HU222463B1 - Abrasive tools - Google Patents
Abrasive tools Download PDFInfo
- Publication number
- HU222463B1 HU222463B1 HU0102438A HUP0102438A HU222463B1 HU 222463 B1 HU222463 B1 HU 222463B1 HU 0102438 A HU0102438 A HU 0102438A HU P0102438 A HUP0102438 A HU P0102438A HU 222463 B1 HU222463 B1 HU 222463B1
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- abrasive
- grinding
- segments
- volume
- core
- Prior art date
Links
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 125
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 57
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 57
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims abstract description 40
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims abstract description 20
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims abstract description 19
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 40
- 239000010432 diamond Substances 0.000 claims description 27
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 claims description 26
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 19
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims description 13
- 239000006061 abrasive grain Substances 0.000 claims description 11
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 10
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 6
- 229920006332 epoxy adhesive Polymers 0.000 claims description 6
- 229910052582 BN Inorganic materials 0.000 claims description 5
- PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N Boron nitride Chemical compound N#B PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- KUNSUQLRTQLHQQ-UHFFFAOYSA-N copper tin Chemical compound [Cu].[Sn] KUNSUQLRTQLHQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910000906 Bronze Inorganic materials 0.000 claims description 4
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000010974 bronze Substances 0.000 claims description 4
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims description 4
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000004575 stone Substances 0.000 claims description 4
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims description 4
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 claims description 3
- 239000010434 nepheline Substances 0.000 claims description 3
- 229910052664 nepheline Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000008262 pumice Substances 0.000 claims description 3
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 claims description 2
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 claims description 2
- BUGBHKTXTAQXES-UHFFFAOYSA-N Selenium Chemical compound [Se] BUGBHKTXTAQXES-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 claims 1
- 229910052711 selenium Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000011669 selenium Substances 0.000 claims 1
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 86
- 239000007787 solid Substances 0.000 abstract description 3
- 239000011324 bead Substances 0.000 abstract 1
- 239000011162 core material Substances 0.000 description 47
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 21
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 21
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 15
- 238000000034 method Methods 0.000 description 13
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 13
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 12
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 12
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 9
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 9
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 9
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 9
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 9
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 9
- 229910052581 Si3N4 Inorganic materials 0.000 description 7
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 7
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 7
- HQVNEWCFYHHQES-UHFFFAOYSA-N silicon nitride Chemical compound N12[Si]34N5[Si]62N3[Si]51N64 HQVNEWCFYHHQES-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 description 6
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 5
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 5
- 239000003507 refrigerant Substances 0.000 description 5
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000011805 ball Substances 0.000 description 4
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000003082 abrasive agent Substances 0.000 description 3
- AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N alumane Chemical group [AlH3] AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 3
- 229910052594 sapphire Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010980 sapphire Substances 0.000 description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- 229910000853 7075 T6 aluminium alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 description 2
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 2
- KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 2
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 2
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 2
- 238000009499 grossing Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 2
- 229910052863 mullite Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 2
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 2
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 239000008107 starch Substances 0.000 description 2
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 description 2
- 239000010435 syenite Substances 0.000 description 2
- 235000012431 wafers Nutrition 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001104 4140 steel Inorganic materials 0.000 description 1
- QYEXBYZXHDUPRC-UHFFFAOYSA-N B#[Ti]#B Chemical compound B#[Ti]#B QYEXBYZXHDUPRC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052580 B4C Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001369 Brass Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 1
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 241000951490 Hylocharis chrysura Species 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920000914 Metallic fiber Polymers 0.000 description 1
- 239000006057 Non-nutritive feed additive Substances 0.000 description 1
- 229910001069 Ti alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910033181 TiB2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910021536 Zeolite Inorganic materials 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001297 Zn alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 1
- UQZIWOQVLUASCR-UHFFFAOYSA-N alumane;titanium Chemical compound [AlH3].[Ti] UQZIWOQVLUASCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001412 amines Chemical class 0.000 description 1
- 229920006231 aramid fiber Polymers 0.000 description 1
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 1
- INAHAJYZKVIDIZ-UHFFFAOYSA-N boron carbide Chemical compound B12B3B4C32B41 INAHAJYZKVIDIZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010951 brass Substances 0.000 description 1
- QXJJQWWVWRCVQT-UHFFFAOYSA-K calcium;sodium;phosphate Chemical compound [Na+].[Ca+2].[O-]P([O-])([O-])=O QXJJQWWVWRCVQT-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 1
- 239000000969 carrier Substances 0.000 description 1
- 239000011153 ceramic matrix composite Substances 0.000 description 1
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 1
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- PMHQVHHXPFUNSP-UHFFFAOYSA-M copper(1+);methylsulfanylmethane;bromide Chemical compound Br[Cu].CSC PMHQVHHXPFUNSP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000001186 cumulative effect Effects 0.000 description 1
- 238000013480 data collection Methods 0.000 description 1
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 description 1
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000005357 flat glass Substances 0.000 description 1
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 1
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 description 1
- 238000011850 initial investigation Methods 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012212 insulator Substances 0.000 description 1
- 239000001995 intermetallic alloy Substances 0.000 description 1
- 229910001234 light alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000691 measurement method Methods 0.000 description 1
- 239000011156 metal matrix composite Substances 0.000 description 1
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000002990 reinforced plastic Substances 0.000 description 1
- 239000012779 reinforcing material Substances 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- 229910021332 silicide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005476 soldering Methods 0.000 description 1
- 229910002076 stabilized zirconia Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
- 239000011135 tin Substances 0.000 description 1
- -1 titanium hydride Chemical compound 0.000 description 1
- 229910000048 titanium hydride Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
- B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
- B24D5/06—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor with inserted abrasive blocks, e.g. segmental
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
- B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
- B24D3/02—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent
- B24D3/04—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic
- B24D3/06—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic metallic or mixture of metals with ceramic materials, e.g. hard metals, "cermets", cements
- B24D3/08—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic metallic or mixture of metals with ceramic materials, e.g. hard metals, "cermets", cements for close-grained structure, e.g. using metal with low melting point
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
- Pens And Brushes (AREA)
- Harvesting Machines For Specific Crops (AREA)
- Saccharide Compounds (AREA)
Abstract
A találmány kemény, rideg anyagok, például kerámiák, éskerámiakompozitok legfeljebb 160 m/s kerületi sebességgel valóprecíziós köszörülésére alkalmas koptatószerszámot biztosít. Akoptatószerszám a korongmagból (2) és az ahhoz csatlakoztatott tömör,koptatórészeket (8) magában foglaló koptatógyűrűből áll, melyfémkötésű szuperkoptató szegmensek, termikusan stabil kötésselrögzítve. A kerámialemezkék hátköszörüléséhez előnyös szerszám grafittöltőanyagból és viszonylag kis mennyiségű koptatószemcséből áll. ŕThe present invention provides an abrasive tool for grinding hard, brittle materials such as ceramics and ceramic composites at a circumferential speed of up to 160 m / s. The tumbler consists of a wear ring comprising the disk core (2) and the solid abrasion parts (8) attached thereto, which are metal bonded superconducting segments, thermally stable bonded. A preferred tool for grinding ceramic tiles consists of a graphite filler and a relatively small amount of abrasive bead. ŕ
Description
A találmány kemény, rideg anyagok, például kerámiák, és kerámiakompozitok precíziós köszörülésére alkalmas koptatószerszámra vonatkozik. A szerszám kerületi sebessége legfeljebb 160 m/s lehet. A szerszám alkalmas továbbá kerámialemezkék felületi köszörülésére. A koptatószerszám magában foglal egy korongmagot vagy agyat, amelyhez fémkötésű szuperkoptató anyagot tartalmazó gyűrűhöz csatlakozik olyan kötéssel, mely a köszörülési folyamat során termikusán stabil. Ezek a koptatószerszámok nagy anyageltávolítási sebességgel (vagyis 19-380 cm3/perc/cm), kisebb korongkopással és munkadarab-károsodással köszörülik a kerámiaanyagokat, mint a hagyományos koptatószerszámok.FIELD OF THE INVENTION The present invention relates to an abrasive tool for the precision grinding of hard, brittle materials such as ceramics and ceramic composites. The tool has a circumferential speed of up to 160 m / s. The tool is also suitable for surface grinding of ceramic plates. The abrasive tool comprises a disc core or hub to which a metal bonded superabrasive material is attached to the ring by a bond that is thermally stable during the grinding process. These abrasive tools grind ceramic materials with high material removal rates (19-380 cm 3 / min / cm), less disk wear and workpiece damage than conventional abrasive tools.
Zafír és más kerámiaanyagok köszörülésére alkalmas koptatószerszámot Li az US-A-5,607,489 számú iratban tett közzé. A leírás szerint a szerszám fémborítású gyémántot tartalmaz az üvegszerű mátrixhoz kötve. A mátrix 2-20 térfogat% szilárd kenőanyagot tartalmaz és legalább 10 térfogat% porozitású.Li is disclosed in US-A-5,607,489 for abrasive tools for grinding sapphires and other ceramic materials. According to the description, the tool comprises a metal-coated diamond bonded to a glass-like matrix. The matrix contains from 2 to 20% by volume of solid lubricant and has a porosity of at least 10% by volume.
15-50 térfogat% kiválasztott töltőanyagot, például grafitot és fémmátrixhoz kötött gyémántot tartalmazó koptatószerszámot ismertet Keat az US-A-3,925,035 számú iratban. A szerszámot cementált karbidok köszörülésére használják.Keat, U.S. Pat. No. 3,925,035, discloses an abrasive tool containing 15 to 50% by volume of selected filler such as graphite and a metal matrix bonded diamond. The tool is used for grinding cemented carbides.
Fémkötésű gyémánt koptatórészecskéket tartalmazó kivágókorongot ismertet Van dér Pyl az US-A-2,238,351 számú iratban. A kötés rezet, vasat, ónt, és választhatóan nikkelt tartalmaz. A kötött koptatórészecskék acélmagra vannak színtéréivé, választhatóan lágyforrasztással, a megfelelő adhézió biztosítására. Az ismertetett legjobb kötés 70-es Rockwell B keménységű.Van Der Pyl discloses a metal-bonded diamond abrasive particle in US-A-2,238,351. The bond contains copper, iron, tin and optionally nickel. The bonded abrasive particles are color-coded on the steel core, optionally by soft soldering, to ensure proper adhesion. The best bond described is Rockwell B hardness 70.
Viszonylag alacsony olvadáspontú fémkötésű (például bronz) finom gyémántszemcséket (ipari gyémánt) tartalmazó koptatószerszámot tettek közzé az US-Re-21,165 számú iratban. Az alacsony olvadáspontú kötés a finom gyémántszemcsék oxidációjának elkerülésére szolgál. A koptatóabroncs egyszeres, gyűrűs koptatószegmensként van kialakítva, és a központi alumínium vagy más anyagból készült tárcsához csatlakoztatva.An abrasive tool containing relatively low melting point metal bonded (e.g., bronze) fine diamond particles (industrial diamond) is disclosed in US-Re-21,165. The low melting point bond is used to prevent oxidation of fine diamond particles. The abrasive tire is designed as a single annular abrasive segment and is connected to a central aluminum or other material disc.
Ezek közül egyik koptatószerszám sem teljesen alkalmas bizonyítottan a kerámiakomponensek precíziós köszörülésére. Ezek a szerszámok nem felelnek meg az alakkal, mérettel és felületi minőséggel szemben támasztott szigorú követelményeknek, amikor az üzleti szempontból megfelelő köszörülési sebességgel működnek. A legtöbb ilyen körülmények közötti működésre ajánlott kereskedelmi koptatószerszám gyanta- vagy üvegszerű anyaggal kötött szuperkoptató korongot viszonylag alacsony köszörülési hatékonyságú működésre tervezték, hogy ezáltal elkerüljék a kerámiakomponens felületi, vagy felület alatti károsodását. A köszörülés hatékonyságát tovább csökkenti, hogy a kerámiamunkadarab eltömíti a korong felületét, ami gyakori koronglehúzást és élezést tesz szükségessé, hogy a precíziós forma fenntartható legyen.None of these abrasive tools are perfectly suited for precision grinding of ceramic components. These tools do not meet the stringent requirements for shape, size and surface quality when operating at a commercially appropriate grinding speed. Most commercial abrasive pads recommended for operation under these conditions are designed with resin or glass-like super-wear discs designed to operate with relatively low grinding efficiency to prevent surface or sub-surface damage to the ceramic component. The grinding efficiency is further reduced by the fact that the ceramic workpiece seals the disc surface, which requires frequent disc removal and sharpening to maintain the precision shape.
A precíziós kerámia alkatrészek, mint motorok, hőálló berendezések és elektronikai eszközök (például lemezkék, mágneses fejek és kijelzők), piaci igényeinek növekedtével a tökéletesített precíziós kerámiaköszörülő szerszámok iránti igény is növekedett.As the market demand for precision ceramic components, such as motors, heat-resistant equipment and electronic devices (such as plates, magnetic heads and displays), the demand for advanced precision ceramic grinding tools has increased.
Az elektronikai iparban alkalmazott nagy teljesítményű kerámiaanyagok, mint az alumínium-titán-karbid (AlTiC), simításában a felületi köszörülés vagy ,Jiátköszörülés”-műveletek jó minőségű, sima felületi kialakítást követelnek meg a kis erővel működő, kis sebességű köszörülési folyamatban. Ezen anyagok hátköszörülésében a köszörülés hatékonyságát legalább annyira a munkadarab felületi minősége, az alkalmazott erő szabályozása határozza meg, mint a magas anyageltávolítási sebesség és köszörűkorong kopásállósága.In finishing high performance ceramic materials such as aluminum titanium carbide (AlTiC) used in the electronics industry, surface grinding or "Jig grinding" operations require a high quality, smooth surface finish in a low-power, low-speed grinding process. In the back grinding of these materials, the efficiency of grinding is determined at least as much by the surface quality of the workpiece and the control of the applied force as by the high material removal rate and the abrasion resistance of the grinding wheel.
