FR3117729A1 - Système de traitement thermique d’un élément électrique et/ou électronique - Google Patents

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Abstract

Titre : Système de traitement thermique d’au moins un élément électrique et/ou électronique La présente invention concerne un système de traitement thermique (100) d’au moins un élément électrique et/ou électronique, comprenant au moins un boîtier (110) dans lequel est reçu au moins un échangeur de chaleur (130), l’élément électrique et/ou électronique (120) étant adapté pour être reçu dans le boîtier et pour reposer sur l’au moins un échangeur de chaleur (130), l’échangeur de chaleur (130) comprenant au moins un réseau de microfibres (150), les microfibres (151) étant adaptées pour être parcourues par un fluide caloporteur et l’échangeur de chaleur (130) étant adapté pour être en contact avec au moins deux faces (121, 122) adjacentes de l’élément électrique et/ou électronique (120). Figure 1

Description

Système de traitement thermique d’un élément électrique et/ou électronique
Le domaine de la présente invention est celui du traitement thermique de composants électriques et/ou électroniques susceptibles de s’échauffer lors de leur fonctionnement. Plus particulièrement, la présente invention concerne la régulation thermique de composants électriques et/ou électroniques dans divers domaines d’application tels que les serveurs informatiques ou les batteries de véhicule automobile. Par « régulation thermique » on entend ici aussi bien un refroidissement du composant électrique et/ou électronique concerné qu’un préchauffage de ce composant, un tel préchauffage permettant de faciliter le démarrage du composant électrique et/ou électronique en question.
A titre d’exemple, dans le domaine automobile, les contraintes environnementales actuelles poussent les constructeurs automobiles à développer le marché des véhicules électriques et hybrides, qui génèrent, en fonctionnement, moins d'émissions polluantes que les véhicules à moteurs thermiques classiques.
Ces véhicules électriques et hybrides sont propulsés grâce à un moteur électrique alimenté par de l’énergie électrique stockée dans des batteries agencées dans le véhicule. Afin de diminuer le temps nécessaire pour recharger ces batteries, de nouveaux appareillages ont été mis en place pour permettre une charge rapide (également appelée « Fast charge » en anglais) de ces batteries, c’est-à-dire une charge complète, ou quasi-complète, en quelques dizaines de minutes.
D’une façon générale, ces batteries tendent à chauffer en cours d’utilisation, et les véhicules électriques et hybrides sont ainsi équipés d'appareils de régulation thermique configurés pour opérer des échanges de chaleur avec ces batteries afin de les décharger de leurs calories. Ces échangeurs de chaleur sont généralement formés de plaques métalliques rigides qui délimitent des conduits de circulation d’un fluide caloporteur adapté pour captées des calories issues des batteries.
En phase de charge rapide des batteries, ce phénomène s’aggrave, c’est-à-dire que les batteries peuvent alors atteindre des températures excessives qui risquent de les endommager définitivement. Les appareils de régulation thermique tels que les échangeurs de chaleur cités ci-dessus sont aujourd’hui insuffisants pour pallier cet inconvénient majeur.
Ces appareils de régulation thermique sont en outre peu, ou pas, efficaces lorsqu’il s’agit de traiter thermiquement des composants électriques miniaturisés tels que ceux que l’on peut trouver dans des serveurs informatiques par exemple. De plus, les matériaux utilisés pour fabriquer ces échangeurs de chaleurs sont très lourds et les échangeurs de chaleur obtenus sont également encombrants. La présente invention s’inscrit dans ce contexte en proposant un système de traitement thermique d’un élément électrique et/ou électronique qui intègre des échangeurs thermiques moins lourds que les échangeurs thermiques de l’art antérieur, mais qui présentent des performances thermiques au moins équivalentes.
Un objet de la présente invention concerne ainsi un système de traitement thermique d’au moins un élément électrique et/ou électronique, comprenant au moins un boîtier dans lequel est reçu au moins un échangeur de chaleur, l’élément électrique et/ou électronique étant adapté pour être reçu dans le boîtier et pour reposer sur l’au moins un échangeur de chaleur, l’échangeur de chaleur comprenant au moins un réseau de microfibres, les microfibres étant adaptées pour être parcourues par un fluide caloporteur et l’échangeur de chaleur étant adapté pour être en contact avec au moins deux faces adjacentes de l’élément électrique et/ou électronique.
On entend ici par « microfibre » une structure tubulaire creuse adaptée pour être parcourue par le fluide caloporteur. Selon l’invention, l’échangeur de chaleur est ainsi configuré pour opérer un échange de chaleur entre le fluide caloporteur qui circule dans les microfibres et l’élément électrique et/ou électronique qui repose sur cet échangeur de chaleur. Par exemple, ces microfibres peuvent être réalisées en un polymère qui leur confère une déformabilité, c’est-à-dire la capacité de subir et de résister à des contraintes mécaniques sans subir de détérioration. Avantageusement, cette déformabilité des microfibres permet d’assurer un plaquage optimisé des microfibres contre l’élément électrique et/ou électronique, optimisant ainsi la surface d’échange de chaleur disponible et donc l’échange de chaleur effectivement opéré. Egalement, cette déformabilité des microfibres permet d’assurer le contact de l’échangeur de chaleur avec les deux faces adjacentes de l’élément électrique et/ou électronique, optimisant également l’échange de chaleur entre ces éléments, c’est-à-dire améliorant le refroidissement de l’élément électrique et/ou électronique.
Par ailleurs, on entend par « reposant », le fait que l’échangeur de chaleur est adapté pour soutenir mécaniquement l’élément électrique et/ou électronique. En d’autres termes, l’échangeur de chaleur est au moins partiellement rigide.
