FR3141459A1 - METHOD FOR MANUFACTURING E-GLASS FIBERS FROM A MIXTURE OF MINERAL MATERIALS COMPRISING A CALCIUM SILICATE - Google Patents
METHOD FOR MANUFACTURING E-GLASS FIBERS FROM A MIXTURE OF MINERAL MATERIALS COMPRISING A CALCIUM SILICATE Download PDFInfo
- Publication number
- FR3141459A1 FR3141459A1 FR2211323A FR2211323A FR3141459A1 FR 3141459 A1 FR3141459 A1 FR 3141459A1 FR 2211323 A FR2211323 A FR 2211323A FR 2211323 A FR2211323 A FR 2211323A FR 3141459 A1 FR3141459 A1 FR 3141459A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- cao
- mixture
- calcium
- sio
- less
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims abstract description 97
- 239000000378 calcium silicate Substances 0.000 title claims abstract description 36
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 36
- OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N calcium;dioxido(oxo)silane Chemical compound [Ca+2].[O-][Si]([O-])=O OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 36
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 17
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 title claims abstract description 13
- 239000000463 material Substances 0.000 title description 6
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 title description 3
- 239000011707 mineral Substances 0.000 title description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 57
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 33
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 15
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 15
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 14
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 12
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 9
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 139
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims description 72
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 claims description 72
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims description 70
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims description 34
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims description 31
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 29
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 29
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 17
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 claims description 15
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 claims description 15
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 15
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 239000006028 limestone Substances 0.000 claims description 14
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 14
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 claims description 13
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 11
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 229910021538 borax Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000002557 mineral fiber Substances 0.000 claims description 10
- 239000004328 sodium tetraborate Substances 0.000 claims description 10
- 235000010339 sodium tetraborate Nutrition 0.000 claims description 10
- 239000006063 cullet Substances 0.000 claims description 9
- 229910021540 colemanite Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910052903 pyrophyllite Inorganic materials 0.000 claims description 8
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 7
- YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] Chemical compound [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 6
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 claims description 6
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 claims description 6
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims description 5
- 229910021537 Kernite Inorganic materials 0.000 claims description 5
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 5
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910021539 ulexite Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 4
- -1 kaolin Chemical compound 0.000 claims description 4
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 4
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052810 boron oxide Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 235000010216 calcium carbonate Nutrition 0.000 claims description 3
- 239000011491 glass wool Substances 0.000 claims description 2
- 239000011490 mineral wool Substances 0.000 claims description 2
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 abstract 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 14
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 8
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 7
- 230000001186 cumulative effect Effects 0.000 description 6
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 6
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 6
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 5
- 239000006060 molten glass Substances 0.000 description 5
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 5
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 5
- 241001639412 Verres Species 0.000 description 4
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 description 4
- KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N boric acid Chemical compound OB(O)O KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000004327 boric acid Substances 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 2
- KFZMGEQAYNKOFK-UHFFFAOYSA-N Isopropanol Chemical compound CC(C)O KFZMGEQAYNKOFK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- AFCARXCZXQIEQB-UHFFFAOYSA-N N-[3-oxo-3-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)propyl]-2-[[3-(trifluoromethoxy)phenyl]methylamino]pyrimidine-5-carboxamide Chemical compound O=C(CCNC(=O)C=1C=NC(=NC=1)NCC1=CC(=CC=C1)OC(F)(F)F)N1CC2=C(CC1)NN=N2 AFCARXCZXQIEQB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 2
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000001768 cations Chemical class 0.000 description 2
- 239000013043 chemical agent Substances 0.000 description 2
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 2
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 2
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 229940082150 encore Drugs 0.000 description 2
- 238000012681 fiber drawing Methods 0.000 description 2
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 2
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 2
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 2
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 2
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 2
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Chemical compound [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 2
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 2
- 230000003595 spectral effect Effects 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 2
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001260 Pt alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920000995 Spectralon Polymers 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000002835 absorbance Methods 0.000 description 1
- HIGRAKVNKLCVCA-UHFFFAOYSA-N alumine Chemical compound C1=CC=[Al]C=C1 HIGRAKVNKLCVCA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 239000011805 ball Substances 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 150000001669 calcium Chemical class 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N diboron trioxide Chemical compound O=BOB=O JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002270 dispersing agent Substances 0.000 description 1
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 1
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000010292 electrical insulation Methods 0.000 description 1
- 238000004134 energy conservation Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000011152 fibreglass Substances 0.000 description 1
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 1
- 238000005816 glass manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 230000036541 health Effects 0.000 description 1
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 description 1
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 230000003301 hydrolyzing effect Effects 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000000985 reflectance spectrum Methods 0.000 description 1
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 1
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C1/00—Ingredients generally applicable to manufacture of glasses, glazes, or vitreous enamels
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C13/00—Fibre or filament compositions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C3/00—Glass compositions
- C03C3/04—Glass compositions containing silica
- C03C3/076—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight
- C03C3/089—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing boron
- C03C3/091—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing boron containing aluminium
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
Procédé de fabrication de fibres de verre E présentant une composition cible, comprenant la fusion d’un mélange de matières premières constituant un bain de fusion, ledit mélange de matière premières comprenant un silicate de calcium comprenant, en pourcentage poids, plus de 30% de SiO2 et plus de 20% de CaO, de préférence au moins 25% de CaO, CaO et SiO2 représentant ensemble plus de 60%, voire plus de 70% ou même plus de 80% du poids total dudit silicate et en ce que ledit silicate est introduit dans le mélange sous la forme d’une poudre dont le diamètre médian de grain est inférieur ou égal à 400 micromètres.Process for manufacturing E-glass fibers having a target composition, comprising the melting of a mixture of raw materials constituting a melt, said mixture of raw materials comprising a calcium silicate comprising, in weight percentage, more than 30% of SiO2 and more than 20% of CaO, preferably at least 25% of CaO, CaO and SiO2 together representing more than 60%, or even more than 70% or even more than 80% of the total weight of said silicate and in that said silicate is introduced into the mixture in the form of a powder whose median grain diameter is less than or equal to 400 micrometers.
Description
L’invention concerne le domaine de la fusion d’un mélange de matières premières, en particulier pour la fabrication de fibres de verre, en particulier de fibres de verre E. Le fil de verre E est non seulement utilisé dans l’industrie textile mais aussi pour les renforts des éléments composites.The invention relates to the field of melting a mixture of raw materials, in particular for the production of glass fibers, in particular E-glass fibers. E-glass yarn is not only used in the textile industry but also for reinforcements of composite elements.
Ses excellentes propriétés d’isolation électrique, même à faible épaisseur, combinées à sa résistance mécanique et son comportement à différentes températures, ont été à la base des premières applications du fil de verre E.Its excellent electrical insulation properties, even at low thickness, combined with its mechanical resistance and its behavior at different temperatures, were the basis of the first applications of E glass wire.
La fibre de verre E possède ainsi une faible conductivité thermique. La fibre peut résister à des températures de plus de 600°C et est incombustible. En outre elle présente une excellente résistance chimique. Les produits fibreux en verre E résistent aux huiles, aux solvants, et la majorité des agents chimiques. De plus, ils sont imputrescibles. Le fil de verre E est en outre insensible aux variations de température et d’hygrométrie et son coefficient de dilatation est peu élevé.E glass fiber therefore has low thermal conductivity. The fiber can withstand temperatures of over 600°C and is non-combustible. In addition, it has excellent chemical resistance. E glass fibrous products are resistant to oils, solvents, and most chemical agents. In addition, they are rot-proof. The E glass wire is also insensitive to variations in temperature and humidity and its expansion coefficient is low.
Les produits à base de fibre de verre E sont en outre particulièrement résistants à l’abrasion et aux vibrations, et possèdent une excellente flexibilité. Le fil de verre a une résistance spécifique supérieure (résistance traction/ masse volumétrique) à celle de l’acier. Cette caractéristique permet de développer aujourd’hui des fils de verre qui renforceront des composites hautes performances.E-glass fiber products are also particularly resistant to abrasion and vibration, and have excellent flexibility. Glass wire has a higher specific resistance (tensile strength/volumetric mass) than that of steel. This characteristic now makes it possible to develop glass threads which will reinforce high-performance composites.