A találmány felületi köszörülésre szolgáló koptatószerszám, amely egy magból, és körkerületű, több koptatószegmenssel jellemezhető koptatógyűrűből áll. A mag minimális fajlagos szilárdsági paramétere 2,4 MPa cm3/g, sűrűsége 0,5-8,0 g/cm3. A koptatószegmensek összesen maximum 100 térfogat%-ot tartalmaznak, ebből 0,05-10 térfogat% szuperkoptató részecske, 10-35 térfogat% morzsolódó töltőanyag, és 55-89,95 térfogat% fém kötőmátrix, melynek szakítószilárdsága 1,0-3,0 MPa m1Z2. A fajlagos szilárdsági paraméter definíció szerint egy viszonyszám, az anyag folyási feszültsége vagy szakítószilárdsága közül a kisebbik, elosztva az anyag sűrűségével. A morzsolódó töltőanyagot, a grafitot, hexagonális bór-nitridet, üreges kerámiagolyót, földpátot, nefelinszienitet, horzsakövet, égetett agyagot és üveggolyót, valamint ezek kombinációját tartalmazó csoportból választották ki. Az előnyös megvalósításban a fémkötésű mátrix porozitása maximum 5 térfogat%.The present invention relates to an abrasive tool for surface grinding comprising a core and a circular abrasive wear pattern characterized by a plurality of abrasive segments. The core has a minimum specific strength of 2.4 MPa cm 3 / g and a density of 0.5-8.0 g / cm 3 . The abrasive segments contain a total of up to 100% by volume, of which 0.05 to 10% by volume are superabrasive particles, 10 to 35% by volume of crumbling filler, and 55 to 89.95% by volume of a metal bonding matrix with a tensile strength of 1.0 to 3.0 MPa m 1Z2 . The specific strength parameter is defined as the ratio of the material's lower flow stress or tensile strength divided by the density of the material. The crumbling filler, graphite, hexagonal boron nitride, hollow ceramic ball, feldspar, nepheline syenite, pumice stone, calcareous clay and glass ball, and combinations thereof were selected. In a preferred embodiment, the metal bonded matrix has a porosity of up to 5% by volume.
A rajzok leírásaDescription of the drawings
Lábra a koptatószegmensek folyamatos gyűrűjét ábrázolja, a fémmag kerületéhez rögzítve, mely 1A1 típusú köszörűkorongot képez;The diagram illustrates a continuous ring of abrasive segments attached to the circumference of a metal core forming a 1A1 type grinding wheel;
2. ábra a koptatószegmensek szakaszos gyűrűjét ábrázolja, a fémmag kerületéhez rögzítve, mely csésze alakú köszörűkorongot képez;Figure 2 shows a discontinuous ring of abrasive segments secured to the circumference of a metal core forming a cup-shaped grinding wheel;
3. ábra a munkadarabból eltávolított anyagmennyiség és a köszörülés során alkalmazott normálerő viszonyát ábrázolja, AlTiC munkadarab és az 5. példa szerint előállított köszörűkorong esetére.Figure 3 shows the relationship between the amount of material removed from the workpiece and the normal force applied during grinding for the AlTiC workpiece and the grinding wheel produced in Example 5.
A találmány szerinti koptatószerszámok köszörűkorongok, melyek magukban foglalnak egy magot, melynek központi furata a köszörűgépbe való beszerelést szolgálja. A magot úgy tervezték meg, hogy megtámassza fémkötésű szuperkoptató gyűrűt a korong kerülete mentén. A korong ezen két részét olyan kötés tartja össze, mely a köszörülés körülményei között termikusán stabil. A korong és annak alkatrészei úgy vannak megtervezve, hogy elviseljék a 80 m/s-ig, előnyösen 160 m/s-ig terjedhető kerületi sebesség által kiváltott feszültséget. Az előnyös szerszámok 1A típusú köszörűkorongok, csésze alakú köszörűkorongok, vagy a 11V9 harang alakú csészekorong.The abrasive tools of the present invention are grinding wheels comprising a core having a central bore for mounting in a grinding machine. The core is designed to support a metal bonded super-wear ring around the circumference of the disk. These two parts of the disc are held together by a bond that is thermally stable under grinding conditions. The disk and its components are designed to withstand the stress induced by a circumferential velocity of up to 80 m / s, preferably up to 160 m / s. Preferred tools are Type 1A grinding wheels, cup-shaped grinding wheels, or 11V9 bell-shaped grinding wheels.
A mag lényegében kör alakú. A korong bármely anyagból készülhet, ami minimálisan 2,4 MPa cm3/g, előnyösen 40-185 MPa cm3/g fajlagos szilárdságú. A mag anyagának sűrűsége 0,5-8,0 cm3/g, előnyösen 2,0-8,0 cm3/g. A megfelelő anyagokra példa az acél,The core is essentially circular. The disc may be made of any material having a specific strength of at least 2.4 MPa cm 3 / g, preferably 40-185 MPa cm 3 / g. The density of the core material is 0.5-8.0 cm 3 / g, preferably 2.0-8.0 cm 3 / g. An example of suitable materials is steel,
HU 222 463 Bl alumínium, titán és bronz, valamint ezek kompozitjai, ötvözetei és azok kombinációi. Az előírt minimális szilárdságú erősített műanyagok szintén alkalmasak a mag előállítására. Kompozitoknak és erősített maganyagoknak jellemzően van egy folytonos fém vagy műanyag mátrixfázisuk, gyakran por formában, melyekhez keményebb, rugalmasabb, és/vagy kisebb sűrűségű szálakat, szemcséket vagy részecskéket adnak, mint nem folytonos fázis. A találmány szerinti szerszám maganyagának alkalmas erősítőanyagai az üvegszál, szénszál, aramidszál, kerámiaszál, kerámiaszemcsék és -részecskék és üreges töltőanyagok, mint üveg, mullit, alumíniumoxid és Zeolite® gömbök.EN 222 463 Bl aluminum, titanium and bronze, and composites, alloys and combinations thereof. Reinforced plastics of the required minimum strength are also suitable for core production. Composites and reinforced core materials typically have a continuous metal or plastic matrix phase, often in powder form, to which are added harder, more resilient and / or lower density fibers, particles, or particles than the discontinuous phase. Suitable reinforcing materials for the core material of the tool according to the invention are glass fiber, carbon fiber, aramid fiber, ceramic fiber, ceramic particles and particles and hollow fillers such as glass, mullite, alumina and Zeolite® spheres.
Acél és más fémek, melyek sűrűsége 0,5-8,0 g/cm3 közé esik, szintén alkalmazhatóak a találmány szerinti szerszám magjának előállítására. A nagy sebességű (legalább 80 m/s) köszörülésben használt szerszámmagok gyártásában por alakú könnyűfémek (kb. 1,8-4,5 g/cm3 sűrűségűek), például alumínium, magnézium és titán, ezek ötvözetei vagy keverékei előnyösek. Az alumínium és alumíniumötvözetek különösen előnyösek. 400-900 °C közötti, előnyösen 570-650 °C közötti szinterelési hőmérsékletű fémeket használnak, ha koszinterelési eljárást alkalmaznak a szerszám előállítására. Kis sűrűségű töltőanyag adagolásával csökkenthető a mag tömege. Porózus és/vagy üreges kerámia vagy üveg töltőanyagok, mint üveggömbök vagy mullitgömbök megfelelő anyagok erre a célra. Szervetlen és nemfémes szálasanyagok szintén hasznosak. Amikor a feldolgozási körülmények szükségessé teszik, préselés és szinterelés előtt hatékony mennyiségű kenőanyagok, vagy más feldolgozást elősegítő anyagok, melyeket a fémkötés vagy szuperkoptató anyagok területén használnak, adagolhatóak a fémporhoz.Steel and other metals having a density in the range of 0.5 to 8.0 g / cm 3 may also be used to produce the core of the tool according to the invention. In the manufacture of tool cores for high-speed grinding (at least 80 m / s), light alloys in powder form (having a density of about 1.8 to 4.5 g / cm 3 ), such as aluminum, magnesium and titanium, alloys or mixtures thereof are preferred. Aluminum and aluminum alloys are particularly preferred. Metals having a sintering temperature of 400 to 900 ° C, preferably 570 to 650 ° C, are used when a cosine sintering process is used to produce the tool. Adding a low density filler can reduce the weight of the core. Porous and / or hollow ceramic or glass fillers such as glass spheres or mullite spheres are suitable materials for this purpose. Inorganic and non-metallic fibers are also useful. When processing conditions make it necessary, effective amounts of lubricants or other processing aids used in metal bonding or super abrasive materials may be added to the metal powder prior to pressing and sintering.
A szerszámnak erősnek, tartósnak és méretállandónak kell lenni annak érdekében, hogy ellenálló legyen a nagy sebességű köszörülés során esetleg fellépő roncsolóerőkkel szemben. A magnak rendelkeznie kell egy minimális fajlagos szilárdsággal, hogy a köszörűkorongot a nagyon magas szögsebességen működtesse, amely a 80-160 m/s-os tangenciális érintkezési sebesség eléréséhez szükséges. A találmány szerinti szerszámban alkalmazott maganyag minimális fajlagos szilárdsági paraméterének 2,4 MPa cm3/g-nak kell lennie.The tool must be strong, durable and dimensionally stable in order to resist the destructive forces that may occur during high speed grinding. The core must have a minimum specific strength to operate the grinding wheel at the very high angular velocity required to achieve a tangential contact speed of 80-160 m / s. The core material used in the tool according to the invention should have a minimum specific strength parameter of 2.4 MPa cm 3 / g.
A fajlagos szilárdsági paraméter definíció szerint egy viszonyszám, az anyag folyási feszültsége (vagy szakítószilárdsága) elosztva az anyag sűrűségével. Rideg anyagok esetében, melyeknek szakítószilárdsága alacsonyabb, mint folyási feszültsége, a fajlagos szilárdsági paramétert a kisebb érték, a szakítószilárdság felhasználásával határozzák meg. Az anyag folyási feszültsége az a nyújtás közben alkalmazott minimális erő, melynél az anyag feszültsége tovább nő az erő további növelése nélkül. Például az ANSI 4140 acélnak 240 (Brinell-skála) fölé keményítve 700 MPa-t meghaladó szakítószilárdsága van. Ennek az acélnak a sűrűsége kb. 7,8 g/cm3. így annak fajlagos szilárdsági paramétere 90 MPa cm3/g. Hasonlóan, bizonyos alumíniumötvözetek, mint például Al 2024, Al 7075, és Al 7178 melyek Brinell-keménysége hőkezeléssel 100 fölé emelhető, 300 MPa feletti szakítószilárdsággal bírnak. Ezeknek az alumíniumötvözeteknek alacsony sűrűsége van, kb. 2,7 g/cm3, így ezek fajlagos szilárdsági paramétere több mint 110 MPa cm3/g. Titánötvözetek, bronzkompozitok és -ötvözetek, melyek sűrűsége nem nagyobb mint 8 g/cm3, szintén alkalmasak a feladatra.The specific strength parameter is defined as the ratio of the flow stress (or tensile strength) of the material divided by the density of the material. For brittle materials with lower tensile strengths, the specific strength parameter is determined using the lower value of tensile strength. The tensile stress of the material is the minimum force applied during stretching at which the tension of the material continues to increase without further increasing the force. For example, ANSI 4140 steel has a tensile strength of more than 700 MPa when cured above 240 (Brinell scale). The density of this steel is approx. 7.8 g / cm 3 . Thus, its specific strength parameter is 90 MPa cm 3 / g. Similarly, certain aluminum alloys, such as Al 2024, Al 7075, and Al 7178, which have a Brinell hardness that can be increased above 100 by heat treatment, have tensile strengths above 300 MPa. These aluminum alloys have a low density of approx. 2.7 g / cm 3 , so that their specific strength parameter is more than 110 MPa cm 3 / g. Titanium alloys, bronze composites and alloys with a density of up to 8 g / cm 3 are also suitable.
A mag anyagának szívósnak, a köszörülési zónában előforduló hőmérsékleten (például kb. 50-200 °C) stabilnak, a köszörüléshez használt hűtő- és kenőanyagokkal szemben kémiailag ellenállónak, a vágási hulladék köszörülési zónában való mozgása által kiváltott eróziós kopással szemben ellenállónak kell lennie. Bár néhány alumínium-oxid vagy más kerámia tönkremeneteli értéke elfogadható (például 60 MPa cm3/g-ot meghaladó), ezek általában túl ridegek, és törés következtében szerkezetileg mennek tönkre a nagy sebességű köszörülésnél. így a kerámiák nem alkalmasak a szerszám magjában való alkalmazásra. Fémek, különösen az edzett, szerszámminőségű acélok előnyösek.The core material must be tough, stable at temperatures occurring in the grinding zone (e.g., about 50-200 ° C), chemically resistant to grinding refrigerants and lubricants, and resistant to erosion caused by the movement of cutting waste in the grinding zone. Although some alumina or other ceramics have acceptable failure rates (e.g., greater than 60 MPa cm 3 / g), they are generally too brittle and are structurally destroyed by high-speed grinding. Thus, the ceramics are not suitable for use in the core of the tool. Metals, particularly hardened tool grade steels, are preferred.
A találmányban alkalmazásra kerülő köszörűkorong koptatórésze a magra szerelt részekre osztott, vagy folytonos gyűrű. Az 1. ábra részekre osztott koptatógyűrűt ábrázol. A 2 magnak 3 középponti furata van, hogy a korongot a meghajtómotor (nincs jelölve) tengelyére lehessen szerelni. A korong koptatógyűrűje magában foglalja a 4 szuperkoptató részecskéket a 6 fémmátrixba foglalva (előnyösen egyenletes koncentrációban). Számos 8 koptatórész alkotja az 1. ábrán a koptatógyűrűt. Bár az ábrázolt megoldás tíz részből áll, a szegmensek száma nem lényeges. Az 1. ábrán jelölt egyedi szegmensnek csonka négyszögletes gyűrű alakja van (ívelt alakú), melyet az 1 hossz, a w szélesség, és a d vastagságjellemez.The abrasive part of the grinding wheel used in the present invention is a split or continuous ring. Figure 1 shows an abrasive ring divided into parts. The core 2 has a central bore 3 so that the disk can be mounted on the drive motor shaft (not marked). The abrasive ring of the disk includes the super-wear particles 4 contained in the metal matrix 6 (preferably in constant concentration). A number of abrasive parts 8 in Fig. 1 form the abrasive ring. Although the solution illustrated consists of ten parts, the number of segments is not significant. The individual segment shown in Figure 1 has the shape of a truncated rectangular ring (curved shape) characterized by its length 1, its width w and its thickness d.
A köszörűkorong 1. ábrán mutatott megvalósítása korlátozás nélkül tekintendő a találmány szerinti korongok képviselőjének. A részekre osztott köszörűkorong számos geometriai változata megfelelő, köztük a 2. ábrán mutatott csésze alakú is. Megfelelőek az olyan korongok, melyeknek nyílás van a magján, és/vagy rés az egymást követő szegmensek között, valamint a magtól eltérő szélességű korongok. A nyílásokat és réseket néha a hűtőközeg köszörülési zónához vezetésére alakítják ki, valamint a köszörülési hulladék elvezetésére a zónától. A magnál szélesebb koptatórészeket a mag szerkezet védelmére alakítják ki, mely megóvja a köszörűkőporral való érintkezésből származó eróziótól, mikor a köszörűkorong sugárirányban behatol a munkadarabba.The embodiment of the grinding wheel shown in Figure 1 is to be considered without limitation as representative of the inventive wheels. Many of the geometrical versions of the split grinding disc are suitable, including the cup shape shown in Figure 2. Discs having an opening in the core and / or a gap between successive segments, as well as discs having a width other than the core, are suitable. The openings and gaps are sometimes designed to introduce refrigerant into the grinding zone and to remove grinding waste from the zone. The abrasive parts wider than the core are designed to protect the core structure, which prevents erosion from contact with the grinding stone powder when the grinding wheel penetrates the workpiece radially.