Le fluide caloporteur peut être une fluide réfrigérant, par exemple du 1234yf, du CO2, ou un mélange d’eau glycolée.
Selon un exemple de mise en œuvre de l’invention, l’échangeur de chaleur comprend le réseau de microfibres au moins partiellement entouré par un matériau déformable. On comprend de ce qui précède que, selon cet exemple de mise en œuvre de l’invention, ce matériau est déformable mais suffisamment résistant pour supporter le poids de l’élément électrique et/ou électronique qui est destiné à reposer sur cet échangeur de chaleur, sans subir de détérioration.
Selon une caractéristique de l’invention, l’échangeur de chaleur comprend au moins un élément rigide. On entend ici par « élément rigide » un élément d’une rigidité suffisante pour supporter un élément électrique et/ou électronique. Par exemple, le matériau déformable peut comprendre l’élément rigide. Alternativement, l’élément rigide peut être adapté pour être interposé entre l’échangeur de chaleur et l’élément électrique et/ou électronique. Par exemple, l’élément rigide peut prendre la forme d’une plaque métallique. Par exemple, l’élément rigide peut être une plaque d’aluminium.
Selon une caractéristique de l’invention, le système de traitement thermique comprend deux échangeurs de chaleur, au moins un élément électrique et/ou électronique étant destiné à reposer, respectivement, sur chacun de ces échangeurs de chaleur, chaque échangeur de chaleur comprenant au moins un réseau de microfibres et chaque échangeur de chaleur étant adapté pour être au contact d’au moins deux faces adjacentes de l’élément électrique et/ou électronique qui est destiné à reposer sur lui.
Selon une caractéristique de l’invention, au moins l’une des faces de l’un des éléments électriques et/ou électroniques adaptée pour être recouverte par l’un des échangeurs de chaleur est destinée à être agencée en regard de l’une des faces de l’autre élément électrique et/ou électronique adaptée pour être recouverte par l’autre échangeur de chaleur. Avantageusement, un tel agencement permet de créer une barrière thermique entre deux éléments électriques et/ou électroniques juxtaposés, évitant ainsi un transfert de calories entre ces deux éléments électriques et/ou électroniques qui réduirait l’efficacité du refroidissement opéré par les échangeurs de chaleur qui sont adaptés pour former support à ces éléments électriques et/ou électroniques.
Selon un exemple de mise en œuvre de l’invention, l’échangeur de chaleur comprend au moins un premier réseau de microfibres et au moins un deuxième réseau de microfibres distinct du premier réseau de microfibres, le premier réseau de microfibres étant adapté pour s’étendre, majoritairement, en regard d’une première face de l’élément électrique et/ou électronique et le deuxième réseau de microfibres étant adapté pour s’étendre, majoritairement, en regard d’une deuxième face de l’élément électrique et/ou électronique, la première face de l’élément électrique et/ou électronique étant adjacente à la deuxième face de cet élément électrique et/ou électronique.
Selon une caractéristique de cet exemple de mise en œuvre de l’invention, le premier réseau de microfibres s’étend majoritairement dans un premier plan et le deuxième réseau de microfibres s’étend majoritairement dans un deuxième plan, le premier plan pouvant être perpendiculaire au deuxième plan. Autrement dit, le premier plan et le deuxième plan sont sécants l’un de l’autre.
Alternativement, l’échangeur de chaleur peut comprendre un unique réseau de microfibres, les microfibres de cet unique réseau de microfibres s’étendant, chacune, dans un premier plan et dans un deuxième plan sécants l’un de l’autre. Autrement dit, selon cette alternative, une même microfibre est destinée à être agencée en regard, à la fois, des deux faces adjacentes de l’élément électrique et/ou électronique adaptées pour être recouvertes par l’échangeur de chaleur. Une même microfibre comprend ainsi au moins une première portion adaptée pour être agencée en regard d’une première face de l’élément électrique et/ou électronique et au moins une deuxième portion adaptée pour être agencée en regard d’une deuxième face de l’élément électrique et/ou électronique, la deuxième face étant adjacente à la première face.
Optionnellement, l’échangeur de chaleur peut s’étendre sur toute une dimension longitudinale de l’élément électrique et/ou électronique destiné à reposer sur lui. On entend par « dimension longitudinale », une dimension de l’élément électrique et/ou électronique concerné mesurée parallèlement à un axe d’extension principal de cet élément électrique et/ou électronique. Par exemple, la première face de l’élément électrique et/ou électronique et la deuxième face de l’élément électrique et/ou électronique peuvent présenter une arête de jonction sensiblement longitudinale, l’échangeur de chaleur sur lequel l’élément électrique et/ou électronique est destiné à reposer étant configuré pour s’étendre sur toute une dimension longitudinale de cet élément électrique et/ou électronique.
Selon un exemple de réalisation de l’invention, les microfibres du réseau de microfibres sont agencées régulièrement au sein de l’échangeur de chaleur.
Selon un autre exemple de réalisation de l’invention, les microfibres du réseau de microfibres sont agencées aléatoirement au sein de l’échangeur de chaleur.
Selon une caractéristique de l’invention, le boîtier reçoit au moins un socle d’alimentation fluidique de l’échangeur de chaleur, l’échangeur de chaleur étant configuré pour opérer un échange de chaleur entre le fluide caloporteur et l’élément électrique et/ou électronique, le socle d’alimentation étant configuré pour permettre l’acheminement, et/ou respectivement l’évacuation, du fluide caloporteur dans, et/ou respectivement hors, les microfibres de l’échangeur de chaleur. Avantageusement, le socle d’alimentation est issu de matière avec le boîtier. En d’autres termes, le socle d’alimentation et le boîtier forment alors un unique ensemble qui ne peut être séparé sans entrainer la détérioration du socle d’alimentation et/ou du boîtier.
