FR3136247A1 - Système amélioré pour la génération de vibrations - Google Patents

Abstract

Compacteur comprenant : un rouleau (125, 135) entrainé en déplacement par un système d’entrainement (100), un élément vibrant (225, 235) comprenant une masse excentrée par rapport au rouleau, adapté pour générer des vibrations du rouleau, et un moteur électrique adapté pour entrainer l’élément vibrant (225, 235), dans lequel un contrôleur (400) est configuré de manière à sélectivement piloter le moteur électrique de manière à ce que l’élément vibrant (225, 235) soit entrainé dans un même sens de rotation que le rouleau (125, 135). Figure pour l’abrégé : Fig. 1.

Description

Système amélioré pour la génération de vibrations

La présente invention concerne un système pour la génération de vibrations pour un compacteur.

La génération de vibration dans un engin ou un appareil tel qu’un compacteur répond à des contraintes spécifiques, qui conduisent à réaliser des circuits dédiés.

Les circuits conventionnels pour la génération de vibration emploient communément une pompe hydraulique alimentant un ou plusieurs moteurs hydrauliques pour l’entrainement d’une ou plusieurs masses rotatives excentrées formant un balourd, via un sélecteur du type tout ou rien.

L’intégration d’un tel circuit dédié dans un compacteur pose toutefois des problématiques notamment en termes de volume, de poids, et également en termes de transmission d’énergie pour alimenter un tel circuit.

La présente invention vise ainsi à répondre au moins partiellement à ces problématiques.

La présente invention concerne ainsi un compacteur comprenant :
- un rouleau entrainé en déplacement par un système d’entrainement,
- un élément vibrant comprenant une masse excentrée par rapport au rouleau, adapté pour générer des vibrations du rouleau,
- un moteur électrique, adapté pour entrainer l’élément vibrant,
dans lequel un contrôleur est configuré de manière à sélectivement piloter le moteur électrique de manière à ce que l’élément vibrant soit entrainé dans un même sens de rotation que le rouleau.

Selon un exemple, le compacteur comprend deux rouleaux et deux éléments vibrants, chaque élément vibrant étant associé à un rouleau.

Selon un exemple, le contrôleur est adapté pour obtenir une information relative au sens de rotation du rouleau.

Selon un exemple, le compacteur comprend en outre un capteur adapté pour délivrer une information relative au sens de rotation du rouleau au contrôleur.

Selon un exemple, le système d’entrainement comprend un moteur primaire, une pompe hydraulique et un moteur hydraulique adapté pour entrainer le rouleau en rotation, le moteur primaire étant adapté pour entrainer la pompe hydraulique en rotation, de manière à alimenter le moteur hydraulique.

Selon un exemple, le moteur électrique et un variateur associé audit moteur électrique sont configurés de manière à réaliser une fonction de générateur de courant par le moteur électrique lors d’une phase de décélération de la rotation de l’élément vibrant.

Selon un exemple, le moteur électrique est associé à un réducteur, de manière à ce que la vitesse de rotation de l’élément vibrant soit inférieure à une vitesse de rotation du moteur électrique.

La masse excentrée de l’élément vibrant est alors typiquement mobile en rotation selon un axe de pivotement perpendiculaire à un axe de rotation du rouleau, et dans lequel le compacteur comprend un organe de commande adapté pour faire varier l’excentration de la masse de l’élément vibrant de manière à faire varier l’amplitude des vibrations.

Le réducteur peut par exemple présenter un passage central selon l’axe de rotation, ce qui permet par exemple de faire passer un actionneur de l’organe de commande.

Selon un exemple, le moteur électrique est associé à une unité de commande montée sur un châssis fixe du compacteur et peut comprendre un capteur de position ou de rotation du moteur électrique. Par châssis fixe, on entend ici un élément fixe par opposition aux organes de déplacement du compacteur qui sont mobiles.

La présente invention concerne également un procédé de pilotage d’un système d’entrainement électrique pour la génération de la vibration au sein d’un compacteur, le compacteur comprenant :
- un moteur électrique étant adapté pour mettre en rotation un élément vibrant,
- un système d’entrainement adapté pour entrainer en rotation un rouleau,
le procédé étant caractérisé en ce qu’on pilote le moteur électrique de manière à ce que l’élément vibrant soit sélectivement entrainé dans un même sens de rotation que le rouleau.