A korong előállításakor először az egyedi szegmenseket alakítják az előre meghatározott méretekben, majd az előformázott szegmenseket egy megfelelő ragasztóanyaggal a mag 9 kerületéhez rögzítik. Egy másik előnyös előállítási módszer magában foglalja a „félkész” szegmensegységek előállítását a koptatórészecskék és kötőanyag porkeverékéből, a keverék megolvasztását a mag kerülete mentén, valamint hő és nyomás alkalmazását a szegmensek kialakítására és csatlakoztatására (vagyis a mag és a gyűrű koszinterelését). A koszinterelési eljárást részesítik előnyben kemény kerámiákból - például AlTiC - készült lemezkék és chipek hátköszö3In making the disc, the individual segments are first formed into predetermined dimensions and then the preformed segments are secured to the periphery 9 of the core with a suitable adhesive. Another preferred method of production involves making "semi-finished" segment units from a powder mixture of abrasive particles and binder, melting the mixture around the core circumference, and applying heat and pressure to form and join the segments (i.e., cosine sintering of the core and ring). The cosine sintering process is favored by hard disks and chips made of hard ceramics, such as AlTiC.
HU 222 463 Bl rülésére alkalmazott felületköszörülő csészekorongok előállítására.EN 222 463 Bl to produce grinding wheel discs.
A találmány szerinti koptatószerszám koptatógyűrűje lehet folyamatos vagy szakaszos gyűrű, mint az rendre az 1. és 2. ábrákon látható. A folyamatos koptatógyűrű magában foglalhat egy koptatószegmenst, vagy legalább két koptatószegmenst, melyek a szerszámban külön vannak színtéréivé, majd termikusán stabil kötéssel (vagyis a köszörülés során a szegmens köszörülő felületétől távolabb előforduló hőmérsékleten, ami jellemzően 50-350 °C) egyedileg vannak a magra szerelve. A 2. ábrán is látható szakaszos gyűrűk legalább két ilyen szegmensből vannak előállítva, amely szegmensek a gyűrűben résekkel vagy nyílásokkal vannak elválasztva, valamint 1 hosszuk mentén a végüknél nem érintkeznek, mint a folyamatos köszörűkorongokban. Az ábrák a találmány szerinti előnyös megvalósításokat mutatják be, nem korlátozzák a találmány szerinti szerszámok típusát, vagyis szakaszos gyűrű alkalmazható 1A korongra, és folyamatos gyűrű alkalmazható a csészekorongokra.The abrasive ring of the abrasive tool of the present invention may be a continuous or intermittent ring, as shown in Figures 1 and 2, respectively. The continuous abrasive ring may include one abrasive segment or at least two abrasive segments which are individually colored in the tool and then individually mounted on the core by thermally stable bonding (i.e., at a temperature away from the segment abrasive surface during grinding). . The discontinuous rings shown in Figure 2 are made of at least two such segments, which segments are separated by slots or openings in the ring and have no contact along their length at their ends, as in continuous grinding wheels. The drawings illustrate preferred embodiments of the invention, not limiting the type of tools of the invention, i.e., a discontinuous ring may be applied to a 1A disc and a continuous ring may be applied to the cup discs.
Nagy sebességű köszörüléshez, különösen hengeres alakú munkadarabok köszörüléséhez 1A típusú, folyamatos gyűrűvel rendelkező korong az előnyös. Részekre osztott folyamatos koptatógyűrű megfelelőbb, mint az egy darabból álló, folyamatos koptatógyűrű, amit egy darabban, gyűrű alakú szerszámban formáztak, mivel több koptatórészből könnyebb előállítani a szerszám valóban kerek, sík formáját.For high speed grinding, especially for cylindrical workpieces, a type 1A continuous ring disc is preferred. A split continuous abrasion ring is more appropriate than a one-piece continuous abrasion ring that is molded in a one-piece, ring-shaped tool, since it is easier to produce a truly round, flat shape from multiple abrasive parts.
Kisebb sebességű (például 25-60 m/s) köszörülési műveletekhez, különösen felületi köszörülésekhez és sík munkadarabok simításához szakaszos koptatógyűrű (vagyis a 2. ábrán látható csészekorong) az előnyös. Mivel a kis sebességű felületi simításoknál a felületi minőség fontos, a szakaszok között rések alakíthatóak ki, vagy a gyűrűből bizonyos szegmensek elhagyhatóak, ezáltal elősegítve a hulladék anyag eltávolítását, ami megkarcolhatná a munkadarab felületét.For lower speed grinding operations (for example 25-60 m / s), especially for surface grinding and smoothing of flat workpieces, a discontinuous abrasive ring (i.e., the cup disc shown in Figure 2) is preferred. Because surface quality is important for low-speed surface finishes, gaps can be created between sections, or certain segments of the ring can be omitted, thereby helping to remove scrap material that could scratch the workpiece surface.
A koptatógyűrű szuperkoptató szemcséket tartalmaz fémkötésű mátrixban, melyet jellemzően fémpor és a koptatórészecskék keverékének szerszámban való szinterelésével állítanak elő. A szerszám úgy van kialakítva, hogy a koptatógyűrű vagy koptatógyűrű-szegmens kívánatos méretét és alakját eredményezze.The abrasive ring contains super-abrasive particles in a metal-bonded matrix, typically produced by sintering a mixture of metal powder and abrasive particles in a tool. The tool is configured to produce the desired size and shape of the abrasion ring or abrasion ring segment.
A koptatógyűrűben alkalmazott szuperkoptató szemcsék a természetes vagy szintetikus gyémánt, CBN, és ezek kombináció közül választhatóak ki. A szemcseméret és -típus kiválasztása a munkadarab természetétől és a köszörülési folyamat típusától függ. Például zafír vagy AlTiC köszörülésénél vagy polírozásánál a szuperkoptató részecskék 2-300 pm-es tartománya az előnyös. Más alumínium-oxid köszörüléséhez általában 125-300 pmes szemcseméretű (60-120 szemcseméret, Norton Company-szemcseméret) szuperkoptató anyag az előnyös. Szilícium-nitrid köszörüléséhez általában 45-80 pm-es (200-400 szemcseméretű) szemcseméret az előnyös. A finomabb szemcseméret a felületi simításhoz előnyös, a nagyobb szemcseméret pedig a hengerek, profilok, vagy belső átmérős köszörülési műveletekhez, ahol nagyobb mennyiségű anyagot kell eltávolítani.The super-wear particles used in the abrasive ring are selected from natural or synthetic diamond, CBN, and combinations thereof. The choice of particle size and type depends on the nature of the workpiece and the type of grinding process. For example, for grinding or polishing sapphire or AlTiC, a range of 2-300 µm of super-wear particles is preferred. For other alumina grinding, super-abrasive materials having a particle size of 125-300 pm (60-120 particle size, Norton Company particle size) are generally preferred. For grinding silicon nitride, a particle size of 45-80 µm (200-400) is generally preferred. A finer particle size is preferred for surface finishing and a larger particle size for rollers, profiles, or internal diameter grinding operations where larger amounts of material have to be removed.
A koptatógyűrű térfogatának százalékában kifejezve a szerszám 0,5-10 térfogat%, előnyösen 0,5-5 térfogatai szuperkoptató szemcsét tartalmaz. A fém kötőanyag mátrixnál kisebb keménységű morzsolódó töltőanyag adható a kötőanyaghoz, hogy növelje annak kopási sebességét. A koptatógyűrű térfogatának százalékában kifejezve a szerszám 10-35 térfogat%, előnyösen 15-35 térfogat% töltőanyagszemcsét tartalmaz. Az alkalmazható morzsolódó anyagot a megfelelő termikus és mechanikai tulajdonságoknak kell jellemeznie, hogy kibírja a szinterelési hőmérsékletet és nyomást, melyet a koptatószegmensek előállításánál és a korong összeszerelésénél alkalmaznak. Grafit, hexagonális bór-nitrid, üreges kerámiagömbök, földpát, nefelinszienit, horzsakő, égetett agyag és üveggolyó, valamint ezek kombinációja a példa a használható morzsolódó töltőanyagokra.As a percentage of the volume of the abrasive ring, the tool contains from 0.5 to 10% by volume, preferably from 0.5 to 5% by volume, of a super-wear particle. A crumbling filler with a hardness lower than the metal binder matrix can be added to the binder to increase its wear rate. As a percentage of the volume of the abrasive ring, the tool contains 10-35% by volume, preferably 15-35% by volume, of filler particles. The crumb material to be used must be characterized by appropriate thermal and mechanical properties to withstand the sintering temperature and pressure used to produce abrasive segments and disc assembly. Graphite, hexagonal boron nitride, hollow ceramic spheres, feldspar, nepheline syenite, pumice stone, calcareous clay and glass balls, and combinations thereof, are examples of useful crumbling fillers.
Minden szuperkoptató anyag megkötésére alkalmas, 1,0-6,0 MPa m1Z2 előnyösen 2,0-4,0 MPa m1/2 szakítószilárdsága fém kötőanyag alkalmazható a találmányban. A szakítószilárdság az a feszültségintenzitási tényező, amelynél az anyagban kialakuló repedések továbbterjednek és az anyag szakadásához vezetnek. A szakítószilárdság a következőképpen fejezhető ki:Scavengers for each super abrasive material, from 1.0 to 6.0 MPa, preferably 2.0 to 4.0 MPa m 1Z2 2.1 m tensile strength of metallic binder useful herein. Tensile strength is the stress intensity factor at which cracks in the material propagate and lead to the rupture of the material. The tensile strength can be expressed as follows:
Klc=(af)(jr1/2)(c1/2) ahol Klc a szakítószilárdság, af az alkalmazott feszültség a töréskor, c a repedési hossz fele. A szakítószilárdság számos módszerrel meghatározó, mindegyik kezdeti lépése a próbatesten ismert méretű repedés kialakítása, majd feszültség alkalmazása az anyag töréséig. A töréskor ébredő feszültség és a repedési hossz behelyettesítésével az egyenletbe a szakítószilárdság kiszámítható (például az acél szakítószilárdsága 30-60 MPa m1/2, az alumínium-oxidé 2-3 MPa m1/2, a szilícium-nitridé 4-5 MPa m1/2, a cirkóniumé 7-9 MPa m1/2).K lc = (a f ) (jr 1/2 ) (c 1/2 ) where K lc is the tensile strength, f is the applied stress at fracture, ca is half the crack length. Tensile strength is decisive in a number of methods, each of which initially involves the formation of a known size crack on the specimen and the application of tension until the material is fractured. Awakening the fracture stress and the crack length by fitting the equation to calculate the tensile strength (such as steel tensile strength of 30-60 MPa m 1/2, that of alumina of 2-3 MPa m 1/2, the silicon nitride of 4-5 MPa m 1/2 , zirconium 7-9 MPa m 1/2 ).
A korong élettartamának és köszörülési teljesítményének optimalizálásához a köszörülési folyamat során a kötőanyag kopási sebességének egyenlőnek, vagy kicsit nagyobbnak kell lennie, mint a koptatórészecskék kopási sebessége. Töltőanyagok, mint a fentebb említettek, adhatók a kötőanyaghoz annak kopási sebességének csökkentésére. Azok a fémporok, melyek hajlamosak viszonylag tömör kötőszerkezet (vagyis 5%-nál kisebb porozitás) kialakítására, előnyösek a köszörülés során nagyobb anyageltávolítási sebesség eléréséhez.In order to optimize the life and grinding performance of the disc, the wear rate of the binder during the grinding process must be equal to or slightly higher than the wear rate of the abrasive particles. Fillers such as those mentioned above may be added to the binder to reduce its wear rate. Metal powders which tend to form a relatively dense bonding structure (i.e., less than 5% porosity) are preferred to achieve higher material removal rates during grinding.
A gyűrű anyagaként használható fémek közé tartozik, de arra nem korlátozódik a bronz, réz és cinkötvözetek (sárgaréz), kobalt és vas, valamint ezek ötvözetei és keverékei. Ezeket a fémeket választhatóan lehet titánnal vagy titán-hidriddel, vagy más szuperkoptató reaktív (például aktív fémkötés) anyaggal együtt alkalmazni, ami az alkalmazott szinterelési körülmények között karbid vagy nitrid kémiai kötés kialakítására alkalmas a szemcse és a kötés között, a szuperkoptató részecske felületén, hogy megerősítse a szemcse/kötőanyag kölcsönhatást. Az erősebb szemcse/kötőanyag kölcsönhatás korlátozza a szemcsék idő előtti veszteségét és a munkadarab károsodását és a szerszám élettartamának rövidülését, amit az idő előtti szemcseveszteség okoz.Metals that may be used as ring material include, but are not limited to, bronze, copper and zinc alloys (brass), cobalt and iron, and alloys and mixtures thereof. These metals may optionally be used in combination with titanium or titanium hydride, or other super-reactive reactive (e.g., active metal bond) materials which, under the used sintering conditions, are capable of forming a carbide or nitride chemical bond between the particle and the reinforce the particle / binder interaction. The stronger particle / binder interaction limits premature particle loss and workpiece damage and shortening tool life caused by premature particle loss.
HU 222 463 Β1HU 222 463 Β1
A koptatógyűrű egy előnyös megvalósításában a fémmátrix 55-89,95 térfogat%, előnyösebben 55-84,5 térfogatai. A morzsolódó töltőanyag 10-35 térfogat%-át, előnyösebben 15-35 térfogat%-át képezi a koptatógyűrűnek. A fémmátrix porozitását maximum 5 térfogat% értéken kell tartani a koptatószegmens gyártása során. A fémkötés Knoop-keménysége előnyösen 2-3 GPa.In a preferred embodiment of the abrasive ring, the metal matrix is 55 to 89.95 vol%, more preferably 55 to 84.5 vol. The friable filler comprises 10-35% by volume, more preferably 15-35% by volume of the wear ring. The porosity of the metal matrix should be maintained at a maximum of 5% by volume during the manufacture of the abrasive segment. The Knoop hardness of the metal bond is preferably 2-3 GPa.
