HU214775B

HU214775B - Eljárás imino-sztilbén előállítására imino-dibenzilnek vas-oxid/ káliumsó kontaktkatalizátor jelenlétében gőzfázisban végzett nagy hőmérsékletű dehidrogénezésével

Info

Publication number: HU214775B
Application number: HU9301380A
Authority: HU
Inventors: Beat M. Aebli; Daniel Monti; Milos Rusek
Original assignee: Novartis Ag.
Priority date: 1992-05-13
Filing date: 1993-05-12
Publication date: 1998-05-28
Also published as: ZA933303B; AU3711193A; CN1080285A; KR100364041B1; FI932116A0; HU9301380D0; IL105678A; HUT68568A; EP0570336A2; IL105678A0; PT570336E; CN1054125C; NO304737B1; EP0570336B1; FI105027B; CA2095970A1; EP0570336A3; JPH0656791A; MX9302768A; CA2095970C

Abstract

A találmány tárgya eljárás iminő-sztilbén előállítására iminő-dibenzilnek vas-őxid/káliűmsó kőntaktkatalizátőr jelenlétében,gőzfázisban 500 řC feletti hőmérséklet-tartőmányban dehidrőgénezéével. A találmány szerinti eljárást az jellemzi, hőgy őlyanvasőxid/káliűmsó kőntaktkatalizátőrt alkalmazűnk, amely Fe2O3-raszámítva 35–90 tömeg% vasvegyületet és K2O-ra számítva 7–35 tömeg%káli mvegyületet, emellett Cr2O3-ra számítva 0,0–3,5 tömeg%krómvegyületet és adőtt esetben szőkásős prőmőtőrt tartalmaz és areakciót főlyamatősan végezzük. ŕ

Description

A találmány tárgya új eljárás imino-sztilbén előállítására imino-dibenzilnek vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátor jelenlétében, gőzfázisban végzett nagy hőmérsékletű dehidrogénezésével.

Az imino-sztilbén, az 5H-dibenz[b,f] azepin az 5karbamoil-dibenzil[b,f] azepin előállításának fontos köztiterméke, ez utóbbi karbamazepin kereskedelmi szabad néven nagy jelentőségre tett szert antikonvulzív hatású gyógyszerhatóanyagként. Az imino-sztilbénnek karbamazepinné alakítására számos eljárás ismert, amelyek a karbamoilcsoportnak az azepingyűrű 5-helyzetébe való közvetlen vagy lépésenkéntí bevitelén alapulnak.

Az imino-sztilbén előállítására számos eljárás áll rendelkezésre, amelyek közül az imino-dibenzilnek gőzfázisban, vas-oxid kontaktkatalizátorok jelenlétében végzett nagy hőmérsékletű dehidrogénezése különös jelentőségre tett szert. Ennek az eljárásnak a jelenleg műszakilag legfontosabb változata szerint a 442 319 számú svájci szabadalmi leírás értelmében olyan kontaktkatalizátorokat alkalmaznak, amelyek a „vas(III)-oxidon kívül - amelyet főként 30-70 tömeg%-ban alkalmaznak - előnyösen még például 1,5-3,0 tömeg% Cr₂O₃-ot, 10-15 tömeg% CaO-ot és továbbá K₂CO₃-ot” tartalmaznak, és „300-500 °C hőmérsékleten, előnyösen 400 °C és 450 °C közötti hőmérséklettartományban” dolgoznak. Az 500 °C-nál magasabb hőmérséklet alkalmazása, amint azt a 442319 számú svájci szabadalmi leírás nyomatékosan kiemeli és 550 °C és 600 °C reakcióhőmérséklet esetére számszerűen alátámasztja, „elviselhetetlen mennyiségben, sőt túlnyomóan” nemkívánatos akridin melléktermékekre vezet.

