FR3164635A1 - Procédé de traitement mécanique d’un produit neuf défectueux ou usagé comprenant initialement au moins un matériau élastomère et au moins un autre matériau, Installation et procédé de recyclage afférents, Granulat d’élastomère(s) obtenu. - Google Patents

Procédé de traitement mécanique d’un produit neuf défectueux ou usagé comprenant initialement au moins un matériau élastomère et au moins un autre matériau, Installation et procédé de recyclage afférents, Granulat d’élastomère(s) obtenu.

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Abstract

Procédé de traitement mécanique d’un produit neuf défectueux ou usagé comprenant initialement au moins un matériau élastomère et au moins un autre matériau, Installation et procédé de recyclage afférents, Granulat d’élastomère(s) obtenu. L’invention concerne un procédé de traitement mécanique d’un produit neuf défectueux, ou usagé comprenant initialement au moins un matériau élastomère et au moins un autre matériau choisi parmi au moins un matériau textile, au moins un matériau métallique magnétique, au moins un matériau métallique amagnétique ou une combinaison de ceux-ci, en vue de son recyclage, comprenant les étapes suivantes: i/ broyage mécanique d’au moins une partie du produit de sorte à obtenir des morceaux broyés; ii/ criblage à sec d’air d’au moins une partie des morceaux issus du broyage selon l’étape i/; iii/ séparation par un flux d’air des morceaux issus l de l’étape ii/ de sorte à calibrer lesdits morceaux; iv/ tri par vibration mécanique sur coussin d’air des morceaux calibrés selon l’étape iii/ de sorte à obtenir essentiellement au moins un granulat d’élastomère(s).. Figure pour l’abrégé : Fig.1

Description

Procédé de traitement mécanique d’un produit neuf défectueux ou usagé comprenant initialement au moins un matériau élastomère et au moins un autre matériau, Installation et procédé de recyclage afférents, Granulat d’élastomère(s) obtenu.
La présente invention concerne le domaine du recyclage des produits neufs défectueux ou usagés qui sont constitués de plusieurs matériaux dont au moins un matériau élastomère.
Par « produit neuf défectueux », on entend ici et dans le cadre de l’invention, un produit neuf mais n’ayant pas servi ou le cas échéant un produit issu d’une chute de production.
Par « produit usagé », on entend ici et dans le cadre de l’invention, un produit qui a déjà servi et qui est donc post-consommation.
Plus précisément, l’invention a trait en premier lieu à un procédé et une installation afférente de traitement mécanique de tels produits avant le recyclage du ou des matériaux élastomères présent(s) initialement dans les produits.
Le ou les matériaux élastomères qui sont principalement concernés par le procédé sont les caoutchoucs, le polyuréthane (PU), les élastomères thermoplastiques, comme le polyuréthane thermoplastique (TPU) et l 'éthylène-acétate de vinyle (EVA).
Une application privilégiée est le traitement d’articles de sport usagés, tels que des balles de tennis ou des semelles de chaussures de sport.
Bien que décrite en référence à cette application privilégiée, l’invention peut être mise en œuvre pour tout type d’autres produits neufs défectueux ou usagés comprenant au moins un matériau élastomère.
En tant que produits en sortie du procédé, on peut citer ici des revêtements sportifs, des produits d’isolation acoustique, des revêtements destinés à former des sous couches de parquet, des pièces en alliage mixte élastomère/ thermoplastique, des accessoires de véhicule automobile, des semelles et des balles de tennis …
Des études récentes rapportent qu'environ 400 millions de balles de tennis sont utilisées dans le monde chaque année. Une consommation aussi élevée est déterminée par plusieurs facteurs, parmi lesquels le fait qu'une balle de tennis a un cycle de vie court en raison de la perte de pression à laquelle elle est soumise et de l'usure rapide des matériaux qui la composent, en particulier le feutre de surface.
La détérioration de la couche externe de feutre varie selon les conditions d'utilisation de la balle de tennis, en référence aux caractéristiques de la surface de jeu, des cordages des raquettes et des conditions climatiques d'utilisation.
Comme on le sait, une balle de tennis est fabriquée à partir de multiples matériaux de type non biodégradables et non compostables. Ces matériaux comprennent notamment des mélanges de caoutchouc, de noir de carbone, de soufre et d'autres substances, unis par un processus de vulcanisation, sur lesquels sont collés deux films de feutre, réalisés à partir d'un matériau mixte de laine et de fibres synthétiques, nécessaires à permettre une meilleure adhérence des cordes d'une raquette et augmenter leur friction avec l'air, les rendant ainsi plus contrôlables.
En raison de la composition mixte et de la liaison entre les couches interne et externe, le recyclage des balles de tennis est à ce jour difficile et quasi inexistant, ce qui génère plusieurs tonnes de déchets à envoyer vers des décharges ou des usines de valorisation énergétique pour leur élimination.
Différentes tentatives de traitement de ces balles de tennis usagées ont été réalisées.
Le brevet EP4183286B1 propose ainsi un procédé de fabrication de semelles pour chaussures de sport qui consiste à broyer des balles de tennis épuisées, les réduire en fragments de dimensions prédéterminées et sélectionner ces derniers pour les ajouter à un composé de caoutchouc dans une proportion de 3 à 25% pour mouler au final une semelle à partir de ce mélange.
Les brevets US 11135796B2 et US 9114580B2 divulguent des procédés de fabrication de semelles pour chaussures qui impliquent l'utilisation de matériaux recyclés tels que des élastomères thermoplastiques TPE ou de l'éthylène-acétate de vinyle (EVA) à intégrer aux matières premières normalement utilisées dans la production de semelles de chaussures.
En pratique, on constate que les semelles obtenues ne sont pas satisfaisantes.
En effet, si le matériau recyclé à utiliser est du type qui ne se lie pas mécaniquement et/ou chimiquement au(x) matériau(x) élastomère(s) neuf(s) qui sont destinées à composer une semelle de chaussure, alors la qualité et la durabilité de cette dernière ne sont pas satisfaisantes.
Par ailleurs, les procédés décrits ne sont utilisables réellement que pour un type de produits/articles usagés, spécifiques, essentiellement les balles de tennis usagées comme indiqué ci-avant.
Or, il existe un besoin de pouvoir recycler bon nombres d’autres produits/articles usagés, ou issus de chutes de production, voire neufs mais qui n’ont pas été mis sur le marché car défectueux.
Cela étant, tout comme les balles de tennis, la quasi-totalité de ces produits est composée de plusieurs couches et/ou de composants de différents matériaux dont au moins un élastomère.
