FR3116422A1

FR3116422A1 - Systeme de distribution de cosmetiques en poudre

Info

Publication number: FR3116422A1
Application number: FR2012000A
Authority: FR
Inventors: Eric Wing-Jing Lam
Original assignee: LOreal SA
Current assignee: LOreal SA
Priority date: 2020-11-23
Filing date: 2020-11-23
Publication date: 2022-05-27
Anticipated expiration: 2040-11-23
Also published as: FR3116422B1

Abstract

SYSTEME DE DISTRIBUTION DE COSMETIQUES EN POUDRE L’invention concerne des systèmes, dispositifs, et procédés pour distribuer une composition cosmétique en poudre personnalisée. Par exemple, un système comporte une unité de dispositif de maintien de distributeur configurée pour maintenir au moins un distributeur qui stocke une composition cosmétique utilisée pour fabriquer une composition cosmétique en poudre ; et une zone de réception de contenant configurée pour maintenir un contenant de sortie au-dessous de l’au moins un distributeur. Le système comporte en outre une circuiterie configurée pour déterminer la composition cosmétique dans l’au moins un distributeur, commander le déplacement du contenant de sortie au-dessous de l’au moins un distributeur, et commander la distribution par le distributeur de la composition cosmétique dans le contenant de sortie. Figure pour l'abrégé : figure 1

Description

SYSTEME DE DISTRIBUTION DE COSMETIQUES EN POUDRE

Actuellement, les ombres à paupières fonctionnent sur des modèles de distribution de cosmétiques traditionnels où chaque gamme développe plusieurs options de couleur pour couvrir le marché disponible. Cela oblige l’espace de vente à stocker chaque option, ce qui crée la situation dans laquelle l’espace peut manquer d’une option populaire en raison d’un espace d’inventaire limité. L’imprimante d’ombre à paupières atténue cette situation en créant les couleurs sur place, ce qui simplifie les canaux de distribution tout en augmentant vraisemblablement les options pour les consommateurs en proposant des couleurs personnalisées.

L’impression d’ombre à paupières initiale consistait à utiliser une imprimante à jet d’encre du commerce (HP Officejet Pro 8100) modifiée utilisant une cartouche d’encre personnalisée remplie de teinte sans danger alimentaire pour une impression sur une base d’ombre à paupières (talc, stéarate de magnésium, nylon-12, etc.). Malgré une capacité d’impression de couleur sur une base d’ombre à paupières, il existait plusieurs inconvénients à l’utilisation de teintes pour colorer la base :

la pénétration de la teinte dans la base est limitée. L’impression de la teinte par-dessus la base a une profondeur de pénétration très faible. H. Samain et F. Giron ont démontré qu’en modifiant la formule de base, il était possible d’obtenir une pénétration significative dans la base (jusqu’à 2 mm) avec des couches substantielles (50+) imprimées. Cela affecte également l’homogénéité du produit final sans optimisation significative.
Les teintes ne sont pas typiquement utilisées dans l’ombre à paupières. Les ombres à paupières utilisent typiquement du mica et un pigment (des colorants) pour empêcher l’absorption de colorants dans la peau. Les ombres à paupières fabriquées avec des teintes imprimées avaient tendance à tacher la peau et rendaient le produit difficile à retirer.
Les pigments standards sont trop grands pour des imprimantes à jet d’encre. Les particules de pigment sont > 2 µm pour empêcher une absorption dans la peau. Les imprimantes à jet d’encre ont des difficultés avec des particules de moins de 200 nm. Cela signifie en fait que les pigments standards utilisés dans les ombres à paupières ne peuvent pas être dosés à l’aide des technologies à jet d’encre.

Concernant la discussion ci-dessus, la figure 1 montre une ombre à paupières imprimée par rapport à une ombre à paupières de fabrication classique ; la figure 2 montre une démonstration d’une faible pénétration de teinte ; et la figure 3 montre la base modifiée de Samain & Giron avec une pénétration améliorée.

Ces résultats ont permis de conclure que si le jet d’encre était possible pour réaliser une imprimante d’ombres à paupières personnalisées, ce n’était pas le mécanisme de délivrance optimal. Si le jet d’encre devait être utilisé comme mécanisme de délivrance, des procédures supplémentaires telles qu’une pénétration assistée par capillarité comme le montre la figure 4 (où un excès de liquide et un retrait dudit liquide facilitent la distribution des colorants) et des mécanismes de mélange ont été proposées.

En phase 0, une portion substantielle de la préparation d’ombre à paupières restait manuelle, seule la portion d’impression de teinte était automatisée. En phase 1, le développement d’une automatisation concernant la distribution et le compactage des composants d’ombre à paupières a été développé. En plus du développement de modules auxiliaires, de nouveau mécanisme de dosage et de mélange ont été explorés pour améliorer et réaliser le concept sur la figure 5.