Selon un exemple, lors de la décélération de l’élément vibrant, le moteur électrique est entrainé en rotation de manière à générer un courant électrique et à charger un moyen de stockage de courant.

L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée faite ci-après de différents modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples non limitatifs.

La est une représentation schématique d’un exemple de circuit selon un aspect de la présente invention.

La est une représentation schématique d’un autre exemple de circuit selon un aspect de la présente invention.
La représente schématiquement un exemple de réalisation de la présente invention.

Sur les figures, les éléments en commun sont repérés par des références numériques identiques.

On décrit ci-après un exemple de réalisation de la présente invention en référence aux figures 1, 2 et 3.

Le circuit tel que présenté sur ces figures comprend un système de traction 100 et un système de vibration 200.

Le système de traction 100 comprend deux moteurs 120 et 130 sont adaptés pour entrainer en rotation des organes de déplacement d’un véhicule ou engin, respectivement 125 et 135, par exemple des billes ou rouleaux. La nature des organes de déplacement varie selon la nature de l’engin, notamment s’il l’agit d’un compacteur simple, donc avec un rouleau unique et un essieu muni de roues, ou d’un compacteur tandem avec deux rouleaux. On comprend notamment que bien que les exemples représentent deux organes de déplacement entrainés par deux moteurs, ces exemples ne sont pas limitatifs, et que le présent exposé peut directement être transposé pour un mode de réalisation comprenant un ou plusieurs moteurs entrainant en rotation un ou plusieurs organes de déplacement, qui incluent typiquement au moins un rouleau ou une bille.

Les moteurs 120 et 130 peuvent par exemple être des moteurs hydrauliques, thermiques ou électriques.

La illustre un exemple dans lequel les moteurs 120 et 130 sont des moteurs hydrauliques, et donc dans lequel le système de traction comprend notamment un circuit hydraulique, qui comprend un moteur primaire M1 associé à une pompe hydraulique 110. La pompe hydraulique 110 est reliée aux moteurs hydrauliques 120 et 130. En fonctionnement, le moteur primaire M1 entraine en rotation la pompe hydraulique 110 de manière à délivrer un débit. La pompe hydraulique 110 alimente ainsi les moteurs hydrauliques 120 et 130, qui génèrent un couple pour entrainer les organes de déplacement 125 et 135 en rotation.

Le circuit de traction 100 tel que représenté est un circuit hydraulique en boucle fermée.

Le système de vibration 200 comprend deux moteurs électriques 220 et 230, adaptés pour entrainer en rotation des éléments vibrants 225 et 235, adaptés pour générer des vibrations, par exemple des masses excentrées. Le mode de réalisation représenté correspond typiquement à un compacteur tandem comprenant deux rouleaux. On comprend que dans le cas d’un compacteur comprenant un unique rouleau, le système de vibration 200 peut alors ne comprendre qu’un unique moteur entrainant en rotation un unique élément vibrant. Chaque élément vibrant est porté par la structure tournante du rouleau associé.

On représente schématiquement un moyen de stockage de courant 250, par exemple accumulateur électrique tel qu’une batterie qui assure une alimentation électrique des moteurs électriques 220 et 230.

Les moteurs électriques 220 et 230 sont pilotés par un contrôleur 400, typiquement une unité de contrôle électronique communément désignée sous l’acronyme en langue anglaise « ECU » ou « Electronic Control Unit », et comprend également un convertisseur (également appelé variateur) qui contrôle la fréquence et le découpage du courant électrique pour piloter les moteurs. Notamment lorsqu’il s’agit de moteurs à aimants permanents, le convertisseur assure la mise en forme du courant qui alimente les moteurs pour les contrôler en couple et en vitesse. Le contrôleur 400 est typiquement configuré de manière à piloter individuellement chacun des moteurs électriques 220 et 230 afin de contrôler l’entrainement en rotation des éléments vibrants 225 et 235.Le système tel que représenté sur la comprend également un circuit de gavage 300, adapté pour délivrer une pression de gavage via une pompe de gavage 310. Le circuit de gavage 300 est typiquement un circuit ouvert. Il délivre une pression via la pompe de gavage 310, cette pression de gavage étant notamment employée pour réaliser un gavage dans la conduite basse pression du système de traction 100 dans le cas où ce dernier est un circuit hydraulique, mais elle peut également être employée pour le pilotage d’un frein 320 ou pour appliquer des pressions de pilotage.