Habituellement, le verre E est obtenu par fusion d’un bain de matière première comprenant de la silice, de la chaux, du kaolin, une source de bore comme le borax ou l’acide borique et éventuellement de la dolomie, les composants de base étant judicieusement choisis pour fournir une composition de verre produisant des fibres alliant souplesse et robustesse à la traction mécanique comme à la chaleur, aux agents chimiques comme au potentiel électrique. Pour obtenir les meilleures propriétés, il est indispensable de limiter autant que possible les taux de MgO et d’oxydes d’alcalins Na2O et K2O ou encore d’oxyde de fer Fe2O3dans la composition du verre E finalement obtenu. Habituellement, à la silice, la chaux, l’alumine ou la source d’alumine, on ajoute un oxyde de bore tel que le borax ou l’acide borique ou encore la colémanite, tandis que l’on exclut tout oxyde alcalin pour obtenir le verre E. Cette composition est chauffée jusqu’à sa fusion. On considère qu’à 1400°C, le liquide est homogène, mais ce n’est qu’à 1500°C que les dernières bulles et impuretés disparaissent du verre. Affinée, la masse en fusion est normalement parfaitement transparente à la sortie du four. Cette masse traverse des filières (plaques d’alliages de platine percées de centaines de trous) pour produire un fil de verre. Ce fil est ensuite ensimé, bobiné puis séché.Usually, E glass is obtained by melting a bath of raw material including silica, lime, kaolin, a source of boron such as borax or boric acid and possibly dolomite, the basic components being judiciously chosen to provide a glass composition producing fibers combining flexibility and robustness with mechanical traction as well as heat, chemical agents and electrical potential. To obtain the best properties, it is essential to limit as much as possible the levels of MgO and alkaline oxides Na 2 O and K 2 O or even iron oxide Fe 2 O 3 in the composition of the glass E finally got. Usually, to silica, lime, alumina or alumina source, a boron oxide such as borax or boric acid or colemanite is added, while any alkaline oxide is excluded to obtain glass E. This composition is heated until it melts. We consider that at 1400°C, the liquid is homogeneous, but it is only at 1500°C that the last bubbles and impurities disappear from the glass. Refined, the molten mass is normally perfectly transparent when it leaves the oven. This mass passes through dies (platinum alloy plates pierced with hundreds of holes) to produce a glass thread. This thread is then sized, wound and then dried.
Il est généralement admis que le choix des matières premières précédemment citées est nécessaire pour obtenir une bonne qualité de verre notamment après son fibrage. Parmi les propriétés jugées comme essentielles, on peut citer l’homogénéité du verre (notamment l’homogénéité en CaO, constituant essentiel du verre E). Une bonne homogénéité du verre en composition conditionne la qualité du fibrage, et plus particulièrement le taux de casse de la fibre et donc le rendement de la fabrication de fibres de verre E. En particulier, la concentration locale du verre en CaO impacte la viscosité de celui-ci à la température du fibrage, ce qui peut modifier le diamètre de la fibre et entrainer des casses pendant le fibrage en cas de variations même minime de la concentration locale en CaO.It is generally accepted that the choice of the raw materials mentioned above is necessary to obtain good quality glass, particularly after its fiberization. Among the properties considered essential, we can cite the homogeneity of the glass (in particular the homogeneity of CaO, an essential constituent of E glass). Good homogeneity of the glass in composition conditions the quality of the fibering, and more particularly the fiber breakage rate and therefore the efficiency of the manufacture of E glass fibers. In particular, the local concentration of the glass in CaO impacts the viscosity of the glass. this at the fiber drawing temperature, which can modify the diameter of the fiber and lead to breakages during fiber drawing in the event of even minimal variations in the local CaO concentration.
La consommation énergétique (énergie nécessaire à la fusion du mélange de matières première) est également un élément à prendre en compte.Energy consumption (energy required to melt the mixture of raw materials) is also an element to take into account.
Pour répondre aux requis précédents, le verre est habituellement préparé par la fusion dans un four de matières premières comprenant de la silice et au moins un alcalino-terreux (pour donner au verre de la résistance à l’hydrolyse) sous la forme de calcaire (carbonate de calcium). Un porteur d’alumine (tel que le kaolin) et un porteur de bore (par exemple du borax ou de l’acide borique ou la colémanite), sont les deux autres éléments majeurs de la composition d’un bain actuel.To meet the above requirements, glass is usually prepared by melting in a furnace raw materials comprising silica and at least one alkaline earth (to give the glass resistance to hydrolysis) in the form of limestone ( calcium carbonate). An alumina carrier (such as kaolin) and a boron carrier (for example borax or boric acid or colemanite), are the two other major elements in the composition of a current bath.
L’originalité de la présente invention réside dans le choix des matières premières. En effet, il a été découvert qu’il était possible d’utiliser des silicates comme matière première dans un procédé de fabrication de verre E pour limiter la consommation énergétique de son procédé de fabrication tout en gardant une bonne homogénéité du verre final.The originality of the present invention lies in the choice of raw materials. Indeed, it was discovered that it was possible to use silicates as raw material in an E glass manufacturing process to limit the energy consumption of its manufacturing process while maintaining good homogeneity of the final glass.
Selon l’invention, il a été trouvé par la société déposante que la granulométrie des matières premières minérales devait également être pris en compte pour la confection du mélange initial afin de limiter la consommation énergétique d’un tel procédé de fabrication de fibre de verre E et garantir ses propriétés mécaniques.According to the invention, it was found by the applicant company that the particle size of the mineral raw materials must also be taken into account for the preparation of the initial mixture in order to limit the energy consumption of such a process for manufacturing fiberglass E and guarantee its mechanical properties.
Ainsi, selon un premier aspect, pour les verres du type E, parmi les différents oxydes constituant le verre, l'oxyde de calcium est celui qui impacte le plus l'homogénéité du verre. Le CaO est cependant nécessaire dans la composition du verre E car il renforce la résistance hydrolytique et aide à contrôler la viscosité et la température de liquidus du bain fondu de matière premières.Thus, according to a first aspect, for type E glasses, among the different oxides constituting the glass, calcium oxide is the one which most impacts the homogeneity of the glass. CaO is, however, necessary in the composition of E glass because it strengthens the hydrolytic resistance and helps control the viscosity and liquidus temperature of the molten pool of raw materials.
Comme indiqué précédemment, un verre fondu non homogène peut en particulier avoir un impact négatif lors du fibrage du verre en raison d'une augmentation possible de la fréquence de rupture des fibres au niveau de la filière de fabrication de ladite fibre, même si la variation locale de la composition en CaO est minime.As indicated previously, non-homogeneous molten glass can in particular have a negative impact during glass fiberization due to a possible increase in the frequency of fiber breakage at the level of the manufacturing process of said fiber, even if the variation local CaO composition is minimal.
Afin d'améliorer l'homogénéité du verre, il est connu et courant dans le domaine de diminuer autant que possible la distribution granulométrique (ou PSD pour particle size distribution) des matières premières et en particulier le diamètre médian D50 de la matière première source de Ca dans le verre final, c'est-à-dire usuellement le calcaire comme décrit dans la publication « Influence of limestone grain size on glass homogeneity, Glass Technology, Society of Glass Technology, 2010, 51 (3), pp.116 ».In order to improve the homogeneity of the glass, it is known and common in the field to reduce as much as possible the particle size distribution (or PSD for particle size distribution) of the raw materials and in particular the median diameter D50 of the raw material source of This in the final glass, that is to say usually limestone as described in the publication “Influence of limestone grain size on glass homogeneity, Glass Technology, Society of Glass Technology, 2010, 51 (3), pp.116” .