La publication [1] propose un procédé automatisé de recyclage des matériaux économiquement viable pour les déchets mixtes de chaussures post-consommation, comprenant une unité de séparation par air qui sépare les particules de chaussures granulées en fonction de la différence de taille et de poids. Des études expérimentales sur trois types différents de produits de chaussures post-consommation montrent qu'il est possible de récupérer quatre flux de matériaux utilisables : cuirs, textiles, mousses et caoutchoucs. Pour chacun des matériaux récupérés, il existe une variété d'applications telles que les matériaux de surface, les panneaux isolants et les produits de sous-couche. Cela étant, comme l’indiquent les auteurs eux-mêmes en conclusion, leur process ne permet pas d’obtenir un degré de pureté pour les matériaux qui les rendent viables pour des produits neufs à forte valeur ajoutée.
Ainsi, à ce jour, il n’y a pas réellement de procédé industriel universel qui permettrait d’obtenir un maximum de matières exploitables pour la réalisation d’un produit/article neuf à partir d’un produit usagé ou neuf multi couches et/ou multi-composants.
Le but de la présente invention est donc de proposer un tel procédé qui permette de manière mécanique et sans eau, efficace et pratique de réaliser un produit recyclé avec une qualité et une durabilité élevées, par exemple présentant une résistance à l'abrasion élevée et/ou des propriétés mécaniques élevées, telles que la résistance à la traction, au déchirement..., et/ou un maintien dans le temps d’un cahier des charges notamment imposés par un fabricant dudit produit.
Pour ce faire, l’invention a pour objet, selon l’un de ses aspects, un procédé de traitement mécanique d’un produit neuf défectueux ou usagé comprenant initialement au moins un matériau élastomère et au moins un autre matériau choisi parmi au moins un matériau textile, au moins un matériau métallique magnétique, au moins un matériau métallique amagnétique ou une combinaison de ceux-ci, en vue de son recyclage, comprenant les étapes suivantes:
i/ broyage mécanique d’au moins une partie du produit de sorte à obtenir des morceaux broyés d’une taille unitaire inférieure ou égale à une première valeur seuil prédéterminée ;
i1/ le cas échéant, séparation magnétique des morceaux en matériau magnétique des autres morceaux en vrac issus du broyage selon l’étape i/ ;
i2/ le cas échéant, avant ou après l’étape i1/, séparation métallique des morceaux en matériau métallique amagnétique des autres morceaux en vrac issus du broyage selon l’étape i/ ;
ii/ criblage à sec d’air d’au moins une partie des morceaux en matériau textile et/ou des autres morceaux en élastomère en vrac de densité inférieure ou égale à la première valeur seuil prédéterminée de ceux issus du broyage selon l’étape i/ ou le cas échéant issus de l’étape i1/ ou i2/;
iii/ séparation par un flux d’air des morceaux issus de densité supérieur à la première valeur seuil de l’étape ii/ de sorte à calibrer lesdits morceaux à une taille unitaire inférieure ou égale à une deuxième valeur seuil ;
iv/ tri par vibration mécanique sur coussin d’air des morceaux calibrés selon l’étape iii/ de sorte à obtenir essentiellement au moins un granulat d’élastomère(s) à morceaux de taille unitaire inférieure ou égale à une troisième valeur seuil.
Avantageusement, les étapes i/ à iv/ sont réalisées en continu.
De préférence, la première valeur seuil de taille unitaire selon l’étape i/ est égale à 40mm.
De préférence encore la deuxième valeur seuil de taille unitaire selon l’étape iii/ est égale à 6 mm.
De préférence encore, la troisième valeur seuil de taille unitaire selon l’étape iv/ est inférieure ou égale à 6 mm, de préférence à 4mm, de préférence encore comprise entre 1 et 6mm, de préférence encore comprise entre 1 et 4mm.
Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé comprend, après l’étape iv/, une étape v/ de micronisation du granulat d’élastomère(s), de préférence de sorte à obtenir des particules micronisées de taille unitaire inférieure ou égale à 500µm, de préférence encore comprise entre 100 et 500 µm.
Le procédé de traitement mécanique peut être réalisé pour un article de sport à base de textile naturel comme synthétique, ou non, en tant que produit, tels qu’une balle de tennis usagée, une chaussure de sport usagée ou neuve.
Le produit peut contenir en tant que textile, des fibres de laine, des fibres de nylon, dont le polyamide (PA), des fibres acryliques, des fibres de polytéréphtalate d'éthylène (PET), des fibres d’élasthanne, des fibres de polyuréthanne thermoplastiques (TPU) des fibres de coton, des fibres de lin ou une combinaison desdites fibres entre elles.
L’invention a également pour objet une installation de traitement mécanique en continu d’un produit neuf défectueux ou usagé comprenant initialement au moins un matériau élastomère et au moins un autre matériau choisi parmi au moins un matériau textile, au moins un matériau métallique magnétique, au moins un matériau métallique amagnétique ou une combinaison de ceux-ci, en vue de son recyclage, comprenant:
- un appareil de broyage mécanique d’au moins une partie du produit de sorte à obtenir des morceaux broyés d’une taille unitaire inférieure ou égale à une première valeur seuil prédéterminée ;
- le cas échéant, un dispositif de séparation magnétique des morceaux en matériau magnétique des autres morceaux en vrac issus de l’appareil de broyage;
- le cas échéant, un dispositif de séparation métallique des morceaux en matériau métallique amagnétique des autres morceaux en vrac issus de l’appareil de broyage ;
- un appareil de criblage à sec pour séparer au moins une partie des morceaux en matériau textile et/ou des autres morceaux en élastomère en vrac issus de l’appareil de broyage ou le cas échéant issus du dispositif de séparation par courant de Foucault ou du dispositif de séparation magnétique
- un séparateur densimétrique à l’air pour séparer les morceaux issus de l’appareil de criblage à sec, de sorte à calibrer lesdits morceaux à une taille unitaire inférieure ou égale à une deuxième valeur seuil;
- une table de vibration mécanique avec coussin d’air pour trier les morceaux calibrés issus de l’appareil de criblage de sorte à obtenir essentiellement au moins un granulat d’élastomère(s) à morceaux de taille unitaire inférieure ou égale à une valeur seuil.
L’invention a encore pour objet un granulat d’élastomère(s), obtenu à partir d’un produit neuf ou usagé comprenant initialement au moins une matière élastomère et au moins une autre matière choisie parmi une matière textile, un matériau métallique ferreux, dont le taux de pureté est supérieur à 87%, de préférence supérieur à 95%, de préférence encore à 99%.
Lorsque le granulat est un granulat de caoutchouc, le taux de pureté est supérieur à 93%, de préférence supérieur à 95%, de préférence encore à 99%.
Lorsque le granulat est un granulat d’éthylène acétate de vinyle (EVA), le taux de pureté est supérieur à 87%.