Selon une caractéristique de l’invention, chaque microfibre de l’échangeur de chaleur comprend au moins une passe d’entrée et au moins une passe de sortie, les passes d’entrée des microfibres étant fluidiquement connectées à une boîte collectrice d’entrée configurée pour répartir le fluide caloporteur au sein des microfibres et les passes de sortie des microfibres étant fluidiquement connectées à une boîte collectrice de sortie configurée pour collecter le fluide caloporteur qui quitte les microfibres. Avantageusement, toutes les passes d’entrée de toutes les microfibres de l’échangeur de chaleur peuvent être fluidiquement raccordées à la même boîte collectrice d’entrée et toutes les passes de sorties de toutes les microfibres de l’échangeur de chaleur peuvent être fluidiquement raccordées à la même boîte collectrice de sortie.
Selon une caractéristique de l’invention, la boîte collectrice d’entrée est fluidiquement raccordée au socle d’alimentation et la boîte collectrice de sortie est fluidiquement raccordée au socle d’alimentation. Selon un exemple d’application de l’invention, le socle d’alimentation comprend au moins une zone d’alimentation configurée pour alimenter en fluide caloporteur la boîte collectrice d’entrée et au moins une zone de collecte configurée pour collecter le fluide caloporteur qui quitte la boîte collectrice de sortie. Avantageusement, le socle d’alimentation peut être configuré pour être fluidiquement raccordé à une pluralité de boîtes collectrices d’entrée et à une pluralité de boîtes collectrices de sortie. Autrement dit, la présente invention permet avantageusement de « brancher », c’est-à-dire de mettre en communication fluidique, une pluralité de boîtes collectrices, c’est-à-dire une pluralité d’échangeurs de chaleur, sur un même socle d’alimentation, ce socle d’alimentation étant lui-même monobloc avec le boîtier du système de traitement thermique. Autrement dit, la présente invention permet une mise en œuvre du système de traitement thermique rapide et aisément adaptable à différentes configurations.
Par exemple, le système de traitement thermique peut ainsi comprendre une pluralité d’échangeurs de chaleur répartis sur au moins deux rangées, le socle d’alimentation s’étendant entre les deux rangées d’échangeurs de chaleur. On comprend que, selon cet exemple, chaque échangeur de chaleur de chacune des deux rangées d’échangeurs de chaleur est fluidiquement raccordé au socle d’alimentation par l’intermédiaire d’au moins une boîte collectrice d’entrée et d’au moins une boîte collectrice de sortie.
La présente invention concerne également un dispositif de stockage d’énergie électrique comprenant au moins un organe de stockage d’énergie électrique et au moins un système de traitement thermique tel qu’évoqué ci-dessus et dans lequel l’au moins un élément électrique et/ou électronique qui repose sur l’au moins un échangeur de chaleur du système de traitement thermique est un organe de stockage d’énergie électrique.
La présente invention concerne également un véhicule comprenant au moins un dispositif de stockage d’énergie électrique tel qu’évoqué ci-dessus.
D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention apparaîtront encore au travers de la description qui suit d’une part, et de plusieurs exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lesquels :
illustre, schématiquement, une vue en coupe verticale d’un système de traitement thermique d’un élément électrique et/ou électronique selon un premier exemple de réalisation de l’invention ;
illustre, schématiquement en perspective, le système de traitement thermique selon un deuxième exemple de réalisation de l’invention, le système de traitement thermique étant représenté en coopération avec une pluralité d’éléments électriques et/ou électroniques ;
illustre, schématiquement en perspective, un échangeur de chaleur du système de traitement thermique selon l’invention ;
illustre, schématiquement, une vue en coupe verticale d’un échangeur de chaleur du système de traitement thermique selon le premier exemple de réalisation illustré avec un socle d’alimentation fluidique de ce système de traitement thermique.
Dans la suite de la description, les termes « élément électrique et/ou électronique » et « élément électrique » seront utilisés sans distinction. Les dénominations « longitudinale », « verticale » et « transversale » se réfèrent à l’orientation de l’objet considéré au sein d’un repère L, V, T illustré sur les figures dans lequel une direction longitudinale correspond à une direction parallèle à l’axe longitudinal L, une direction verticale correspond à une direction parallèle à l’axe vertical V et une direction transversale correspond à une direction parallèle à l’axe transversal T, l’axe longitudinal L, l’axe vertical V et l’axe transversal T étant perpendiculaires deux à deux. Dans ce repère, une coupe verticale correspond à une coupe réalisée selon un plan vertical et transversal c’est-à-dire un plan dans lequel s’inscrivent l’axe vertical V et l’axe transversal T du trièdre illustré.
La description qui suit décrit un système de traitement thermique 100 selon l’invention, ce système de traitement thermique 100 étant adapté pour traiter thermiquement au moins un élément électrique et/ou électronique 120. Plus particulièrement, les figures sur lesquelles s’appuie la description qui suit donnent un exemple d’application de l’invention dans lequel l’élément électrique et/ou électronique 120 est un organe de stockage d’énergie électrique mais il est entendu que la description s’appliquemutatis mutandisà n’importe quel autre élément électrique et/ou électronique 120 adapté pour être traité thermiquement par un système de traitement thermique selon l’invention. Par exemple, cet élément électrique et/ou électronique peut être un composant électrique d’un serveur informatique.