L’invention concerne un appareil pour distribuer une composition cosmétique en poudre, comprenant un dispositif de maintien de distributeur configuré pour maintenir au moins un distributeur qui stocke une composition cosmétique qui est utilisée pour fabriquer une composition cosmétique en poudre ;une zone de réception de contenant configurée pour maintenir un contenant de sortie au-dessous de l’au moins un distributeur ; et une circuiterie configurée pour déterminer la composition cosmétique dans l’au moins un distributeur, commander le contenant de sortie à déplacer au-dessous de l’au moins un distributeur, et commander le distributeur pour distribuer la composition cosmétique dans le contenant de sortie.

Le dispositif de maintien de distributeur est configuré pour maintenir une pluralité de distributeurs, chacun contenant une composition cosmétique différente.
La circuiterie est configurée pour commander le déplacement du contenant de sortie un à un en dessous de chacun de la pluralité de distributeurs pour distribuer séparément une quantité respective de chaque composition cosmétique différente respective dans le contenant de sortie.
La circuiterie est configurée pour déterminer la quantité respective de chacune des compositions cosmétiques différentes depuis les multiples distributeurs à distribuer dans le contenant de sortie sur la base d’informations externes reçues concernant un utilisateur particulier.
La composition cosmétique en poudre est une ombre à paupières.
Au moins un distributeur distribue un mélange d’ingrédients solides et liquides.
L’appareil comprend en outre un tiroir de sortie configuré pour recevoir de multiples contenants de sortie ayant la composition cosmétique en poudre et pour maintenir les contenants de sortie externes à un boîtier de l’appareil.
L’appareil comprend en outre un piston de compression configuré pour comprimer une éponge cosmétique dans le contenant de sortie après la réalisation de l’opération de distribution.

L’invention concerne un système pour fournir une composition cosmétique à un utilisateur, comprenant un appareil configuré pour distribuer au moins une composition cosmétique en poudre dans un contenant de sortie ; une interface utilisateur configurée pour recevoir des informations relatives à l’utilisateur ; et une circuiterie configurée pour recevoir les informations relatives à l’utilisateur et déterminer une ou plusieurs compositions cosmétiques à distribuer dans le contenant de sortie sur la base des informations relatives à l’utilisateur reçues au niveau de l’interface utilisateur.

Plutôt que de réinventer le processus de fabrication dans son intégralité, on a analysé les cinq processus de fabrication de poudre principaux. Une infographie des processus se trouve en annexe. Parmi les cinq processus, trois ont été envisagés sérieusement comme base de l’imprimante d’ombre à paupières : 90/10, 60/40, et les processus de poudre par voie humide.

Technologie 90 Solide : 10 liant (90/10)

Sans doute la plus ancienne et la plus répandue des technologies de poudre, 90/10 produit un gâteau de poudre dur qui est typiquement de texture plus poudreuse que les autres technologies. Du fait que le mélange est principalement constitué de matières solides, il est facilement dosé à l’aide d’un bilan massique et de trémies commandées par vis d’Archimède.

Malheureusement, comme il s’agit principalement de poudres, le risque de contamination par une poudre libre du reste de l’imprimante était extrêmement élevé. Tandis que l’ajout au préalable de liants réduisait le risque de contamination par poudre libre, il compliquait également le mélange : des procédés par vibrations provoquaient l’agglutination des poudres, avec pour résultat un mélange irrégulier, des objets physiques (tels que des pales de mélangeur) mélangeaient bien la poudre, mais sont difficiles à nettoyer automatiquement entre des lots et ne permettent pas de garantir une absence de contamination entre les lots.

Technologie 60 Solide : 40 liant (60/40)

A la différence de 90/10 qui produit un gâteau de poudre dur, 60/40 produit un gâteau intense, mou, et crémeux. Cela est principalement dû à un liant accru dans le mélange ainsi qu’à l’ajout d’un copolymère séquencé de styrène-éthylène/butylène styrène (Krayton). La consistance du mélange 60/40 est une pâte de type pâtissière, qui se prête au mélange selon une variété de manières allant du malaxage (procédé de mélange classique), au mélange à cylindres, et même des procédés par vibrations.

Le défi majeur pour adapter la technologie 60/40 est l’inexactitude potentielle de mécanisme de dosage. Comme il s’agit d’une pâte liquide, des mécanismes de dosage tels que des pompes à seringue et des pompes rotatives sans soupape ont été envisagés. Néanmoins, la rhéologie de la pâte a entraîné des inexactitudes de dosage allant jusqu’à 30 %. Cela sera davantage expliqué dans les rubriques suivantes.

Technologie de poudre par voie humide

Comme la composition de 90/10, le processus de poudre par voie humide crée un gâteau qui est dur, mais avec une texture soyeuse. Cela est obtenu par l’ajout d’un solvant supplémentaire (isododécane) au mélange qui est ensuite retiré après la formation du gâteau avec un processus de traitement à la chaleur supplémentaire (classiquement par cuisson de l’ombre à paupières à 45 °C pendant toute une nuit).

