tratto 13’’ di tale canale di convogliamento 13) si estende almeno tra la prima faccia 5 del primo corpo di lavorazione 4 e la seconda faccia 6 dell’ultimo corpo di lavorazione 4 della fila dei corpi di lavorazione 4, in modo tale di convogliare il fluido lubrorefrigerante nei canali superficiali 12 delle facce 5, 6 di tutti i corpi di lavorazione 4 ed in particolare nei canali interni 42 delimitati tra due corpi di lavorazione 4 adiacenti. Vantaggiosamente, in accordo con la terza forma realizzativa illustrata nelle figure 9-11 (relativa ad una testa operativa 1 per mole), ciascuna faccia 5, 6 di ciascun corpo di lavorazione 4 comprende primi settori 43 sostanzialmente piani e secondi settori 44 alternati ai primi settori 43 attorno al foro passante 9 del corrispondente corpo di lavorazione 4 e dotati delle protuberanze 11 le quali si sviluppano in rilievo rispetto ai primi settori 43 (sostanzialmente piani).

Le protuberanze 11 di ciascun secondo settore 44 della seconda faccia 6 di ciascun corpo di lavoro 4 sono poste in battuta sul corrispondente primo settore 43 della prima faccia 5 del successivo corpo di lavorazione 4.

In questo modo, in particolare, i primi settori 43 definiscono sulla corrispondente seconda faccia 6 del corpo di lavorazione 4 delle zone sostanzialmente in depressione, in cui sono inserite le protuberanze 11 ricavate sui secondi settori 44 della prima faccia 5 del corpo di lavorazione 4 successivo della fila di corpi di lavorazione 4.

Vantaggiosamente, in accordo con la forma realizzativa illustrata in figura 11, le protuberanze 11 della prima faccia 5 di ciascun corpo di lavorazione 4 (illustrate con linea continua in figura 11) sono sfalsate rispetto alle protuberanze 11 della seconda faccia 6 del corpo di lavorazione 4 (illustrate con linea tratteggiata in figura 11) di un determinato angolo compreso in particolare tra 1,5° e 3,5° ed avente vertice sull’asse del foro passante 9 del corpo di lavorazione 4 medesimo.

Ovviamente, la suddetta posizione sfalsata delle protuberanze 11 è vantaggiosamente applicata al corpo di lavorazione 4 in accordo con una qualsiasi delle forme realizzative sopra descritte, in particolare sia nella forma realizzativa del corpo di lavorazione 4 dotata dei suddetti primi e secondi settori 43, 44 (come nell’esempio di figura 11) sia nelle forme realizzative in cui le protuberanze 11 sono distribuite sostanzialmente uniformemente sulle facce 5, 6 del corpo di lavorazione 4.

Vantaggiosamente, con riferimento in particolare alla seconda forma realizzativa della presente invenzione illustrata nelle figure 7 e 8, ciascun corpo di lavorazione 4 comprende almeno uno o più fori di centraggio 45 ciascuno posizionato decentrato rispetto al foro passante 9 del corpo di lavorazione 4 e sviluppantesi in maniera passante tra la prima faccia 5 e la seconda faccia 6 del corpo di lavorazione 4 medesimo.

Ciascun foro di centraggio 45 di ciascun corpo di lavorazione 4 è allineato con i corrispondenti fori di centraggio 45 degli altri corpi di lavorazione 4 della fila di corpi di lavorazione 4.

La testa operativa 1 comprende una o più spine di centraggio 46 ciascuna inserita a misura nei corrispondenti fori di centraggio 45 dei corpi di lavorazione 4.

Vantaggiosamente, le spine di centraggio 46 sono interposte tra la prima faccia interna 23 della prima porzione di battuta 21 e la seconda faccia interna 27 della seconda porzione di battuta 22, in modo tale in particolare da impedire l’uscita delle spine di centraggio 46 dai corrispondenti fori di centraggio 45 dei corpi di lavorazione 4.

Le suddette spine di centraggio 46, inserite nei corrispondenti suddetti fori di centraggio 45 dei corpi di lavorazione 4, consentono di impedire rotazioni relative dei corpi di lavorazione 4 attorno all’albero di supporto 3 al fine, in particolare, di prevenire sfasamenti dei denti 10 di ciascun corpo di lavorazione 4 rispetto agli altri corpi di lavorazione 4 della testa operativa 1.