La est une vue en coupe verticale du système de traitement thermique 100 selon l’invention. Ce système de traitement thermique 100 comprend un boîtier 110 dont une paroi périphérique 111 définit un volume interne 112 fermé par un couvercle 113, ce volume interne 112 recevant, au moins un élément électrique et/ou électronique 120, au moins un échangeur de chaleur 130 sur lequel repose l’au moins un élément électrique et/ou électronique 120, c’est-à-dire que cet élément électrique et/ou électronique 120 est au moins partiellement supporté par l’au moins un échangeur de chaleur 130, et au moins un socle d’alimentation 140 fluidique de l’échangeur de chaleur 130.
Selon l’exemple illustré, le système de traitement thermique 100 comprend au moins deux échangeurs de chaleur 130 qui reçoivent, respectivement, un élément électrique et/ou électronique 120. Autrement dit, un élément électrique et/ou électronique 120 repose sur chacun des échangeurs de chaleur 130. La description qui suit vise un échangeur de chaleur 130 et l’élément électrique et/ou électronique 120 qui repose sur cet échangeur de chaleur 130 mais il est entendu que, sauf indication contraire, elle s’applique à l’ensemble des échangeurs de chaleur 130 et des éléments électriques et/ou électroniques 120 du système de traitement thermique 100 selon l’invention. De même, les références portées sur l’un des élément électriques et/ou électroniques 120 et sur l’un des échangeurs de chaleur 130 sont directement transposables à l’autre.
L’échangeur de chaleur 130 est ainsi configuré pour opérer un échange de chaleur entre un fluide caloporteur et l’élément électrique et/ou électronique 120 qui repose sur lui. Autrement dit, un fluide caloporteur circule dans l’échangeur de chaleur 130, ce fluide caloporteur étant apte à transporter des calories et à les échanger avec son environnement, en l’espèce avec l’élément électrique et/ou électronique 120 qui repose sur cet échangeur de chaleur 130. Selon l’invention, cet échange de chaleur peut être réalisé grâce à un fluide caloporteur qui change ou non d’état lors de l’échange de calories.
Tel que plus amplement détaillé ci-après, l’échangeur de chaleur 130 est équipé d’au moins une boîte collectrice d’entrée configurée pour répartir le fluide caloporteur dans l’échangeur de chaleur 130 et au moins une boîte collectrice de sortie configurée pour collecter le fluide caloporteur qui quitte cet échangeur de chaleur. Ces boîtes collectrices d’entrée et de sortie sont par ailleurs raccordées fluidiquement au socle d’alimentation 140. Avantageusement, ce socle d’alimentation 140 est issu de matière avec le boîtier 110. En d’autres termes, le boîtier 110 et le socle d’alimentation 140 forment un unique ensemble qui ne peut être séparé sans entrainer la détérioration du boîtier 110 et/ou du socle d’alimentation 140.
Selon l’exemple illustré ici, ce socle d’alimentation 140 est partagé en une zone d’alimentation 141 configurée pour permettre l’acheminement du fluide caloporteur jusqu’à au moins une boîte collectrice d’entrée de l’échangeur de chaleur 130 et au moins une zone de collecte 142 configurée pour collecter le fluide caloporteur qui quitte la boîte collectrice de sortie de cet échangeur de chaleur 130. Il est entendu que la représentation de cette zone d’alimentation 141 et de cette zone de collecte 142 est très schématique sur la et ne doit pas être comprise comme limitant l’invention. Autrement dit, cette zone d’alimentation 141 et cette zone de collecte 142 peuvent être disposées selon n’importe quel agencement sans sortir du contexte de la présente invention, à condition que la boîte collectrice d’entrée et la boîte collectrice de sortie de l’échangeur de chaleur 130 puissent y être fluidiquement raccordées.
Selon l’invention, l’échangeur de chaleur 130 comprend au moins un réseau de microfibres 150 fluidiquement raccordées au socle d’alimentation 140 par l’intermédiaire des boîtes collectrices d’entrée et de sortie évoquées ci-dessus. En d’autres termes, l’échangeur de chaleur 130 comprend une pluralité de microfibres 151, chacune raccordée fluidiquement au socle d’alimentation 140, par l’intermédiaire des boîtes collectrices d’entrée et de sortie évoquées précédemment. Ces microfibres 151 sont représentées de manière très schématique et agrandie sur la .
Ces microfibres 151 sont configurées pour être parcourue par le fluide caloporteur et forment une surface d’échange de chaleur de l’échangeur de chaleur, c’est-à-dire une zone de cet échangeur de chaleur 130 au sein de laquelle s’effectue l’échange de chaleur évoqué ci-dessus. On entend ici par « microfibre », une structure tubulaire creuse de section constante, ou sensiblement constante. Chaque microfibre présente une section dont la dimension principale est comprise entre 0,5 mm et 1,5 mm. Par « dimension principale », on entend une dimension la plus longue de la section de la microfibre concernée. A titre d’exemple, lorsque la microfibre présente une structure de tube creux de section circulaire, on qualifie de « dimension principale » le diamètre de la section. Selon un autre exemple, lorsque la microfibre présente une section sensiblement rectangulaire, on entend par « dimension principale » une diagonale de cette section. Avantageusement, chaque microfibre présente une dimension principale inférieure à 1 mm. Ces microfibres sont réalisées en matériau polymère. Avantageusement, l’utilisation d’un tel matériau confère à chaque microfibre une résistance mécanique et une résistance chimique suffisante pour supporter les contraintes auxquelles elles sont soumises, en particulier les contraintes liées aux variations de température, à la circulation de fluide caloporteur et au soutien de l’élément électrique et/ou électronique 120. En outre, un tel matériau permet de conférer aux microfibres des caractéristiques de souplesse et de déformabilité, de sorte qu’elles peuvent être déformées sans que leur intégrité ne soit impactée.