Tandis que la technologie de poudre par voie humide peut être entièrement mise en œuvre dans l’imprimante d’ombre à paupières, ce concept n’a pas été totalement exploré car la réplication de la cuisson toute une nuit de manière accélérée a été déterminée comme sous-optimale. Une préoccupation secondaire avec le processus de poudre par voie humide est la quantité de composés organiques volatils (COV) produits par le processus pouvant entraîner des problèmes de sécurité lors d’une mise en œuvre dans un espace de vente (hors usine).

Sélection de technologie initiale

90/10 et 60/40 ayant toutes deux leurs avantages dans la mise en œuvre pour l’imprimante d’ombre à paupières, un travail de développement sur l’adaptation des deux technologies pour l’imprimante a été mené en parallèle. Il était prévu qu’un processus hybride entre les deux donnerait finalement le processus de fabrication d’ombre à paupières de l’imprimante.

Développement et optimisation de processus

Le processus d’ombre à paupières de l’imprimante peut être décomposé en modules séparés : contenants de stockage pour les ingrédients d’ombre à paupières, mécanismes de dosage, mécanisme de mélange, compressions de gâteaux, et processus de transfert de mélange.

Contenants de stockage

On a envisagé plusieurs conceptions de contenant. Ces contenants comportaient des tubes de pompe à piston similaires à des tubes de calfeutrage, des seringues médicales, des trémies de poudre scellées, et même des pâtes à emballage unitaire similaires à des emballages de condiment. En fin de compte, la décision finale pour la conception de contenant de stockage a été fortement influencée par le mécanisme de dosage car certains contenants fonctionnent mieux avec chaque mécanisme de dosage.

Mécanisme de dosage

Les décisions de conception pour le mécanisme de dosage peuvent être catégorisées par la technologie de départ initiale : pour les poudres 90/10, des trémies de poudre miniaturisées similaires à celles utilisées dans un équipement pharmaceutique robotisé et pour le mélange 60/40, des pompes capables de manipuler du liquide et des suspensions épaisses ont été étudiées.

Distributeurs de poudre à vis d’Archimède

Ces distributeurs utilisent un entraînement à vis raccordé à un moteur pas à pas pour délivrer des quantités quantifiées de matière. Néanmoins, du fait de la tendance des poudres à gonfler et à piéger l’air, ces types de distributeurs doivent souvent être associés à un capteur de mesure gravimétrique pour déterminer la quantité précise de matière délivrée, ce qui ajoute un élément de plus au coût. Un autre inconvénient de l’utilisation de ces distributeurs à vis précis est le coût accru pour la précision requise de reproduction de couleur exacte : par exemple, un distributeur portatif montré sur la figure 6 coûtait 1 134,00 $ par unité au moment du présent rapport. Etant donné que chaque couleur, perle, et base nécessiteraient un minimum de 5 à 6 distributeurs pour éviter une contamination croisée, le coût d’utilisation de ces types de distributeurs s’élèverait rapidement.

Pompes à piston sans soupape

Une pompe à piston est montrée sur la figure 7 avec l’avantage de ne pas nécessiter de valeur supplémentaire pour fonctionner correctement afin de pomper des suspensions épaisses et des liquides. Cette conception présentait plusieurs avantages puisqu’elle possédait très peu de pièces mobiles et nécessitait très peu de maintenance. Le volume de pompe était déterminé par la longueur de course du piston et fonctionnait également en valeurs quantifiées.

Malheureusement, s’il fonctionnait avec le liquide et les liants, ce type de pompe fonctionnait très mal dans un mélange en suspension épaisse des matières solides d’ombre à paupières et d’un liant : les matières solides collaient aux parois latérales de conduite, créant des poches d’air qui étaient pompées régulièrement dans et hors de la suspension épaisse. Cela indique que les suspensions épaisses d’ombre à paupières ne peuvent pas être attirées par des forces capillaires, mais doivent plutôt être poussées par une force incompressible.

Extrudeuses d’argile

L’un des tout premiers distributeurs explorés, l’extrudeuse d’argile montrée sur la figure 8 a été utilisée pour évaluer s’il était possible d’utiliser un piston pas à pas pour extruder les pâtes d’ombre à paupières par de petits orifices. Si l’on a rapidement démontré que c’était possible, il était difficile de commander la quantité distribuée ainsi que de commander le seuil de démarcation de la pâte d’ombre à paupières.

Pompes à seringue

Utilisées dans plusieurs installations de laboratoire pour des dispositifs microfluidiques, les pompes à seringue sont des pompes volumétriques qui actionnent le piston de seringue à une vitesse régulière pour pomper des liquides et des suspensions épaisses. Tandis que le mécanisme d’actionnement est simple et de faible maintenance, certains avertissements doivent être apportés à l’utilisation de ce style de pompe avec des suspensions épaisses d’ombre à paupières.