Costituisce oggetto della presente invenzione anche un metodo per la realizzazione di una testa operativa 1 del tipo sopra descritto dotata di più corpi di lavorazione 4, ed in particolare del tipo relativa alla seconda forma realizzativa illustrata nelle figure 7 e 8, di cui si manterranno nel seguito i riferimenti.

Il metodo in oggetto comprende una fase di realizzazione di almeno un foro di centraggio 45 (e preferibilmente di più fori di centraggio 45, ad esempio almeno due) in ciascun corpo di lavorazione 4.

Ciascun foro di centraggio è posizionato decentrato rispetto al foro passante 9 del corrispondente corpo di lavorazione 4 e si sviluppa in maniera passante tra la prima faccia 5 e la seconda faccia 6 del corpo di lavorazione 4 medesimo.

Vantaggiosamente, tale fase di realizzazione dei fori di centraggio 45 è ottenuta durante lo stampaggio del corpo di lavorazione 4, in particolare mediante un processo di sinterizzazione.

Diversamente, la fase di realizzazione dei fori di centraggio 45 è ottenuta mediante una lavorazione di fresatura ovvero mediante un processo di elettroerosione (ad esempio a tuffo). In particolare la lavorazione di fresatura è attuata dopo un processo di presinterizzazione del corpo di lavorazione 4 e prima del processo di sinterizzazione applicato al corpo di lavorazione 4 medesimo. Il processo di elettroerosione è attuato vantaggiosamente dopo il processo di sinterizzazione.

Preferibilmente, ciascun foro di centraggio 45 ha diametro dell’ordine dei millimetri e, ad esempio, di circa un millimetro.

In particolare, la dimensione dei fori di centraggio 45 ottenuti con la suddetta fase di realizzazione ha un precisione dell’ordine dei decimi di millimetro.

Vantaggiosamente, è previsto uno stadio di rettifica delle facce 5, 6 del corpo di lavorazione 4, il quale stadio in particolare comprende una rettifica preliminare mediante l’impiego di una mola a grana grossa per ridurre lo spessore del corpo di lavorazione 4 ove necessario ed una seconda rettifica fine, mediante l’impiego di una mola a grana fine, per rifinire le facce 5, 6 e ridurne la rugosità superficiale.

Il metodo in oggetto comprende inoltre una fase di accoppiamento dei corpi di lavorazione 4, in cui questi ultimi sono disposti impacchettati l’uno dopo l’altro con i fori passanti 9 tra loro assialmente allineati e con i corrispondenti fori di centraggio 45 tra loro assialmente allineati.

Successivamente, è prevista una fase di fissaggio dei corpi di lavorazione 4, in cui questi ultimi sono trattenuti solidali l’uno all’altro a formare una fila di corpi di lavorazione 4 tra loro solidali, mediante opportuni mezzi di trattenimento quale una morsa.

Di seguito, il metodo in oggetto comprende una fase di rettifica dei fori di centraggio 45, preferibilmente mediante elettroerosione, per definire a misura una medesima larghezza dei fori di centraggio 45 medesimi.

In particolare, la dimensione dei fori di centraggio 45 ottenuti con la suddetta fase di rettifica ha un precisione dell’ordine dei centesimi di millimetro.

È quindi prevista una successiva fase di inserimento a misura delle corrispondenti spine di centraggio 46 all’interno dei fori di centraggio 45 tra allineati, al fine di impedire qualsiasi variazione di posizione relativa dei corpi di lavorazione 4 della fila di corpi di lavorazione 4 medesimi.

Successivamente, è prevista una fase di montaggio della fila di corpi di lavorazione 4 sul corpo di sostegno 2 della testa operativa 1.

In particolare, tale fase di montaggio prevede preferibilmente di rimuovere i mezzi di trattenimento (ad esempio la suddetta morsa) dalla fila di corpi di lavorazione 4 e di inserire l’albero di supporto 3 del corpo di sostegno 2 nei fori passanti 9 dei corpi di lavorazione 4 in fila fino a portare la prima faccia 5 del primo dei corpi di lavorazione 4 della fila in battuta sulla prima faccia interna 23 della prima porzione di battuta 21 del corpo di sostegno 2.