Tel que détaillé ci-dessous, cette capacité de déformation permet d’augmenter la surface de contact entre les microfibres 151 et l’élément électrique et/ou électronique 120, et ainsi d’augmenter la surface d’échange de chaleur disponible, optimisant ainsi l’échange de chaleur opéré.
Les microfibres 151 sont en outre au moins partiellement entourées par un matériau déformable. Selon l’exemple illustré, ces microfibres 151 sont totalement entourées par ce matériau déformable. Par exemple le matériau déformable peut être du silicone. Ce matériau permet de protéger les microfibres 151 de l’échangeur de chaleur 130, tout en permettant à ces microfibres 151 de conserver leur déformabilité.
Tel que représenté sur la et plus amplement détaillé ci-après, l’échangeur de chaleur 130 est agencé au contact d’au moins deux faces adjacentes de l’élément électrique et/ou électronique 120 qui repose sur lui. On entend par « faces adjacentes » deux faces qui présentent au moins une arête de jonction 125.
Avantageusement, on note qu’au moins l’une des faces de l’un des éléments électriques et/ou électroniques 120 recouverte par l’échangeur de chaleur 130 est agencée en regard de l’une des faces de l’autre élément électrique et/ou électronique 120 recouverte par l’autre échangeur de chaleur 130. Un tel agencement permet d’éviter un transfert de chaleur entre deux éléments électriques et/ou électroniques 120 qui se font face. Les calories dégagées par les faces des éléments électriques et/ou électroniques 120 non recouvertes par les échangeurs de chaleur peuvent quant à elles être évacuées par l’intermédiaire de la paroi périphérique 111 du boîtier 110. A cet effet, le boîtier 110, et particulièrement la paroi périphérique 111 de ce boîtier 110 peut être réalisée en un matériau thermiquement conducteur.
Enfin, l’échangeur de chaleur 130 peut comprendre un élément rigide qui permet de renforcer ses propriétés mécaniques, afin d’assurer un support suffisant à l’élément électrique et/ou électronique 120 concerné. Selon l’exemple illustré, cet élément rigide est formé par le matériau déformable qui entoure les microfibres 151. Autrement dit, le matériau déformable présente, en lui-même, une rigidité suffisante pour supporter ledit élément électrique et/ou électronique 120. Alternativement, on pourra prévoir d’agencer une plaque rigide entre l’élément électrique et/ou électronique 120 et l’échangeur de chaleur 130 sur lequel il repose. Par exemple, on pourra choisir une plaque réalisée en un matériau thermiquement conducteur, tel qu’un métal, par exemple en aluminium.
Sur la , deux variantes de réalisation sont schématiquement représentées.
Dans une première variante, l’échangeur de chaleur 131 comprend un unique réseau de microfibres 150 tandis que dans une deuxième variante, l’échangeur de chaleur 132 comprend un premier réseau de microfibres 150a et un deuxième réseau de microfibres 150b.
Selon la première variante, l’unique réseau de microfibres 150 a une forme générale sensiblement en L. Autrement dit, chaque microfibres 151 est pliée de sorte à être agencée en regard, simultanément, d’une première face 121 de l’élément électrique et/ou électronique 120 et d’une deuxième face 122 de cet élément électrique et/ou électronique 120, la première face 121 et la deuxième face 122 étant adjacentes. Autrement dit, chaque microfibre 151 comprend au moins une première portion 152 qui s’étend principalement dans un premier plan P1 et au moins une deuxième portion 153 qui s’étend dans un deuxième plan P2 sécant du premier plan P1. Selon l’exemple illustré, le premier plan P1 est plus particulièrement perpendiculaire au deuxième plan P2. Il en résulte que les premières portions 152 de chaque microfibres 151 sont ainsi agencées en regard de la première face 121 de l’élément électrique et/ou électronique 120 et que les deuxièmes portions 153 de chaque microfibre 151 sont quant à elles agencées en regard de la deuxième face 122 de l’élément électrique et/ou électronique 120 . En d’autres termes, le fluide caloporteur qui circule dans les premières portions 152 de chaque microfibres 151 permet d’évacuer les calories émises par la première face 121 de l’élément électrique et/ou électronique 120 et le fluide caloporteur qui circule dans les deuxièmes portions 153 de ces microfibres 151 permet d’évacuer les calories émises par la deuxième face 122 de l’élément électrique et/ou électronique 120. On comprend qu’une telle conformation des microfibres 151 est notamment rendu possible par le caractère déformable de ces microfibres 151.
Selon la deuxième variante, le premier réseau de microfibres 150a s’étend principalement dans le premier plan P1 et le deuxième réseau de microfibres 150b s’étend principalement dans un deuxième plan P’2 sécant du premier plan P1. Selon l’exemple illustré, le deuxième plan P’2 est perpendiculaire au premier plan P1. Les microfibres 150 du premier réseau de microfibres 150a sont ainsi agencées en regard de la première face 121 de l’élément électrique et/ou électronique 120 concerné et les microfibres 151 du deuxième réseau de microfibres 150b sont quant à elles agencées en regard de la deuxième face 122 de cet élément électrique et/ou électronique 120, cette deuxième face 122 étant, tel qu’évoqué ci-dessus, adjacente à la première face 121.