Az 1A típusú köszörűkorong előnyös megvalósításában a mag alumíniumból készült, a gyűrű réz- és ónporból (80/20 tömeg%) készült bronzból, és választhatóan 0,1-3,0 tömeg%, előnyösen 0,1-1,0 tömeg% foszfor/réz por formában hozzáadott foszforból áll. A koptatószegmens gyártása során a fémpor ezen összetételét keverik össze 100-400 szemcseméretű (160-45 pmes) gyémánt koptatószemcsékkel, majd koptatógyűrűszegmensekké formázzák, és 400-550 °C, 20-33 MPa tartományban szinterelik vagy tömörítik, hogy tömör koptatógyűrűt nyerjenek, melynek sűrűsége előnyösen legalább 95%-a az elméleti sűrűségnek (vagyis porozitása nem nagyobb 5 térfogat%-nál).In a preferred embodiment of the Type 1A grinding wheel, the core is made of aluminum, the ring is made of copper and tin powder (80/20% by weight) and optionally 0.1-3.0% by weight, preferably 0.1-1.0% by weight of phosphorus. / consists of added phosphorus in the form of copper powder. In the manufacture of the abrasive segment, this metal powder composition is mixed with diamond abrasive grains having a grain size of 100-400 (160-45 pmes), and then formed into abrasive ring segments and sintered or compacted at 400-550 ° C, 20-33 MPa to form a compact abrasive ring. preferably at least 95% of the theoretical density (i.e., porosity of not more than 5% by volume).
A jellemző koszinterelési koronggyártó eljárásban a mag fémporát acélszerszámba töltik, és 80-200 kN-nal (kb. 10-50 MPa nyomással) hidegen préselik, hogy megkapják a zöld darabot, aminek mérete kb. 1,2-1,6-szer nagyobb a mag kívánatos végső vastagságánál. A zöld magdarabot grafitszerszámba helyezik, és a koptatószemcsék (2-300 pm-es szemcseméret) és fém kötőanyagpor keverékét teszik a mag és a grafitszerszám külső pereme közti résbe. Beállítógyűrűt lehet alkalmazni a koptatószemcsék és a fém kötőanyagpor tömörítésére, hogy annak vastagsága megegyezzen a mag vastagságával. A grafitszerszám tartalmát ekkor forrón, 370-410 °C között préselik, 20-48 MPa nyomással, 6-10 percig. Mint az ismeretes, a hőmérséklet felemelhető (például 25-ről 410 °C-ra emelik 6 perc alatt, majd 410 °C-on tartják 15 percig), vagy fokozatosan emelhető, mielőtt a szerszám tartalmára nyomást gyakorolnának.In a typical cosine sintering disc production process, the metal powder of the core is filled into a steel tool and cold pressed at 80-200 kN (about 10-50 MPa) to obtain a green piece having a size of approx. 1.2-1.6 times greater than the desired final thickness of the core. The green core is placed in a graphite tool and a mixture of abrasive grains (2-300 µm) and metal binder powder is inserted into the gap between the core and the outer edge of the graphite tool. An adjusting ring can be used to compact the abrasive grains and the metal binder powder so that its thickness is the same as the core. The contents of the graphite tool are then pressed hot at 370-410 ° C and 20-48 MPa for 6-10 minutes. As is known, the temperature may be raised (e.g., from 25 to 410 ° C for 6 minutes and then held at 410 ° C for 15 minutes) or gradually raised before applying pressure to the contents of the tool.
A forrópréselést követően a grafitszerszámot leválasztják a darabról, a darabot lehűtik, majd hagyományos módszerekkel fejezik be, hogy a kívánt méretű és tűrésű koptatógyűrűt nyerjenek. Például a darabot olyan méretűre fejezhetik be, mint amit üvegszerű köszörűkorongos köszörűgépekben, vagy a karbidvágó esztergapadokon használnak.After hot pressing, the graphite tool is separated from the piece, cooled and then finished by conventional methods to obtain a wear ring of the desired size and tolerance. For example, the workpiece may be finished to a size similar to that used on glass-type grinding wheels or carbide cutting lathes.
Amikor a találmány szerinti magot és gyűrűt koszinterelik, kevés anyag eltávolítása szükséges, hogy a darabot végső formájára hozzák. A mag és a gyűrű közötti termikusán stabil kötés kialakítására egy másik módszerben a mag és a gyűrű megmunkálása egyaránt szükséges lehet a beragasztási, kötési vagy diffúziós lépés előtt, hogy biztosítsák a darabok összeillesztéséhez és kötéséhez szükséges megfelelő felületet.When the core and ring of the invention are cosinated, little material is required to bring the piece to its final shape. In another method of forming a thermally stable bond between the core and the ring, both core and ring machining may be required prior to the gluing, bonding, or diffusion step to provide the appropriate surface for joining and bonding the pieces.
A gyűrű és a mag közötti termikusán kialakításában, részekre osztott koptatógyűrűt felhasználva, bármely termikusán stabil ragasztóanyag használható, mely olyan szilárdságú, hogy ellenáll a 160 m/s korong-kerületisebességnek. A termikusán stabil ragasztóanyagok stabilak a köszörülés hőmérsékletén, ami várhatóan fellép koptatószegmens köszörülő felületétől távoli részén. Ez a hőmérséklet jellemzően az 50-350 °C-os tartományba esik.Any thermally stable adhesive that is strong enough to withstand a disc peripheral speed of 160 m / s can be used to thermally form the ring and core using a split wear ring. The thermally stable adhesives are stable at the grinding temperature, which is expected to occur at a distance from the grinding surface of the abrasive segment. This temperature is typically in the range of 50-350 ° C.
A ragasztott kötésnek mechanikailag nagyon erősnek kell lennie, hogy ellenálljon a roncsolóerőknek, melyek a köszörülési folyamat során, a köszörűkorong forgásakor lépnek fel. Két rész epoxigyanta kötőanyag alkalmazása előnyös. Előnyös kötőanyag a Technodyne® HT-18 epoxigyanta (Taoka Chemicals, Japán), és annak módosított aminkeményítője, ami 100 rész gyantához 19 rész keményítő arányban keverhető. Töltőanyagok, mint finom szilikapor adagolható a kötőanyag viszkozitásának növelésére, 3,5 részarányban 100 rész gyantához. Szegmensek a ragasztóanyaggal rögzíthetők a köszörűkorong magjának teljes kerületére, vagy annak csak egy részére. A fémmagok kerülete homokfúvással kezelhető a szegmensek csatlakoztatása előtt, hogy a szükséges felületi érdességet eléqék. A sűrített epoxi-ragasztóanyagot a szegmensek végein és alján alkalmazzák, amelyet a mag köré illesztenek, lényegében, ahogy az 1. ábrán jelölve van, a kikeményedés ideje alatt mechanikai erővel tartják a kívánt helyzetben. Az epoxi-ragasztóanyagot hagyják kikeményedni (például 24 óráig szobahőmérsékleten, majd azt követően 48 óráig 60 °C-on tartják). A ragasztóanyag szivárgása és a szegmensek mozgása kikeményedés közben minimális, mivel a megfelelő töltőanyag adagolásával az epoxi-ragasztóanyag viszkozitását optimálni lehet.The bonded bond must be mechanically very strong to withstand the destructive forces that occur during the grinding process as the grinding wheel rotates. The use of a two part epoxy resin binder is preferred. A preferred binder is Technodyne® HT-18 Epoxy Resin (Taoka Chemicals, Japan) and its modified amine starch, which can be mixed with 100 parts of resin in a ratio of 19 parts to starch. Fillers such as fine silica powder can be added to increase the viscosity of the binder in a ratio of 3.5 parts to 100 parts resin. The segments can be secured with the adhesive to the whole circumference of the grinding wheel core or to a portion thereof. The core of the metal cores can be sandblasted before joining the segments to provide the required surface roughness. The thickened epoxy adhesive is applied at the ends and bottom of the segments, which are applied around the core, and as indicated in Figure 1, is held in the desired position by mechanical force during curing. The epoxy adhesive is allowed to cure (e.g., for 24 hours at room temperature and then for 48 hours at 60 ° C). Leakage of adhesive and movement of segments during curing are minimized since the viscosity of the epoxy adhesive can be optimized by adding the appropriate filler.
A ragasztott kötés szilárdsága forgatóvizsgálattal mérhető 45 fordulat/perc gyorsulással, mint azt a korong repedési sebességének mérésénél végzik. A korongnak bizonyítottan legalább 271 m/s tangenciális érintkezési sebességgel egyenértékű repedési sebességgel kell rendelkeznie, hogy a jelenleg alkalmazott amerikai biztonsági előírások szerinti 160 m/s tangenciális érintkezési sebességre működési engedélyt kapjon.The strength of the bonded bond can be measured by a rotational test at an acceleration of 45 revolutions per minute, as is the case for measuring the crack speed of a disk. The disc must be proven to have a crack speed equivalent to a tangential contact velocity of at least 271 m / s in order to be licensed to operate at a tangential contact velocity of 160 m / s under current US safety regulations.
A találmány szerinti koptatószerszámot elsősorban rideg anyagok, mint a korszerű kerámiák, üveg, valamint kerámiaanyagokat tartalmazó rendszerek és kerámiakompozitok precíziós köszörülésére és simítására tervezték. A találmány szerinti szerszám elsősorban kerámiaanyagok köszörülésére előnyös, de nem korlátozódik azokra, például alkalmazható szilícium, mono- és polikristályos oxidok, karbidok, boridok és szilicidek, polikristályos gyémánt, üveg, és kerámiák nem kerámiamátrixú kompozitjainak, és ezek kombinációinak köszörülésére. A jellemző munkadarab nem korlátozó példái az AlTiC, szilícium-nitrid, szilícium-oxi-nitrid, stabilizált cirkóniumoxid, alumínium-oxid (például zafír), bór-karbid, bór-nitrid, titán-diborid, alumínium-nitrid, ezen kerámiák kompozitjai, csakúgy, mint bizonyos fémmátrixú kompozitok, mint cementált karbidok, és kemény, rideg, amorf anyagok, mint az ásványi üveg. Akár kerámia egykristályok, akár polikristályos kerámiák köszörülhetők ezekkel a tökéletesített koptatószerszámokkal. Minden kerámiatípussal a kerámiarész minősége és a köszörülési művelet hatékonysága növelhető, amint a találmány szerinti korong kerületi sebességét 80-160 m/s-ra növelik.The abrasive tool of the present invention is primarily designed for the precision grinding and smoothing of brittle materials such as state-of-the-art ceramics, glass and systems and ceramic composites containing ceramic materials. The tool according to the invention is particularly useful but not limited to grinding ceramic materials, for example, non-ceramic matrix composites of silicon, mono- and polycrystalline oxides, carbides, borides and silicides, polycrystalline diamonds, glass, and ceramics, and combinations thereof. Non-limiting examples of typical workpieces include AlTiC, silicon nitride, silicon oxide, stabilized zirconia, alumina (e.g. sapphire), boron carbide, boron nitride, titanium diboride, aluminum nitride, composites of these ceramics, as well as certain metal matrix composites, such as cemented carbides, and hard, brittle, amorphous materials like mineral glass. Either ceramic single crystals or polycrystalline ceramics can be ground with these advanced abrasive tools. With each type of ceramic, the quality of the ceramic part and the efficiency of the grinding operation can be increased as the peripheral speed of the disc according to the invention is increased to 80-160 m / s.
A találmány szerinti szerszámmal tökéletesített kerámiadarabok között kerámia motorszelepek és rudak, szivattyútömítések, golyóscsapágyak és szerelvények, vágószerszámbetétek, kopórészek, fémformázáshoz húzószerszámok, hőálló alkatrészek, látható kijelzőabla5Among the ceramic pieces improved by the tool according to the invention are ceramic motor valves and rods, pump seals, ball bearings and fittings, cutting tool inserts, wear parts, metal forming pulling tools, heat-resistant parts, visible display panel5
HU 222 463 Bl kok, szélvédőkhöz síküveg, ajtók és ablakok, szigetelők és elektromos alkatrészek, kerámia elektronikai alkatrészek, beleértve, de arra nem korlátozva a szilíciumlemezkéket, AlTiC chipeket, író-olvasó fejeket, mágneses fejeket és hordozókat.EN 222 463 Blocks, flat glass for windshields, doors and windows, insulators and electrical components, ceramic electronic components including, but not limited to, silicon wafer, AlTiC chips, read / write heads, magnetic heads and carriers.
Hacsak másként nincs jelölve, a következő példákban minden százalékérték tömegre vonatkozik. A példák pusztán illusztrálják a találmányt, annak hatókörét nem korlátozzák.Unless otherwise noted, all percentages in the following examples are by weight. The examples are merely illustrative of the invention and are not intended to limit its scope.
1. példaExample 1
A találmány szerinti koptatókorongot 1A formájú fémkötésű gyémántkorongként állították elő, a következőkben ismertetett anyagok felhasználásával.The abrasive wheel of the present invention was manufactured as a Form 1A metal bonded diamond wheel using the materials described below.
43,74 tömeg% rézpor (dendrites FS minőségű, +200/-325 mesh részecskeméretű, beszerezve a Sintertech International Marketing Corp.-től., Ghent, NY), 6,24 tömeg% foszfor/rézpor (1501 minőségű, + 100/-325 mesh szemcseméretű, beszerezve a New Jersey Zinc Companytól, Palmerton, PA), és 50,02 tömegé ónpor (MD115 minőségű, +325 mesh, 0,5% maximális szemcseméretű, beszerezve az Álcán Metál Powders Inc.-től, Elizabeth, New Jersey) keverékét állították elő. Gyémánt koptatószemcséket (320 szemcseméretű szintetikus gyémánt, beszerezve General Electrictől, Worthington, Ohio) adtak a fémporok keverékéhez, és addig keverték, míg egyenletes keveréket kaptak. Az elegyet grafitszerszámba tették és 407 °C-on 15 percig 2073 N/cm2-rel (3000 psi) forrón préselték, míg az elméleti sűrűség 95%-át meghaladó sűrűségű mátrix ki nem alakult (például a 2. példában említett #6 korong esetében >98,5%-a az elméleti sűrűségnek). A #6 korong számára készített szegmensek Rockwell B keménysége 108. A szegmensek 18,75 térfogat% koptatószemcsét tartalmaztak. A szegmenseket a kívánt pontos méretre csiszolták, hogy illeszkedjenek a megmunkált alumíniummag (7075 T6 alumínium, beszerezve a Yardé Metalstól, Tewksbury, MA) kerületéhez. így kb. 393 mm külső átmérőjű korongot, és 0,62 cm vastagságú szegmenseket állítottak elő.43.74% copper powder (dendritic FS grade, + 200 / -325 mesh particle size, purchased from Sintertech International Marketing Corp., Ghent, NY), 6.24% phosphorus / copper powder (1501 grade, + 100 / -325 mesh particle size, purchased from New Jersey Zinc Company, Palmerton, PA) and 50.02 weight percent tin powder (MD115 grade, +325 mesh, 0.5% maximum particle size, purchased from Álcán Metallic Powders Inc., Elizabeth, New Jersey). Diamond abrasive grains (320 grain size synthetic diamond, purchased from General Electric, Worthington, Ohio) were added to the metal powder mixture and blended until a uniform mixture was obtained. The mixture was placed in a graphite tool and pressed hot at 2073 N / cm 2 (3000 psi) for 15 minutes at 407 ° C until a matrix with a density greater than 95% of theoretical density was formed (e.g., the # 6 disk mentioned in Example 2). > 98.5% of theoretical density). The # 6 disk segments have a Rockwell B hardness of 108. The segments contained 18.75 vol.% Abrasive grains. The segments were polished to the desired exact size to fit the circumference of the machined aluminum core (7075 T6 aluminum, purchased from Yardé Metals, Tewksbury, MA). thus approx. A disc with an outside diameter of 393 mm and segments with a thickness of 0.62 cm were produced.