Ezen túlmenően az ismert eljárásnak az a jelentékeny hátránya, amelyet a 442 319 számú svájci szabadalmi leírás nyomatékosan említ, hogy a katalizátor aktivitása fokozatosan lecsökken, úgyhogy azt az említett leírás 2. példája szerint már mintegy 30 perces használat után regenerálni kellene. Ez arra vezethető vissza, hogy az alkalmazott imino-dibenzilnek egy nem csekély része elgyantásodik, és kátrányszerű és szénszerű lerakódások formájában lecsapódik, amely lerakódásokat a katalizátor kiégetésével periodikusan el kell távolítani. A 442 319 számú svájci szabadalmi bejelentésben megadott kitermeléseket ezért, amint azt különösen a 21. példa az 1. és 2. összehasonlító példával összevetve mutatja, a gyakorlatban nem lehet elérni. Az alkalmazott imino-dibenzil jelentékeny részének az elgyantásodása azonban nemcsak az imino-sztilbén kitermelést csökkenti, hanem ökológiai és biztonságtechnikai kockázatokkal jár a nehezen kontrollálható oxidatív mellékreakciók következtében. Különösképpen pedig az eljárás periodikus megszakítására kényszerülnek, ami lehetetlenné teszi a folyamatos üzemmódot.

A találmány szerinti feladat ezért abban állt, hogy olyan javított eljárást dolgozzunk ki imino-sztilbén előállítására imino-dibenzil gőzfázisban végzett, katalitikus, nagy hőmérsékletű dehidrogénezésével, amely az ismert eljárás fentiekben ismertetett és további hátrányait kiküszöböli. E feladat megoldására a találmány szerinti javaslat azon a meglepő felismerésen alapul, hogy a katalizátor periodikus regenerálása elkerülhető, ha olyan vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátort használunk, amely Fe₂O₃-ra számítva 35-90 tömeg% vasvegyületet és K₂O-ra számítva 7-35 tömeg% káliumvegyületet, emellett Cr₂O₃-ra számítva 0,0-3,5 tömeg% krómvegyületet és adott esetben szokásos promotorokat tartalmaz.

Meglepő továbbá, hogy a találmány szerint felhasznált katalizátor egy olyan nagymolekulájú, heterociklusos vegyület, mint az imino-dibenzil nagy hőmérsékletű dehidrogénezése során autoregeneratív módon működik, és előnyös aktivitási és szelektivitási tulajdonságokat mutat.

Különösen meglepő, hogy - amint az a 12-15. példákból következik - a 442 319 számú svájci szabadalmi bejelentés révén kialakult előítélettel szemben, a találmány szerint éppen 550 °C reakcióhőmérsékleten és afölött éljük el a legjobb átalakulást (konverziót) és a legnagyobb imino-sztilbén kitermelést.

Amint az a 2. példából következik, a találmány szerint eléijük azt az előnyt, hogy a találmány szerint alkalmazott kontaktkatalizátor élettartama több, mint 1100 óra, anélkül, hogy említésre méltó mennyiségű imino-dibenzil veszne kárba nemkívánatos oxidatív mellékreakciók révén. Ezáltal a találmány szerint lehetőség nyílik folyamatos eljárásmódra.

A találmány szerinti eljárást imino-sztilbén előállítására imino-dibenzilnek vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátor jelenlétében, gőzfázisban végzett nagy hőmérsékletű dehidrogénezésével ennek megfelelően az jellemzi, hogy olyan vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátort alkalmazunk, amely Fe₂O₃-ra számítva 35-90 tömeg%, például 44-85 tömeg% vasvegyületet, K₂O-ra számítva 7-35 tömeg%, például 9-31 tömeg% káliumvegyületet, emellett Cr₂O₃-ra számítva 0,0-3,5 tömeg% számítva 0,0-3,5 tömeg% krómvegyületet és adott esetben szokásos promotorokat tartalmaz.

Promotorként például magnézium-, kalcium-, cérium-, molibdén-, kobalt-, vanádium- és volfrámvegyületek jönnek számításba, például e fémek oxidjai formájában, így különösen a volfrám, cérium-, vanádium- és kobalt-oxid.

A felsorolt és hasonló fajta promotorok bár még növelhetik a katalizátor teljesítményét, azonban nem feltétlenül szükségesek, amint azt a 17-20. számú példák is mutatják. Egyáltalában a komponensek mennyiségi arányai nem kritikusak, amíg a vas és a kálium részarányok megfelelnek a fenti definíciónak.