L’invention concerne également un procédé de recyclage comprenant, après l’étape iv/ ou le cas échéant après l’étape v/ du procédé de traitement mécanique tel que décrit précédemment, une étape vi/ de dévulcanisation de(s) élastomère(s) des morceaux du granulat et/ou de micronisation des morceaux du granulat d’élastomère(s), de sorte à obtenir une matière intermédiaire.
Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé comprend, après l’étape vi/, une étape de réincorporation de la matière intermédiaire recyclée dans une matrice neuve dudit (desdits) élastomère(s).
L’invention a enfin pour objet un article/produit neuf incorporant au moins un élément en élastomère(s) obtenu par le procédé de dévulcanisation et/ou de micronisation tel que décrit précédemment.
Ainsi, l’invention consiste essentiellement en un procédé de traitement mécanique pur qui permet, par un choix judicieux d’enchaînements des étapes de séparation et moyens techniques afférents, d’obtenir, à partir d’une grande variété de types de produits multi-couches et/ou multi-composants usagés ou issus de chutes production ou neufs défectueux jamais servis, un granulat d’élastomère(s) à un taux de pureté très élevé.
Ce taux de pureté très élevé va permettre de garantir une transformation dudit granulat en maintenant, à tout le moins en dégradant à minima ses propriétés chimiques et mécaniques.
Grâce à cela, les produits/articles qui vont être fabriqués en incorporant au moins un élément en élastomère(s) obtenu à partir du procédé, sont de très bonne qualité.
En outre, la sélection judicieuse des appareils et dispositifs dans une installation selon l’invention permet une consommation énergétique réduite. Ainsi, l’invention permet une maîtrise de l’analyse du cycle de vie (ACV) des produits usagés qui sont traités. Cela permet d’améliorer l’économie d’impact.
Les avantages de l’invention comparativement aux solutions de traitement des matières mixtes selon l’état de l’art sont nombreux parmi lesquels on peut citer :
  • la possibilité de traiter une très grande variété de types de produits multi-couches et/ou multi-composants usagés ou issus de chutes production ou neufs jamais servis, avec la garantie d’un taux de pureté d’élastomère(s) très élevé ;
  • l’obtention d’articles/produits neufs à partir d’un élément incorporant de l’élastomère très pur recyclé.
Les produits usagés qui peuvent être traités par le procédé selon l’invention sont nombreux et variés.
On peut citer ici les chaussures, les patins, les talons dits « bonbouts », les bottes, les chaussons d’escalade, les matelas, les balles de tennis et balles, ballons en général (golf, foot, etc), les mousses en EVA, les chambres à air, notamment pour vélos, toutes les chutes de production issues de ces produits, les chaussures de sport (football, rugby…), les gants, les combinaisons de plongée, les gaines de câbles électriques, les joints, les pièces en élastomères thermoplastiques, les articles de maison, le mobilier, les articles de jardinage et bricolage, les tapis et revêtements de sols, les courroies les matelas par exemple en latex de styrène-butadiène (SBR acronyme anglais pour « Styrene-Butadiene Rubber »), les chutes de production par exemple en butyl et tapis de convoyage.
Les caoutchoucs qui peuvent être traités sont notamment le caoutchouc naturel (NR), les caoutchoucs BR (acronyme anglo-saxon pour «Butadiène Rubber»), SBR («Styrene Butadiene Rubber»), IR (polyisoprene de synthèse), IIR («Butyl Rubber»), BIIR («Bromobutyl Rubber»), CIIR («Chlorobutyl Rubber»), NBR (« NitrileRubber»), EPDM («Ethylene Propylene Diene Monomer») ou un mélange de ceux-ci.
Les produits recyclés qui peuvent être obtenus à partir du procédé selon l’invention sont nombreux et variés.
On peut citer ici, les semelles de chaussures, les balles de tennis, les revêtements sportifs,; les panneaux ou éléments d’isolation acoustique, les revêtements à fonction de sous couche de parquet, les pièces en alliages élastomères/thermoplastiques, les accessoires de véhicule automobiles…
D’autres avantages et caractéristiques de l’invention ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée d’exemples de mise en œuvre de l’invention faite à titre illustratif et non limitatif en référence aux figures suivantes.
FIG. 1laFIG. 1représente un synoptique d’une installation en continu mettant en œuvre le procédé de traitement mécanique selon l’invention.
FIG. 2laFIG. 2est une reproduction photographique d’un granulat de caoutchouc et de la feutrine obtenus à la sortie de l’installation selon l’invention à partir de balles de tennis usagées.
FIG. 3laFIG. 3illustre, sous forme de courbes, l’analyse thermogravimétrique de granulats issus de différentes compositions issues de balles totalement différentes.
FIG. 4laFIG. 4montre les courbes d’analyse de spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier de granulat obtenu à la sortie de l’installation selon l’invention à partir de balles de tennis usagées.
FIG. 5laFIG. 5illustre sous forme de courbes la composition de différents dévulcanisats obtenus par dévulcanisation à partir de granulats de laFIG. 3dans une extrudeuse bi-vis.
FIG. 6,FIG. 6les figures 6A et 6B sont des reproductions photographiques de formes de dévulcanisat obtenus par une extrudeuse bi-vis.
FIG. 7laFIG. 7est une reproduction photographique de formes de mélanges de matière dévulcanisée obtenue comme selon les figures 6A et 6B avec une base en caoutchouc vierge.
FIG. 8laFIG. 8est une reproduction photographique d’un granulat de caoutchouc obtenu à la sortie de l’installation selon l’invention à partir de chaussures complexes usagées.
FIG. 9laFIG. 9illustre, sous forme de courbes, l’analyse thermogravimétrique de granulats issus de différentes compositions issues de chaussures complexes différentes.
FIG. 10laFIG. 10est une reproduction photographique d’un micronisat obtenu à partir d’un granulat de caoutchouc selon laFIG. 8.
FIG. 11laFIG. 11illustre, sous forme de courbes, l’analyse thermogravimétrique de micronisats issus de différentes compositions issues de chaussures complexes différentes.
FIG. 12laFIG. 12montre les courbes d’analyse de spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier de micronisat obtenu à partir de granulat obtenu à la sortie de l’installation selon l’invention à partir de chaussures complexes.
FIG. 13laFIG. 13est une reproduction photographique d’une semelle obtenue avec un mélange de matière micronisée avec une base en caoutchouc vierge.
FIG. 14laFIG. 14est une reproduction photographique de la fraction légère, comprenant une haute proportion de cuir et de mousses, d’un granulat de caoutchouc obtenu à la sortie de l’installation selon l’invention à partir de semelles de chaussures cupsoles usagées.
FIG. 15laFIG. 15est une reproduction photographique de la fraction lourde, sans cuir, du granulat de caoutchouc selon laFIG. 14.