Le circuit de gavage 300 est ainsi relié au système de traction 100 via un bloc de sécurité 150. Le bloc de sécurité réalise une fonction de gavage et de prévention de la surpression. On définit ainsi pour le bloc de sécurité 150 un organe de gavage 152 et un organe de décharge 154. L’organe de gavage 152 comprend typiquement un ou plusieurs clapets anti retour et soupapes tarées formant limiteur de pression adaptés pour réaliser un gavage à l’admission de la pompe hydraulique 110 associée, ainsi qu’une protection en surpression.

Le bloc de sécurité 150 assure ainsi une pression minimale dans le système de traction 100 via l’organe de gavage 152 dès lors que la pompe de gavage 310 est actionnée, et réalise une décharge de pression lorsque la pression dans le circuit hydraulique du système de traction 100 dépasse une valeur de tarage via l’organe de décharge 154. A titre d’exemple, l’organe de décharge 154 associé au système de traction 100 peut être calibré à une pression de l’ordre de 350 bar. L’organe de décharge 154 comprend typiquement une soupape ou valve tarée, configurée de manière à réaliser un échappement de fluide vers le réservoir R dès lors que la pression dans l’une des conduites du circuit associé dépasse la valeur seuil de tarage. La valeur de tarage de l’organe de tarage 154 est typiquement définie en fonction des pressions admissibles par les différents composants du circuit hydraulique considéré, par exemple le cas échéant en fonction des pressions maximales admissibles par les moteurs hydrauliques 120, 130.

Le circuit de gavage 300 tel qu’illustré comprend une soupape tarée 330 en amont du bloc de sécurité 150, qui permet le cas échéant de définir la pression appliquée au frein 320. Le frein 320 peut être relié aux roues ou aux éléments vibrants 225 et 235. D’une manière typique, un frein 320 est incorporé à chaque moteur 125 et 135. D’une manière typique, le frein peut être un frein négatif qui s’applique en l’absence de pression de commande, et qui se relâche lorsqu’on applique une pression. Le circuit de gavage 300 est relié à un réservoir R via deux soupapes tarées 340 et 345 montés en série, en aval de la soupape tarée 330 et en parallèle du bloc d’échange 150. Un bloc d’échange 350 est typiquement interposé entre les deux soupapes tarées 340 et 345. La soupape tarée 345 peut être intégrée au bloc d’échange 350.

Le bloc d’échange 350 contient typiquement un sélecteur de la plus basse des deux pressions parmi les deux lignes du circuit de traction 100, et réalise une fuite calibrée de la branche à plus basse pression du circuit pour renouveler l’huile en direction du réservoir R. La soupape tarée 345 est placée sur la ligne de sortie du sélecteur de plus basse pression. Lorsque de l’huile sort par le bloc d’échange 350, une quantité égale d’huile arrive par le bloc de sécurité 250, via le clapet de gavage 257. La pression minimale dans les lignes de la boucle fermée est donc définie par le tarage des clapets de sortie des blocs d’échange. Le tarage des deux soupapes tarées 340 et 345 définit la pression de gavage appliquée via le bloc d’échange 150 au circuit de traction 100.

A titre d’exemple, si on considère que la soupape tarée 345 est tarée à une pression de l’ordre de 4 bar, la pression de gavage lors du fonctionnement du système sera de l’ordre de 5 bar, c’est-à-dire 4 bar auxquels on ajoute le tarage de l’organe de gavage 152, typiquement de l’ordre de 0,5 bar, ainsi que les différentes pertes de charge du circuit qui sont par exemple également de l’ordre de 0,5 bar. Cependant, on peut aussi choisir des pressions de gavage de l’ordre de 10 à 20 bar suivant les besoins et le choix des composants.

Le clapet 340 fonctionne si la pompe 110 n’est pas activée. Dans ce cas le bloc d’échange n’est pas activé car il n’y a pas de différence de pression entre les lignes du circuit en boucle fermée. Le clapet 345 réalise une sortie d’huile formant limiteur de pression sur le circuit de gavage, qui rejoint le réservoir R via la soupape tarée 345. La pression de gavage à ce moment est définie par la somme des tarages des soupapes tarées 340 et 345 et les circuits en boucle fermées sont garnis d’huile à cette pression par le clapet 152

Le bloc d’échange 350 réalise un échappement de fluide du système de traction 100 afin notamment de réaliser un renouvellement du fluide dans les circuits, en particulier pour en assurer la filtration et le refroidissement. La pression de tarage du clapet anti retour taré 345 détermine l’échappement de fluide du circuit 100 et donc le débit de fluide traversant le bloc d’échange 350. Dans l’exemple illustré, une unique soupape tarée 345 calibre l’échappement de fluide pour le système de traction 100.