Premièrement, la précision lors de la distribution à l’aide d’une pompe à seringue est quelque peu contestable. Du fait que la suspension épaisse d’ombre à paupières est compressible, la suspension épaisse elle-même stocke une partie de l’énergie issue du déplacement de piston, puis libère lentement cette énergie à mesure que la suspension épaisse se détend. Cela crée un problème de précision de distribution car après la distribution de la suspension épaisse, celle-ci se détend et de la suspension épaisse additionnelle commence à « fuir » de la seringue. En pratique, ce suintement peut entraîner jusqu’à 30 % de matière délivrée en plus, ce qui affecte considérablement la reproduction de couleur. Des tentatives pour améliorer la précision comportent l’utilisation d’effleurements pour créer des points discrets, comme le montre la figure 9, ainsi qu’un mouvement de piston inverse dans une tentative de libérer l’énergie stockée dans les matières d’ombre à paupières.

Un autre inconvénient est le facteur de forme important de pompes à seringue. Du fait que les seringues utilisent un piston linéaire pour pousser leurs contenus, les pompes à seringue doivent naturellement accueillir au moins deux fois la longueur de seringue. Cela ajoute de l’encombrement à toute conception.

Mécanisme de mélange

Initialement, tous les procédés de mélange explorés contenaient un type d’emballage jetable pour empêcher le mélange d’ombre à paupières de contaminer le module de mélangeur ainsi que d’autres pièces de l’imprimante. Il a été finalement déterminé qu’un matériau d’isolation réutilisable était possible.

Mélange de poudre par vibrations

Pour un traitement de poudre, des procédés par vibrations ont été tentés en vue d’éviter un contact entre des pales de mélangeur (jetables ou réutilisables) avec les mélanges d’ombres à paupières. S’il s’est révélé possible de mélanger les poudres avec des vibrations désaxées et un balayage de fréquence, le mélange s’agglutinait souvent et entraînait une dispersion irrégulière des colorants et une absence d’homogénéité. Afin de mélanger correctement les mélanges 90/10 avec des vibrations, des balayages de fréquence spécifiques étaient nécessaires pour décomposer les agrégats et redistribuer les colorants. Malheureusement, ces balayages de fréquence étaient hautement dépendants de la formulation et au cours du délai de 3 mois prévu, cette optimisation de fréquence a été déterminée comme une utilisation inefficace de temps et a finalement été abandonnée.

Mélange à cylindres

Pour les pâtes et suspensions épaisses d’ombre à paupières, l’un des premiers précurseurs pour le mélange était l’utilisation de contenants en plastique jetables. Les cylindres déformaient le contenant, malaxant l’ombre à paupières pour obtenir une homogénéité. A mesure que cette conception a évolué, le contenant en plastique est passé d’une ampoule cylindrique ( figure 10) à une conduite en plastique plate qui était thermoscellée pour contenir les poudres.

Le défi principal avec le concept de mélange à cylindres montré à la figure 11 n’était en fait pas l’exécution du mélangeur à cylindre, mais plutôt la mise en œuvre d’un transfert de la conduite entre les divers stades de traitement de remplissage d’ombre à paupières, mélange, et distribution dans le bac métallique pour un compactage. A l’origine, un circuit à 3 voies a été proposé pour acheminer la conduite entre des modules, toutefois celui-ci n’a jamais été totalement mis en œuvre puisqu’une solution plus élégante a été découverte juste avant la construction de ce module.

Mélange de pâte par vibrations

Initialement, ce concept a été négligé car les pâtes étaient supposées trop visqueuses pour un mélange par vibrations. Néanmoins, on a découvert que des mélangeurs à microvortex fonctionnent à des fréquences qui liquéfient une partie des formulations de liant utilisées dans des ombres à paupières, ce qui permet d’obtenir des pâtes homogènes avec un mélange de moins de deux minutes à l’intérieur du bac d’ombre à paupières. Puisque le mélange a été effectué dans le contenant final au lieu d’un contenant intermédiaire, ce procédé de mélange est rapidement devenu le précurseur des technologies de mélange.

Pour empêcher les pâtes de s’échapper du bac pendant le mélange, un tube élastomère hermétique montré sur la figure 12 est placé autour du bac métallique, ce qui augmente efficacement la hauteur de la paroi du bac. Du fait de la nature élastomère du tube et de son herméticité relative autour du bac, le tube se nettoie lui-même efficacement pendant l’étape de compression, ce qui élimine également la nécessité de tout nettoyage. Dans l’alpha mis en œuvre, la conduite élastomère a été remplacée par un collier en acier inoxydable hermétique pour éviter des incompatibilités entre le caoutchouc élastomère et les ingrédients d’ombre à paupières.

Il est intéressant de noter que la viscosité du liant du 60/40 est légèrement supérieure au liant du 90/10. Cela entraîne un mélange moins optimal puisque le liant « se gélifie » à la fréquence à laquelle le mélangeur à vortex fonctionne au lieu de se liquéfier. Il a été décidé d’utiliser le liant du 90/10 pour le délai de phase 1 et d’optimiser en outre le mélange par vibration de liant dans des phases ultérieures. On estime que cette augmentation de viscosité est attribuée à l’ajout de 6 % de Krayton, ce qui malheureusement confère probablement également une partie de la sensation tactile douce qu’ont les ombres à paupières 60/40.