Quindi è previsto di fissare la seconda porzione di battuta 22 del corpo di sostegno 2 all’albero di supporto 3, ad esempio mediante avvitamento secondo quanto sopra descritto, fino a portare la seconda faccia interna 27 della seconda porzione di battuta 22 contro la seconda faccia 6 dell’ultimo corpo di lavorazione 4 della fila di corpi di lavorazione 4, al fine di trattenere questi ultimi compressi tra le due porzioni di battuta 21, 22 del corpo di sostegno 2.

Il metodo in oggetto prevede quindi una fase di lavorazione della fila di corpi di lavorazione 4 tra loro solidali, con le spine di centraggio 46 inserite dei corrispondenti fori di centraggio dei corpi di lavorazione 4 medesimi.

In particolare, nel caso in cui la testa operativa 1 sia destinata ad essere applicata ad una fresa, la suddetta fase di lavorazione prevede di eseguire un processo di dentatura dei corpi di lavorazione 4 sinterizzati, mediante il quale processo sono ricavati, lungo il bordo perimetrale esterno 7 dei corpi di lavorazione 4, i denti10, in particolare mediante l’uso di una mola diamantata.

Preferibilmente, la fase di lavorazione prevede, dopo il processo di dentatura, un processo di profilatura mediante il quale i denti 10 sono sagomati con la forma desiderata. Tale processo di profilatura è ad esempio ottenuto mediante l’uso di una mola diamantata.