A találmány szerint alkalmazott kontaktkatalizátort előnyösen, azonban nem feltétlenül, adiabatikus rögzített ágyas reaktorban hozzuk érintkezésbe az iminodibenzil gőzökkel. Használhatunk azonban csőköteges, folyadékágyas (fluidizációs) és örvénylőréteges reaktorokat, valamint más, a technika állásának megfelelő reaktortípust is. A találmány szerint alkalmazott katalizátor morfológiájának olyannak kell lennie, hogy a katalizátorágyon keresztül áramló gőzökkel szemben a lehető legkisebb ellenállást fejtse ki. Előnyösen olyan geomet2

HU 214 775 Β rikus, például hengeres formatesteket alkalmazunk, melyek hossza 1-6 mm, különösen 1—4 mm, és átmérője 0,5-5 mm, különösen 1-3 mm, továbbá olyan granulátumokat, amelyek átlagos részecskemérete 0,5-5 mm, különösen 1-3 mm.

Előnyösen 500 °C feletti hőmérséklettartományban dolgozunk, előnyösen 550 °C és 600 °C közötti hőmérsékleten, és az imino-dibenzil-gőzöket inért vivőgázzal hígítjuk, úgymint nitrogéngázzal vagy különösen 50-200-szoros, például 120-140-szeres moláris mennyiségű vízgőzzel. Emellett előnyösen atmoszférikus nyomáson vagy csekély mértékben csökkentett nyomáson, például 0,2-1,1 bar, különösen 0,95-1,05 bar (abszolút) nyomáson végezzük az eljárást, és a reakcióban résztvevő gázokat hagyjuk szobahőmérsékletre lehűlni, mindemellett a képződött imino-sztilbén és a nem reagált imino-dibenzil szilárd, a kondenzált transzportvízben szuszpendált formában kiválik. Az imino-sztilbént leválaszthatjuk a kondenzátumból, és a nem reagált imino-dibenzilt elkülöníthetjük és visszaforgathatjuk. Az itt alkalmazandó eljárási mód ismert, és például a 442 319 számú svájci szabadalmi leírás szerint végezhető.

A következő példák a találmány bemutatására szolgálnak; a hőmérsékletet Celsius fokokban, a nyomásértékeket abszolút bar-ban adjuk meg.

1. példa

Az imino-dibenzil (IDB) dehidrogénezését iminosztilbénné (IS) gázfázisban egy kvarcüvegből készült csőreaktorban - melynek átmérője 31 mm és hossza 1 m - végezzük. A reakciócső közepébe két töltőanyag réteg közé (korund; szemcsemérete 1-2 mm) 30 g katalizátort töltünk, melynek tulajdonságai a következők: Összetétel: 1,1 tömeg% króm-oxid Cr₂O₃-ra számítva,

22,0 tömeg% káliumvegyület K₂O-ra számítva,, maradék vas-oxid.

Részecskeméret: 1-2 mm.

A felső töltőanyag réteg szolgál az imino-dibenzil elpárologtatására. Egy elkülönített kemencében

27,7 g/h vizet párologtatunk el, és ezt felülről vezetjük a reaktorba. Közvetlenül az elpárologtató rétegbe 6 g/h imino-dibenzilt adagolunk 120 °C-on olvadék formájában, elegyítjük az előhevített gőzzel és elpárologtatjuk. A reaktor elektromos fűtésével a gőzelegyet 550 °C reakcióhőmérsékletre hevítjük. A mintegy 35 mm magas katalizátorrétegben végbemenő reakció után a gázállapotú termékeket egy edényben szobahőmérsékletre hűtjük le, ezáltal az imino-dibenzilből és imino-sztilbénből álló elegy por alakban kiválik a kondenzált vízben. A kísérlet különböző időpontjaiban kivett kondenzátumot dioxánnal homogenizáljuk, és kapilláris gázkromatográfiával elemezzük (víz nélkül). Az 1. táblázat bemutatja a 860 órás kísérlet alatt kapott termékösszetételeket (víz nélkül).

1. táblázat

Az 1. példa szerinti termékösszetétel a kísérlet folyamán

Idő [h]	IDB tömeg%	IS tömeg%	Mellék- termék tömeg%	Átala- kulás%	Szelek- tivitás%
2	25,0	51,4	20,9	75	72
25	28,9	49,6	21,5	71	70
92	27,4	48,4	24,2	73	67
554	30,9	47,5	21,6	68	69
630	26,7	49,9	21,6	73	69
860	29,9	47,2	22,9	70	67

Az imino-dibenzil (IDB) és az imino-sztilbén (IS) mellett főként 9-metil-akridint és akridint határoztunk meg melléktermékként. A kísérletet mintegy 100 órán át folyamatosan végezzük és a hétvégeken megszakítjuk. A kísérlet megszakítása után a katalizátort egy órán át vízgőzzel öblítjük át a reakció hőmérsékletén, majd nitrogéngáz alatt hűtjük le szobahőmérsékletre. A kísérlet újrakezdésénél fordított sorrendben járunk el.