Compression de gâteau

La compression de gâteau est obtenue par un actionneur linéaire électrique montré sur la figure 13. A l’origine, le projet était conçu pour utiliser uniquement des matières de 90/10, ce qui nécessite une pression de compression entre 500 à 1 000 PSI. Dans ce contexte, l’actionneur était plutôt grand (approximativement 0,5 m). Puisque les matières de 60/40 requièrent une pression de compression entre 200 à 500 PSI, un actionneur plus petit (approximativement 0,2 m) peut être utilisé avec un piston à levier pivotant montré sur la figure 14 pour obtenir une pression de compactage maximale de 800 PSI. Dans tous les cas, une couche de soie ou d’éponge cosmétique est utilisée comme barrière entre le piston et l’ombre à paupières pour empêcher une contamination.

Processus de transfert de matière

Le transfert d’ombre à paupières entre les autres modules a réalisé plusieurs évolutions à mesure que le processus d’ombre à paupières a lui-même changé. Initialement, le bac se trouvait sur un bras pivotant, l’ombre à paupières était distribuée dans une chambre de mélange intermédiaire, l’ombre à paupières homogénéisée était pressée dans le bac, puis l’on fait pivoter le bac sur le piston de compression pour finir le gâteau. Cela a finalement été affiné avec l’utilisation d’une conduite plate par le biais d’un circuit à 3 voies (remplissage, mélange, distribution dans le bac) suivie par la compression de gâteau. L’évolution la plus récente est constituée par le mélangeur à microvortex monté sur un étage XY qui déplace le bac entre les divers ingrédients d’ombre à paupières (couleurs, base, et perles), le mélange de l’ombre à paupières avec le mélangeur à vortex, et enfin la compression du gâteau.

Caractéristiques d’imprimante de phase 1 finale

La figure 15 montre l’évolution du facteur de forme de l’imprimante. En tenant compte de tout, les mécanismes suivants ont été utilisés dans le prototype à la fin de la phase 1, il est à noter que les étapes 3 à 7 sont toutes automatisées et commandées par logiciel :

1. Les ingrédients d’ombre à paupières à 60 % solides et 40 % liquides ont été chargé dans des seringues en plastique de 500 mL (base) et de 100 mL (colorants et perles) à l’aide des ingrédients solides issus de la technologie 60/40 et des ingrédients liquides de la technologie 90/10. Le dosage est effectué via des pompes à seringue.

2. Un bac d’ombre à paupières est chargé manuellement dans l’imprimante.

3. A l’aide d’un ordinateur monté physiquement (Surface 3) et du logiciel LabVIEW, des quantités prédéterminées des colorants, des perles, et de la base sont distribuées dans le bac.

4. Une fois tous les ingrédients distribués, les ingrédients sont mélangés automatiquement via le mélangeur à vortex CA (commandé par le logiciel de l’ordinateur).

5. Après le mélange, le bac est automatiquement amarré au piston de compression

6. Une éponge cosmétique est placée automatiquement par-dessus le bac et le piston comprime l’ombre à paupières en un gâteau.

7. Le bac est renvoyé à sa position d’origine où il a été inséré au départ dans l’imprimante.

8. L’éponge cosmétique est retirée et jetée ; le bac de l’imprimante est déchargé et placé dans l’emballage plastique plus substantiel.

L’entrée physique dans l’imprimante est un bac d’ombre à paupières métallique. Les sorties de l’imprimante sont un gâteau d’ombre à paupières dans un bac métallique et une éponge cosmétique (déchet). Une maintenance occasionnelle de l’imprimante comporte le remplacement des seringues d’ombre à paupières pré-remplies et le rechargement de la pile d’éponges cosmétiques.

Les dimensions physiques de l’imprimante sont 550 mm x 420 mm x 660 mm (l xpx h). Ces dimensions ne sont pas optimisées et peuvent être potentiellement réduites dans le bêta.

Phase 2 : développement Bêta

Avec l’alpha achevé dans un laps de temps aussi court, plusieurs raccourcis et compromis devaient être apportés pour satisfaire le délai. Plusieurs améliorations étaient déjà en attente avant la fin de l’alpha mais en raison de contraintes de temps, devaient être mises en œuvre dans le bêta.

Mécanisme de dosage

Comme mentionné précédemment, les pompes à seringue avaient une inexactitude inhérente avec le mélange d’ombre à paupières due à l’énergie stockée au sein du mélange pendant la compression. Pour compenser cela, une pompe à vis pour des pâtes a été proposée, comme le montre la figure 16. Ces types de pompes sont utilisés dans des imprimantes de pâte à souder automatisées (pour l’assemblage de composants électroniques, etc.) et utilisent la vis pour un dosage précis tandis qu’un réservoir actionné amorce la pompe à vis.

Un procédé d’actionnement pour le réservoir n’est pas encore décidé mais plusieurs conceptions comportant des poids morts, des pistons à ressort, et de l’air comprimé sont envisagées.

Chargeur automatique de bac et tiroir de sortie

L’un des principaux éléments détracteurs de la construction alpha était qu’un opérateur devait placer la main dans la machine pour installer le bac au préalable. Dans le bêta, une conception pour un mécanisme de chargement automatique de bac a été proposée ; ce qui rend inutile un chargement manuel de bac et la nécessité pour un opérateur d’insérer la main dans le dispositif.