FIG. 16laFIG. 16illustre, sous forme de courbes, l’analyse thermogravimétrique de granulats issus de différentes compositions issues de chaussures cupsoles différentes.
FIG. 17laFIG. 17est une reproduction photographique d’un micronisat obtenu à partie d’un granulat de caoutchouc selon laFIG. 15.
FIG. 18laFIG. 18illustre, sous forme de courbes, l’analyse thermogravimétrique de micronisats issus de différentes compositions issues de chaussures cupsoles différentes.
FIG. 19laFIG. 19montre les courbes d’analyse de spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier de micronisat obtenu à partir de granulat obtenu à la sortie de l’installation selon l’invention à partir de chaussures cupsoles.
FIG. 20laFIG. 20montre des reproductions photographiques respectivement d’un granulat et d’un micronisat obtenu à partir de chaussures cupsoles.
FIG. 21laFIG. 21est une reproduction photographique d’un patin pour semelle de chaussure obtenu avec un mélange de matière dévulcanisée à partir de chaussures cupsoles avec une base en caoutchouc vierge.
 Description détaillée
Dans l’ensemble de la présente demande, les termes «avant» et «arrière», « entrée » et « sortie » sont à comprendre par rapport au sens de circulation du flux de matière dans l’installation selon l’invention.
Dans les différents tableaux, les acronymes utilisés acronymes ML, MH, Ts2 et T90 désignent respectivement le couple minimal, le couple maximal, le temps pour que le couple unités au-dessus de ML, le temps pour que 90% des réticulations se soient produites.
On a représenté enFIG. 1, une installation 1 de traitement mécanique en continu selon l’invention.
En entrée d’installation 1, un ou des produits neufs défectueux ou usagés comprenant initialement au moins un matériau élastomère et au moins un autre matériau choisi parmi au moins un matériau textile, au moins un matériau métallique magnétique, au moins un matériau métallique amagnétique ou une combinaison de ceux-ci sont fournis.
Un premier appareil de broyage mécanique 2 permet de broyer mécaniquement au moins une partie du produit de sorte à obtenir des morceaux broyés d’une taille unitaire inférieure ou égale à une première valeur seuil prédéterminée. Typiquement, cette première valeur seuil peut être égale à 40 mm. A titre d’exemple, cet appareil 2 peut être un broyeur lent, à deux ou quatre axes, tel qu'un équipement de marque UNTHA, commercialisé sous la référence RS100.
Ces morceaux, broyés une première fois, alimentent un dispositif de séparation magnétique 3. Ainsi, les morceaux éventuels en matériau magnétique sont séparés des autres morceaux en vrac issus de l’appareil de broyage 2. A titre d’exemple, ce dispositif 3 peut être un aimant permanent, une bande magnétique ou un rouleau magnétique, tel qu'un équipement de marque STEINERT, commercialisé sous la référence MTP ou UME.
En sortie de ce dispositif 3, un dispositif 4 de séparation métallique permet de séparer des morceaux éventuels en matériau métallique amagnétique des autres morceaux en vrac issus de l’appareil de broyage 3. A titre d’exemple, ce dispositif 4 peut être un séparateur à courant de foucault ou un système de capteur à induction, tel qu'un équipement de marque STEINERT, commercialisé sous la référence EDDYC ou NES 50 100 E 50095.
Un appareil de criblage à sec 5 est alimenté par les morceaux en vrac de sorte à calibrer lesdits morceaux à une taille unitaire inférieure ou égale à une deuxième valeur seuil .Typiquement, cette deuxième valeur seuil peut être égale à 6mm. Cet appareil 5 peut être un crible rotatif ou trommel. A titre d’exemple, cet appareil 6 peut être un trommel ou crible rotatif, tel qu'un équipement de la marque TRENNSO, commercialisé sous la référence « screen drum ».
Les morceaux issus de cet appareil de criblage 5 alimentent alors un séparateur densimétrique à l’air 6. Ce séparateur 6 permet de séparer au moins une partie des morceaux en matériau textile et/ou des autres morceaux en élastomère en vrac. A titre d’exemple, ce séparateur 5 peut être un séparateur aéraulique, dit zigzag, tel qu'un équipement de la marque HERBOLD ou TRENNSO TECHNIK, commercialisé sous la référence ZZS.
Au final, une table de vibration mécanique avec coussin d’air 7, aussi appelée table densimétrique, permet de trier les morceaux calibrés issus de l’appareil de criblage 6 de sorte à obtenir essentiellement au moins un granulat d’élastomère(s) à morceaux de taille unitaire inférieure ou égale à une troisième valeur seuil. Typiquement cette valeur est inférieure ou égale à 6 mm, de préférence à 4mm, de préférence encore comprise entre 1 et 6mm, de préférence encore comprise entre 1 et 4mm. La table 7 peut être une table vibrante densimétrique, tel qu'un équipement de la marque TRENNSO, commercialisé sous la référence TTS300, 600 ou 900.
Chaque granulat peut être mise en œuvre pour réaliser un procédé de recyclage avec une étape de dévulcanisation de(s) l’élastomère(s) des morceaux du granulat et/ou de micronisation des morceaux du granulat d’élastomère(s), de sorte à obtenir une matière intermédiaire.
Cette matière intermédiaire recyclée est avantageusement réincorporée dans une matrice neuve dudit (desdits) élastomère(s).
Les inventeurs ont procédé à différents essais sur différents types de produits en entrée.
Balles de tennis usagées
Une première série d’essais a été réalisée sur des balles de tennis usagées, composées de feutrine à 20% et de caoutchouc à 80%.
A la sortie de l’installation 1, un granulat de taille unitaire de 1 à 4 mm ou de 1 à 5 mm est obtenu, avec un taux de pureté du caoutchouc égal à 99%, comme montré à laFIG. 2.
Celui-ci est donc quasiment totalement libéré de ses fibres textiles puisqu’il ne reste qu’1% en masse de textile dans le granulat de caoutchouc. Le traitement mécanique selon l’invention peut être appliqué à tous les types de balles, c’est-à-dire contenant tous les types de textiles, naturels comme synthétiques, par exemple, la laine, le nylon, les fibres acryliques, le polyéthylène téréphtalate (PET) ou encore le coton et les mélanges de fibres entre elles.
Les balles de tennis sont le plus souvent composées de caoutchouc naturel (en majorité) avec, dépendamment des gammes et des qualités, un ajout de caoutchouc synthétique en mélange (IIR, BR, SBR, EPDM etc).
Aussi, les inventeurs ont pu constater ces différentes compositions, en analyse thermogravimétrique.
LaFIG. 3illustre l’analyse thermogravimétrique de quinze compositions issues de balles totalement différentes.