Cependant, en diminuant la PSD du calcaire (avec un D50de l’ordre de 114 micromètres actuellement), la quantité de poussières respirable générée dans l’atelier de composition augmente, ce qui nécessite des moyens supplémentaires pour éviter leur inhalation par les opérateurs. La durée de vie des fours utilisés pour la fusion du mélange s’en trouve également diminuée, en raison de l'augmentation de sa teneur en résidus, accélérant la corrosion des réfractaires.However, by reducing the PSD of limestone (with a D 50 of around 114 micrometers currently), the quantity of respirable dust generated in the composition workshop increases, which requires additional means to avoid their inhalation by operators. . The lifespan of the furnaces used for melting the mixture is also reduced, due to the increase in its residue content, accelerating the corrosion of the refractories.
Surtout et principalement, travailler avec du calcaire plus fin affecte et diminue sensiblement la capacité du mélange de matières premières, introduite dans le four sous forme de motte, à absorber la chaleur des moyens de fusion, typiquement des brûleurs, disposés au sein du four, la chaleur transférée des flammes au mélange de matières premières dépendant grandement de l'émissivité dudit mélange. Une émissivité plus faible des matières premières correspond donc à un transfert de chaleur moins efficace.Above all and mainly, working with finer limestone affects and significantly reduces the capacity of the mixture of raw materials, introduced into the kiln in the form of a lump, to absorb the heat from the melting means, typically the burners, placed within the kiln, the heat transferred from the flames to the mixture of raw materials depends greatly on the emissivity of said mixture. Lower emissivity of raw materials therefore corresponds to less efficient heat transfer.
Il en résulte que si le fait de travailler avec du calcaire fin permettrait d'améliorer théoriquement l'homogénéité chimique du verre, il entraîne des inconvénients majeurs qui sont :The result is that although working with fine limestone would theoretically improve the chemical homogeneity of the glass, it entails major disadvantages which are:
- l’augmentation de la consommation d'énergie du four (transfert d'énergie moins favorable).- increased energy consumption of the oven (less favorable energy transfer).
- la génération de poussières dans l'usine de production, causant des problèmes d’hygiène et de sécurité des personnels,- the generation of dust in the production plant, causing health and safety problems for personnel,
- la génération d’un phénomène plus d'entraînement dans le four, ce qui accélère la corrosion des réfractaires.- the generation of a more entrainment phenomenon in the furnace, which accelerates the corrosion of the refractories.
La
Comme indiqué précédemment, il a été démontré par les expériences menées par la société déposante que l’efficacité du chauffage par les bruleurs est liée à l'émissivité des matières premières utilisées et en particulier de la source de calcium utilisée. Ainsi, une matière première à faible émissivité produit un miroir thermique à la surface de la tuile, ce qui diminue la cinétique de fusion et augmente la consommation d'énergie du four pour arriver à un même degré de fusion.As indicated previously, it has been demonstrated by the experiments carried out by the applicant company that the efficiency of heating by the burners is linked to the emissivity of the raw materials used and in particular of the source of calcium used. Thus, a low-emissivity raw material produces a thermal mirror on the surface of the tile, which reduces the melting kinetics and increases the energy consumption of the oven to achieve the same degree of fusion.
L’objet de la présente invention est ainsi de proposer un procédé de fabrication de fibres de verre E permettant une répartition homogène de l’oxyde de calcium dans ledit verre final, tout en réduisant la consommation d’énergie nécessaire à ladite fabrication.The object of the present invention is thus to propose a process for manufacturing E glass fibers allowing a homogeneous distribution of calcium oxide in said final glass, while reducing the energy consumption necessary for said manufacturing.
L’objet de la présente invention est ainsi de proposer un procédé de fabrication de verre E permettant une répartition homogène de l’oxyde de calcium dans ledit verre final, tout en réduisant la consommation d’énergie nécessaire à ladite fabrication.The object of the present invention is thus to propose a process for manufacturing E glass allowing a homogeneous distribution of calcium oxide in said final glass, while reducing the energy consumption necessary for said manufacturing.
Plus précisément, la présente invention concerne un procédé de fabrication de de fabrication de fibres de verre E présentant une composition cible, comprenant la fusion d’un mélange de matières premières constituant un bain de fusion, ladite composition cible répondant aux critères suivants, en pourcentages poids :More specifically, the present invention relates to a process for manufacturing E-glass fibers having a target composition, comprising the melting of a mixture of raw materials constituting a melt, said target composition meeting the following criteria, in percentages weight :
SiO2: entre 45 et 60%, de préférence entre 50 et 60%SiO 2 : between 45 and 60%, preferably between 50 and 60%
CaO: entre 20 et 35%, de préférence entre 20 et 30%CaO: between 20 and 35%, preferably between 20 and 30%
Al2O3: entre 10 et 20%, de préférence entre 12 et 18%Al 2 O 3 : between 10 and 20%, preferably between 12 and 18%
B2O3: entre 3 et 10%, de préférence entre 4 et 8%B 2 O 3 : between 3 and 10%, preferably between 4 and 8%
MgO : moins de 2%, de préférence entre 0 et 1%MgO: less than 2%, preferably between 0 and 1%
K2O + Na2O: moins de 2%, de préférence entre 0 et 1%K 2 O + Na 2 O: less than 2%, preferably between 0 and 1%
Oxyde de fer : moins de 1%, de préférence moins de 0.5%Iron oxide: less than 1%, preferably less than 0.5%
autre (s) oxyde (s) : entre 0 et 3 % en cumulé,other oxide(s): between 0 and 3% cumulatively,
le reste étant constitué d’impuretés inévitables,the rest being made up of unavoidable impurities,
ledit procédé étant caractérisé en ce que le mélange de matière premières comprend un silicate de calcium comprenant, en pourcentage poids, plus de 30% de SiO2et plus de 20% de CaO, de préférence au moins 25% de CaO, CaO et SiO2représentant ensemble plus de 60%, voire plus de 70% ou même plus de 80% du poids total dudit silicate et en ce que ledit silicate de calcium est introduit dans le mélange sous la forme d’une poudre dont le diamètre médian de grain D50est inférieur ou égal à 400 micromètres.said process being characterized in that the mixture of raw materials comprises a calcium silicate comprising, in weight percentage, more than 30% of SiO 2 and more than 20% of CaO, preferably at least 25% of CaO, CaO and SiO 2 together representing more than 60%, or even more than 70% or even more than 80% of the total weight of said silicate and in that said calcium silicate is introduced into the mixture in the form of a powder whose median grain diameter D 50 is less than or equal to 400 micrometers.
Selon des modes de réalisations préférés mais non limitatifs de la présente invention, mais qui peuvent bien entendu être combinés entre eux :According to preferred but non-limiting embodiments of the present invention, but which can of course be combined with each other:
- ledit silicate de calcium répond à la composition suivante, en pourcentages poids :
- SiO2: entre 30 et 60%, de préférence entre 40 et 55%,
- CaO : entre 25 et 55%, de préférence entre 35 et 50%,
- Fe2O3: entre 0 et 4%, par exemple entre 0,1 et 0,5%,
- Al2O3: entre 0 et 8%, par exemple entre 0,5 et 2%,
- CO2: entre 0 et 20%, notamment entre 0 et 15%,
- moins de 5% d’autres oxydes, de préférence moins de 3% d’autres oxydes.
- SiO 2 : between 30 and 60%, preferably between 40 and 55%,
- CaO: between 25 and 55%, preferably between 35 and 50%,
- Fe 2 O 3 : between 0 and 4%, for example between 0.1 and 0.5%,
- Al 2 O 3 : between 0 and 8%, for example between 0.5 and 2%,
- CO 2 : between 0 and 20%, notably between 0 and 15%,
- less than 5% of other oxides, preferably less than 3% of other oxides.
- Ledit silicate de calcium comprend, en pourcentage poids, au moins 30% de SiO2et au moins 30% poids de CaO, SiO2et CaO représentant ensemble plus 75% et de préférence plus de 85% poids dudit silicate de calcium.- Said calcium silicate comprises, in percentage by weight, at least 30% of SiO 2 and at least 30% by weight of CaO, SiO 2 and CaO together representing more than 75% and preferably more than 85% by weight of said calcium silicate.