Quelle que soit la variante choisie, on entend par « agencée en regard » le fait que la microfibre ou la portion de microfibre concernée fait face à l’objet évoqué, et qu’elle est agencé à une distance minimale lui permettant de capter des calories émises par cet objet. On comprend donc que l’échangeur de chaleur du système de traitement thermique 100 selon l’invention permet, de part la déformabilité des microfibres et du matériau déformable qui le constitue, de générer une surface d’échange de chaleur maximale, assurant ainsi un refroidissement de l’élément électrique et/ou électronique 120 optimisé.
La illustre quatre éléments électriques et/ou électroniques 120 adaptés pour être traités thermiquement par le système de traitement thermique 100 selon un deuxième exemple de réalisation de l’invention, ces éléments électriques et/ou électroniques 120 étant représentés en coopération avec les échangeurs de chaleur 130 sur lesquels ils reposent respectivement. Selon ce deuxième exemple de réalisation de l’invention, au moins quatre faces de chaque élément électrique et/ou électronique 120 sont recouvertes par l’échangeur de chaleur 130 sur lequel il repose. Il en résulte qu’au moins un échangeur de chaleur est interposé entre deux éléments électriques et/ou électroniques 120 juxtaposés. Autrement dit, une barrière thermique est ainsi formée entre deux éléments électriques et/ou électroniques 120 qui se font face, de sorte à éviter un transfert de calories entre ces deux éléments électriques et/ou électroniques 120 qui résulterait en une augmentation de leurs températures respectives. Autrement dit, cette barrière thermique améliore le refroidissement des éléments électriques et/ou électroniques 120 ainsi agencés.
Selon l’exemple illustré, les éléments électriques et/ou électroniques 120 sont plus particulièrement répartis sur au moins une première rangée 123 et sur au moins une deuxième rangée 124 et le socle d’alimentation 140 s’étend entre la première rangée 123 et la deuxième rangée 124. Autrement dit, les échangeurs de chaleur 130 sur lesquels reposent les éléments électriques et/ou électroniques 120 susmentionnés sont également répartis le long de cette première rangée 123 et de cette deuxième rangée 124. Avantageusement, l’ensemble de ces échangeurs de chaleur 130 peuvent être alimentés par le même socle d’alimentation 140, quelle que soit la rangée sur laquelle ils s’étendent.
Le boîtier n’étant pas représenté sur la , le socle d’alimentation 140 est illustré schématiquement mais il est entendu que ce socle d’alimentation 140 est, tel que précédemment décrit, issu de matière avec le boîtier.
Tel que représenté, chaque élément électrique et/ou électronique 120 s’étend principalement selon un axe d’extension principal X longitudinal, l’arête de jonction 125 entre deux faces adjacentes de chaque élément électrique et/ou électronique 120 s’étendant également parallèlement à cet axe d’extension principal X. Avantageusement, chaque échangeur de chaleur 130 s’étend, au moins sur une face, sur toute une dimension longitudinale de l’élément électrique et/ou électronique 120 qui repose sur lui. Autrement dit, l’échangeur de chaleur 130 s’étend, au moins, entre deux faces opposées le long de l’axe d’extension principal X de l’élément électrique et/ou électronique 120 qui repose sur lui.
La rend également partiellement visible le socle d’alimentation 140. Tel qu’illustré, au moins un connecteur 143 est agencé à une extrémité longitudinale de ce socle d’alimentation 140. Avantageusement, ce connecteur 143 permet d’acheminer du fluide caloporteur au sein du socle d’alimentation 140, et plus particulièrement au sein de la zone d’alimentation formée dans ce socle d’alimentation 140, de sorte à permettre l’alimentation des boîtes collectrices d’entrée, puis des microfibres de chaque échangeur de chaleur en fluide caloporteur. Bien que non visible ici, au moins un autre connecteur est formé sur le socle d’alimentation 140, par exemple à une extrémité longitudinale du socle d’alimentation 140 opposée à l’extrémité longitudinale sur laquelle est formée le connecteur 143, cet autre connecteur étant fluidiquement raccordé à la zone de collecte formée dans le socle d’alimentation 140. En d’autres termes, cet autre connecteur permet d’évacuer le fluide caloporteur qui quitte les échangeurs de chaleur après avoir capter les calories émises par les éléments électriques et/ou électroniques 120. Alternativement, les deux connecteurs pourraient être agencés différemment, par exemple sur une même extrémité longitudinale du socle d’alimentation sans sortir du contexte de la présente invention. Avantageusement, les connecteurs peuvent être issus de matière avec le boîtier et avec le socle d’alimentation, c’est-à-dire que ces connecteurs, le boîtier et le socle d’alimentation forment un unique ensemble qui ne peut être séparé sans entrainer la détérioration d’au moins l’un des connecteurs et/ou du boîtier et/ou du socle d’alimentation.
De façon similaire à ce qui a été décrit ci-dessus en référence à la , l’échangeur de chaleur 130 peut comprendre un unique réseau de microfibres, ou bien autant de réseaux de microfibres 150 que l’échangeur de chaleur 130 recouvre de faces de l’élément électrique et/ou électronique 120 qui repose sur lui. Autrement dit, selon l’exemple illustré sur la , chaque échangeur de chaleur 130 peut comprendre quatre réseaux de microfibres 150 indépendants les uns des autres. Alternativement, chaque échangeur de chaleur peut comprendre un unique réseau de microfibres, chaque microfibre étant alors déformée afin qu’au moins une portion de chacune d’elles puisse être agencée en regard de l’une des quatre faces concernées de l’élément électrique et/ou électronique 120.