Il ressort de cetteFIG. 3que les taux de charges varient de 5,61% à 77,36%. Au niveau des charges, plusieurs natures sont présentes comme le kaolin, carbonate de magnésium (MgCO3), le carbonate de calcium/la craie (CaCO3), le noir de carbone, etc.
Cela se confirme par les analyses de spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier, comme montré à laFIG. 4.
Les pics de dégradation sont quasiment tous différents en termes d’aire mais les pics semblent apparaître aux mêmes températures, ce qui montre que les élastomères sont certainement les mêmes utilisés dans des proportions différentes. On remarque que toutes les balles contiennent du caoutchouc naturel (NR) avec le pic de dégradation présent à 385°C, mais aussi des caoutchoucs synthétiques, se dégradant à plus haute température (425°C et au-dessus).
Il y a donc une possibilité de compatibilité entre les matières à la dévulcanisation.
Les inventeurs ont ainsi procédé à une dévulcanisation des différents granulats obtenus au moyen d’extrudeuses bi-vis avec un paramétrage optimisé en termes de débit d’alimentation, vitesse de vis, profil de températures… en fonction de la nature de la matière/des matières à traiter, afin de contrôler l’énergie spécifique et le niveau de cisaillement apportés. Cela permet également d’atteindre des viscosités Mooney adaptées à la demande et au type d’application visée.
Avec des extrudeuses typiquement de 27 mm et de 60 mm de diamètre de vis, des matières homogènes avec un Mooney satisfaisant, typiquement allant de 40 à 75, en fonction des conditions d’extrusion et du profil de vis ont été obtenues. Cela est satisfaisant pour que ces matières recyclées soient mélangées dans des matières vierges pour la fabrication de semelles de chaussures et autres applications.
LaFIG. 5illustre sous forme de courbes les matières obtenues après dévulcanisation par l’extrudeuse bi-vis. On constate ainsi qu’après dévulcanisation, la matière récupérée est de composition homogène.
La composition du dévulcanisat est stabilisée, que ce soit au niveau des échantillons prélevés après la dévulcanisation en laboratoire ou à l’échelle industrielle. Le taux de charge est autour de 40% pour les 5 prélèvements.
Les pics de dégradation sont tous superposés à la même température et d’aire équivalente, ce qui souligne encore que la composition a été lissée par la dévulcanisation.
La matière dévulcanisée peut se présenter sous la forme de granulats, de paillettes, de joncs, de rubans, de bandes, de barres ou encore de plaques, etc
Le tableau 1 résume les caractéristiques de la composition de la matière dévulcanisée obtenus avec tous les tests de caractérisation.
Dévulcanisat
Elastomères Proportion 56 %
Nature NR/SBR (BR non exclu)
Plastifiants et matières extractibles Proportion 4%
Résidu minéral Proportion 40%
Charges minérales Craie, kaolin
Réticulation Soufre, ZnO, AS…
Les figures 6A et 6B montrent des exemples de formes obtenues par la dévulcanisation des balles de tennis à différentes échelles par une extrudeuse bi-vis, dotée ou non de différents types de filières.
Les inventeurs ont alors procédé à des tests de réincorporation de la matière dévulcanisée dans des différentes bases de caoutchouc. Le tableau 2 ci-dessous, indique les différentes propriétés de trois bases différentes, respectivement notées Base 1, Base 2 et Base 3. Ces bases sont typiquement destinées à être utilisées dans la réalisation de semelles de chaussures.
Bases Base 1 Base 2 Base 3
Composition
% caoutchouc naturel (NR) 0 50 50
% caoutchouc synthétique (BR, SBR) 100 50 50
Densité (g/cm3) 1,07 1,10 1,11
Propriétés mécaniques
Rhéologie (MDR 10 min/160°C)
ML (dN.m) 1,2 2,81 2,71
MH (dN.m) 15,2 20,1 26,7
Ts2 (min) 1,38 1,19 2,89
T90 (min) 3,53 3,19 4,69
Dureté Shore A 75 67 72
Module de traction M100 (Mpa) 3,4 3,3 4,6
M200 (Mpa) 5,8 6 8,6
M300 (Mpa) 8,3 9,1
Allongement (%) 399 375 224
Abrasion (mm3) 48 65 130
Dans ces bases 1, 2 et 3, la matière dévulcanisée issue de l’extrudeuse bi-vis a été ajoutée à différents taux de mélange (réincorporation).
Le tableau 3 ci-dessous, indique les différentes propriétés de trois mélanges différents, i.e. l’une des Base 1, Base 2 et Base 3 mélangées à la matière dévulcanisées, notés respectivement Mélange 1, Mélange 2, Mélange 3.
Mélanges Mélange 1 Mélange 2 Mélange 3
Bases Base 1 Base 2 Base 3
Composition
% matière dévulcanisée 24,836 23,600 49,740
Densité (g/cm3) 1,12 1,14 1,19
Propriétés
Rhéologie (MDR 10 min/160°C)
ML (dN.m) 0,83 1,36 1,56
MH (dN.m) 10,43 13,38 14,82
Ts2 (min) 1,02 0,84 1,14
T90 (min) 2,33 1,89 1,91
Propriétés mécaniques
Dureté Shore A 61 58 57
Rupture (Mpa) 11,09 13,38 8,99
Module de traction M100 (Mpa) 3,4 3,3 4,6
M200 (Mpa) 5,8 6 8,6
M300 (Mpa) 8,3 9,1
Allongement (%) 548,6 524,9 424,2
Déchirement angulaire (N/mm) 38,81 36,58 26,07
Abrasion (mm3) 93 145 228
Il ressort de ce tableau 3 que la réincorporation de cette matière dévulcanisée issue du caoutchouc des balles de tennis obtenue à partir d’un granulat en sortie du procédé de traitement mécanique selon l’invention suivi d’un passage en extrudeuse bi-vis a permis d’obtenir des propriétés intéressantes dans un mélange mère à base caoutchouc.
Il ressort également que les propriétés rhéologiques sont comparables, montrant que les matières (base vierge, et mélange à 50% de matière dévulcanisée) se comportent de façon similaire à la cuisson. Les propriétés mécaniques sont proches et la résistance à l’abrasion et la dureté peuvent être améliorées en adaptant le système de vulcanisation. Cela confirme le potentiel important de cette matière recyclée pour être incorporée dans des matières destinées à la réalisation de semelles de chaussures ou de tout autre article/produit dont le mélange de caoutchoucs est compatible avec la composition du dévulcanisat de granulat issu balles de tennis.
LaFIG. 7montre les aspects des différents mélanges 1, 2 et 3 testés. On constate que la matière est totalement lisse et exempte de défauts de surface ou de granulats non dévulcanisés, démontrant la bonne qualité de la matière première recyclée obtenue.