En plus du chargeur de bac, un tiroir de sortie montré sur la figure 17 a également été proposé afin d’éliminer l’insertion par l’opérateur de la main dans le dispositif après la fin de l’impression. Le tiroir de sortie sépare également automatiquement l’éponge du bac, ce qui permet certaines configurations d’élimination potentiellement automatisées.

L’ajout du chargeur de bac et du tiroir de sortie permet un système de mise en file d’attente pour le dispositif, ce qui permet d’entrer simultanément de multiples tâches d’impression d’ombre à paupières tout en ne disposant que d’un seul dispositif.

Facteur de forme

L’un des compromis essentiels apportés à la construction alpha était la gestion d’espace inefficace. Avec le processus d’enregistrement et un grand nombre de composants définis, il est possible de mieux optimiser l’usage d’espace, ainsi que d’améliorer les qualités esthétiques du dispositif.

Plusieurs facteurs de forme ont été proposés avec une attention particulière sur les espaces de vente dans lesquels le dispositif peut être utilisé. Tous les facteurs de forme proposés utilisent un réservoir actionné par ressort pour amorcer les pompes à vis, ce qui ajoute de la hauteur supplémentaire à la machine. D’autres mécanismes d’actionnement peuvent ne pas ajouter autant de hauteur.

Forme 1 : construction alpha optimisée

La figure 18 montre la construction alpha optimisée selon un mode de réalisation. Dans cette conception, la disposition a très peu changé par rapport à la construction alpha, ce concentrant principalement sur le remplacement des mécanismes de dosage, l’incorporation du chargeur automatique/tiroir de sortie, et l’optimisation de la gestion d’espace.

Dans cette configuration, il est concevable de modifier la taille à 610 mm x 318 mm x 590 mm (l x p x h). La réduction de profondeur permet d’utiliser le dispositif dans des espaces de vente avec murs et portes (murs artificiels avec étagères, similaires à l’installation du Shakira Foundation Maker chez Nordstrom) où la profondeur du dispositif est extrêmement limitée.

L’inconvénient principal pour cette conception est la nécessité d’un accès à un panneau arrière pour remplacer certaines des cartouches d’ombre à paupières. De même, la profondeur de la machine peut encore être trop grande pour s’adapter dans des facteurs de forme à murs et portes spécifiques.

Forme 2 : Concept de pompe linéaire

A la différence de la construction alpha qui utilise un étage à deux axes pour déplacer le bac sous les distributeurs, la conception de pompe linéaire montrée sur la figure 19 place toutes les pompes en une rangée. Cela permet d’éliminer 1 axe, de réduire une partie des coûts ainsi que de réduire davantage la profondeur du dispositif. Les dimensions proposées sont : 765 mm x 310 mm x 550 mm (lxpxh).

Les inconvénients principaux pour cette conception sont qu’un nouveau mélangeur à microvortex CC doit être identifié de façon à pouvoir également fonctionner comme un dispositif de positionnement hors d’axe et une largeur de dispositif accrue.

Forme 3 : Concept en demi-cercle

De manière similaire à la pompe linéaire, les pompes sont placées radialement autour du centre du dispositif, ne nécessitant que la manipulation d’un seul paramètre (polaire au lieu de Cartésien). Le concept en demi-cercle montré sur la figure 20 possède un grand nombre des avantages du concept linéaire, mais au lieu d’une faible profondeur et d’une grande largeur, l’encombrement est plus uniforme : 620 mm x 490 mm x 560 mm (lxpxh).

La figure 21 montre un schéma de principe du matériel inclus dans l’appareil d’imprimante décrit ci-dessus. Une unité centrale (UC) 710 fournit une commande principale sur les composants de circuiterie séparés inclus dans l’appareil, tels que la circuiterie de commande de moteur 720 (le cas échéant), l’interface CCR 730, la circuiterie de commande de distributeur 740 (qui comporte la circuiterie de commande de distribution et la circuiterie de capteur inductif), la circuiterie de conditionnement de cellule de charge 750, la circuiterie de commande de mélangeur 760. L’UC 710 commande également un dispositif d’entrée/de sortie éventuel (tel qu’un clavier ou une souris), une mémoire 780, la circuiterie d’interface de communication sans fil 774, un contrôleur de bus série universel (USB) 776, un pilote de DEL 778, et un module d’affichage 780. Le pilote de DEL commande l’impulsion d’une ou de plusieurs DEL qui illuminent le dispositif de maintien de contenant 152.

Dans un mode de réalisation, une circuiterie comporte, entre autres, un ou plusieurs dispositifs informatiques tels qu’un processeur (par exemple, un microprocesseur, un processeur quantique, un processeur qubit, etc.), une unité centrale (UC), un processeur de signal numérique (DSP), un circuit intégré spécifique (ASIC), une matrice prédiffusée programmable par l’utilisateur (FPGA), ou similaire, ou toute combinaison de ceux-ci, et peut comporter des éléments de circuit numérique ou analogique discrets ou des composants électroniques, ou des combinaisons de ceux-ci. Dans un mode de réalisation, un module comporte un ou plusieurs ASIC ayant une pluralité de composants logiques prédéfinis. Dans un mode de réalisation, un module comporte une ou plusieurs FPGA, chacune ayant une pluralité de composants logiques programmables.