Az 1. példa a katalizátor hosszú élettartamát és folyamatos működését mutatja be.

2. példa

Az 1. példa szerinti, kvarcüvegből készült csőreaktorba 80 g katalizátort töltünk, melynek tulajdonságai a következők:

Összetétel: 12,3 tömeg% kálium-oxid K₂O-ra számítva,

1,9 tömeg% króm-oxid Cr₂O₃-ra számítva, 1,6 tömeg% volfrám-oxid WO₃-ra,

2.4 tömeg% cérium-oxid Ce₂O₃-ra számítva,

1.5 tömeg% vanádium-oxid V₂O₅-re számítva,

0,3 tömeg% kobalt-oxid CO₂O₃-ra számítva, maradék vas-oxid.

Részecskeméret: 1-2 mm.

g/h imino-dibenzil és 480 g/h vízgőz áramát vezetjük át a katalizátoron 590 °C-on 1145 órán át az 1. példában ismertetett hétvégi megszakításokkal. A terméket szűréssel választjuk el a víztől. A termék összetételét a reakcióidő függvényében a 2. táblázat mutatja be.

2. táblázat

A 2. példa szerinti termékösszetétel a reakcióidő függvényében

Idő [h]	IDB tömeg%	IS tömeg%	Mellék- termék tömeg%	Átala- kulás%	Szelek- tivitás%
39	13,5	76,2	10,3	87	88
148	13,5	74,7	11,8	87	87
250	12,6	76,9	10,5	86	88
367	13,1	76,8	10,1	87	88
460	13,7	76,1	10,2	87	88
550	14,6	75,3	10,1	86	88

HU 214 775 Β

2. táblázat (folytatás)

Idő [h]	IDB tömeg%	IS tömeg%	Mellék- termék tömeg%	Átala- kulás%	Szelek- tivitás%
685	12,7	76,2	11,1	87	87
914	11,6	77,4	11,0	89	88
1028	13,0	75,8	11,2	87	87
1145	14,6	74,4	11,0	86	87

A 2. példa egy olyan katalizátor jó szelektivitását, több mint 1100 órás, hosszú élettartamát és folyamatos működési módját mutatja be, amely katalizátor promotorként volffám-, cérium-, vanádium- és kobalt-oxidot tartalmaz.

3-6. példa

Az 1. példában ismertetett kísérleti berendezésben és az ott leírtakkal azonos körülmények között tág határok között változtatjuk a vízmennyiség és az IDB arányát. Az eredményeket a 3. táblázatban foglaljuk össze.

3. táblázat

A 3-6. példa szerinti eredmények

Példa	Víz íg/h]	IDB tömeg%	IS tömeg%	Mellék- termék tömeg %	Átala- kulás*}^	Szelektív itás%
3	11,7	38,6	32,0	29,4	61	52
4	27,7	26,7	49,9	23,4	73	68
5	55,4	20,6	60,2	19,2	79	76
6	110,8	1,7	60,1	38,2	98	61

A 3-6. számú példák azt mutatják, hogy a víznek az IDB-ra vonatkoztatott aránya nagymértékben befolyásolja a reakció konverzióját és szelektivitását.

7-11. példa

Az 1. példa szerinti kísérleti berendezésben és 30 g katalizátorral, amely ugyanolyan, mint az 1. példa szerint alkalmazott katalizátor, 570 °C-on végezzük a dehidrogénezést. Az IDB és a víz adagolását úgy változtatjuk, hogy a víz/IDB arány állandó legyen. Az eredményeket a 4. táblázatban foglaljuk össze.

4. táblázat

A 7-11. példa szerinti eredmények

Példa	Víz [g/h]	IDB [g/h]	IDB tömeg %	IS tömeg %	Mel- 1 ék- ter- mék tömeg %	Át- ala- ku- lás%	Sze- lek- tivi- tás%
7	276,9	30	34,0	55,4	10,6	66	84
8	138,5	15	16,4	67,3	16,3	84	81
9	92,3	10	9,6	70,9	19,5	90	78
10	55,4	6	8,1	64,7	27,2	92	70
11	27,7	3	5,5	57,5	37,0	95	61

A 7-11. számú példák mutatják a kontaktidő hatását a reakció konverziójára és szelektivitására a víz és az imino-dibenzil arányának állandó értéken tartása esetén.