- Ledit silicate de calcium est introduit dans le mélange sous la forme d’une poudre dont le diamètre médian de grain est compris entre 10 micromètres et 400 micromètres, de préférence entre 20 micromètres et 350 micromètres, et très préférentiellement entre 30 micromètres et 300 micromètres.- Said calcium silicate is introduced into the mixture in the form of a powder whose median grain diameter is between 10 micrometers and 400 micrometers, preferably between 20 micrometers and 350 micrometers, and very preferably between 30 micrometers and 300 micrometers .
- Ledit silicate de calcium est introduit dans le mélange sous la forme d’une poudre dont le diamètre maximal est inférieur à 1500 micromètres, de préférence inférieur à 1250 micromètres et de manière très préférée est inférieur à 1000 micromètres.- Said calcium silicate is introduced into the mixture in the form of a powder whose maximum diameter is less than 1500 micrometers, preferably less than 1250 micrometers and very preferably less than 1000 micrometers.
- Le mélange de matières premières comprend:
- ledit silicate de calcium,
- une source de silicium notamment choisie parmi la silice, le calcin de verre E ou des fibres minérales recyclées ou leur mélange,
- une source de bore de préférence choisie parmi le borax ou un oxyde de bore et de calcium, en particulier la colémanite, ou un oxyde de bore, de sodium et de calcium, en particulier l’ulexite et/ou la tincalconite et/ou la kernite,
- optionnellement une source d’aluminium tel que le kaolin, de l’alumine éventuellement hydratée ou la pyrophyllite,
- optionnellement du calcaire CaCO3ou de l’hydroxyde de calcium Ca (OH)2ou de la chaux vive CaO,
- optionnellement un laitier.
- Ledit mélange comprend en outre un silicate de calcium et d’aluminium comprenant, en pourcentage poids, plus de 30% de SiO2, plus de 15% poids de CaO et plus de 20% d’Al2O3, SiO2, CaO et Al2O3représentant ensemble plus de 70% et de préférence plus de 75% dudit silicate de calcium.
- Ledit silicate de calcium et d’aluminium répond à la composition suivante, en pourcentages poids :
- SiO2: entre 40 et 60%, de préférence entre 45 et 55%,
- CaO : entre 10 et 30%, de préférence entre 12 et 20%,
- Al2O3: entre 25 et 35%,
- SiO2, CaO et Al2O3représentant ensemble plus de 85%, de préférence encore plus de 90%, voire plus de 95%,
- Na2O : entre 0 et 4%,
- Fe2O3: entre 0 et 4%, par exemple entre 0,1 et 1%
- moins de 5% d’autres oxydes, de préférence moins de 3% d’autres oxydes.
- Ledit mélange comprend un oxyde de bore et de calcium comprenant, en pourcentage poids, plus de 30% de B2O3et plus de 20% poids de CaO.
- On utilise en outre du kaolin ou de la pyrophyllite comme source d’aluminium.
- Le mélange de matières premières contient moins de 12% poids de CO2, de préférence moins de 10% de CO2, de préférence encore moins de 5% de CO2.
- On introduit en outre dans le bain de fusion du calcin de verre E ou des fibres minérales recyclées, en particulier de la laine de verre recyclée ou de la laine de roche recyclée.
- Le calcin de verre E recyclé ou de fibres minérales recyclées représente entre 10 et 50% du poids total du bain de fusion. Les fibres minérales recyclées présentent de préférence la composition suivante :
- said calcium silicate,
- a source of silicon chosen in particular from silica, E glass cullet or recycled mineral fibers or their mixture,
- a source of boron preferably chosen from borax or an oxide of boron and calcium, in particular colemanite, or an oxide of boron, sodium and calcium, in particular ulexite and/or tincalconite and/or kernite,
- optionally a source of aluminum such as kaolin, optionally hydrated alumina or pyrophyllite,
- optionally limestone CaCO 3 or calcium hydroxide Ca (OH) 2 or quicklime CaO,
- optionally a milkman.
- Said mixture further comprises a calcium and aluminum silicate comprising, in percentage by weight, more than 30% of SiO 2 , more than 15% by weight of CaO and more than 20% of Al 2 O 3 , SiO 2 , CaO and Al 2 O 3 together representing more than 70% and preferably more than 75% of said calcium silicate.
- Said calcium and aluminum silicate has the following composition, in weight percentages:
- SiO 2 : between 40 and 60%, preferably between 45 and 55%,
- CaO: between 10 and 30%, preferably between 12 and 20%,
- Al 2 O 3 : between 25 and 35%,
- SiO 2 , CaO and Al 2 O 3 together representing more than 85%, even more preferably more than 90%, or even more than 95%,
- Na2O: between 0 and 4%,
- Fe 2 O 3 : between 0 and 4%, for example between 0.1 and 1%
- less than 5% of other oxides, preferably less than 3% of other oxides.
- Said mixture comprises a boron and calcium oxide comprising, in weight percentage, more than 30% of B 2 O 3 and more than 20% by weight of CaO.
- Kaolin or pyrophyllite are also used as a source of aluminum.
- The mixture of raw materials contains less than 12% by weight of CO 2 , preferably less than 10% CO 2 , even preferably less than 5% CO 2 .
- E-glass cullet or recycled mineral fibers, in particular recycled glass wool or recycled rock wool, are also introduced into the melt.
- The cullet of recycled E glass or recycled mineral fibers represents between 10 and 50% of the total weight of the melt. Recycled mineral fibers preferably have the following composition:
SiO2: entre 30 et 50%, de préférence entre 35 et 45%SiO 2 : between 30 and 50%, preferably between 35 and 45%
Na2O: entre 0 et 10%, de préférence entre 0,4 et 7%Na 2 O: between 0 and 10%, preferably between 0.4 and 7%
CaO: entre 10 et 35%, de préférence entre 12 et 25%CaO: between 10 and 35%, preferably between 12 and 25%
MgO : entre 1 et 15%, de préférence entre 5 et 13%MgO: between 1 and 15%, preferably between 5 and 13%
CaO+MgO : entre 11 et 40% en cumulé,CaO+MgO: between 11 and 40% cumulatively,
Al2O3: entre 10 et 27%,Al 2 O 3 : between 10 and 27%,
K2O : entre 0 et 2%, de préférence entre 0 et 1%K 2 O: between 0 and 2%, preferably between 0 and 1%
Oxyde de fer : entre 0,1 et 3%,Iron oxide: between 0.1 and 3%,
autre (s) oxyde (s) : entre 0 et 5 % en cumulé, de préférence moins de 3%,other oxide(s): between 0 and 5% cumulatively, preferably less than 3%,
le reste étant constitué d’impuretés inévitables.the rest being made up of unavoidable impurities.
L’invention concerne également le mélange de matières premières décrit précédemment.The invention also relates to the mixture of raw materials described above.
En particulier l’invention porte également sur le mélange de matières premières pour la fabrication de fibres de verre E décrit précédemment, et comprenant en particulier un silicate de calcium comprenant, en pourcentage poids, plus de 30% de SiO2et plus de 10% de CaO, de préférence plus de 15% de CaO, CaO et SiO2représentant ensemble plus de 60%, voire plus de 70% ou même plus de 80% du poids total dudit silicate, ledit silicate de calcium présentant un diamètre médian de grain inférieur ou égal à 400 micromètres.In particular the invention also relates to the mixture of raw materials for the manufacture of E glass fibers described previously, and comprising in particular a calcium silicate comprising, in weight percentage, more than 30% of SiO 2 and more than 10% of CaO, preferably more than 15% of CaO, CaO and SiO 2 together representing more than 60%, or even more than 70% or even more than 80% of the total weight of said silicate, said calcium silicate having a median grain diameter less than or equal to 400 micrometers.