Chaussures complexes usagées
Une deuxième série d’essais a été réalisée sur des chaussures complexes (running, trail, etc), usagées, composées bien souvent de mélange de caoutchoucs naturel et synthétiques BR, SBR, IIR, potentiellement BIIR/CIIR, NBR et autres possibles, élastomère thermoplastiques minoritaires. La charge retrouvée le plus souvent est la silice.
A la sortie de l’installation 1, un granulat de taille unitaire de 1 à 4 mm ou de 1 à 5 mm ou de 1 à 6mm est obtenu, avec un taux de pureté du caoutchouc (+TPR) égal à 93,3%, comme montré à laFIG. 8.
Celui-ci est donc quasiment totalement libéré de ses fibres textiles, ses mousses EVA (ou e-TPU, PU, PEBAX) et autres mousses plus légères (type PU polyéther) dans le granulat. Le taux de pureté de 93,3% de caoutchouc (+TPR) a été mesuré pour des chaussures complexes usagées. Il reste donc 6,7% en masse d’autres matériaux. Tous les types de chaussures de type sneakers (cupsoles, vulcanisées, complexes (running, trail)), chaussures de randonnée chaussons d’escalade, bottes, crampons de football et autres sports, tongs et claquettes, etc. peuvent être traitées par le procédé de traitement mécanique selon l’invention.
Une fois le granulat de caoutchouc (et TPR) purifié obtenu, celui-ci pourrait être réincorporé tel quel dans des semelles de chaussure, mais les inventeurs pensent que les propriétés induites ne seraient pas optimales, avec notamment de grands granulats de surface spécifique moindre et donc moins de capacités d’ancrage dans la matrice. Un granulat grossier engendre aussi une certaine inhomogénéité. Chaque granulat possède sa formule et conditionne les propriétés de la zone de la chaussure où on le retrouve.
Pour vérifier cela, les inventeurs ont procédé à des analyses thermogravimétriques sur différentes compositions.
LaFIG. 9illustre l’analyse thermogravimétrique de dix compositions issues de semelles de chaussures complexes.
Il ressort de cetteFIG. 9que les compositions sont toutes différentes, que ce soit au niveau de la nature des élastomères utilisés ou du taux de charge (fourchette très large entre 8,94% et 32,35%).
Les inventeurs ont pensé à faire une micronisation du granulat de sorte à réaliser une augmentation de la surface spécifique et une homogénéisation de la matière.
LaFIG. 10montre un aspect d’un micronisat de granulométrie inférieure à 500μm qui a été obtenu.
LaFIG. 11illustre l’analyse thermogravimétrique de quatre compositions de micronisat issus du gisement complexe global micronisé.
Il ressort de cetteFIG. 11que la composition est stable au niveau des élastomères et des taux de charges.
La granulométrie d’une composition est détaillée dans le tableau 4 ci-dessous.
Micronisat valeur (μm)
Taille moyenne 345,7
Diamètre d10 147,4
Diamètre d50 336,15
Diamètre d90 553,75
LaFIG. 12montre les analyses de spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier, d’un tel micronisat.
L’ensemble des analyses réalisées sur la matière micronisée ainsi que sur les produits entrants initiaux permet d’établir la composition la plus probable selon le tableau 5 ci-dessous.
Micronisat
Elastomères Proportion 80 % (52% sans les charges)
Nature NR/BR/SBR/IIR(BIIR)
Plastifiants et matières extractibles (dont TPE) Proportion 20%
Résidu minéral Proportion 28%
Charges minérales Craie, kaolin
Réticulation Soufre, ZnO, AS…
Le taux de plastifiants et de matières extractibles (dont TPE/TPR) a été déterminé par dissolution dans des solvants.
Les miconisats obtenus conviennent donc pour une réincorporation dans les mélanges de caoutchoucs compatibles, dans des alliages thermoplastiques ou toute autre application respectant les normes en vigueur.
Les inventeurs ont procédé notamment à une réincorporation dans des bases de caoutchouc et ont étudié les propriétés des mélanges en fonction du taux de réincorporation et de la nature des bases
Dans les bases 1, 2, 3, la matière micronisée a été ajoutée à différents taux de mélange (réincorporation).
Le tableau 6 ci-dessous, indique les différentes propriétés de trois mélanges différents, i.e. l’une des Base 1, Base 2 et Base 3 mélangées à la matière micronisée, notés respectivement Mélange 4, Mélange 5, Mélange 6.
Mélanges Mélange 4 Mélange 5 Mélange 6
Bases Base 1 Base 2 Base 3
Composition
% matière micronisée 25 25 50
Densité (g/cm3) 1,09 1,09 1,13
Propriétés
Rhéologie (MDR 10 min/160°C)
ML (dN.m) 1,09 1,52 2,97
MH (dN.m) 10,48 13,11 14,22
Ts2 (min) 1,92 1,35 2,66
T90 (min) 4,71 2,87 4,63
Propriétés mécaniques
Dureté Shore A 65 60 65
Module de traction M100 (Mpa) 2,24 1,9 2,13
M200 (Mpa) 3,84 3,59 3,97
M300 (Mpa) 5,75 5,98 6,24
Allongement (%) 457,3 482,1 307,4
Déchirement angulaire (N/mm) 40,36 36,97 31,86
Abrasion (mm3) 69 99 113
Il ressort de ce tableau 6 qu’avec une réincorporation jusqu’à 50% de réincorporation, un cahier des charges d’un fabriquant de semelles de chaussures est respecté.
La matière se réincorpore facilement dans les mélanges.
Un aspect final d’une semelle de chaussure avec un mélange 6 testé est montré à laFIG. 13. On constate que la finesse du micronisat permet de conserver un aspect très lisse et homogène.
Semelles cupsoles et vulcanisées monomarque usagées
Une troisième série d’essais a été réalisée sur des semelles dites cupsoles usagées, composées bien souvent de mélange de caoutchoucs naturel et synthétiques NR, BR, SBR, en majorité. Les matériaux contiennent également des charges minérales, des plastifiants, des éléments relatifs à la vulcanisation, la protection et des adjuvants divers. Cette liste est non exhaustive. Ce produit étant issu de gisements hétérogènes, la stabilité de la composition ne peut être assurée.
En moyenne, les élastomères principaux sont le NR, le BR et le SBR.
A la sortie de l’installation 1, un granulat de taille unitaire de 1-4 mm est obtenu, avec un taux de pureté du caoutchouc égal à 99,6%, comme montré aux figures 14 et 15, respectivement pour la fraction légère et la fraction lourde (sans cuir).
Sur les 279,12 kg de mélange, il ressort de l’installation 204 kg de caoutchouc séparé, 75 kg de cuir et mousses (et très peu de caoutchouc perdu), et le reste correspond à la fraction récupérée dans le filtre de 0,12 kg.