A kontaktidő faktor = 1-10 h/óra, ahol a kontaktidő faktor = g(katalizátor x h g (imino-dibenzil)

12-15. példa

Az 1. példában ismertetett kísérleti berendezésben és 30 g katalizátorral, amely ugyanolyan, mint az 1. példa szerint alkalmazott katalizátor, és ugyanolyan víz és IDB adagolásnál, mint az 1. példában, különböző hőmérsékleten végezzük a dehidrogénezési reakciót. A termékek összetételét az 5. táblázat foglalja össze.

5. táblázat

A 12—15. példa szerinti eredmények

Példa	Hő- mér- séklet [°cj	IDB tömeg%	IS tömeg%	Mellékt érmék tömeg%	Átala- kulás %	Sze- lek- tivi- tás%
12	510	55,1	32,7	12,2	45	73
13	530	39,5	43,4	17,1	61	72
14	550	26,7	49,9	23,4	73	68
15	570	25,5	45,0	29,5	75	60

A 12-15. számú példák a hőmérséklet erőteljes befolyását mutatják a reakció sebességére és szelektivitására.

16. példa

Az 1. példa szerinti reaktorba 30 g katalizátort töltünk, melynek tulajdonságai a következők:

Összetétel: 9,0 tömeg% káliumvegyület K₂O-ra számítva,

0,04 tömeg% króm-oxid Cr₂O₃-ra számítva,

2.7 tömeg% kalciumvegyület CaO-ra számítva,

4.8 tömeg% cérium-oxid Ce₂O₃-ra számítva,

2,5 tömeg% magnézium-oxid MgO-ra számítva,

2,0 tömeg% molibdén-oxid MoO₃-ra számítva, maradék vas-oxid.

Részecskeméret: 1,5 mm.

A katalizátor fölé 0,4 bar (abszolút) nyomáson és 570 °C-on 6,0 g/h IDB és 55,4 g/h víz gőzállapotú áramát vezetjük. A termék 2,9 tömeg% IDB-t, 74,0 tömeg% IS-t és 23,1 tömeg% mellékterméket (főként akridint és 9-metil-akridint) tartalmaz tekintet nélkül a vízre. Ugyanez a kísérlet atmoszférikus nyomáson 6,2 tömeg% IDB, 66,9 tömeg% IS és 26,9 tömeg% melléktermék termékösszetételt eredményezett.

A 16. példa a csökkentett nyomás (vákuum) hatását mutatja a reakció konverziójára és szelektivitására.

17-20. példa

Ezekben a példákban a katalizátor összetételének hatását mutatjuk be az átalakulásra (konverzióra) és a

HU 214 775 Β reakció szelektivitására azonos kísérleti körülmények között. Az 1. példa szerinti kísérleti berendezésben minden esetben 30 g katalizátort vizsgálunk, melyek részecskemérete 1-2 mm, és összetételüket a 7. táblázat foglalja össze. 550 °C-on 15 g/h IDB és 180 g/h víz gőzállapotú áramát vezetjük a katalizátorok fölé. Az eredményeket a 6. táblázat mutatja be.

6. táblázat

A 17-20. példák eredményei

Példa	IDB tömeg%	IS tömeg%	Mellék- termék tömeg%	Átala- kulás⁰/©	Szelek- tivitás%
17	28,2	59,0	12,8	72	82
18	18,0	67,7	14,3	82	83
19	20,9	63,2	15,9	79	80
20	27,2	60,0	12,8	73	82

A 17-20. példákban alkalmazott katalizátorok összetételét a 7. táblázat foglalja össze.

7. táblázat

A 17-20. példák szerinti katalizátorok összetétele

Példa	Fe₂O₃ (t%)	K₂O (t%)	^^Γ2θ3 <t%)	CaO (t%)	Ce₂O₃ (t%)	MgO (t%)	MoO₃ (t%)
17	61	22	1,1	-	-	-	-
18	85	9	1,9	-	-	-	-
19	77	9	0,04	2,7	4,8	2,5	2,0
20	44	31	2,5	-	0,5	-	0,1

A 17-20. példák azt mutatják, hogy a különböző katalizátorokkal végzett reakció erősen eltérő összetételt eredményez.