Un tel mélange de matières premières comprenant de préférence:Such a mixture of raw materials preferably comprising:
- une source de silicium notamment choisie parmi la silice, le calcin de verre E ou des fibres minérales recyclées ou leur mélange,- a source of silicon chosen in particular from silica, E glass cullet or recycled mineral fibers or their mixture,
- une source de bore de préférence choisie parmi le borax ou un oxyde de bore et de calcium, en particulier la colémanite, ou un oxyde de bore, de sodium et de calcium, en particulier l’ulexite et/ou la tincalconite et/ou la kernite,- a source of boron preferably chosen from borax or an oxide of boron and calcium, in particular colemanite, or an oxide of boron, sodium and calcium, in particular ulexite and/or tincalconite and/or kernite,
- au moins une source de calcium choisie parmi ledit silicate de calcium,- at least one source of calcium chosen from said calcium silicate,
- optionnellement une source d’aluminium tel que le kaolin, de l’alumine éventuellement hydratée ou la pyrophyllite,- optionally a source of aluminum such as kaolin, possibly hydrated alumina or pyrophyllite,
- optionnellement du calcaire CaCO3 ou de l’hydroxyde de calcium Ca(OH)2 ou de la chaux vive CaO.- optionally limestone CaCO3 or calcium hydroxide Ca(OH)2 or quicklime CaO.
Le mélange de matières premières selon l’invention est destiné à être chauffé à une température et dans des conditions permettant sa fusion pour l’obtention d’un verre répondant à ladite composition cible.The mixture of raw materials according to the invention is intended to be heated to a temperature and under conditions allowing its fusion to obtain a glass meeting said target composition.
Comme démontré dans les exemples qui suivent, on a ainsi pu obtenir des fibres de verre E sans défauts, et dont l’homogénéité est améliorée, à partir du mélange selon l’invention comme il sera montré dans les exemples qui suivent.As demonstrated in the examples which follow, it was thus possible to obtain E glass fibers without defects, and whose homogeneity is improved, from the mixture according to the invention as will be shown in the examples which follow.
Pour réaliser le verre, le porteur de Si est très préférentiellement introduit dans le mélange de matières premières sous forme de sable. Le calcium est apporté sous la forme dudit silicate de calcium et d’éventuellement un silicate de calcium et d’aluminium. Le porteur d’Al peut avantageusement être introduit dans le mélange de matières premières sous forme de kaolin ou avantageusement sous forme d’un silicate de calcium et d’aluminium, identique ou différent du précédent. Chaque matière première est introduite dans le mélange de matières premières en quantité telle que le pourcentage molaire de son cation (comme Si, Ca, Al, B, etc.) par rapport à la somme des moles de tous les cations soit le même que dans le verre final. Les matières premières du mélange sont choisies pour mener à un verre dont la composition cible entre dans le cadre (les gammes de pourcentage en les différents oxydes) décrit(es) précédemment.To make glass, the Si carrier is very preferentially introduced into the mixture of raw materials in the form of sand. The calcium is provided in the form of said calcium silicate and possibly a calcium and aluminum silicate. The Al carrier can advantageously be introduced into the mixture of raw materials in the form of kaolin or advantageously in the form of a calcium and aluminum silicate, identical or different from the previous one. Each raw material is introduced into the raw material mixture in such quantity that the mole percentage of its cation (such as Si, Ca, Al, B, etc.) relative to the sum of moles of all cations is the same as in the final glass. The raw materials of the mixture are chosen to lead to a glass whose target composition falls within the framework (the percentage ranges of the different oxides) described previously.
Le mélange de matières premières est chauffé jusqu’à l’obtention d’un verre fondu, généralement dans un four. On chauffe plus ou moins haut en température et plus ou moins longtemps selon la qualité du verre que l’on cherche, notamment selon le degré de tolérance en particules non fondues (appelées « infondus ») et en bulles. Généralement, la température maximale de chauffage du verre fondu est comprise entre 1400 et 1700°C. Pour la transformation du mélange de matières premières en verre, on peut faire appel aux techniques de fusion du verre bien connues de l’homme du métier. Cette transformation peut être réalisée dans tout type de four comme un four électrique à électrodes, un four à brûleurs aériens comme un four à brûleurs transversaux ou un four à boucle, un four à brûleurs immergés.The raw material mixture is heated to a molten glass, usually in a furnace. We heat more or less high in temperature and for more or less time depending on the quality of the glass we are looking for, in particular depending on the degree of tolerance in unmelted particles (called “unmelted”) and in bubbles. Generally, the maximum heating temperature of molten glass is between 1400 and 1700°C. For the transformation of the mixture of raw materials into glass, glass fusion techniques well known to those skilled in the art can be used. This transformation can be carried out in any type of furnace such as an electric electrode furnace, an overhead burner furnace such as a transverse burner furnace or a loop furnace, a submerged burner furnace.
Pour le chauffage et la fusion en verre, le mélange de matières premières, le cas échéant humidifié, peut être introduit dans un four à l’état pulvérulent, ce qui implique que chaque matière première qu’il contient est à l’état de poudre. Pour le chauffage et la fusion en verre, le mélange de matières premières, le cas échéant humidifié, peut être introduit dans un four à l’état de composition comprenant du calcin et le mélange de matières premières, ce dernier étant le cas échéant pulvérulent.For heating and melting glass, the mixture of raw materials, if necessary moistened, can be introduced into a furnace in a powder state, which implies that each raw material it contains is in a powder state. . For heating and melting glass, the mixture of raw materials, if necessary humidified, can be introduced into a furnace in the state of composition comprising cullet and the mixture of raw materials, the latter being if necessary powdery.
Dans le cadre de la présente invention, on peut s’affranchir de l’utilisation d’un système de conformation (c’est-à-dire de mise en forme) du mélange de matières premières par pression mécanique, notamment utilisant des moules menant à des agglomérats calibrées (briquettes, boulets, granulés, pellets, etc), comme des compacteuses à frettes. Ainsi, avant introduction dans un four, le mélange de matières premières peut ne pas être conformé par pression mécanique. Il n’est pas non plus nécessaire d’utiliser une technique de granulation de la matière première selon laquelle la matière est mise en rotation (notamment dans une cuve du type tambour en rotation) généralement en présence d’un liant de façon à mener à des granulés (pellets en anglais).In the context of the present invention, it is possible to avoid the use of a system of conformation (that is to say of shaping) of the mixture of raw materials by mechanical pressure, in particular using molds leading to calibrated agglomerates (briquettes, balls, granules, pellets, etc.), such as fret compactors. Thus, before introduction into an oven, the mixture of raw materials may not be shaped by mechanical pressure. It is also not necessary to use a technique for granulating the raw material according to which the material is rotated (in particular in a rotating drum type tank) generally in the presence of a binder so as to lead to granules (pellets in English).
Sauf indication contraire, toutes les valeurs de granulométrie (diamètre médian D50, diamètre maximal Dmax) dans la présente description et les revendications sont données en masse et sont obtenues par les techniques classiques de tamisage, en particulier pour le silicate de calcium selon l’invention.Unless otherwise indicated, all particle size values (median diameter D50, maximum diameter D max ) in the present description and the claims are given by mass and are obtained by conventional screening techniques, in particular for calcium silicate according to invention.
L’invention sera mieux comprise à la lecture des exemples qui suivent visant à illustrer ses avantages, sans pour autant bien entendu que l’invention puisse être considérée comme limitée à ceux-ci, sous aucun des aspects décrits.The invention will be better understood on reading the examples which follow aimed at illustrating its advantages, without of course the invention being considered limited to these, in any of the aspects described.
Selon cette série d’exemples, on prépare différents mélanges de matière premières afin de comparer un mélange tel qu’actuellement utilisé pour la fabrication verre E pour l’obtention finale d’une même composition, laquelle a sensiblement la formulation suivante en pourcentage poids d’oxydes :According to this series of examples, different mixtures of raw materials are prepared in order to compare a mixture such as currently used for the manufacture of E glass for the final obtaining of the same composition, which has substantially the following formulation in weight percentage d oxides:
Selon un premier exemple on synthétise une composition de la synthèse de verre E répondant à la formulation précédente.According to a first example, an E glass synthesis composition corresponding to the previous formulation is synthesized.
Le tableau 2 ci-dessous donne les proportions des différentes matières premières (en pourcentage poids) et la composition finale du verre théoriquement obtenu à partir de ce mélange :Table 2 below gives the proportions of the different raw materials (in weight percentage) and the final composition of the glass theoretically obtained from this mixture:
(μm)D50
(μm)
(% poids)Final glass composition
(% weight)
NM : non mesuré * : mesure laserNM: not measured *: laser measurement
La granulométrie des différentes matières premières est obtenue par tamisage, à l’exception du kaolin et du sable, dont la granulométrie est mesuré par laser.The particle size of the different raw materials is obtained by sieving, with the exception of kaolin and sand, whose particle size is measured by laser.