De plus, le tarage de la soupape tarée 345 va impacter la pression de gavage appliquée dans le système de traction 100 ; la baisse de pression entrainée par l’échappement d’huile dans la ligne basse pression du circuit de traction 100 va être compensée par le gavage.

Le contrôleur 400 est typiquement configuré de manière à ce que les éléments vibrants 225 et 235 soient entrainés dans un même sens de rotation que les organes de déplacement 125 et 135, ce qui réduit la consommation d’énergie et limite les frottements. En effet, dans le cas où les éléments vibrants sont des masses en rotation placées à l’intérieur des cylindres du compacteur et sont suspendues dans les cylindres par des roulements ou des paliers, la vitesse relative des pistes des roulements sera plus faible si les éléments vibrants tournent dans le même sens que le cylindre du compacteur. Par ailleurs les frottements des paliers seront orientés de telle façon qu’ils contribuent à l’avancement du véhicule.

Dans le cas où le contrôleur 400 pilote le système de traction 100, le contrôleur 400 dispose alors directement de l’information relative au sens de rotation des organes de déplacement 125 et 135, et peut donc piloter les moteurs électriques 220 et 230 de manière à ce que les éléments vibrants 225 et 235 soient entrainés dans un même sens de rotation que les organes de déplacement 125 et 135. Dans ce cas, on considère que le contrôleur 400, ou une interface homme-machine telle qu’un joystick de conduite, constitue un capteur de la situation de rotation, et du sens de rotation des organes de déplacement 125 et 135. En variante, le compacteur peut comprendre des capteurs adaptés pour délivrer une information au contrôleur 400 relative au sens de rotation des organes de déplacement 125 et 135, par exemple un capteur de rotation des moteurs 120 et 130 ou des organes de déplacement 125 et 135, ou tout autre capteur adapté notamment en fonction de la nature du système de traction 100.

On peut distinguer sur le compresseur une partie vibrante, liée au rouleau, et une partie non vibrante, en particulier si le rouleau ou les roues sont isolées du châssis par un élément d’amortissement tel qu’un amortisseur, par exemple des tampons en caoutchouc. Les pièces liées au rouleau sont considérées comme des pièces vibrantes, tandis que le châssis ainsi que les différents éléments montés sur le châssis sont considérés comme non vibrants.

Comme indiqué précédemment, les moteurs électriques 220 et 230 sont typiquement pilotés par un contrôleur 400 et par une unité de commande, typiquement un variateur, que l’on désigne également par « convertisseur », incluant une carte de pilotage du moteur et une carte de puissance pour le découpage du courant. Les variateurs peuvent être dissociés des moteurs électriques et placés dans un environnement abrité des vibrations, par exemple fixés au châssis du compresseur, ou sur une autre partie non vibrante. Sur les figures, on représente par les références numériques 222 et 232 les variateurs associés respectivement aux moteurs électriques 220 et 230. D’une manière particulière, suivant la technologie du moteur choisi, chaque moteur électrique comprend un capteur de rotation ou de position lié à la carte de pilotage associée par un faisceau pour assurer le pilotage du courant d’alimentation du moteur par le variateur et la carte de puissance associés. Le capteur de position ou de vitesse est donc d’un type qui supporte les vibrations. D’une manière alternative, si la technologie du moteur employé est sans capteur, la carte de puissance ou la carte de contrôle du variateur sont adaptés pour déterminer la vitesse ou la position du rotor du moteur associé par la forme des courants d’alimentation. Pour ce type de moteur, il n’y a pas de capteur de vitesse ou de rotation qui reste sur le moteur électrique 220 et 230. Le faisceau électrique reliant le moteur au variateur est typiquement configuré supporté et fixé pour qu’il soit protégé des sollicitations dues à la vibration.

Un réducteur de vitesse, par exemple un réducteur à engrenage, plus particulièrement un réducteur épicycloïdal peut être positionné entre le moteur électrique et l’arbre des masses vibrantes à entrainer. On peut également envisager une structure avec des trains parallèles.