Dans un mode de réalisation, une circuiterie comporte un ou plusieurs composants couplés fonctionnellement (par exemple, en communication, électromagnétiquement, magnétiquement, par ultrasons, optiquement, par l’induction, électriquement, couplés de manière capacitive, couplés sans fil, ou similaires) les uns aux autres. Dans un mode de réalisation, une circuiterie comporte un ou plusieurs composants situés à distance. Dans un mode de réalisation, des composants situés à distance sont couplés fonctionnellement, par exemple, via une communication sans fil. Dans un mode de réalisation, des composants situés à distance sont couplés fonctionnellement, par exemple, via un ou plusieurs modules de communication, récepteurs, émetteurs, émetteurs-récepteurs, ou similaires.

Dans un mode de réalisation, l’un quelconque de l’UC 710 ou d’autres composants montrés sur la figure 7 peut être remplacé par des éléments de circuiterie alternatifs. Des exemples de circuiterie comportent une mémoire qui, par exemple, stocke des instructions ou des informations. Des exemples non limitatifs de mémoire comportent une mémoire volatile (par exemple, une mémoire vive (RAM), une mémoire vive dynamique (DRAM), ou similaire), une mémoire non volatile (par exemple, une mémoire morte (ROM), une mémoire morte effaçable et programmable électriquement (EEPROM), un disque compact à mémoire morte (CD-ROM), ou similaire), une mémoire persistante, ou similaire. D’autres exemples non limitatifs de mémoire comportent une mémoire morte programmable et effaçable (EPROM), une mémoire flash, ou similaire. Dans un mode de réalisation, une mémoire est couplée, par exemple, à un ou plusieurs dispositifs informatiques par une ou plusieurs instructions, informations, ou bus d’alimentation.

Dans un mode de réalisation, une circuiterie comporte un ou plusieurs lecteurs multimédia lisibles par ordinateur, connecteurs d’interface, ports de bus série universel (USB), emplacements de carte mémoire, ou similaires, et un ou plusieurs composants d’entrée/de sortie tels que, par exemple, une interface graphique utilisateur, un afficheur, un clavier, un pavé, une boule de commande, un manche à balai, un écran tactile, une souris, un commutateur, un cadran, ou similaire, et tout autre dispositif périphérique. Dans un mode de réalisation, un module comporte un ou plusieurs composants d’entrée/de sortie d’utilisateur qui sont couplés fonctionnellement à au moins un dispositif informatique configuré pour commander (commande électrique, électromécanique, mise en œuvre par logiciel, mise en œuvre par micrologiciel, ou autre, ou combinaisons de celles-ci) au moins un paramètre associé, par exemple, à la détermination d’une ou de plusieurs propriétés thermiques de tissu en réaction à des changements détectés de tension de mise sous tension.

Dans un mode de réalisation, une circuiterie comporte un lecteur multimédia lisible par ordinateur ou un emplacement de mémoire qui est configuré pour accepter un support porteur de signal (par exemple, des supports mémoire lisibles par ordinateur, des supports d’enregistrement lisibles par ordinateur, ou similaires). Dans un mode de réalisation, un programme destiné à amener un système à exécuter l’un quelconque des procédés divulgués peut être stocké sur, par exemple, un support d’enregistrement lisible par ordinateur, un support porteur de signal, ou similaire. Les exemples non limitatifs de supports porteurs de signal comportent un support de type enregistrable tel qu’une bande magnétique, une disquette, un lecteur de disque dur, un disque compact (CD), un disque vidéo numérique (DVD), un disque Blu-Ray, une bande numérique, une mémoire d’ordinateur, ou similaire, ainsi qu’un support de type de transmission tel qu’un support de communication numérique ou analogique (par exemple, un câble à fibre optique, un guide d’onde, une liaison de communications filaire, une liaison de communication sans fil (par exemple, un récepteur, un émetteur, un émetteur-récepteur, une logique de transmission, une logique de réception, etc.). D’autres exemples non limitatifs de supports porteurs de signal comportent, sans s’y limiter, DVD-ROM, DVD-RAM, DVD+RW, DVD-RW, DVD-R, DVD+R, CD-ROM, Super Audio CD, CD-R, CD+R, CD+RW, CD-RW, des disques compact vidéo, des super disques vidéo, une mémoire flash, une bande magnétique, un disque magnéto-optique, un MINIDISC, une carte mémoire non volatile, une EEPROM, un disque optique, un stockage optique, une RAM, une ROM, une mémoire système, un serveur Web, ou similaire.