A koptatószegmenseket és az alumíniummagot szilikával töltött epoxiragasztóanyag-rendszerrel (Technodyne HT-18 ragasztó, beszerezve a Taoka Chemicalstől, Japán) rögzítették egymáshoz, hogy több szegmensből álló, folytonos gyűrűjű köszörűkoronghoz jussanak. A mag és a szegmensek érintkezési felületét zsírtalanították és homokkal fújták, hogy a megfelelő tapadást biztosítsák.The abrasive segments and the aluminum core were secured with a silica-filled epoxy adhesive system (Technodyne HT-18 adhesive, purchased from Taoka Chemicals, Japan) to form a multi-segment continuous ring grinding wheel. The contact surfaces of the core and segments were degreased and blasted with sand to ensure proper adhesion.
Az új típusú korong maximális működési sebességének meghatározására teljes méretű korongot szándékosan tönkremenetelig forgatták, hogy a repedést szilárdságot meghatározzák, és a maximális működési sebességet Norton Company maximális működési sebesség mérési módszere szerint minősítették. A következő táblázat a repedést vizsgálat kísérleti eredményeit foglalja össze a 393 mm átmérőjű fémkötésű korong jellemző példájára.To determine the maximum operating speed of a new type of disc, a full-size disc was deliberately rotated to failure to determine crack strength and rated at maximum operating speed by the Norton Company's maximum operating speed measurement method. The following table summarizes the experimental results of the crack test for a typical example of a 393 mm diameter metal bonded disk.
Kísérleti fémkötésű korong repedésiszilárdság-vizsgálatának adataiExperimental data on the crack strength test of a metal bonded disc
A fenti adatok alapján a fenti terv szerint készült kö- 40 szörűkorong 90 m/s (17 717 felületi láb/perc - sfpm) működési sebességig megkapja a minősítést. Magasabb választható köszörülést sebesség (160 m/s-ig) a korong kialakításának és előállítási technológiájának kisebb módosításával érhető el.Based on the above data, the 40 grinding wheels manufactured according to the above plan are certified up to an operating speed of 90 m / s (17,717 surface feet / min - sfpm). Higher optional grinding speeds (up to 160 m / s) can be achieved by modifying blade design and manufacturing technology.
2. példaExample 2
A köszörülést teljesítmény értékeléseGrinding performance evaluation
Három, a fenti 1. példa módszere alapján gyártott,Three, manufactured according to the method of Example 1 above,
393 mm átmérőjű, 15 mm vastag, 127 mm középponti 50 furatú (15,5 inch χ 0,59 inch χ 5 inch) kísérleti fémkötésfi, szegmensekből álló korong köszörülést teljesítményét vizsgálták. A #4 szegmenseinek sűrűsége az elméleti sűrűség 95,6%-a, az #5-é az elméleti sűrűség 97,9%-a, a #6-é az elméleti sűrűség 98,5%-a. A kezdeti vizsgálatok megállapították, hogy a 32 és 80 m/s sebességnél a három korong közül a #6 köszörülést teljesítménye a legjobb, bár mindhárom kísérleti korong teljesítménye elfogadható volt. A #6 korongot három sebességnél, 32 m/s (6252 sfpm), 56 m/s (11 000 sfpm), 60 és 80 m/s (15 750 sfpm) vizsgálták. Kettő, korszerű kerámiaanyagok köszörülésére ajánlott korábbi, kereskedelmi korong szolgált kontrollmintaként, melyeket a találmány szerinti korongokkal együtt vizsgáltak. Az egyik egy üvegszerűen tömörített kötésű gyémántko45 rong volt (SD320-N6V10 korong, beszerezve a Norton Companytól, Worcester, MA), a másik egy gyantakötésű gyémántkorong (SD320-R4BX619C korong, beszerezve a Norton Companytól, Worcester, MA). A gyantakorongot mindhárom sebességnél tesztelték. Az üvegszerű korongot sebességeltérési körülmények miatt csak 32 m/s-nál (6252 sfpm) vizsgálták.393 mm diameter, 15 mm thick, 127 mm center 50 hole bore (15.5 inch χ 0.59 inch χ 5 inch) experimental metal bonded segment grinding wheel was tested for performance. The density of the # 4 segments is 95.6% of the theoretical density, # 5 is 97.9% of the theoretical density, and # 6 is 98.5% of the theoretical density. Initial investigations have found that at 32 and 80 m / s, # 6 of the three discs has the best grinding performance, although the performance of all three discs was acceptable. The # 6 wheel was tested at three speeds, 32 m / s (6,252 sfpm), 56 m / s (11,000 sfpm), 60 and 80 m / s (15,750 sfpm). Two earlier commercial disks recommended for grinding advanced ceramic materials served as control samples which were tested with the discs of the present invention. One was a glass compacted bond diamond disc (SD320-N6V10 disc, purchased from Norton Company, Worcester, MA) and the other was a resin bound diamond disc (SD320-R4BX619C disc, purchased from Norton Company, Worcester, MA). The resin disk was tested at all three speeds. The glass disc was tested at 32 m / s (6,252 sfpm) only due to velocity mismatch conditions.
Több mint ezer 6,35 mm (0,25 inch) széles és 6,35 mm (0,25 inch) mély beszúróköszörülést végeztek szilícium-nitrid munkadarabokon.More than one thousand 6.35 mm (0.25 inch) wide and 6.35 mm (0.25 inch) deep grooves were performed on silicon nitride workpieces.
A köszörülést kísérletek körülményeiGrinding conditions of experiments
Gép: Studer köszörű S40 CNC modellMachine: S40 CNC Stud Grinder
Korong adatai: SD320-R4BX619C,Disc details: SD320-R4BX619C,
SD320-N6V10SD320-N6V10
Méret: 393 mm átmérő, 15 mm vastagság, 127 mm furatSize: 393 mm diameter, 15 mm thickness, 127 mm bore
HU 222 463 BlHU 222 463 Bl
Korongsebesség: 32, 56, és 80 m/s (6252, 11 000, és 15 750 sfpm)Disc speeds: 32, 56, and 80 m / s (6,252, 11,000, and 15,750 sfpm)
Hűtőközeg: Inversol 22® 60% olaj és 40% vízRefrigerant: Inversol 22® 60% oil and 40% water
Hűtőközeg nyomása: 19 kg/cm2 (270 psi) Anyageltávolítási sebesség: változó, 3,2 mm3/s/mm (0,3 inch3/min./inch)-től kezdődőenRefrigerant pressure: 19 kg / cm 2 (270 psi) Material removal rate: Variable, 3.2 mm 3 / s / mm (0.3 inch 3 / min./inch)
Munkadarab anyaga: Si3NÍ4 (NT551 szilícium-nitridből készült rudak, beszerezve a Norton Advanced Ceramicstól, Northboro, Massachusetts), 25,4 mm (1 inch) átmérőx88,9 mm (3,5 inch) hosszWorkpiece Material: Si 3 Ni 4 (NT551 Silicon Nitride Rods, purchased from Norton Advanced Ceramics, Northboro, Massachusetts), 25.4 mm (1 inch) diameter x 88.9 mm (3.5 inch) length
Munkasebesség: 0,21 m/s (42 sfpm), állandóWorking speed: 0.21 m / s (42 sfpm), constant
Átmérő a munka kezdetén: 25,4 mm (1 inch)Diameter at start of work: 25.4 mm (1 inch)
Átmérő a munka végén : 6,35 mm (0,25 inch)Diameter at end of work: 6.35 mm (0.25 inch)
A működéshez szükséges lehúzás és élezési körülményei a találmány szerinti fémkötésű korongoknak megfelelően a következők voltak:The peeling and sharpening conditions required for operation according to the metal bonded discs of the present invention were as follows:
A lehúzást műveletPull operation
Korong: 5SG46IVS (beszerezve a NortonDisc: 5SG46IVS (purchased from Norton
Companytől)Company)
Korongméret: 152 mm átmérő (6 inch)Wheel Size: 152mm Diameter (6 Inches)
Korongsebesség: 3000 fordulat/perc; +0,8 arány a köszörűkoronghoz viszonyítva Emelkedés: 0,38 mm (0,015 inch)Disc speed: 3000 rpm; +0.8 Ratio to Grinding Wheel Elevation: 0.38mm (0.015 inch)
Kiegyenlítés: 0,0002 inchAlignment: 0.0002 inch
Az élezési műveletThe sharpening operation
Pálca: 37C220H-KV (SiC)Rod: 37C220H-KV (SiC)
Módszer: kézi pálcás élezésMethod: Hand sharpening
A kísérleteket beszúróköszörülési módban a szilícium-nitrid-rudak hengeres külső átmérőjén végezték. A köszörülés során a munkaanyag legjobb merevségének megőrzésére a köszörülésnek alávetett 88,9 mm (3,5 inch) mintákat kb. 31 mm-es (1-1/4 inch) tokmányba fogták be. Minden beszúrássorozat a rudak távoli végén kezdődött. Először a korong egy 6,35 mm (1/4 inch) széles és 3,18 mm (1/8 inch) sugárirányú mélységű beszúrást készített egy vizsgálat elvégzésére. Ezután a munkadarab fordulatszámát ismételten beállították, hogy kompenzálják a munkadarab átmérőjének csökkenése által okozott sebességveszteséget. További két hasonló beszúrást készítettek ugyanazon a helyen, hogy a munkadarab átmérőjét 25,4 mm-ről (1 inch) 6,35 mm-re (1/4 inch) csökkentsék. A korongot ekkor oldalirányban 6,35 mm-rel (1/4 inch) eltolták a tokmány irányába, hogy a következő 3 beszúrást kivitelezzék. Négy oldalirányú eltolást végeztek a minta ugyanazon oldalán, hogy a tizenkettő beszúrást elvégezzék a minta egyik végén.The experiments were carried out in the insert grinding mode on the cylindrical outer diameter of the silicon nitride rods. To preserve the best rigidity of the work material during grinding, the 88.9 mm (3.5 inch) samples subjected to grinding should be approx. It is held in a 31mm (1-1 / 4 inch) chuck. Each set of insertions began at the far end of the rods. First, the disc made a 6.35 mm (1/4 inch) wide and 3.18 mm (1/8 inch) radial deep insertion for an examination. The workpiece speed is then adjusted again to compensate for the speed loss caused by the workpiece diameter reduction. Two more similar insertions were made in the same place to reduce the workpiece diameter from 25.4 mm (1 inch) to 6.35 mm (1/4 inch). The disc was then moved sideways 6.35 mm (1/4 inch) in the direction of the chuck to make the next 3 insertions. Four lateral displacements were made on the same side of the sample to make twelve insertions at one end of the sample.
A mintát ekkor megfordították, hogy a másik végén is elvégezzék az újabb tizenkét köszörülést. Összesen 24 beszúróköszörülést végeztek minden egyes mintán.The sample was then inverted to make another twelve grindings at the other end. A total of 24 insertion grindings were performed on each sample.
A találmány szerinti fémkötésű korongok és a gyanta, illetve üvegszerű korongok kezdeti összehasonlító vizsgálatait 32 m/s kerületi sebességnél, három anyageltávolítási sebességgel (MRR’), kb. 3,2 mm3/s/mmtől (0,3 inch3/min./inch) kb. 10,8 mm3/s/mm-ig (1,0 inch3/min./inch). Az 1. táblázat a három különböző típusú korong teljesítménykülönbségeit G-arányokban kifejezve mutatja három beszúróköszörülés után. A Garány az eltávolított anyag térfogatának és a korongkopás térfogatának viszonya. Az adatok azt mutatják, hogy az N osztályú üvegszerű korong G-aránya nagyobb anyageltávolítási sebességeknél jobb, mint az R osztályú, gyantakötésű korongé, ami arra utal, hogy a lágyabb korong teljesítménye kerámia munkadarabok köszörülésében jobb. A keményebb kísérleti fémkötésű korong (#6) minden anyageltávolítási sebességnél sokkal jobb volt, mint akár a gyantakorong, akár az üvegszerű korong.Initial comparative studies of the metal-bonded discs of the present invention with resin and glass discs at a circumferential velocity of 32 m / s, three material removal rates (MRR '), ca. 3.2 mm 3 / s / mm (0.3 inch 3 / min./inch) approx. 10.8mm to 3 / s / mm (1.0 inch 3 / min./inch). Table 1 shows the power differences of the three different types of discs in G ratios after three grouting. Steam is the ratio of the volume of material removed to the volume of disc wear. The data show that the G-ratio of a Class N glass disk is higher at higher material removal rates than that of a Class R resin bond, indicating that the performance of a softer disk in ceramic workpieces is better. The harder experimental metal bonded disk (# 6) was much better at any material removal rate than either the resin disk or the glass disk.
Az 1. táblázat tartalmazza a becsült G-arányokat a gyantakorongra és az új fémkötésű korongra (#6), minden anyageltávolítási sebesség esetére. Mivel a fémkötésű korong esetében bármely anyageltávolítási sebességnél tizenkét köszörülés után sem volt mérhető korongkopás, radiális korongkopásra 0,25 pm (0,01 mii) jelképes értéket vettek figyelembe minden egyes köszörülésnél. Ez eredményezte a 6051 számított G-arányt.Table 1 contains estimated G ratios for the resin disk and the new metal bonded disk (# 6) for each material removal rate. Since no metal wear was detected at any material removal rate after twelve grinds, a symbolic value of 0.25 pm (0.01 mi) for each grind was taken into account. This resulted in a calculated G ratio of 6051.
Bár a találmány szerinti fémkötésű korong 75 gyémántkoncentrációt tartalmaz (kb. 18,75 térfogat% koptatószemcse a koptatórészben), míg a gyanta és az üvegszerű korongok 100 és 150 koncentrációt (25 térfogat% és 37,5 térfogat%) tartalmaznak, a találmány szerinti korong mégis magasabb köszörülési teljesítményt mutatott. Ezen relatív szemcsekoncentrációk mellett a magasabb térfogat%-nyi koptatószemcsét tartalmazó kontrollkorongoktól lenne a jobb köszörülési teljesítmény elvárható. így nem ez volt a várt eredmény.Although the metal-bonded disc of the present invention contains 75 diamond concentrations (approximately 18.75% by volume of abrasive grain in the abrasion portion), while the resin and glass-like discs contain 100 and 150 concentrations (25% by volume and 37.5% by volume), however, it showed higher grinding performance. At these relative particle concentrations, control discs containing a higher volume of abrasive grains would be expected to have better grinding performance. so that was not the expected result.