Le réducteur de vitesse peut par exemple être à passage central, c’est-à-dire qu’il comporte un dégagement au niveau de l’axe de rotation, pour pouvoir passer des arbres ou des commandes.

Une commande supplémentaire peut être prévue pour faire varier l’amplitude de vibration. Cette variation est obtenue par une excentration plus ou moins grande d’une masse d’un élément vibrant par rapport à son axe de rotation. Un système d’excentration est alors intégré et est adapté pour avoir le même fonctionnement dans les deux sens de rotation, de manière à pouvoir tourner dans les deux sens de rotation sans changer l’excentration.

La présente un exemple d’une telle commande.

Dans l’exemple illustré, l’axe de pivotement Z-Z de la masse de l’élément vibrant 225 considéré intersecte l’axe de rotation du rouleau X-X associé, et est perpendiculaire à celui-ci. L’excentration est par exemple réalisée en écartant le barycentre de la masse de l’axe de rotation du rouleau X-X par un pivotement. La masse est alors par exemple articulée sur l’axe de pivotement Z-Z. Un pivotement de 90° de la masse fait varier l’amplitude de la vibration de zéro jusqu’au maximum. Un organe de commande 227 tel qu’commande axiale, par exemple qu’un vérin, une tige, ou un câble permet de faire varier l’excentration depuis l’extérieur du rouleau. L’organe de commande 227 peut par exemple passer par l’orifice central du moteur ou du réducteur à passage central.

Le moteur électrique 220 réalisant l’entrainement en rotation de l’élément vibrant 225 est ici représenté associé à un réducteur 221, et est par exemple déporté sur le côté du réducteur 221 associé.

En variante, un pignon denté de sortie du moteur électrique 220 peut être tangent à la couronne dentée du réducteur 221, ce qui réalise une excentration du moteur électrique 220 par rapport à l’axe de rotation de la sortie du réducteur 221. Une telle configuration dégage la partie centrale pour favoriser le passage d’éléments de commande.

Le système tel que proposé est notamment avantageux du fait de l’utilisation de moteurs électriques pour l’entrainement des éléments vibrants.

En effet, l’utilisation de moteurs électriques permet une intégration simplifiée par rapport à des systèmes hydrauliques ou pneumatiques communément employés pour de telles applications.

De plus, le pilotage de moteurs électriques peut être réalisé directement via le contrôleur 400, et le contrôle du sens de rotation est réalisé par application d’une commande au moteur électrique considéré. Ainsi, le système de vibration est flexible et réactif.

En outre, l’emploi de moteurs électriques pour la réalisation de l’entrainement des éléments vibrants permet de réaliser une liaison directe, ce qui est avantageux en termes de rendement et de bilan énergétique par rapport à un système qui emploie un circuit intermédiaire. Cela permet une meilleure compacité en limitant le nombre de composants à installer et la taille de la batterie pour une autonomie donnée, tout en conservant la visibilité du conducteur sur l’environnement de la machine.

Le système tel que proposé est aussi réversible, et permet de réaliser une fonction de récupération d’énergie lors de l’arrêt du système de vibration 200 comme on l’explique ci-après.

De manière avantageuse, les moteurs électriques 220 et 230 du système de vibration 200 peuvent présenter un fonctionnement de générateur lors de l’arrêt du circuit de vibration 200. Lorsqu’on souhaite stopper le circuit de vibration 200, les éléments vibrants 225 et 235 vont temporairement continuer à tourner du fait de leur inertie. Ils vont ainsi entrainer en rotation l’arbre des moteurs électriques 220 et 230, qui vont alors réaliser une fonction de générateur électrique permettant de charger un moyen de stockage de courant tel que le moyen de stockage de courant 250, par exemple un accumulateur électrique tel qu’une batterie. Ainsi, tout ou partie de l’énergie des éléments vibrants est récupérée lors du freinage. Le temps de freinage des éléments vibrants 225 et 235 peut être prédéterminé en fonction de leur inertie, ce qui permet ainsi au calculateur de piloter l’arrêt du circuit de vibration 200 de manière à obtenir l’arrêt des vibrations à un instant souhaité. Le cas échéant, un dispositif de freinage peut être actionné pour accélérer l’arrêt des éléments vibrants 225 et 235.

D’une manière avantageuse, le système de commande peut comporter une commande d’activation ou de désactivation de la fonction de rotation des masses de vibration dans le même sens que la rotation des organes de déplacement. Le contrôleur 400 peut par exemple présenter une commande permettant à un utilisateur de désengager cette fonction.