Les mesures sont effectuées sur environ 100g d’échantillon représentatif (précision de 10-2g). On dépose la prise d'essai sur le tamis supérieur de la colonne (Norme NF X 11501). On met la colonne en agitation pendant 5 minutes dans une machine à tamiser ROTAP (Retsch AS200 TAP). On pèse le refus du premier tamis contenant les grains (précision de 10-2g). On ajoute, en procédant de la même façon, le refus de chaque tamis à ceux des tamis précédents, et on note à chaque fois la masse cumulée.The measurements are carried out on approximately 100g of representative sample (precision of 10 -2 g). The test portion is placed on the upper sieve of the column (NF X 11501 standard). The column is stirred for 5 minutes in a ROTAP sieving machine (Retsch AS200 TAP). We weigh the refusal of the first sieve containing the grains (accuracy of 10 -2 g). We add, by proceeding in the same way, the refusal of each sieve to those of the previous sieves, and we note each time the cumulative mass.
Les résultats sont exprimés en % cumulés par rapport à la masse totale finale MF.The results are expressed as a cumulative % relative to the final total mass MF.
X1% = M1 x 100 / MFX1% = M1 x 100 / MF
X1 = % de refus cumulé sur le tamis 1X1 = % cumulative refusal on sieve 1
M1 = masse de refus cumulés sur le tamis 1M1 = mass of cumulative rejects on sieve 1
MF = masse finale de produit.MF = final mass of product.
Ce calcul sera effectué pour chaque ouverture nominale de tamis.This calculation will be carried out for each nominal sieve opening.
La D50 est calculée à partir d’une interpolation des granulométries supérieure et inférieure les plus proches de 50%.The D50 is calculated from an interpolation of the upper and lower particle sizes closest to 50%.
En particulier le D50est classiquement déterminé par l’’équation suivante :In particular the D 50 is classically determined by the following equation:
D50= [T<50%] + (50% - [X<50%]) × ([T<50%] - [T>50%]) / ([X<50%] - [X>50%])D 50 = [T<50%] + (50% - [X<50%]) × ([T<50%] - [T>50%]) / ([X<50%] - [X>50 %])
Avec :With :
T<50% = ouverture de Tamis inférieur à 50% de refusT<50% = Sieve opening less than 50% refusal
T>50% = ouverture de Tamis supérieur à 50% de refusT>50% = Sieve opening greater than 50% refusal
X<50% =% de refus cumulé sur T<50%X<50% = % of cumulative refusal on T<50%
X>50% =% de refus cumulé sur T>50%X>50% = % of cumulative refusal on T>50%
La granulométrie du sable et du kaolin est mesurée un granulomètre laser Mastersizer 300 ® de Malvern Instruments suivant la norme ISO13320:2009, dans de l’isopropanol comme dispersant.The particle size of the sand and kaolin is measured using a Mastersizer 300 ® laser particle size analyzer from Malvern Instruments according to the ISO13320:2009 standard, in isopropanol as a dispersant.
On peut ainsi en déduire la répartition granulométrique telle que reportée dans les tableaux 2 à 4.We can thus deduce the particle size distribution as reported in tables 2 to 4.
Dans cet exemple le mélange de matières premières est cette fois tel que décrit dans le tableau 3 ci-dessous. Les matières sont les mêmes que dans l’exemple 1. Dans ce mélange initial, à la différence de l’exemple 1, on introduit comme réactif, pour remplacer le calcaire, une matière minérale constituée d’un silicate de calcium selon l’invention dont le diamètre médian D50est de 107 micromètres.In this example, the mixture of raw materials is this time as described in table 3 below. The materials are the same as in Example 1. In this initial mixture, unlike Example 1, a mineral material consisting of a calcium silicate according to the invention is introduced as reagent, to replace the limestone. whose median diameter D 50 is 107 micrometers.
Cette matière est introduite en mélange avec les autres constituants dans des proportions ajustées en conséquence pour l’obtention d’un verre de composition très proche de celle de l’exemple 1 de référence.This material is introduced as a mixture with the other constituents in proportions adjusted accordingly to obtain a glass with a composition very close to that of reference Example 1.
(% poids)Final glass composition
(% weight)
Dans cet exemple, on a utilisé les mêmes matières premières que dans l’exemple 2 mais par exception on a utilisé un silicate de calcium de granulométrie plus élevée, c'est-à-dire de D50égal à 826 micromètres.In this example, the same raw materials were used as in Example 2 but as an exception we used a calcium silicate with a higher particle size, that is to say a D 50 equal to 826 micrometers.
Dans le tableau 4 ci-dessous, on reporte les caractéristiques granulométriques déterminées selon la méthode précédemment décrite pour les différentes sources de calcium utilisées comme matière première dans les exemples précédents :In Table 4 below, we report the particle size characteristics determined according to the method previously described for the different sources of calcium used as raw material in the preceding examples:
<100 µm (%)Number of grains
<100 µm (%)
Les mesures suivantes sont effectuées :The following measurements are carried out:
1°) L'émissivité des sources de calcium utilisées est mesurée à partir des spectres de réflectance en utilisant la loi de conservation de l'énergie pour les matériaux opaques : absorbance α(λ, T) + réflectance ρ(λ, T) = 1. En appliquant la loi de Kirchhoff, l'émittance spectrale peut être exprimée en termes de réflectance totale,1°) The emissivity of the calcium sources used is measured from the reflectance spectra using the energy conservation law for opaque materials: absorbance α(λ, T) + reflectance ρ(λ, T) = 1. By applying Kirchhoff's law, the spectral emittance can be expressed in terms of total reflectance,
ε(λ, T) = α(λ, T)ε(λ, T) = α(λ, T)
avec :
,with :
,
où BTest l'éclairement énergétique spectral du corps noir à une température T de 2000°C, correspondant à la température de la flamme air-gaz du bruleur.where B T is the spectral irradiance of the black body at a temperature T of 2000°C, corresponding to the temperature of the air-gas flame of the burner.
Les mesures de la réflectance hémisphérique à température ambiante sont réalisées avec une sphère d'intégration de 150 mm montée sur un spectrophotomètre Lambda sont réalisées entre 300 et 2500 nm, en utilisant comme référence de réflectance, une plaque Spectralon.Hemispherical reflectance measurements at room temperature are carried out with a 150 mm integrating sphere mounted on a Lambda spectrophotometer are carried out between 300 and 2500 nm, using a Spectralon plate as a reflectance reference.
Pour une manipulation facilitée, les échantillons sont pressés en appliquant une force de 0,4 tonnes/cm2et mouillés à 10% d'eau préalablement à la mesure.For easier handling, the samples are pressed by applying a force of 0.4 tonnes/cm 2 and wetted with 10% water prior to measurement.
2°) Les mélanges des exemples ci-dessus sont fondus dans un four de fusion de verre typique basé sur la technologie de la flamme représenté schématiquement sur la
Mesure de l’énergie consommée dans le four pour la fusion des mélanges :Measurement of the energy consumed in the oven for melting the mixtures:
Au cours des différents essais de fusion correspondants aux exemples ci-dessus, on ajuste la consommation de gaz afin de maintenir une température de profil similaire à l'intérieur du four et en tout point de celui-ci. On en déduit une consommation de gaz et donc d’énergie nécessaire pour arriver à un même point de chauffe.During the various melting tests corresponding to the examples above, the gas consumption is adjusted in order to maintain a similar profile temperature inside the furnace and at any point therein. We deduce from this a consumption of gas and therefore of energy necessary to reach the same heating point.