Az 1. táblázat ismerteti a köszörülési teljesítményfelvételben mutatkozó különbségeket eltérő anyageltávolítási sebességek esetében a három korongtípusra. A gyantakorong teljesítményfelvétele kisebb, mint a másik két korongé, míg a kísérleti fémkötésű korong és az üvegszerű korong teljesítményfelvétele összehasonlítható. A kísérleti korong elfogadható teljesítményt vesz fel a kerámiaköszörülési művelethez, különösen ha figyelembe vesszük az előnyös G-arányt és a felületi simaságadatokat, melyekhez a találmány szerinti koronggal jutottak. Általánosságban a találmány szerinti korong teljesítményfelvétele arányban áll az anyageltávolítási sebességgel.Table 1 describes the differences in grinding power consumption at different material removal rates for the three types of discs. The power consumption of the resin disk is lower than that of the other two, while the experimental metal bonded disk and the glass-like disk have a comparable performance. The test disk provides acceptable performance for the ceramic grinding operation, especially when considering the preferred G ratio and surface smoothness data obtained with the inventive disk. In general, the power consumption of the disc according to the invention is proportional to the material removal rate.
1. táblázatTable 1
HU 222 463 BlHU 222 463 Bl
1. táblázat (folytatás)Table 1 (continued)
Amikor egy további köszörülési vizsgálatban 35 80 m/s-nál (15 750 sfpm) mérték a köszörülési teljesítményt, ugyanolyan körülmények között a gyantakorong és a kísérleti fémkötésű korong energiafelvétele 9,0 mm3/s/mm-nél (0,8 inch3/min./mch) összehasonlítható volt. Mint a 2. táblázat mutatja, a kísérleti koron- 40 got növekvő anyageltávolítási sebességgel működtették a teljesítmény csökkenése vagy elfogadhatatlan motorikus terhelés nélkül. A fémkötésű korong teljesítményfelvétele durván arányban áll az anyageltávolítási sebességgel. A tanulmányban elért legnagyobb anyageltávo- 45 lítási sebesség 47,3 mm3/s/mm-nél (28,4 cm3/min/cm).When an additional grinding test measured grinding power at 35 80 m / s (15,750 sfpm), the resin disk and the experimental metal bonded disk had an energy consumption of 9.0 mm 3 / s / mm (0.8 inch 3 ) under the same conditions. / min./mch) was comparable. As shown in Table 2, the experimental crown was operated at an increasing material removal rate without loss of power or unacceptable motor load. The power consumption of the metal bonded disk is roughly proportional to the rate of material removal. The highest material removal rate achieved in the study was 47.3 mm 3 / s / mm (28.4 cm 3 / min / cm).
A 2. táblázat tizenkét köszörülési fogás eredményének átlagát tartalmazza. Az egyes fogásokra az egyedi teljesítményleolvasók lényegében állandóak maradtak a kísérleti korongnál, minden anyageltávolítási sebességen 50 belül. Rendes körülmények között megfigyelhető a felvett energia növekedése, amint a sorozatos köszörülési fogásokat végezték és a koptatószemcsék elkezdtek tompulni, vagy a korong homloklapja a munkadarab anyagával töltődött fel. Ez gyakran megfigyelhető az anyageltávolí- 55 tási sebesség növelésekor. Bár állandó energiafelhasználást figyeltek meg minden anyageltávolítási sebességen belül a tizenkét köszörülési bemutatónál, meglepő módon a kísérleti korong megtartotta éles vágópontjait a teljes kísérlet alatt, minden anyageltávolítási sebességnél. 60Table 2 shows the average of twelve grinding results. For each pass, the individual power scanners remained substantially constant over the test disk, within 50 material removal rates. Under normal circumstances, an increase in the energy absorbed can be observed as successive grinding operations have taken place and the abrasive grains have started to dull or the disc face has been filled with workpiece material. This is often observed when increasing the material removal rate. Although constant energy use was observed within each material removal rate at the twelve grinding demonstrations, surprisingly, the experimental disc maintained its sharp cutting points throughout the experiment at all material removal rates. 60
Ezen teljes kísérlet alatt 9,0 mm3/s/mm-től (0,8 inch3/min./inch) 47,3 mm3/s/mm-ig (4,4 inch3/min./inch) terjedő anyageltávolítási sebességtartományban nem volt szükséges a kísérleti korong élezése vagy lehúzása.During this full experiment, 9.0 mm 3 / s / mm (0.8 inch 3 / min./inch) to 47.3 mm 3 / s / mm (4.4 inch 3 / min./inch) it was not necessary to sharpen or detach the test disk in the range of material removal rates.
A korongkopás bármiféle jele nélkül leköszörült szilícium-nitrid-anyag összes, kumulatív mennyisége megfelelt a 271 cm3/cm (42 inch3/inch) korongszélességnek. Ezzel szemben a 100 koncentrációjú gyantakorong G-aránya 8,6 mm3/s/mm (0,8 inch3/min./inch) anyageltávolítási sebességnél tizenkét beszúrás után közelítőleg 583 volt. A kísérleti korong 14 különböző anyageltávolítási sebességnél végzett 168 beszúrás után nem mutatott mérhető kopást.The total cumulative amount of silicon nitride material ground without any sign of disc abrasion corresponded to a disc width of 271 cm 3 / cm (42 inch 3 / inch). In contrast, the concentration resin wheel 100 G-583 ratio was approximately 8.6 mm 3 / s / mm (0.8 inch /min./inch 3) material removal rate after twelve insertion. The test disc showed no measurable wear after 168 insertions at 14 different material removal rates.
A 2. táblázat mutatja, hogy a kísérleti fémkötésű koronggal mind a 14 anyageltávolítási sebességgel köszörült minták felületi simasága 0,4 pm (16 pinch) és 0,5 pm (20 pinch) között, és hullámossági értéke 1,0 pm (38 pinch) és 1,7 pm (67 pinch) között állandó volt. A gyantakorongokat nem vizsgálták ilyen nagy anyageltávolítási sebességeknél. Bár kb. 8,6 mm3/s/mm (0,8 inch3/min./inch) anyageltávolítási sebességnél a gyantakoronggal köszörült kerámiarúd felületi simasága kicsit jobb, de összehasonlítható volt (0,43 a 0,5 pmrel szemben), míg a hullámossága gyenge volt (1,73 az 1,18 pm-rel szemben).Table 2 shows the surface smoothness of the test metal bonded discs for all 14 material removal rates between 0.4 µm (16 pinch) and 0.5 µm (20 pinch) and a waveguide value of 1.0 µm (38 pinch) to 1.7 pm (67 pinch) was constant. Resin discs have not been tested at such high material removal rates. Although approx. At a material removal rate of 8.6 mm 3 / s / mm (0.8 inch 3 / min./inch), the surface smoothness of the resin-ground ceramic bar was slightly better, but comparable (0.43 versus 0.5 pm), while its waviness it was weak (1.73 versus 1.18 pm).
HU 222 463 Β1HU 222 463 Β1
Meglepő módon az anyageltávolítási sebesség növekedtével nem volt látható romlás a felületi simaságban, amikor a kerámiarudat az új, fémkötésű koronggal köszörülték. Ez ellentétben áll a vágási sebesség növelésekor általánosan megfigyelhető felületisimaság-romlással standardkorongok, mint az itt alkalmazott kontrollkorongok esetében.Surprisingly, as the material removal rate increased, there was no visible deterioration in surface smoothness when the ceramic rod was ground with a new metal bonded disk. This is in contrast to the standard surface disintegration observed with increasing cutting speeds for standard discs such as the control discs used herein.
A mindenre kiteijedő vizsgálatok eredményei azt mutatják, hogy a kísérleti fémkorong ténylegesen olyan anyageltávolítási sebességű köszörülésre alkalmas, ami több mint ötszöröse a standard, kereskedelmi forgalom5 bán kapható gyantakötésű koronggal elérhető anyageltávolítási sebességnek. A kísérleti korong G-aránya alacsonyabb anyageltávolítási sebességeknél több mint tízszerese a gyantakorongénak.The results of all-over tests show that the experimental metal disc is actually capable of a material removal rate of more than five times the standard commercially available resin-bonded material. The G-ratio of the experimental disk at lower material removal rates is more than ten times that of the resin disk.
2. táblázat anyageltávolítási sebesség (MRR’) 80 m/s korongsebességnél mérveTable 2 Material removal rate (MRR ') measured at 80 m / s disk speed
m/s (6252 sfpm) és 56 m/s (11 000 sfpm) korongsebességeken működtetve a fémkötésű korong energiafogyasztása magasabb, mint a gyantakorongé bármely vizsgált anyageltávolítási sebességnél. A fémkötésű korong energiafogyasztása magas korongsebességeknél (80 m/s, 15 750 sfpm) összehasonlíthatóvá válik, vagy kicsit alacsonyabb lesz, mint a gyantakorongé (1. és 2. táblázat). Összességében a tendencia azt mutatja, hogy mind a gyantakorong, mind a kísérleti korong energiafelhasználása csökken a korong sebességének növelésével, ha ugyanazzal az anyageltávolítási sebességgel köszörülnek. Köszörülés során a felhasznált energia nagy része a munkadarab melegítésére fordítódik, ami kerámiák köszörülésében azok jobb hőstabilitása miatt kevésbé fontos, mint fémek esetében. Mint azt a találmány szerinti koronggal köszörült kerámiaminták felületi minősége bizonyítja, az energiafelhasználás elfogadható mértékű, és nem rontja a befejezett darabot.Operating at disc speeds of m / s (6,252 sfpm) and 56 m / s (11,000 sfpm), the power consumption of the metal bonded disc is higher than that of the resin disc at any of the material removal rates tested. The energy consumption of the metal-bonded disc at high disc speeds (80 m / s, 15,750 sfpm) becomes comparable or slightly lower than that of the resin disc (Tables 1 and 2). Overall, the trend shows that the energy consumption of both the resin disk and the experimental disk decreases with increasing disk speed when grinding at the same material removal rate. Much of the energy used during grinding is spent on heating the workpiece, which is less important in ceramic grinding due to their better thermal stability than metals. As evidenced by the surface quality of the ceramic samples ground by the disc of the invention, the energy consumption is acceptable and does not deteriorate the finished piece.
A kísérleti fémkötésű korong G-aránya lényegében állandó, 6051 minden anyageltávolítási- és korongsebességnél. Gyantakorongnál a G-arány csökken az anyageltávolítási sebesség növekedtével minden egyes állandó korongsebességnél.The G-ratio of the experimental metal-bonded disk is substantially constant at 6051 at all material removal and disk speeds. For the resin disk, the G ratio decreases with increasing material removal rate at each constant disk speed.
A 2. táblázatban látható a köszörült minták felületi simaságának és hullámosságának javulása magasabb korongsebességeknél. Ráadásul a kísérleti koronggal köszörült minták mért hullámossága volt a legkisebb minden vizsgált korong- és anyageltávolítási sebességnél.Table 2 shows the improvement in surface smoothness and waviness of the ground samples at higher disc speeds. In addition, the measured waviness of the samples ground with the experimental disc was the lowest at all the disc and material removal rates tested.
Ezekben a kísérletekben a fémkötésű korong élettartama sokkal magasabb volt, mint a kontrollkorongoké. Ellentétben a kereskedelmi kontrollkorongokkal, a kísérleti korongok élezésére és lehúzására nem volt szük9In these experiments, the lifetime of the metal-bonded disk was much higher than that of the control disk. Unlike commercial control discs, there was no need to sharpen and pull off experimental disks9
HU 222 463 Bl ség a kiterjedt köszörülési kísérletsorozat alatt. A kísérleti korong sikeresen működött 90 m/s korongsebességig.EN 222 463 Blind during extensive grinding experiments. The test disc was successfully operated up to 90 m / s disc speed.
3. példaExample 3
A kísérleti korong (#6) egymást követő köszörülési kísérleteiben 80 m/s sebességnél, az előző példákban ismertetettekkel megegyező működési körülmények mellett 380 cm3/min/cm-t értek el. A felületi simaság (Ra) mindössze 0,5 pm (12 pinch) volt, az energiafelhasználás elfogadható szinten maradt. A találmány szerinti korong felhasználásával elért magas anyageltávolítási sebességet a kerámia munkadarab felületének károsodása nélkül még nem közölték semmilyen kerámiaköszörülési folyamattal vagy bármilyen kötésű, kereskedelmi koptatószerszámmal kapcsolatban.In successive grinding experiments of the experimental disc (# 6), at a speed of 80 m / s and operating conditions similar to those described in the previous examples, 380 cm 3 / min / cm were achieved. The surface smoothness (Ra) was only 0.5 pm (12 pinch), and energy consumption remained at an acceptable level. The high material removal rate achieved by using the disc of the present invention without damaging the surface of the ceramic workpiece has not yet been disclosed in connection with any ceramic grinding process or any bonded commercial abrasive tool.
4. példaExample 4
Csésze alakú koptatószerszámot állítottak elő és zafírköszörülési vizsgálatot végeztek függőleges tengelyű „blanchard típusú” gépen. A csésze alakú korongot (250 mm átmérőjű) az 1. példa #6 korongjával megegyező koptatószegmensekből állították elő, kivéve, hogy (1) a gyémánt 45 pm-es (US mesh 270/325) szemcseméretű volt, és 12,5% térfogat%-ban (50 koncentráció) volt jelen a koptatószegmensben; (2) a szegmensek mérete 46,7 mm húrhosszúság (133,1 mm sugár), 4,76 mm szélesség és 5,84 mm mélység volt. Ezeket a szegmenseket rögzítették a csésze alakú acélmag oldalfelületének kerülete mentén. Az acélmag középponti orsófurattal rendelkezik. A mag felületén, a kerület mentén barázdák vannak, melyek különálló, sekély fészkeket alkotnak, amelyek szélesség- és hosszméretei megegyeznek a szegmensek méreteivel. Epoxi-ragasztóanyagot (Technodyne HT-18 ragasztóanyag, beszerezve a Taokától, Japán) tettek a fészkekbe, majd belehelyezték a szegmenseket, ezután a ragasztót kikeményítették. A kész korong a 2. ábrán bemutatott korongra hasonlít.A cup-shaped abrasive tool was made and a sapphire grinding test was carried out on a vertical-axis "blanchard type" machine. The cup-shaped disc (250mm diameter) was made from abrasive segments identical to the disc # 6 of Example 1, except that (1) the diamond was 45 µm (US mesh 270/325) and 12.5% by volume. (50 concentrations) in the abrasion segment; (2) the segments were 46.7 mm string length (133.1 mm radius), 4.76 mm wide, and 5.84 mm deep. These segments are fixed along the circumference of the side surface of the cup-shaped steel core. The steel core has a central bore hole. There are grooves on the core surface, circumferentially, which form discrete, shallow nests that have the same width and length as the segments. An epoxy adhesive (Technodyne HT-18 adhesive, purchased from Taoka, Japan) was placed in the nests, then the segments inserted, then the adhesive was cured. The finished disk is similar to the disk shown in Figure 2.