Par exemple si la longueur de travail est très courte, par exemple pour une longueur de réparation sur un chantier, et si le matériau à compacter est du balast, du sable ou du gravier, à l’exclusion des enrobés, on peut préférer ne pas arrêter et relancer les masses vibrantes. D’une manière plus élaborée, en indiquant la longueur du travail, le système peut définir s’il est préférable ou non d’inverser le sens de rotation des masses vibrantes à chaque allé et retour, en comparant l’énergie prévue pour arrêter et relancer les masses, en tenant compte de la récupération d’énergie, et en comparant avec l’énergie nécessaire pour laisser les masses tourner dans le même sens et sans les arrêter. Par exemple on peut prévoir que pour une longueur de travail de moins de 5 mètres, on laisse tourner les masses et on ne change pas le sens de rotation.

Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif.

Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé.

Claims (12)

1. Compacteur comprenant :
   - un rouleau (125, 135) entrainé en déplacement par un système d’entrainement (100),
   - un élément vibrant (225, 235) comprenant une masse excentrée par rapport au rouleau, adapté pour générer des vibrations du rouleau,
   - un moteur électrique (220, 230), adapté pour entrainer l’élément vibrant (225, 235),
   dans lequel un contrôleur (400) est configuré de manière à sélectivement piloter le moteur électrique de manière à ce que l’élément vibrant (225, 235) soit entrainé dans un même sens de rotation que le rouleau (125, 135).
2. Compacteur selon la revendication 1, comprenant deux rouleaux (125, 135) et deux éléments vibrants (225, 235), chaque élément vibrant (225, 235) étant associé à un rouleau (125, 135).
3. Compacteur selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel le contrôleur (400) est adapté pour obtenir une information relative au sens de rotation du rouleau (125, 135).
4. Compacteur selon la revendication 3, comprenant en outre un capteur adapté pour délivrer une information relative au sens de rotation du rouleau (125, 135) au contrôleur (400).
5. Compacteur selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel le système d’entrainement (100) comprend un moteur primaire (M1), une pompe hydraulique (110) et un moteur hydraulique (120, 130) adapté pour entrainer le rouleau (125, 135) en rotation, le moteur primaire (M1) étant adapté pour entrainer la pompe hydraulique (110) en rotation, de manière à alimenter le moteur hydraulique (120, 130).
6. Compacteur selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel le moteur électrique (220, 230) est configuré de manière à réaliser une fonction de générateur de courant par le moteur électrique (220, 230) lors d’une phase de décélération de la rotation de l’élément vibrant (225, 235).
7. Compacteur selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel le moteur électrique (220, 230) est associé à un réducteur (221), de manière à ce que la vitesse de rotation de l’élément vibrant (225, 235) soit inférieure à une vitesse de rotation du moteur électrique (220, 230).
8. Compacteur selon la revendication 7, dans lequel le réducteur (221) présente un passage central selon l’axe de rotation (X-X).
9. Compacteur selon l’une des revendications 7 ou 8, dans lequel la masse excentrée de l’élément vibrant est mobile en rotation selon un axe de pivotement (Z-Z) perpendiculaire à un axe de rotation (X-X) du rouleau, et dans lequel le compacteur comprend un organe de commande adapté pour faire varier l’excentration de la masse de l’élément vibrant (225, 237) de manière à faire varier l’amplitude des vibrations.
10. Compacteur selon l’une des revendications 1 à 9, dans lequel le moteur électrique (220, 230) est associé à une unité de commande montée sur un châssis fixe du compacteur.
11. Procédé de pilotage d’un système d’entrainement électrique pour la génération de la vibration au sein d’un compacteur, le compacteur comprenant :
    - un moteur électrique (220, 230) étant adapté pour mettre en rotation un élément vibrant (225, 235),
    - un système d’entrainement (100) adapté pour entrainer en rotation un rouleau (125, 135),
    le procédé étant caractérisé en ce qu’on pilote le moteur électrique de manière à ce que l’élément vibrant soit sélectivement entrainé dans un même sens de rotation que le rouleau (125, 135).
12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel lors de la décélération de l’élément vibrant (225, 235), le moteur électrique (220, 230) est entrainé en rotation de manière à générer un courant électrique et à charger un moyen de stockage de courant (250).