3°) Homogénéité en CaO dans le verre final:3°) Homogeneity of CaO in the final glass:
Un échantillon est fondu dans un creuset cylindrique en platine à partir du même mélange de matières premières que décrit précédemment. L’échantillon est porté sous air à 1410°C pendant 4 heures. Le verre refroidi est ensuite carotté et découpé pour obtenir une lame comprenant la section transversale du cylindre. Cette lame a été polie, métallisée au carbone et analysée à l’aide d’une microsonde électronique à 15kV. L’analyse a consisté à la détermination du pourcentage massique du CaO sur toute la hauteur de la lame (ou de l’échantillon fondu) sur 50 points de mesures, le pas de mesure était de 200 microns.A sample is melted in a cylindrical platinum crucible from the same mixture of raw materials as described previously. The sample is heated in air at 1410°C for 4 hours. The cooled glass is then cored and cut to obtain a blade comprising the cross section of the cylinder. This blade was polished, metallized with carbon and analyzed using an electronic microprobe at 15kV. The analysis consisted of determining the mass percentage of CaO over the entire height of the blade (or the molten sample) over 50 measurement points, the measurement step was 200 microns.
Il est ainsi possible sur cette base de calculer la moyenne de la concentration en CaO et l’écart-type. Un critère d’homogénéité en CaO dans le verre est fourni par le rapport écart-type divisée par la concentration moyenne (σCaO/[CaO]). Plus cette valeur est petite, meilleure est l’homogénéité de la concentration de CaO dans le verre final.It is thus possible on this basis to calculate the average of the CaO concentration and the standard deviation. A criterion for homogeneity of CaO in the glass is provided by the standard deviation ratio divided by the average concentration (σ CaO /[CaO]). The smaller this value, the better the homogeneity of the CaO concentration in the final glass.
Les résultats obtenus sont reportés dans le tableau 5 ci-dessous :The results obtained are reported in table 5 below:
(σCaO/[CaO]) (%)Glass homogeneity
(σ CaO /[CaO]) (%)
L’exemple 2 selon l’invention, dans lequel on utilise comme matière première dudit bain de fusion une source de calcium constituée par un silicate de calcium de granulométrie adaptée selon l’invention, permet un ajustement énergétique sur le premier brûleur 1 (le plus proche de l’enfournement, c'est-à-dire l'entrée des matières premières dans le four) dans le sens d’une diminution de la dépense énergétique. Egalement, au sens précédemment décrit, l’homogénéité du verre, en particulier en oxyde de calcium, apparaît améliorée dans le cas de l’exemple 2 selon l’invention, par rapport à la référence.Example 2 according to the invention, in which a source of calcium consisting of a calcium silicate of suitable particle size according to the invention is used as raw material for said melt bath, allows an energy adjustment on the first burner 1 (the most close to loading, that is to say the entry of raw materials into the oven) in the sense of a reduction in energy expenditure. Also, in the sense previously described, the homogeneity of the glass, in particular in calcium oxide, appears improved in the case of Example 2 according to the invention, compared to the reference.
Claims (16)
SiO2: entre 45 et 60%, de préférence entre 50 et 60%
CaO: entre 20 et 35%, de préférence entre 20 et 30%
Al2O3: entre 10 et 20%, de préférence entre 12 et 18%
B2O3: entre 3 et 10%, de préférence entre 4 et 8%
MgO : moins de 2%, de préférence entre 0 et 1%
K2O + Na2O: moins de 2%, de préférence entre 0 et 1%
Oxyde de fer : moins de 1%, de préférence moins de 0.5%
autre (s) oxyde (s) : entre 0 et 3 % en cumulé,
le reste étant constitué d’impuretés inévitables,
ledit procédé étant caractérisé en ce que le mélange de matière premières comprend un silicate de calcium comprenant, en pourcentage poids, plus de 30% de SiO2et plus de 20% de CaO, de préférence au moins 25% de CaO, CaO et SiO2représentant ensemble plus de 60%, voire plus de 70% ou même plus de 80% du poids total dudit silicate et en ce que ledit silicate de calcium est introduit dans le mélange sous la forme d’une poudre dont le diamètre médian de grain D50est inférieur ou égal à 400 micromètres.Process for manufacturing E-glass fibers having a target composition, comprising the melting of a mixture of raw materials constituting a melt, said target composition meeting the following criteria, in weight percentages:
SiO 2 : between 45 and 60%, preferably between 50 and 60%
CaO: between 20 and 35%, preferably between 20 and 30%
Al 2 O 3 : between 10 and 20%, preferably between 12 and 18%
B 2 O 3 : between 3 and 10%, preferably between 4 and 8%
MgO: less than 2%, preferably between 0 and 1%
K 2 O + Na 2 O: less than 2%, preferably between 0 and 1%
Iron oxide: less than 1%, preferably less than 0.5%
other oxide(s): between 0 and 3% cumulatively,
the rest being made up of unavoidable impurities,
said process being characterized in that the mixture of raw materials comprises a calcium silicate comprising, in weight percentage, more than 30% of SiO 2 and more than 20% of CaO, preferably at least 25% of CaO, CaO and SiO 2 together representing more than 60%, or even more than 70% or even more than 80% of the total weight of said silicate and in that said calcium silicate is introduced into the mixture in the form of a powder whose median grain diameter D 50 is less than or equal to 400 micrometers.
- SiO2: entre 30 et 60%, de préférence entre 40 et 55%,
- CaO : entre 25 et 55%, de préférence entre 35 et 50%,
- Fe2O3: entre 0 et 4%, par exemple entre 0,1 et 0,5%,
- Al2O3: entre 0 et 8%, par exemple entre 0,5 et 2%,
- CO2: entre 0 et 20%, notamment entre 0 et 15%,
- moins de 5% d’autres oxydes, de préférence moins de 3% d’autres oxydes.
- SiO 2 : between 30 and 60%, preferably between 40 and 55%,
- CaO: between 25 and 55%, preferably between 35 and 50%,
- Fe 2 O 3 : between 0 and 4%, for example between 0.1 and 0.5%,
- Al 2 O 3 : between 0 and 8%, for example between 0.5 and 2%,
- CO 2 : between 0 and 20%, notably between 0 and 15%,
- less than 5% of other oxides, preferably less than 3% of other oxides.
- ledit silicate de calcium,
- une source de silicium notamment choisie parmi la silice, le calcin de verre E ou des fibres minérales recyclées ou leur mélange,
- une source de bore de préférence choisie parmi le borax ou un oxyde de bore et de calcium, en particulier la colémanite, ou un oxyde de bore, de sodium et de calcium, en particulier l’ulexite et/ou la tincalconite et/ou la kernite,
- optionnellement une source d’aluminium tel que le kaolin, de l’alumine éventuellement hydratée ou la pyrophyllite,
- optionnellement du calcaire CaCO3 ou de l’hydroxyde de calcium Ca (OH)2ou de la chaux vive CaO,
- optionnellement un laitier.
- said calcium silicate,
- a source of silicon chosen in particular from silica, E glass cullet or recycled mineral fibers or their mixture,
- a source of boron preferably chosen from borax or an oxide of boron and calcium, in particular colemanite, or an oxide of boron, sodium and calcium, in particular ulexite and/or tincalconite and/or kernite,
- optionally a source of aluminum such as kaolin, optionally hydrated alumina or pyrophyllite,
- optionally CaCO limestone3 or calcium hydroxide Ca (OH)2or quicklime CaO,
- optionally a milkman.
- SiO2: entre 40 et 60%, de préférence entre 45 et 55%,
- CaO : entre 10 et 30%, de préférence entre 12 et 20%,
- Al2O3: entre 25 et 35%,
- SiO2, CaO et Al2O3représentant ensemble plus de 85%, de préférence encore plus de 90%, voire plus de 95%,
- Na2O : entre 0 et 4%,
- Fe2O3: entre 0 et 4%, par exemple entre 0,1 et 1%
- moins de 5% d’autres oxydes, de préférence moins de 3% d’autres oxydes.
- SiO 2 : between 40 and 60%, preferably between 45 and 55%,
- CaO: between 10 and 30%, preferably between 12 and 20%,
- Al 2 O 3 : between 25 and 35%,
- SiO 2 , CaO and Al 2 O 3 together representing more than 85%, even more preferably more than 90%, or even more than 95%,
- Na2O: between 0 and 4%,
- Fe 2 O 3 : between 0 and 4%, for example between 0.1 and 1%
- less than 5% of other oxides, preferably less than 3% of other oxides.