Une fois l’échange de chaleur entre le fluide caloporteur et l’élément électrique et/ou électronique 120 opéré, ce fluide caloporteur est traité afin de pouvoir être réutilisé. A cette fin, le socle d’alimentation 140 est agencé sur un circuit de fluide caloporteur – non illustré ici - qui comprend au moins un organe de mise en circulation du fluide caloporteur et au moins un échangeur thermique. Le fluide caloporteur quitte ainsi le socle d’alimentation 140 réchauffé par une captation de calories émises par les éléments électriques et/ou électroniques 120 et il est alors configuré pour rejoindre l’échangeur thermique, cet échangeur thermique étant configuré pour opérer un échange de chaleur permettant au fluide caloporteur de se décharger des calories ainsi accumulées. Le fluide caloporteur ainsi débarrassé de ces calories peut de nouveau être envoyer dans le/les échangeur(s) de chaleur par l’intermédiaire du socle d’alimentation 140 afin de refroidir les éléments électriques et/ou électroniques 120.
En fonction du type de fluide caloporteur utilisé, l’organe de mise en circulation du fluide caloporteur pourra être une pompe ou un organe de compression et le circuit de fluide caloporteur pourra en outre comprendre au moins un organe de détente.
La illustre, schématiquement et en perspective, un échangeur de chaleur 130 selon le premier exemple de réalisation illustré sur la . Particulièrement, cet échangeur de chaleur 130 est représenté selon la deuxième variante. Ainsi, l’échangeur de chaleur 130 comprend le premier réseau de microfibres 150a et le deuxième réseau de microfibres 150b qui s’étendent, respectivement, dans le premier plan P1 et dans le deuxième plan P’2 perpendiculaires l’un par rapport à l’autre.
La illustre un agencement particulier dans lequel les microfibres 151 sont réparties régulièrement au sein de l’échangeur de chaleur 130. Tel que représenté, chaque microfibres 151 prend, selon l’exemple illustré, une conformation en U. Chaque microfibres 151 comprend ainsi au moins une passe d’entrée 154 dont l’extrémité libre est connectée à la boîte collectrice d’entrée 133 et au moins une passe de sortie 155 connectée à la boîte collectrice de sortie 134. Afin de faciliter la lecture et la compréhension de la , seules une passe d’entrée et une passe de sortie sont représentées dans leur intégralité pour chaque réseau de microfibres 150a, 150b mais il est entendu que la description donnée ici s’applique à l’ensemble des microfibres 151 de chacun des réseaux de microfibres 150a, 150b.
Selon l’exemple illustré, l’ensemble des microfibres 151 des deux réseaux de microfibres 150a, 150b sont connectées aux mêmes boîtes collectrices 133, 134. En d’autres termes, la boîte collectrice d’entrée 133 est configurée pour alimenter en fluide caloporteur les microfibres du premier réseau de microfibres 150a et les microfibres du deuxième réseau de microfibres 150b et la boîte collectrice de sortie 134 est configurée pour collecter le fluide caloporteur qui quitte les microfibres du premier réseau de microfibres 150a ainsi que le fluide caloporteur qui quitte les microfibres du deuxième réseau de microfibres 150b. Tel que précédemment évoqué, la boîte collectrice d’entrée 133 et la boîte collectrice de sortie 134 sont adaptées pour être raccordées fluidiquement au socle d’alimentation 140, et particulièrement la boîte collectrice d’entrée 133 est adaptée pour être raccordée à la zone d’alimentation de ce socle d’alimentation tandis que la boîte collectrice de sortie 134 est adaptée pour être raccordée à la zone de collecte de ce socle d’alimentation. Il est entendu qu’il ne s’agit que d’un exemple de réalisation de l’invention et qu’on pourra prévoir que chaque réseau de microfibres soit raccordé à une boîte collectrice d’entrée et à une boîte collectrice de sortie qui lui sont propres, sans sortir du contexte de la présente invention. Également, la illustre une situation dans laquelle les passes d’entrée 154 débouchent d’un côté de l’échangeur de chaleur tandis que les passes de sortie 155 débouchent d’un autre côté de l’échangeur de chaleur mais il est entendu qu’il ne s’agit que d’un exemple et que l’ensemble des passes d’entrée 154 et des passes de sortie 155 des microfibres pourraient déboucher d’un même côté de l’échangeur de chaleur 130 sans sortir du contexte de l’invention.
La illustre enfin, de façon schématique, un échangeur de chaleur 130 vue selon une coupe verticale. Cette figure rend de nouveau visible une passe d’entrée 153 d’une microfibre 151 du premier réseau de microfibres 150a et une passe d’entrée 153 d’une microfibre 151 du deuxième réseau de microfibres 150b, une extrémité libre de chacune de ces passes d’entrée 153 s’étendant dans la boîte collectrice d’entrée 133.
Tel que représenté, cette boîte collectrice d’entrée 133 est quant à elle insérée dans le socle d’alimentation 140, et plus particulièrement, elle s’étend à travers un orifice 144 qui débouche dans la zone d’alimentation 141 du socle d’alimentation 140.
Avantageusement, une pluralité de ces orifices 144 est ménagée sur le socle d’alimentation 140, ces orifices 144 étant répartis sur toute une dimension longitudinale du socle d’alimentation 140. On comprend qu’une telle configuration permet avantageusement de connecter et déconnecter une pluralité de boîtes collectrices d’entrée 133, c’est-à-dire une pluralité d’échangeurs de chaleur. Ainsi, l’ensemble des échangeurs de chaleur 130 du système de traitement thermique selon l’invention sont alimentés par le même socle d’alimentation 140. Si le nombre d’échangeurs de chaleur et de boîtes collectrices sont inférieurs au nombre d’orifices formés dans le socle d’alimentation 140, il suffit d’obturer, par exemple grâce à un bouchon, les orifices surnuméraires. Autrement dit, le socle d’alimentation 140 proposé ici est standard et peut être utilisé pour différents besoins en refroidissement, permettant par conséquent de réaliser des économies d’échelle.