A csésze alakú korongot sikeresen használták 100 mm átmérőjű tömör zafír hengeres munkadarab felületének köszörülésére. A köszörülés elfogadható simaságú felületet eredményezett kedvező köszörülési körülmények, G-arány, anyageltávolítási sebesség és energiafelvétel mellett.The cup-shaped disk has been successfully used to grind the surface of a 100 mm diameter solid sapphire cylindrical workpiece. Grinding resulted in an acceptable smooth surface with favorable grinding conditions, G ratio, material removal rate and energy uptake.
5. példaExample 5
2A2 típusú, csésze alakú koptatószerszámot (280 mm átmérővel) állítottak elő, amely alkalmas AlTiC- vagy szilíciumlemezkék hátköszörülésére. A szerszám az alábbi, 3. táblázatban ismertetett koptatószegmenseket tartalmazta, kivéve, hogy a szegmensek mérete 139,3 mm sugár, 3,13 mm szélesség és 5,84 mm mélység volt Korongonként 16 szegmens előállításához megfelelő mennyiségű gyémánt koptatószemcséket tartalmazó kötéskeveréket állítottak elő. Az összetevők arányait a 3. táblázat tartalmazza. A lemért összetevőket US 140/170 mesh szitán átszitálták, majd a komponenseket egyenletesen elkeverték. Az egyes szegmensekhez szükséges port lemérték, majd grafitszerszámba helyezve elegyengették és tömörítették. A grafitszegmens szerszámot forrón, 405 °C-on 15 percig 2073 N/cm2-rel (3000 psi) préselték. Hűtés után a szegmenseket eltávolították a szerszámból.A Type 2A2 abrasive tool (280 mm in diameter) was manufactured for back grinding AlTiC or silicon wafers. The tool contained the abrasion segments described in Table 3 below, except that the segments had a radius of 139.3 mm, a width of 3.13 mm, and a depth of 5.84 mm, to produce a mixture of diamond abrasive grains sufficient to produce 16 segments per disk. The proportions of the ingredients are shown in Table 3. The weighed ingredients were sieved through a US 140/170 mesh screen, and the components were evenly mixed. The powder required for each segment was weighed and then leveled and compressed into a graphite tool. The graphite segment tool was pressed hot at 405 ° C for 15 minutes at 2073 N / cm 2 (3000 psi). After cooling, the segments were removed from the tool.
A korong összeállítását a szegmensek megmunkált 7075 T6 alumíniummagra való felragasztásával az 1. példában ismertetett módon végezték el. A szegmenseket zsírtalanították, homokkal fújták, beragasztózták, majd a korong kerületén kialakított bemélyedésekbe illesztették. A ragasztó kikeményítése után a korongot méretre alakították, kiegyensúlyozták és sebességteszteknek vetették alá.The disc assembly was performed by gluing the segments to the machined 7075 T6 aluminum core as described in Example 1. The segments were degreased, blasted with sand, glued and then inserted into recesses in the periphery of the disc. After curing the adhesive, the disk was resized, balanced and speed tested.
3. táblázatTable 3
A kötőanyag összetételeComposition of binder
HU 222 463 BIHU 222 463 BI
4. táblázatTable 4
A koptatószegmens összetétele térfogat%-banThe composition of the abrasive segment is by volume
a a szegmensekben alkalmazott minden gyémántszemcse 325 mesh-es (49 μιη) szemcseméretű volt, kivéve az 1. mintánál, ami 270 mesh (57 (pm) szemcseméretű volt. A gyémántkoncentráció szintje a gyémánt térfogat% érték alatt van megadva. of each diamond particle used in the segments was 325 mesh (49 μιη) particle size, except sample 1 which was 270 mesh (57 (pm) particle size. The diamond concentration levels are given below the value% diamond by volume.
b A porozitást a szegmensek mikroszerkezete alapján becsülték meg. Intermetallikus ötvözetek kialakulása miatt a minták sűrűsége gyakran meghaladja a szegmensekben falhasznált anyagok adataiból következő elméleti sűrűséget. b Porosity was estimated based on the microstructure of the segments. Because of the formation of intermetallic alloys, the density of the samples often exceeds the theoretical density derived from the data of materials used in the segments.
6. példaExample 6
A köszörülést teljesítmény értékeléseGrinding performance evaluation
280 mm átmérőjű, 29,3 mm vastag, 228,6 mm középponti furatú (11 inchx 1,155 inchx9 inch) kis gyé- 30 mántkoncentrációjú, grafittal töltött kísérleti szegmensekből álló, az 5. példának megfelelően előállított korongok köszörülést teljesítményét vizsgálták. Ezen minták teljesítményét az 5. példában szereplő kontroll hátköszörülő korongok teljesítményéhez hasonlították. 35 A kontrollkorongok az 1. példa nagy gyémánttartalmú (75 koncentráció) koptatószegmensét (#6 korong) tartalmazták, grafit töltőanyag nélkül.The grinding performance of the discs produced in accordance with Example 5, consisting of small graphite-filled experimental segments of 280 mm diameter, 29.3 mm thick, 228.6 mm center bore (11 inchx 1.155 inchx9 inch), was tested. The performance of these samples was compared to that of the control back grinding discs of Example 5. The control discs contained the high-diamond (# 75) abrasion segment of Example 1 (# 6) without graphite filler.
Több mint 70 köszörülést végeztek AlTiC munkadarabokon (210 minőségű AlTiC, beszerezve a 3M Cor- 40 porationtől, Minneapolis, MN). Minden köszörülés 114,3 mm (4,5 inch) széles és 1,42 mm (0,056 inch) mély volt. A munkadarabok vagy 114,3 mm-es (4,5 inch) vagy 152,4 mm-es (6,0 inch) négyzetes darabok voltak. A munkadarabról eltávolított pm-eket, vala- 45 mint a normál köszörülési erőt mérték. A köszörülés! kísérlet körülménye a következők voltak:More than 70 grindings were performed on AlTiC workpieces (210 grade AlTiC, purchased from 3M Cor- poration Portion, Minneapolis, MN). Each grind was 114.3 mm (4.5 inches) wide and 1.42 mm (0.056 inches) deep. The workpieces were either 114.3 mm (4.5 inches) or 152.4 mm (6.0 inches) square pieces. The pms removed from the workpiece and the normal grinding force were measured. Grinding! the condition of the experiment was as follows:
A köszörülési kísérletek körülményeiCircumstances of grinding experiments
Gép: Strasbaugh köszörű 7AF modellMachine: Strasbaugh Grinder 7AF model
Köszörülési mód: függőleges tengelyű beszúróköszörülésGrinding mode: Vertical axis insertion grinding
Korong adatai: 280 mm átmérő, 29,3 mm vastagság, 229 mm furatDisc details: 280 mm diameter, 29.3 mm thickness, 229 mm hole
Korongsebesség: 1200 fordulat/percDisc speed: 1200 rpm
Munkasebesség: 19 fordulat/percWorking speed: 19 rpm
Hűtőközeg: ionmentes vízRefrigerant: deionized water
Anyageltávolítási sebesség: változó, l,0pm/s-tól 5,0 pm/s-igMaterial removal rate: variable, from 1.0pm / s to 5.0pm / s
A korongok széles 152,4 mm (6 inch) simítópadon (38A240-HVS típusú, beszerezve a Norton Companytól, Worchester, MA) voltak lehúzva és élezve. A kezdeti működés után a lehúzást és élezést szükség szerinti időnként, valamint amikor a lefelé irányuló előtolás sebessége megváltozott, elvégezték.The discs were peeled off and sharpened on a wide 62.4 mm (6 inch) trowel (38A240-HVS type, purchased from Norton Company, Worchester, MA). After initial operation, stripping and sharpening were carried out at intervals as needed and as the downward feed rate changed.
Az 5. példa 2. 4. és 1. mintáinak köszörülési kísérleti eredményeit (normálerő az eltávolított anyagmennyiséggel szemben) az 5. táblázat és a 3. ábra mutatja.The grinding experimental results (normal force against the amount of material removed) of samples 2, 4 and 1 of Example 5 are shown in Table 5 and Figure 3.
5. táblázatTable 5
Normál köszörülési erő az eltávolított anyagmennyiséggel szembenNormal grinding force against the amount of material removed
HU 222 463 BlHU 222 463 Bl
5. táblázat (folytatás)Table 5 (continued)
a a 2a minta megegyezik a 3. táblázat 2 mintájával, melynek koptatószegmense 3,13 mm széles. b a 2b minta megegyezik a 3. táblázat 2 mintájával, melynek koptatószegmense 2,03 mm széles.2a corresponds to the pattern of the two samples of Table 3, abrasive segments having a 3.13 mm wide. b pattern 2b is the same as pattern 2 in Table 3 with a 2.03 mm wide abrasion segment.
Ezek az eredmények azt bizonyítják, hogy a normálerő szignifikáns növelésére volt szükség nagyobb anyagmennyiség eltávolítására a tömbből magasabb anyageltávolítási sebességgel (1-ről 3-ra, majd 5 μιη/s anyageltávolítási sebességre váltva), akkor, amikor a felületi köszörülésénél a kontrollkorong 75 koncentráció gyémánt koptatórészecskét tartalmazott, viszont nem tartalmazott grafit töltőanyagot. Ezzel szemben az 5. példában szereplő, találmány szerinti alacsony gyémántkoncentrációjú, grafittal töltött korongjaival (2a, 2b és 4 minták) való köszörű- 40 lésnél szignifikánsan kisebb noimálerőre volt szükség.These results demonstrate that a significant increase in normal force was required to remove a greater amount of material from the array at a higher material removal rate (from 1 to 3 and then 5 μιη / s material removal) when surface grinding of the control disk at 75 concentrations of diamond abrasive particles but no graphite filler. In contrast, grinding with graphite-filled discs of low diamond concentration according to the invention in Example 5 (samples 2a, 2b and 4) required significantly less neutral force.
A találmány szerinti koronggal 2 pm/s anyageltávolítási sebességgel ekvivalens anyagmennyiség eltávolításához szükséges erő megegyezett az összehasonlító koronggal 1 pm/s anyageltávolítási sebességnél szükséges erővel. 45The force required to remove a quantity of material equivalent to the material of the present invention at a rate of removal of 2 µm / s was the same as that required for the reference disk at a material removal rate of 1 µm / s. 45
Ráadásul a 2a koronggal való köszörülésnél körülbelül ugyanakkora normálerőre volt szükség mind 1 pm/perc, mind pedig 2 pm/perc anyageltávolítási sebesség esetén. Az 5. példában szerepelő 2a, 2b és 4 találmány szerinti korongok szintén viszonylag stabil 50 normálerőigényt mutatnak, amint a tömbből leköszörült mennyiség 200-tól 600 pm felé halad. Az ilyen típusú köszörülési teljesítmény rendkívül kívánatos az AlTiC-lemezkék hátköszörülésekor, mivel ezek a kis erők és az állandósult körülmények minimalizálják a 55 munkadarab termikus és mechanikai károsodását.In addition, grinding with disk 2a required approximately the same normal force at both 1 pm / min and 2 pm / min material removal rates. The discs of the invention 2a, 2b and 4 of Example 5 also show a relatively stable normal force requirement 50 as the amount milled from the array moves from 200 to 600 µm. This type of grinding performance is highly desirable when back grinding AlTiC blades as these low forces and steady state conditions minimize the thermal and mechanical damage to the workpiece 55.
A kontrollkorongot (Ex. 1) nem lehetett nagyobb anyageltávolítási szinteken vizsgálni (például 300 pm felett), mivel ezekkel a korongokkal való köszörüléshez szükséges erő meghaladja a gép normálerő-kapa- 60 citását. Ennek következtében a gép automatikusan leállt, megakadályozva az adatgyűjtést magasabb anyageltávolítási sebességeknél.The control disk (Ex. 1) could not be tested at higher material removal levels (for example, above 300 pm) because the power required for grinding with these discs exceeds the normal power of the machine. As a result, the machine stopped automatically, preventing data collection at higher material removal rates.
Mivel nem kívánunk egy speciális elmélethez kötődni, úgy hisszük, hogy az alacsony gyémánttartalmú, grafittal töltött korongok rendkívül jó köszörülési teljesítménye a koptatószegmensek egységnyi felületén lévő koptatórészecskék kisebb számával van összefüggésben, amely a munkadarab felületének bármely pontjával kapcsolatba kerülhet a köszörülés során. Bár a terület szakértői kisebb anyageltávolítási sebességet feltételeznek kisebb gyémántkoncentráció esetén, a találmánynak köszönhető köszörülésierő-javulás meglepő módon az anyageltávolítási sebesség csökkenése nélkül valósul meg. A 2b koronggal, amelynek koptatószegmense 2,03 mm széles, való köszörülésnél kisebb erőre volt szükség ugyanolyan sebesség és eltávolított anyagmennyiség eléréséhez, mint a 3,13 mm széles koptatószegmensű 2a korong esetében. A 2b mintakorong felülete kisebb, és kevesebb köszörülési pontot tartalmaz, ami a minta felületével a köszörülési művelet során kapcsolatba kerül, mint a 2a minta.While not wishing to be bound by any special theory, we believe that the extremely good grinding performance of low-diamond, graphite-filled discs is associated with a smaller number of abrasive particles per unit surface of abrasive segments that may come into contact with any point on the workpiece surface. Although experts in the art expect a lower material removal rate at lower diamond concentrations, the grinding force improvement achieved by the present invention is surprisingly achieved without a decrease in material removal rate. Grinding with disc 2b having a wear segment of 2.03 mm wide required less force to achieve the same speed and amount of material removed as did the 3.13 mm wide abrasive segment 2a. Sample disk 2b has a smaller surface area and less grinding points that come into contact with the sample surface during the grinding operation than sample 2a.