21. példa

Az 1. példa szerinti kísérleti berendezésbe 30 g olyan katalizátort töltünk, melynek tulajdonságai a következők:

Összetétel: 1,3 tömeg% króm-oxid Cr₂O₃-ra számítva, 13,1 tömeg% káliumvegyület K₂O-ra számítva, maradék vas-oxid.

Részecskeméret: 1—2 mm.

550 °C-on és 1 bar abszolút nyomáson 6 g/h iminodibenzil és 72 g/h víz gőzállapotú áramát vezetjük a katalizátor fölé. A kondenzálódott termékeket szűrjük és szárítjuk, így a felhasznált anyagmennyiségre (imino-dibenzilre) számítva 99% tömegben nyerjük vissza a termékeket. Az 1 %-nyi tömegveszteséget a víznek és a metánnak a reakciókomponensekből való lehasítására vezethetjük vissza. Az izolált termék összetétele a következő: 76,2 tömeg% imino-sztilbén, 3,8 tömeg% imino-dibenzil és 20 tömeg% melléktermék. Az imino-sztilbén összkitermelése a tömegveszteség figyelembevételével így 75,4%.

Ez a példa az elérhető nagy hozamot és csekély tömegveszteséget mutatja be a reakció folyamatos megvalósítása során.

1. összehasonlító példa (összehasonlítás a ciklusos eljárással):

Az 1. példa szerinti kísérleti berendezésbe 50 g olyan katalizátort töltünk, melynek tulajdonságai megegyeznek a 442 319 számú svájci szabadalmi leírás 1. példájában megadott katalizátoréval. A nevezett szabadalmi leírás adatai szerint a reakciót 430 °C-on, 1 bar abszolút nyomáson és ciklusos eljárási módban végezzük.

A ciklusidők a következők: 5 perc előöblítés vízgőzzel, 18 perc reakció, 5 perc utóöblítés vízgőzzel és 30 perc regeneráció (a katalizátor oxidációja levegővel). Az adagolás a következő: előöblítés vízgőzzel: 38,3 g/h, reakció: 8,3 g/h IDB és 38,3 g/h vízgőz, utóöblítés: 38,3 g/h vízgőz és regeneráció: 100 ml/perc levegő és 38,3 g/h vízgőz. A 20 ciklus alatt összegyűjtött terméket szűrjük és szárítjuk. A visszanyert anyagmennyiség megfelel a beadagolt IDB-mennyiség 88 tömeg%-ának. Mivel a reakciófázis után a termék egy része visszamarad a katalizátoron, a regenerációs fázisban ezt az abszorbeált mennyiséget levegővel használhatatlan termékekké oxidáljuk. Az átlagos termékösszetétel a következő: 65 tömeg% imino-sztilbén, 28 tömeg% imino-dibenzil és 7,0 tömeg% melléktermék. Az összkitermelés a tömegveszteség figyelembevételével így 57%.

Ez az összehasonlító példa a ciklusos eljárás jelentősen rosszabb kitermelését mutatja a folyamatos eljáráshoz viszonyítva.

2. összehasonlító példa (összehasonlítás a ciklusos eljárással):

Az 1. összehasonlító példában leírtakkal azonos kísérleti berendezésben, azonos ciklusidőkkel, ugyanolyan katalizátorral és ugyanolyan körülmények között 5 g/h IDB-t és 23,3 g/h vízgőzt vezetünk a katalizátor fölé. A reakcióelegy szűrése és szárítása után a beadagolt anyagmennyiségnek még 78%-át izolálhatjuk. Az átlagos anyagösszetétel a következő: 72 tömeg% imino-sztilbén, 16 tömeg% imino-dibenzil és 12 tömeg% melléktermék. Az összkitermelés a tömegveszteség figyelembevételével így 56%.

Ez az összehasonlító példa azt mutatja, hogy ha a beadagolt IDB-nek a katalizátor mennyiségére viszonyított arányát csökkentjük, növelhetjük ugyan a konverziót, azonban a katalizátor regenerálása során fellépő nagyobb tömegveszteség miatt az összkitermelés nem növekszik.