Le taux de pureté déterminé en sortie est de 99,6%. Les seules impuretés retrouvées étaient des granulats double matières avec un côté caoutchouc et un côté cuir ou mousse. La fraction légère contenait 58% de cuir, 37,5% de mousses et 4,5% de restes de caoutchoucs (granulats très fins ~ poussières).
Une fois le granulat de caoutchouc obtenu, celui-ci pourrait être réincorporé tel quel dans des semelles de chaussure, mais les inventeurs pensent que les propriétés induites ne seraient pas optimales, avec notamment de grands granulats de surface spécifique moindre et donc moins de capacités d’ancrage dans la matrice. Un granulat grossier engendre aussi une certaine inhomogénéité. Chaque granulat possède sa formule et conditionne les propriétés de la zone de la chaussure où on le retrouve.
Pour vérifier cela, les inventeurs ont procédé à des analyses thermogravimétriques sur différentes compositions.
LaFIG. 16illustre l’analyse thermogravimétrique de huit compositions issues de semelles de chaussures cupsoles.
Il ressort de cetteFIG. 16que les compositions sont toutes différentes, que ce soit au niveau de la nature des élastomères utilisés ou du taux de charge (fourchette très large entre 30,91% et 46,01%).
Les inventeurs ont pensé à faire une micronisation du granulat de sorte à réaliser une augmentation de la surface spécifique et une homogénéisation de la matière.
LaFIG. 17montre un aspect d’un micronisat de granulométrie inférieure à 500μm qui a été obtenu.
LaFIG. 18illustre l’analyse thermogravimétrique de sept compositions qui ont été prélevées dans les dix granulats puis des prélèvements de micronisat du gisement mélangé
Il ressort de cetteFIG. 18que la composition est stable au niveau des élastomères et des taux de charges.
Plusieurs granulométries sont possibles, typiquement inférieures respectivement à 300 μm, 500 μm, et 850 μm.
La granulométrie de plusieurs de ces compositions est détaillée dans le tableau 7 ci-dessous.
Composition Composition 1 Composition 2 Composition 3
Micronisat valeur (μm)
Taille moyenne 180,1 293,15 421,55
Diamètre d10 73,03 92,11 108,1
Diamètre d50 174,1 279,65 377,25
Diamètre d90 314,55 509,3 796,5
LaFIG. 19montre les analyses de spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier, d’un tel micronisat.
L’ensemble des analyses réalisées sur la matière micronisée ainsi que sur les produits entrants initiaux permet d’établir la composition la plus probable selon le tableau 8 ci-dessous.
Micronisat
Elastomères Proportion 51,5%
Nature NR/BR/SBR
Plastifiants et matières extractibles (dont TPE) Proportion 12,5%
Résidu minéral Proportion 36%
Charges minérales Silice, craie, TiO2, talc,
Réticulation Soufre, ZnO, AS…
Le taux de plastifiants et de matières extractibles a été déterminé par dissolution dans des solvants.
Les micronisats obtenus conviennent donc pour une réincorporation dans les mélanges de caoutchoucs compatibles, dans des alliages thermoplastiques ou toute autre application respectant les normes en vigueur.
Les inventeurs ont procédé notamment à une réincorporation dans des bases de caoutchouc et ont étudié les propriétés des mélanges en fonction du taux de réincorporation et de la nature des bases.
Dans les bases 1, 2, 3, la matière dévulcanisée (granulat) et la matière micronisée avec une granulométrie inférieure à 500μm ont été ajoutées à différents taux de mélange (réincorporation).
Le tableau 9 ci-dessous, indique les différentes propriétés de trois mélanges différents, i.e. l’une des Base 1, Base 2 et Base 3 mélangées à la matière dévulcanisée (granulat), notés respectivement Mélange 7, Mélange 8, Mélange 9.
Mélanges Mélange 7 Mélange 8 Mélange 9
Bases Base 1 Base 2 Base 3
Composition
% matière dévulcanisée (granulat) 25 25 50
Densité (g/cm3) 1,1 1,12 1,15
Propriétés
Rhéologie (MDR 10 min/160°C)
ML (dN.m) 0,82 1,31 1,5
MH (dN.m) 10,82 13,62 14,47
Ts2 (min) 1,19 1,02 1,77
T90 (min) 3,08 2,43 3,02
Propriétés mécaniques
Dureté Shore A 61 57 59
Module de traction M100 (Mpa) 1,99 1,81 1,83
M200 (Mpa) 3,68 3,84 4,11
M300 (Mpa) 5,63 6,44 6,96
Allongement (%) 514,4 462,7 346,7
Abrasion (mm3) 84 116 168
Le tableau 10 ci-dessous, indique les différentes propriétés de trois mélanges différents, i.e. l’une des Base 1, Base 2 et Base 3 mélangées à la matière micronisée, notés respectivement Mélange 10, Mélange 11, Mélange 12.
Mélanges Mélange 10 Mélange 11 Mélange 12
Bases Base 1 Base 2 Base 3
Composition
% matière micronisée 25 25 50
Densité (g/cm3) 1,11 1,12 1,16
Propriétés
Rhéologie (MDR 10 min/160°C)
ML (dN.m) 1,3 1,79 4,03
MH (dN.m) 12,45 15,13 18,71
Ts2 (min) 1,73 1,26 2,27
T90 (min) 4,02 2,73 3,84
Propriétés mécaniques
Dureté Shore A 64 59 64
Module de traction M100 (Mpa) 2,15 1,72 1,98
M200 (Mpa) 3,95 3,49 4,12
M300 (Mpa) 6,2 6,06 7,5
Allongement (%) 516,15 503,6 396,2
Abrasion (mm3) 56 86 92
Il ressort de ces tableaux 9 et 10 qu’avec une réincorporation de matières dévulcanisées et micronisées jusqu’à 50% de réincorporation, un cahier des charges d’un fabricant de semelles de chaussures est respecté.
La matière se réincorpore facilement dans les mélanges. La micronisation engendre des propriétés légèrement supérieures que le dévulcanisat mais les débits de production sont plus élevés pour la dévulcanisation.
Comme montré à laFIG. 20, il est possible de recolorer un dévulcanisat clair (gauche) alors qu’un micronisat engendre un aspect plus moucheté (droite).
Les inventeurs ont réalisé une production de patins de réparation pour les cordonneries spécialisées de la marque de semelles de chaussures avec le dévulcanisat obtenu selon l’invention.
LaFIG. 21montre un exemple de patins et du dévulcanisat qui a servi à sa production.
Tous les patins produits ont été éprouvés à l’usage et conviennent parfaitement aux utilisateurs.