Bien que non illustré, le principe de connexion entre la boîte collectrice de sortie et le socle d’alimentation, et plus particulièrement la zone de collecte de ce socle d’alimentation, est identique à celui de la connexion réalisée entre la boîte collectrice d’entrée et le socle d’alimentation illustrée sur la .
Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. En particulier, les caractéristiques des différentes variantes de réalisation des échangeurs de chaleur et des réseaux de microfibres peuvent être combinées entre elles sans préjudice pour l’invention.

Claims (10)

  1. Système de traitement thermique (100) d’au moins un élément électrique et/ou électronique, comprenant au moins un boîtier (110) dans lequel est reçu au moins un échangeur de chaleur (130), l’élément électrique et/ou électronique (120) étant adapté pour être reçu dans le boîtier (110) et pour reposer sur l’au moins un échangeur de chaleur (130), l’échangeur de chaleur (130) comprenant au moins un réseau de microfibres (150), les microfibres (151) étant adaptées pour être parcourues par un fluide caloporteur et l’échangeur de chaleur (130) étant adapté pour être en contact avec au moins deux faces (121, 122) adjacentes de l’élément électrique et/ou électronique (120).
  2. Système de traitement thermique (100) selon la revendication précédente, dans lequel l’échangeur de chaleur (130) comprend le réseau de microfibres (150) et au moins un matériau déformable, le réseau de microfibres (150) étant au moins partiellement entouré par le matériau déformable.
  3. Système de traitement thermique (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant deux échangeurs de chaleur (130), au moins un élément électrique et/ou électronique (120) étant destiné à reposer, respectivement, sur chacun de ces échangeurs de chaleur (130), chaque échangeur de chaleur (130) comprenant au moins un réseau de microfibres (150) et chaque échangeur de chaleur (130) étant adapté pour être au contact d’au moins deux faces (121, 122) adjacentes de l’élément électrique et/ou électronique (120) qui est destiné à reposer sur lui.
  4. Système de traitement thermique (100) selon la revendication précédente, dans lequel au moins l’une des faces (121, 122) de l’un des éléments électriques et/ou électroniques (120) adaptée pour être recouverte par l’un des échangeurs de chaleur (130) est destinée à être agencée en regard de l’une des faces (121, 122) de l’autre élément électrique et/ou électronique (120) adaptée pour être recouverte par l’autre échangeur de chaleur (130).
  5. Système de traitement thermique (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’échangeur de chaleur (130) comprend au moins un premier réseau de microfibres (150a) et au moins un deuxième réseau de microfibres (150b) distinct du premier réseau de microfibres (150a), le premier réseau de microfibres (150a) étant adapté pour s’étendre, majoritairement, en regard d’une première face (121) de l’élément électrique et/ou électronique (120) et le deuxième réseau de microfibres (150b) étant adapté pour s’étendre, majoritairement, en regard d’une deuxième face (122) de l’élément électrique et/ou électronique (120), la première face (121) de l’élément électrique et/ou électronique (120) étant adjacente à la deuxième face (122) de cet élément électrique et/ou électronique (120).
  6. Système de traitement thermique (100) selon la revendication précédente, dans lequel chaque microfibre (151) du réseau de microfibres (150) comprend au moins une première portion (152) adaptée pour être agencée en regard d’une première face (121) de l’élément électrique et/ou électronique (120) et au moins une deuxième portion (153) adaptée pour être agencée en regard d’une deuxième face (122) de l’élément électrique et/ou électronique (120), la deuxième face (122) étant adjacente à la première face (121).
  7. Système de traitement thermique (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le boîtier (110) reçoit au moins un socle d’alimentation (140) fluidique de l’échangeur de chaleur (130), l’échangeur de chaleur (130) étant configuré pour opérer un échange de chaleur entre le fluide caloporteur et l’élément électrique et/ou électronique (120), le socle d’alimentation (140) étant configuré pour permettre l’acheminement, et/ou respectivement l’évacuation, du fluide caloporteur dans, et/ou respectivement hors, les microfibres (151) de l’échangeur de chaleur (130).
  8. Système de traitement thermique (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque microfibre (151) de l’échangeur de chaleur (130) comprend au moins une passe d’entrée (154) et au moins une passe de sortie (155), les passes d’entrée (154) des microfibres (151) étant fluidiquement connectées à une boîte collectrice d’entrée (133) configurée pour répartir le fluide caloporteur au sein des microfibres (151) et les passes de sortie (155) des microfibres (151) étant fluidiquement connectées à une boîte collectrice de sortie (134) configurée pour collecter le fluide caloporteur qui quitte les microfibres (151).
  9. Système de traitement thermique (100) selon la revendication précédente, dans lequel toutes les passes d’entrée (154) de toutes les microfibres (151) de l’échangeur de chaleur (130) sont fluidiquement raccordées à la même boîte collectrice d’entrée (133) et dans lequel toutes les passes de sortie (155) de toutes les microfibres (151) de l’échangeur de chaleur (130) sont fluidiquement raccordées à la même boîte collectrice de sortie (134).
  10. Dispositif de stockage d’énergie électrique, comprenant au moins un organe de stockage d’énergie électrique et au moins un système de traitement thermique (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes et dans lequel l’au moins un élément électrique et/ou électronique (120) qui repose sur l’au moins un échangeur de chaleur (130) du système de traitement thermique (100) est un organe de stockage d’énergie électrique.
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