Claims

SZABADALMI IGÉNYPONTOK

1. Eljárás imino-sztilbén előállítására iminodibenzilnek vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátor jelenlétében, gőzfázisban 500 °C feletti hőmérséklettartományban végzett dehidrogénezésével, azzal jellemezve, hogy olyan vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátort alkalmazunk, amely Fe₂O₃-ra számítva 35-90 tömeg% vasvegyületet és K₂O-ra számítva 7-35 tömeg% káliumvegyületet, emellett Cr₂O₃-ra számítva 0,0-3,5 tömeg% krómvegyületet és adott esetben szokásos promotort tartalmaz, és a reakciót folyamatosan végezzük.

HU 214 775 Β
2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátort használunk, amely Fe₂O₃-ra számítva 35-90 tömeg% vasvegyületet és K₂O-ra számítva 7-35 tömeg% káliumvegyületet, emellett Cr₂O₃-ra számítva 0,0-3,5 tömeg% krómvegyületet és CaO-ra számítva 0,0-9,0 tömeg% kalciumvegyületet és adott esetben további szokásos promotort tartalmaz.
3. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy promotorként magnézium-, kalcium-, cérium-, molibdén-, kobalt-, vanádium- vagy volfrámvegyületet alkalmazunk.
4. A 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy promotorként magnézium-, cérium-, molibdén-, vanádium- vagy volfrámvegyületet alkalmazunk.
5. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy promotorként volfrám-oxidot, cérium-oxidot, vanádium-oxidot és kobalt-oxidot alkalmazunk.
6. A 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy promotorként magnézium-oxidot, cérium-oxidot és molibdén-oxidot alkalmazunk.
7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátort használunk, amely Fe₂O₃-ra számítva 35-90 tömeg% vasvegyületet tartalmaz.
8. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátort használunk, amely Fe₂O₃-ra számítva 44-85 tömeg% vasvegyületet tartalmaz.
9. Az 1-8. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátort használunk, amely K₂O-ra számítva 7-35 tömeg% káliumvegyületet tartalmaz.
10. Az 1-9. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátort használunk, amely K₂O-ra számítva 9-31 tömeg% káliumvegyületet tartalmaz.
11. Az 1—10. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátort használunk, amely Cr₂O₃-ra számítva 0,02-2,5 tömeg% krómvegyületet tartalmaz.
12. Az 1-11. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátort használunk, amely WO₃-ra számítva 0,02-2,0 tömeg% volfrámvegyületet tartalmaz.
13. A 2., 4., valamint a 6-11. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátort használunk, amely CaO-ra számítva 1,0-3,0 tömeg% kalciumvegyületet tartalmaz.
14. Az 1-10. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátort használunk, amely Ce₂O₃-ra számítva 0,5-5,0 tömeg% cériumvegyületet tartalmaz.
15. Az 1-14. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátort használunk, amely V₂O₅-re számítva 0,02-2,5 tömeg% vanádiumvegyületet tartalmaz.
16. Az 1-15. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátort használunk, amely MgO-ra számítva 2,0-3,0 tömeg% magnéziumvegyületet tartalmaz.
17. Az 1-16. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátort használunk, amely MoO₃-ra számítva 0,05-2,5 tömeg% molibdénvegyületet tartalmaz.
18. Az 1-17. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan vas-oxid/káliumsó kontaktkatalizátort használunk, amely Co₂O₃-ra számítva 0,02-1,0 tömeg% kobaltvegyületet tartalmaz.
19. Az 1-18. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kontaktkatalizátort adiabatikus, rögzített ágyas reaktorban vagy csőköteges, folyadékágyas és örvénylőréteges reaktorban hozzuk érintkezésbe az imino-dibenzil gőzökkel.
20. Az 1-19. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kontaktkatalizátort olyan geometrikus formatestek formájában, melyek hossza mintegy 1-6 mm és átmérője mintegy 0,5-5 mm, vagy olyan granulátum formájában, amelynek átlagos részecskemérete mintegy 0,5-5 mm, alkalmazzuk.
21. Az 1-20. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az eljárást 550° és 600 °C közötti hőmérsékleten végezzük.
22. Az 1-21. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az imino-dibenzil gőzöket inért vivőgázzal hígítjuk.
23. Az 1-21. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az imino-dibenzil gőzöket 50-200-szoros például 120-140-szeres moláris mennyiségű vízgőzzel hígítjuk.
24. Az 1-21. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az eljárást 0,2-1,1 abszolút bar, előnyösen 0,95-1,05 abszolút bar nyomáson végezzük.