Liste des références citées :
[1] : Michael James Lee, Shahin Rahimifard “Air- based automated material recycling system for postconsumer footwear products” Resources, Conservation and Recycling Volume 69, December 2012, Pages 90-99. https://doi.org/10.1016/j.resconrec.2012.09.008

Claims (15)

  1. Procédé de traitement mécanique d’un produit neuf défectueux, ou usagé comprenant initialement au moins un matériau élastomère et au moins un autre matériau choisi parmi au moins un matériau textile, au moins un matériau métallique magnétique, au moins un matériau métallique amagnétique ou une combinaison de ceux-ci, en vue de son recyclage, comprenant les étapes suivantes:
    i/ broyage mécanique d’au moins une partie du produit de sorte à obtenir des morceaux broyés d’une taille unitaire inférieure ou égale à une première valeur seuil prédéterminée ;
    i1/ le cas échéant, séparation magnétique des morceaux en matériau magnétique des autres morceaux en vrac issus du broyage selon l’étape i/ ;
    i2/ le cas échéant, avant ou après l’étape i1/, séparation métallique des morceaux en matériau métallique amagnétique des autres morceaux en vrac issus du broyage selon l’étape i/ ;
    ii/ criblage à sec d’air d’au moins une partie des morceaux en matériau textile et/ou des autres morceaux en élastomère en vrac de densité inférieure ou égale à la première valeur seuil prédéterminée de ceux issus du broyage selon l’étape i/ ou le cas échant issus de l’étape i1/ ou i2/;
    iii/ séparation par un flux d’air des morceaux issus de densité supérieur à la première valeur seuil de l’étape ii/ de sorte à calibrer lesdits morceaux à une taille unitaire inférieure ou égale à une deuxième valeur seuil ;
    iv/ tri par vibration mécanique sur coussin d’air des morceaux calibrés selon l’étape iii/ de sorte à obtenir essentiellement au moins un granulat d’élastomère(s) à morceaux de taille unitaire inférieure ou égale à une troisième valeur seuil.
  2. Procédé de traitement mécanique selon la revendication 1, les étapes i/ à iv/ étant réalisées en continu.
  3. Procédé de traitement mécanique selon la revendication 1 ou 2, la première valeur seuil de taille unitaire selon l’étape i/ étant égale à 40mm.
  4. Procédé de traitement mécanique selon l’une des revendications précédentes, la deuxième valeur seuil de taille unitaire selon l’étape iii/ étant égale à 6 mm.
  5. Procédé de traitement mécanique selon l’une des revendications précédentes, la troisième valeur seuil de taille unitaire selon l’étape iv/ étant inférieure ou égale à 6 mm, de préférence à 4mm, de préférence encore comprise entre 1 et 6mm, de préférence encore comprise entre 1 et 4mm.
  6. Procédé de traitement mécanique selon l’une des revendications précédentes, comprenant après l’étape iv/, une étape v/ de micronisation du granulat d’élastomère(s), de préférence de sorte à obtenir des particules micronisées de taille unitaire inférieure ou égale à 500µm, de préférence encore comprise entre 100 et 500 µm.
  7. Procédé de traitement mécanique selon l’une des revendications précédentes, d’un article de sport à base de textile naturel comme synthétique, ou non, en tant que produit, tels qu’une balle de tennis usagée, une chaussure de sport usagée ou neuve.
  8. Procédé de traitement mécanique selon l’une des revendications précédentes, le produit contenant en tant que textile, des fibres de laine, des fibres de nylon, dont le polyamide (PA), des fibres acryliques, des fibres de polytéréphtalate d'éthylène (PET), des fibres d’élasthanne, des fibres de polyuréthanne thermoplastiques (TPU) des fibres de coton, des fibres de lin ou une combinaison desdites fibres entre elles.
  9. Installation de traitement mécanique en continu d’un produit neuf défectueux, ou usagé comprenant initialement au moins un matériau élastomère et au moins un autre matériau choisi parmi au moins un matériau textile, au moins un matériau métallique magnétique, au moins un matériau métallique amagnétique ou une combinaison de ceux-ci, en vue de son recyclage, comprenant:
    • un appareil de broyage mécanique d’au moins une partie du produit de sorte à obtenir des morceaux broyés d’une taille unitaire inférieure ou égale à une première valeur seuil prédéterminée ;
    • le cas échéant, un dispositif de séparation magnétique des morceaux en matériau magnétique des autres morceaux en vrac issus de l’appareil de broyage;
    - le cas échéant, un dispositif de séparation métallique par courant de Foucault des morceaux en matériau métallique amagnétique des autres morceaux en vrac issus de l’appareil de broyage ;
    - un appareil de criblage à sec pour séparer au moins une partie des morceaux en matériau textile et/ou des autres morceaux en élastomère en vrac issus de l’appareil de broyage ou le cas échant issus du dispositif de séparation par courant de Foucault ou du dispositif de séparation magnétique
    - un séparateur densimétrique à l’air pour séparer les morceaux issus de l’appareil de criblage à sec, de sorte à calibrer lesdits morceaux à une taille unitaire inférieure ou égale à une deuxième valeur seuil;
    - une table de vibration mécanique avec coussin d’air pour trier les morceaux calibrés issus de l’appareil de criblage de sorte à obtenir essentiellement au moins un granulat d’élastomère(s) à morceaux de taille unitaire inférieure ou égale à une valeur seuil.
  10. Granulat d’élastomère(s), obtenu à partir d’un produit neuf ou usagé comprenant initialement au moins une matière élastomère et au moins une autre matière choisie parmi une matière textile, un matériau métallique ferreux, dont le taux de pureté est supérieur à 93%, de préférence supérieur à 95%, de préférence encore à 99%.
  11. Granulat de caoutchouc selon la revendication 10, dont le taux de pureté est supérieur à 93%, de préférence supérieur à 95%, de préférence encore à 99%.
  12. Granulat d’éthylène acétate de vinyle (EVA) selon la revendication 10, dont le taux de pureté est supérieur à 87%.
  13. Procédé de recyclage du au moins un granulat d’élastomère(s) obtenus par le procédé de traitement mécanique selon l’une des revendications 1 à 8, comprenant, après l’étape iv/ ou le cas échéant après l’étape v/, une étape vi/ de dévulcanisation de(s) élastomère(s) des morceaux du granulat et/ou de micronisation des morceaux du granulat d’élastomère(s), de sorte à obtenir une matière intermédiaire.
  14. Procédé de recyclage selon la revendication 13, comprenant après l’étape vi/, une étape de réincorporation de la matière intermédiaire recyclée dans une matrice neuve dudit (desdits) élastomère(s).
  15. Article/produit neuf incorporant au moins un élément en élastomère(s) obtenu par le procédé de dévulcanisation et/ou de micronisation selon la revendication 13.
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