SiO2: entre 30 et 50%, de préférence entre 35 et 45%
Na2O: entre 0 et 10%, de préférence entre 0,4 et 7%
CaO: entre 10 et 35%, de préférence entre 12 et 25%
MgO : entre 1 et 15%, de préférence entre 5 et 13%
CaO+MgO : entre 11 et 40% en cumulé,
Al2O3: entre 10 et 27%,
K2O : entre 0 et 2%, de préférence entre 0 et 1%
Oxyde de fer : entre 0,1 et 3%,
autre (s) oxyde (s) : entre 0 et 5 % en cumulé, de préférence moins de 3%,
le reste étant constitué d’impuretés inévitables.Method according to one of claims 6, 12 or 13 in which the recycled mineral fibers have the following composition:
SiO 2 : between 30 and 50%, preferably between 35 and 45%
Na 2 O: between 0 and 10%, preferably between 0.4 and 7%
CaO: between 10 and 35%, preferably between 12 and 25%
MgO: between 1 and 15%, preferably between 5 and 13%
CaO+MgO: between 11 and 40% cumulatively,
Al 2 O 3 : between 10 and 27%,
K 2 O: between 0 and 2%, preferably between 0 and 1%
Iron oxide: between 0.1 and 3%,
other oxide(s): between 0 and 5% cumulatively, preferably less than 3%,
the rest being made up of unavoidable impurities.
- une source de silicium notamment choisie parmi la silice, le calcin de verre E ou des fibres minérales recyclées ou leur mélange,
- une source de bore de préférence choisie parmi le borax ou un oxyde de bore et de calcium, en particulier la colémanite, ou un oxyde de bore, de sodium et de calcium, en particulier l’ulexite et/ou la tincalconite et/ou la kernite,
- au moins une source de calcium choisie parmi ledit silicate de calcium,
- optionnellement une source d’aluminium tel que le kaolin, de l’alumine éventuellement hydratée ou la pyrophyllite,
- optionnellement du calcaire CaCO3 ou de l’hydroxyde de calcium Ca(OH)2 ou de la chaux vive CaO.
Mixture of raw materials according to the preceding claim, comprising:
- a source of silicon chosen in particular from silica, E glass cullet or recycled mineral fibers or their mixture,
- a source of boron preferably chosen from borax or an oxide of boron and calcium, in particular colemanite, or an oxide of boron, sodium and calcium, in particular ulexite and/or tincalconite and/or kernite,
- at least one source of calcium chosen from said calcium silicate,
- optionally a source of aluminum such as kaolin, possibly hydrated alumina or pyrophyllite,
- optionally limestone CaCO3 or calcium hydroxide Ca(OH)2 or quicklime CaO.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR2211323A FR3141459B1 (en) | 2022-10-28 | 2022-10-28 | PROCESS FOR PRODUCING E-GLASS FIBERS FROM A MIXTURE OF MINERAL MATERIALS COMPRISING A CALCIUM SILICATE |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR2211323 | 2022-10-28 | ||
FR2211323A FR3141459B1 (en) | 2022-10-28 | 2022-10-28 | PROCESS FOR PRODUCING E-GLASS FIBERS FROM A MIXTURE OF MINERAL MATERIALS COMPRISING A CALCIUM SILICATE |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
FR3141459A1 true FR3141459A1 (en) | 2024-05-03 |
FR3141459B1 FR3141459B1 (en) | 2024-10-18 |
Family
ID=85569814
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
FR2211323A Active FR3141459B1 (en) | 2022-10-28 | 2022-10-28 | PROCESS FOR PRODUCING E-GLASS FIBERS FROM A MIXTURE OF MINERAL MATERIALS COMPRISING A CALCIUM SILICATE |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
FR (1) | FR3141459B1 (en) |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20070220922A1 (en) * | 2006-03-23 | 2007-09-27 | Bauer Jon F | Method for making glass fibers |
US20080087044A1 (en) * | 2004-08-26 | 2008-04-17 | Carty William M | Selective batching for boron-containing glasses |
US20090120132A1 (en) * | 2007-11-13 | 2009-05-14 | Jon Frederick Bauer | Composition and method of making a glass product with reduced greenhouse gas emission |
CN112299701A (en) * | 2020-10-30 | 2021-02-02 | 南京玻璃纤维研究设计院有限公司 | Preparation method of rock mineral wool |
-
2022
- 2022-10-28 FR FR2211323A patent/FR3141459B1/en active Active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20080087044A1 (en) * | 2004-08-26 | 2008-04-17 | Carty William M | Selective batching for boron-containing glasses |
US20070220922A1 (en) * | 2006-03-23 | 2007-09-27 | Bauer Jon F | Method for making glass fibers |
US20090120132A1 (en) * | 2007-11-13 | 2009-05-14 | Jon Frederick Bauer | Composition and method of making a glass product with reduced greenhouse gas emission |
CN112299701A (en) * | 2020-10-30 | 2021-02-02 | 南京玻璃纤维研究设计院有限公司 | Preparation method of rock mineral wool |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
"Glass Technology", vol. 51, 2010, SOCIETY OF GLASS TECHNOLOGY, article "Influence of limestone grain size on glass ho-mogeneity", pages: 116 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FR3141459B1 (en) | 2024-10-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2004091307A (en) | Method for producing glass | |
FR2583741A1 (en) | PROCESS FOR PRODUCING GLASS PEARLS | |
FR2596387A1 (en) | GLASS FIBERS WITH LOW DIELECTRIC CONSTANT | |
TWI647189B (en) | Large diameter slag wool, composition and manufacturing method thereof | |
US20190389765A1 (en) | Glass Compositions and Fibers Made Therefrom | |
EP2734478A1 (en) | Refractory block and glass-melting furnace | |
RU28686U1 (en) | Technological line V.F. Kybola for the production of highly silicate inorganic fibers from rocks (options) | |
CN115298144A (en) | Method for producing artificial vitreous fiber | |
FR2647435A1 (en) | CHROMIC OXIDE REFRACTORIES WITH IMPROVED THERMAL SHOCK RESISTANCE AND PROCESS FOR THEIR MANUFACTURE | |
FR3141459A1 (en) | METHOD FOR MANUFACTURING E-GLASS FIBERS FROM A MIXTURE OF MINERAL MATERIALS COMPRISING A CALCIUM SILICATE | |
FR3141460A1 (en) | METHOD FOR MANUFACTURING E-GLASS FIBERS FROM A MIXTURE OF MINERAL MATERIALS COMPRISING A CALCIUM AND ALUMINUM SILICATE | |
EP4330201A1 (en) | Method for manufacturing e-glass fibres from unprocessed mineral materials | |
FR3087768A1 (en) | PREPARATION OF GLASS MANUFACTURING AND INSTALLATION OF INDUSTRIAL GLASSWARE | |
FR2767130A1 (en) | REFRACTORY MATERIAL CONSISTING OF ALUMINUM BETA | |
FR2671072A1 (en) | Silica-soda-lime glass, microspheres obtained from this glass and process for their manufacture | |
US8414807B2 (en) | Method for producing high silicate fibres | |
EP4330202A1 (en) | Method for producing mineral wool from unprocessed mineral materials | |
WO2024089100A1 (en) | Method for producing float glass from a mixture of mineral materials comprising a calcium silicate | |
EP1230184B1 (en) | Glass yarns, composite thereof, method for making same and reinforcing glass composition | |
Lin et al. | IR transmission and corrosion of lead-bismuth gallate glasses | |
CA3216442A1 (en) | Method for manufacturing glass fibers from unprocessed mineral materials | |
WO2016135147A1 (en) | Refractory block and glass-melting furnace | |
FR3127491A1 (en) | METHOD FOR MANUFACTURING E-GLASS FIBERS FROM BLAST-FURNACE Slag | |
FR3147270A1 (en) | Fusion and fiberization of recycled rock wool | |
WO2022229568A1 (en) | Method for producing float glass from unprocessed mineral materials |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 2 |
|
PLSC | Publication of the preliminary search report |
Effective date: 20240503 |
|
PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 3 |