L’invenzione così concepita raggiunge pertanto gli scopi prefissi.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Testa operativa (1) per utensile rotativo a disco, la quale testa operativa (1) comprende: − un corpo di sostegno (2) comprendente un albero di supporto (3) girevole attorno ad un proprio asse longitudinale (X); − almeno un corpo di lavorazione (4), di forma discoidale, fissato a detto corpo di sostegno (2), dotato di una prima faccia (5) e di una seconda faccia (6) le quali sono delimitate, perifericamente, da un bordo perimetrale esterno (7) e, centralmente, da un bordo perimetrale interno (8) il quale delimita un foro passante (9) in cui è inserito detto albero di supporto (3); detta testa operativa (1) essendo caratterizzata dal fatto che: − almeno una delle facce (5, 6) di detto almeno un corpo di lavorazione (4) comprende più canali superficiali (12) sviluppantisi tra il bordo perimetrale interno (8) ed il bordo perimetrale esterno (7) della corrispondente detta faccia (5, 6); − detto corpo di sostegno (2) comprende almeno un canale di convogliamento (13) dotato di una apertura di ingresso (14), destinata ad essere posta in comunicazione di fluido con mezzi di alimentazione atti ad immettere in detto almeno un canale di convogliamento (13) un fluido lubrorefrigerante, e di almeno una apertura di uscita (15’, 15’’) in comunicazione di fluido con i canali superficiali (12) di detto almeno un corpo di lavorazione (4) per distribuire detto fluido lubrorefrigerante in detti canali superficiali (12).
2. Testa operativa (1) secondo la rivendicazione n. 1, caratterizzata dal fatto che detto corpo di sostegno (2) è dotato di almeno una cavità di distribuzione (33, 34) estendentesi almeno parzialmente attorno a detto albero di supporto (3), collegata a detto almeno un canale di convogliamento (13) ed affacciata alla corrispondente di dette facce (5, 6) di detto almeno un corpo di lavorazione (4) comunicando con i canali superficiali (12) di detto almeno un corpo di lavorazione (4).
3. Testa operativa (1) secondo la rivendicazione n. 2, caratterizzata dal fatto che detta almeno una cavità di distribuzione (33, 34) comprende: − una prima cavità di distribuzione (33) affacciata alla prima faccia (5) di detto almeno un corpo di lavorazione (4); − una seconda cavità di distribuzione (34) affacciata alla seconda faccia (6) di detto almeno un corpo di lavorazione (4).
4. Testa operativa (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detto almeno un canale di convogliamento (13) è ricavato, almeno parzialmente, in detto albero di supporto (3).
5. Testa operativa (1) secondo le rivendicazioni n. 3 e 4, caratterizzata dal fatto che detto almeno un canale di convogliamento (13) si estende almeno tra detta prima cavità di distribuzione (33) e detta seconda cavità di distribuzione (34).
6. Testa operativa (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detto corpo di sostegno (2) comprende: − una prima porzione di battuta (21) solidale a detto albero di supporto (3) ed agente in battuta sulla prima faccia (5) di detto almeno un corpo di lavorazione (4); − una seconda porzione di battuta (22) solidale a detto albero di supporto (3) ed agente in battuta sulla seconda faccia (6) di detto almeno un corpo di lavorazione (4).
7. Testa operativa (1) secondo la rivendicazione n. 6, caratterizzata dal fatto che detta prima porzione di battuta (21) si sviluppa radialmente in sporgenza da detto albero di supporto (3), e detta seconda porzione di battuta (22) è dotata di un’apertura interna (26) all’interno della quale è inserito detto albero di supporto (3).
8. Testa operativa (1) secondo la rivendicazione n.3 e secondo la rivendicazione n.6 o 7, caratterizzata dal fatto che detta prima cavità di distribuzione (33) e detta seconda cavità di distribuzione (34) sono ricavate rispettivamente in detta prima porzione di battuta (21) ed in detta seconda porzione di battuta (22).
9. Testa operativa (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che almeno una delle facce (5, 6) di detto almeno un corpo di lavorazione (4) comprende una pluralità di protuberanze (11) le quali sono separate tra loro da una reticolazione di detti canali superficiali (12) tra loro comunicanti e sviluppantisi tra il bordo perimetrale interno (8) ed il bordo perimetrale esterno (7) della corrispondente detta faccia (5, 6).
10. Testa operativa (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto di comprendere più detti corpi di lavorazione (4) disposti in successione l’uno all’altro lungo detto albero di supporto (3) e posti l’uno in battuta contro il successivo.
11. Testa operativa (1) secondo la rivendicazione n. 10, caratterizzata dal fatto che ciascuna faccia (5, 6) di ciascun detto corpo di lavorazione (4) comprende primi settori (43) sostanzialmente piani e secondi settori (44) alternati a detti primi settori (43) attorno a detto foro passante (9) e dotati di dette protuberanze (11) sviluppantisi in rilievo rispetto a detti primi settori (43); le protuberanze (11) di ciascun secondo settore (44) della seconda faccia (6) di ciascun detto corpo di lavorazione (4) essendo poste in battuta sul corrispondente primo settore (43) della prima faccia (5) del successivo detto corpo di lavorazione (4).
12. Testa operativa (1) secondo la rivendicazione n.10 o 11, caratterizzata dal fatto che ciascun detto corpo di lavorazione (4) comprende almeno un foro di centraggio (45) posizionato decentrato rispetto a detto foro passante (9) e sviluppantesi in maniera passante tra la prima faccia (5) e la seconda faccia (6) di detto corpo di lavorazione (4); detto almeno un foro di centraggio (45) di ciascun detto corpo di lavorazione (4) essendo allineato con il corrispondente detto almeno un foro di centraggio (45) di ciascun altro detto corpo di lavorazione (4); detta testa operativa (1) comprendendo almeno una spina di centraggio (46) inserita a misura nei corrispondenti detti fori di centraggio (45) di detti corpi di lavorazione (4).
13. Metodo per la realizzazione di una testa operativa (1) secondo la rivendicazione n. 12, caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi realizzative: − una fase di realizzazione di almeno un detto foro di centraggio (45) in ciascun detto corpo di lavorazione (4), detto foro di centraggio (45) essendo posizionato decentrato rispetto a detto foro passante (9) e sviluppantesi in maniera passante tra la prima faccia (5) e la seconda faccia (6) di detto corpo di lavorazione (4); − una fase di accoppiamento di detti corpi di lavorazione (4), nella quale fase di accoppiamento detti corpi di lavorazione (4) sono disposti impacchettati l’uno dopo l’altro con detti fori passanti (9) tra loro assialmente allineati e con detti fori di centraggio (45) tra loro assialmente allineati; − una fase di fissaggio di detti corpi di lavorazione (4), nella quale fase di fissaggio detti corpi di lavorazione (4) sono trattenuti solidali l’uno all’altro a formare una fila di corpi di lavorazione (4) tra loro solidali; − una fase di rettifica di detti fori di centraggio (45) per definire a misura una medesima larghezza di detti fori di centraggio (45); − una successiva fase di inserimento a misura all’interno detti fori di centraggio (45) di detta spina di centraggio (46); − una fase di montaggio di detta fila di corpi di lavorazione (4) su detto corpo di sostegno (2); − una fase di lavorazione della fila di detti corpi di lavorazione (4).