Claims (11)
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US09/049,623 US6102789A (en) | 1998-03-27 | 1998-03-27 | Abrasive tools |
US09/218,844 US6093092A (en) | 1998-03-27 | 1998-12-22 | Abrasive tools |
PCT/US1999/002399 WO1999048646A1 (en) | 1998-03-27 | 1999-02-04 | Abrasive tools |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
HUP0102438A2 HUP0102438A2 (en) | 2001-11-28 |
HUP0102438A3 HUP0102438A3 (en) | 2001-12-28 |
HU222463B1 true HU222463B1 (en) | 2003-07-28 |
Family
ID=26727364
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
HU0102438A HU222463B1 (en) | 1998-03-27 | 1999-02-04 | Abrasive tools |
Country Status (20)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP1066134B9 (en) |
JP (2) | JP2002507491A (en) |
CN (1) | CN1130274C (en) |
AT (1) | ATE217235T1 (en) |
AU (1) | AU732575B2 (en) |
BR (1) | BR9909194A (en) |
CA (1) | CA2324578C (en) |
CZ (1) | CZ20003542A3 (en) |
DE (2) | DE69901438D1 (en) |
DK (1) | DK1066134T5 (en) |
ES (1) | ES2174590T3 (en) |
HK (1) | HK1034221A1 (en) |
HU (1) | HU222463B1 (en) |
ID (1) | ID25820A (en) |
IL (1) | IL138434A0 (en) |
PL (1) | PL197639B1 (en) |
SE (1) | SE1066134T5 (en) |
SK (1) | SK14402000A3 (en) |
TW (1) | TW393384B (en) |
WO (1) | WO1999048646A1 (en) |
Families Citing this family (48)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10012073B4 (en) * | 2000-03-14 | 2004-12-16 | Krebs & Riedel Schleifscheibenfabrik Gmbh & Co. Kg | Diamond grinding segment and grinding tool for surface machining of workpieces |
DE10255423A1 (en) * | 2002-11-28 | 2004-06-17 | Saint-Gobain Diamantwerkzeuge Gmbh & Co. Kg | System and method for grinding glass and dressing a glass grinding wheel |
JP4854221B2 (en) * | 2005-06-17 | 2012-01-18 | クレトイシ株式会社 | Metal bond wheel for discharge truing and manufacturing method thereof |
US8894731B2 (en) * | 2007-10-01 | 2014-11-25 | Saint-Gobain Abrasives, Inc. | Abrasive processing of hard and /or brittle materials |
MY161538A (en) * | 2007-12-12 | 2017-04-28 | Saint Gobain Abrasives Inc | Multifunction abrasive tool with hybrid bond |
IES20080376A2 (en) * | 2008-05-13 | 2010-05-12 | Michael O'ceallaigh | An abrasive material, wheel and tool for grinding semiconductor substrates, and method of manufacture of same |
JP2009285798A (en) * | 2008-05-30 | 2009-12-10 | Disco Abrasive Syst Ltd | Grinding method of sapphire substrate |
WO2010002832A2 (en) | 2008-07-02 | 2010-01-07 | Saint-Gobain Abrasives, Inc. | Abrasive slicing tool for electronics industry |
JP2011088263A (en) * | 2009-10-26 | 2011-05-06 | Allied Material Corp | Method for manufacturing metal bond wheel and tool |
TWI454342B (en) | 2010-08-16 | 2014-10-01 | Saint Gobain Abrasives Inc | Abrasive article for use in grinding of superabrasive workpieces |
JP2012056012A (en) * | 2010-09-08 | 2012-03-22 | Disco Corp | Cutting grinding wheel |
JP2012056013A (en) * | 2010-09-08 | 2012-03-22 | Disco Corp | Grinding wheel |
CN102001053B (en) * | 2010-10-27 | 2012-07-18 | 南京航空航天大学 | Ceramic hollow sphere composite binder cubic boron nitride grinding wheel working layer and manufacturing method thereof |
DE102011100725A1 (en) * | 2011-05-06 | 2012-11-08 | Dronco Ag | Grinding disc used as separating disc for e.g. steel, comprises abrasive material having bonding material partially surrounding super-abrasive grains and having portion made of metallic material and portion made of ceramic material |
DE102012002105A1 (en) * | 2012-02-06 | 2013-08-08 | Egon Evertz Kg (Gmbh & Co.) | Grinding wheel, in particular for longitudinal or transverse grinding |
AR093483A1 (en) * | 2012-11-20 | 2015-06-10 | Saint Gobain Abrasives Inc | ABRASIVE ARTICLE THAT INCLUDES ABRASIVE PARTICLES OF A COMPOSITE COMPOSITION |
US9266219B2 (en) | 2012-12-31 | 2016-02-23 | Saint-Gobain Abrasives, Inc. | Bonded abrasive article and method of grinding |
US9278431B2 (en) | 2012-12-31 | 2016-03-08 | Saint-Gobain Abrasives, Inc. | Bonded abrasive article and method of grinding |
US9102039B2 (en) | 2012-12-31 | 2015-08-11 | Saint-Gobain Abrasives, Inc. | Bonded abrasive article and method of grinding |
DE102013001197A1 (en) * | 2013-01-24 | 2014-07-24 | Liebherr-Verzahntechnik Gmbh | Tool for grinding toothed workpieces with collision contour |
WO2014137463A1 (en) * | 2013-03-07 | 2014-09-12 | United Technologies Corporation | Lightweight and corrosion resistant abradable coating |
RU2534713C2 (en) * | 2013-03-15 | 2014-12-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Северо-Восточный федеральный университет имени М.К. Аммосова" | Composite diamond-containing material of instrument purpose |
DE112014001102T5 (en) | 2013-03-31 | 2015-11-19 | Saint-Gobain Abrasifs | Bound abrasive article and grinding process |
US9937604B2 (en) | 2013-06-26 | 2018-04-10 | Saint-Gobain Abrasives, Inc. | Abrasive article and method of making same |
CN103331704B (en) * | 2013-07-23 | 2015-08-12 | 苏州赛尔科技有限公司 | A kind of ceramet group electroplating abrasion wheel |
CN103465154B (en) * | 2013-09-07 | 2016-05-25 | 南通春光自控设备工程有限公司 | Soft grinding and polishing dish |
TWI504893B (en) * | 2014-04-02 | 2015-10-21 | Nat Univ Chin Yi Technology | Testing carrier of grinding wheel |
WO2017044404A1 (en) * | 2015-09-08 | 2017-03-16 | 3M Innovative Properties Company | Abrasive rotary tool with abrasive agglomerates |
CZ2015803A3 (en) | 2015-11-10 | 2017-03-08 | S.A.M. - metalizaÄŤnĂ spoleÄŤnost, s.r.o. | A method of machining the surface of the rotating parts and a device for performing this method |
CN105563351B (en) * | 2016-02-01 | 2018-07-10 | 中原工学院 | A kind of diamond disk of artificial zirconium jewel polishing |
EP3436217B1 (en) | 2016-04-01 | 2022-02-23 | 3M Innovative Properties Company | Elongate shaped abrasive particles, and methods of making the same |
CN109996852A (en) * | 2016-11-18 | 2019-07-09 | 3M创新有限公司 | The metal mixed emery wheel of filler particles with cladding |
CN108237484A (en) * | 2016-12-26 | 2018-07-03 | 圣戈班磨料磨具有限公司 | The method for forming abrasive article |
DE102017104625A1 (en) | 2017-03-06 | 2018-09-06 | Präwema Antriebstechnik GmbH | Tool for toothing or dressing a finishing tool having an external toothing |
BR112019020510A2 (en) * | 2017-03-31 | 2020-05-05 | Saint Gobain Abrasifs Sa | emery disc set |
WO2019025883A1 (en) * | 2017-07-31 | 2019-02-07 | 3M Innovative Properties Company | Floor pad with variable abrasive distribution |
CN111093873B (en) * | 2017-09-28 | 2021-06-01 | 日立金属株式会社 | Cutting tool and method for manufacturing same |
CN108098603B (en) * | 2017-12-30 | 2020-06-26 | 新乡市中开科技发展有限公司 | Special grinding wheel containing superhard abrasive material cermet bonding agent for grinding train and preparation method thereof |
EP3569360A1 (en) * | 2018-05-16 | 2019-11-20 | 3M Innovative Properties Company | Grinding wheel |
WO2020070598A1 (en) * | 2018-10-03 | 2020-04-09 | 3M Innovative Properties Company | Abrasive rotary tool |
JP7126965B2 (en) * | 2019-02-27 | 2022-08-29 | 株式会社ノリタケカンパニーリミテド | Glass filler containing metal bond grindstone |
WO2020243030A1 (en) * | 2019-05-29 | 2020-12-03 | XR Downhole, LLC | Material treatments for diamond-on-diamond reactive material bearing engagements |
CN112140015A (en) | 2019-06-28 | 2020-12-29 | 圣戈班磨料磨具有限公司 | Abrasive article and method of forming the same |
MX2022004618A (en) * | 2019-10-16 | 2022-05-06 | Saint Gobain Abrasives Inc | Abrasive articles and methods of forming. |
CN112123225A (en) * | 2020-08-26 | 2020-12-25 | 南京航空航天大学 | Elastic milling and polishing tool for machining brittle workpiece and manufacturing method thereof |
CN112174697B (en) * | 2020-10-08 | 2021-08-13 | 潮州市欧博瓷业有限公司 | Wear-resistant domestic ceramic and preparation method thereof |
CN112247862B (en) * | 2020-10-23 | 2021-12-24 | 江苏韦尔博新材料科技有限公司 | Grinding wheel morphology with segmentation design, diamond grinding wheel with grinding wheel morphology and preparation process of diamond grinding wheel |
CN117124238B (en) * | 2023-10-20 | 2024-05-17 | 歌玛磨具南通有限公司 | Self-adaptive grinding wheel device of grinding machine |
Family Cites Families (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3925035A (en) * | 1972-02-22 | 1975-12-09 | Norton Co | Graphite containing metal bonded diamond abrasive wheels |
US4259089A (en) * | 1978-08-10 | 1981-03-31 | Tyrolit Schleifmittelwerke Swarovski K.G. | Grinding wheel containing grain-coated reinforcement fibers and method of making it |
JPS61152374A (en) * | 1984-12-25 | 1986-07-11 | Toyoda Mach Works Ltd | Grindstone wheel |
JPS6288574A (en) * | 1985-10-14 | 1987-04-23 | Mitsubishi Metal Corp | Grinding wheel |
JPH0829496B2 (en) * | 1990-03-02 | 1996-03-27 | 株式会社ノリタケカンパニーリミテド | Base disk type grinding wheel |
JP2835425B2 (en) * | 1995-03-27 | 1998-12-14 | 大阪ダイヤモンド工業株式会社 | Grinding wheel base, superabrasive grindstone, and methods for producing them |
JPH08309665A (en) * | 1995-05-15 | 1996-11-26 | Osaka Diamond Ind Co Ltd | Super abrasive grain grinding wheel and manufacture thereof |
US5607489A (en) * | 1996-06-28 | 1997-03-04 | Norton Company | Vitreous grinding tool containing metal coated abrasive |
JPH10138150A (en) * | 1996-11-11 | 1998-05-26 | Noritake Co Ltd | Base disc type grinding wheel |
-
1999
- 1999-02-04 ID IDW20001926A patent/ID25820A/en unknown
- 1999-02-04 DE DE69901438A patent/DE69901438D1/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-02-04 CZ CZ20003542A patent/CZ20003542A3/en unknown
- 1999-02-04 SE SE99906733T patent/SE1066134T5/en unknown
- 1999-02-04 DK DK99906733T patent/DK1066134T5/en active
- 1999-02-04 DE DE69901438T patent/DE69901438T4/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-02-04 ES ES99906733T patent/ES2174590T3/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-02-04 PL PL343171A patent/PL197639B1/en unknown
- 1999-02-04 CN CN99804385A patent/CN1130274C/en not_active Expired - Fee Related
- 1999-02-04 SK SK1440-2000A patent/SK14402000A3/en unknown
- 1999-02-04 IL IL13843499A patent/IL138434A0/en unknown
- 1999-02-04 HU HU0102438A patent/HU222463B1/en not_active IP Right Cessation
- 1999-02-04 WO PCT/US1999/002399 patent/WO1999048646A1/en active IP Right Grant
- 1999-02-04 AU AU26573/99A patent/AU732575B2/en not_active Ceased
- 1999-02-04 AT AT99906733T patent/ATE217235T1/en active
- 1999-02-04 JP JP2000537677A patent/JP2002507491A/en not_active Withdrawn
- 1999-02-04 EP EP99906733A patent/EP1066134B9/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-02-04 CA CA002324578A patent/CA2324578C/en not_active Expired - Fee Related
- 1999-02-04 BR BR9909194-1A patent/BR9909194A/en not_active IP Right Cessation
- 1999-02-11 TW TW088102167A patent/TW393384B/en not_active IP Right Cessation
-
2001
- 2001-07-09 HK HK01104698A patent/HK1034221A1/en not_active IP Right Cessation
-
2006
- 2006-08-17 JP JP2006222685A patent/JP2006346857A/en active Pending
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP1066134B9 (en) | 2002-11-13 |
PL343171A1 (en) | 2001-07-30 |
AU732575B2 (en) | 2001-04-26 |
CN1294543A (en) | 2001-05-09 |
CA2324578A1 (en) | 1999-09-30 |
WO1999048646A1 (en) | 1999-09-30 |
HUP0102438A3 (en) | 2001-12-28 |
CZ20003542A3 (en) | 2001-12-12 |
BR9909194A (en) | 2000-12-05 |
CN1130274C (en) | 2003-12-10 |
ID25820A (en) | 2000-11-09 |
CA2324578C (en) | 2004-11-02 |
PL197639B1 (en) | 2008-04-30 |
JP2006346857A (en) | 2006-12-28 |
SE1066134T3 (en) | 2002-09-03 |
SE1066134T5 (en) | 2003-02-04 |
DK1066134T5 (en) | 2003-01-06 |
DE69901438T4 (en) | 2004-07-22 |
ES2174590T3 (en) | 2002-11-01 |
DK1066134T3 (en) | 2002-09-09 |
DE69901438T2 (en) | 2003-02-27 |
IL138434A0 (en) | 2001-10-31 |
SK14402000A3 (en) | 2001-10-08 |
AU2657399A (en) | 1999-10-18 |
ATE217235T1 (en) | 2002-05-15 |
HK1034221A1 (en) | 2001-10-19 |
EP1066134A1 (en) | 2001-01-10 |
EP1066134B1 (en) | 2002-05-08 |
TW393384B (en) | 2000-06-11 |
HUP0102438A2 (en) | 2001-11-28 |
JP2002507491A (en) | 2002-03-12 |
DE69901438D1 (en) | 2002-06-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
HU222463B1 (en) | Abrasive tools | |
US6093092A (en) | Abrasive tools | |
US6019668A (en) | Method for grinding precision components | |
US8894731B2 (en) | Abrasive processing of hard and /or brittle materials | |
CA2463137C (en) | Porous abrasive tool and method for making the same | |
EP2699387B1 (en) | Resin bonded grinding wheel | |
KR20130062998A (en) | Bonded abrasive articles, method of forming such articles, and grinding performance of such articles | |
RU2594923C2 (en) | Grinding tool for processing fragile materials and method of its manufacturing | |
Ramanath et al. | Method for grinding precision components | |
MXPA00009489A (en) | Abrasive tools | |
IE84508B1 (en) | Porous abrasive tool and method for making the same |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
HFG4 | Patent granted, date of granting |
Effective date: 20030527 |
|
MM4A | Lapse of definitive patent protection due to non-payment of fees |