Dans un mode de réalisation, une circuiterie comporte des transducteurs acoustiques, des transducteurs électro-acoustiques, des transducteurs électrochimiques, des transducteurs électromagnétiques, des transducteurs électromécaniques, des transducteurs électrostatiques, des transducteurs photoélectriques, des transducteurs radioacoustiques, des transducteurs thermoélectriques, ou des transducteurs à ultrasons.

Dans un mode de réalisation, une circuiterie comporte une circuiterie électrique couplée fonctionnellement avec un transducteur (par exemple, un actionneur, un moteur, un cristal piézoélectrique, un microsystème électromécanique (MEMS), etc.). Dans un mode de réalisation, une circuiterie comporte une circuiterie électrique ayant au moins un circuit électrique discret, une circuiterie électrique ayant au moins un circuit intégré, ou une circuiterie électrique ayant au moins un circuit intégré spécifique. Dans un mode de réalisation, une circuiterie comporte une circuiterie électrique formant un dispositif informatique universel configuré par un programme d’ordinateur (par exemple, un ordinateur universel configuré par un programme d’ordinateur qui réalise au moins partiellement des processus et/ou des dispositifs décrits ici, ou un microprocesseur configuré par un programme d’ordinateur qui réalise au moins partiellement des processus et/ou dispositifs décrits ici), une circuiterie électrique formant un dispositif mémoire (par exemple, des formes de mémoire (par exemple, mémoire vive, flash, à lecture seule, etc.)), une circuiterie électrique formant un dispositif de communications (par exemple, un modem, un commutateur de communications, un équipement optique-électrique, etc.), et/ou tout analogue non électrique de celui-ci, tel que des analogues optiques ou autres.

La figure 22 montre un organigramme d’un processus ou algorithme commandé par la circuiterie de l’appareil 100. Après le début du processus, à l’étape 810, une recette est reçue depuis une mémoire. A l’étape 820, la circuiterie détermine si les ingrédients corrects (cartouches) sont installés. Si les ingrédients corrects sont insérés, le processus passe à l’étape 840, sinon à l’étape 830 l’appareil fournit en sortie un message à l’utilisateur indiquant que les cartouches correctes doivent être insérées. A l’étape 840, l’étage est commandé pour déplacer le premier ingrédient dans la recette jusqu’au distributeur. A l’étape 850, le distributeur est commandé pour distribuer le volume requis de la composition dans l’ingrédient selon la recette. A l’étape 860, la circuiterie détermine si des ingrédients supplémentaires sont requis pour la recette. Si la détermination est « Oui » à l’étape 860, alors à l’étape 870, le processus procède au déplacement de l'ingrédient suivant dans la recette jusqu’au distributeur et le processus procède à partir de l’étape 850. Si « Non » à l’étape 860, le processus prend fin.

La figure 23 montre un exemple d’un sous-processus ou algorithme réalisé par la circuiterie de l’appareil 100 afin de déterminer des compositions installées actuelles dans l’appareil 100. A l’étape 910, une recette est reçue depuis la mémoire. A l’étape 920, la circuiterie vérifie les ingrédients actuels stockés dans l’étage (carrousel). A l’étape 930, la circuiterie détermine si les ingrédients actuels stockés dans l’étage comportent l’ensemble des ingrédients requis pour la recette reçue. Si cette détermination est « Non », alors un message est fourni en sortie à l’utilisateur à l’étape 940 pour demander à l’utilisateur d’insérer les ingrédients requis. Si la détermination est « Oui », alors le sous-processus prend fin, et la circuiterie procède à un processus de déplacement des ingrédients jusqu’au distributeur.

La figure 24 montre un exemple d’un processus ou algorithme réalisé par la circuiterie de l’appareil 100 afin de commander l’étage pour déplacer les ingrédients jusqu’au distributeur en tant que sous-processus du procédé global. A l’étape 1010, l’étage est commandé pour déplacer un premier ingrédient (ou ingrédient suivant) dans la recette jusqu’au distributeur. A l’étape 1020, un sous-processus de distribution (comme le montre la figure 11) est exécuté. A l’étape 1030, la circuiterie détermine si des éléments de recette supplémentaires sont dans la recette. Si cette détermination est « Oui », alors le processus répète l’étape 1010. Si cette détermination est « Non », alors le processus prend fin. A ce stade, l’appareil peut fournir en sortie un message à l’utilisateur indiquant que la composition correspondant à la recette a été distribuée totalement dans le contenant.

La figure 25 montre un système 1200 qui met en œuvre l’appareil 100 décrit ci-dessus. Comme le montre la figure 12, le système comporte au moins l’appareil 100, un appareil de traitement d’informations 1210, et une imprimante 1220. Eventuellement, le système peut en outre comporter un ou plusieurs dispositifs de serveur externes ou appareils de traitement d’informations 1230 qui sont mis en œuvre dans le cadre d’un environnement informatique en nuage. En outre, le système peut éventuellement comporter un inventaire 1240 qui est un inventaire pour des compositions de renforcement et des compositions de base à insérer dans l’appareil 100.

L’appareil de traitement d’informations 1210 peut être un ordinateur personnel (PC), un ordinateur portable, un PDA (assistant numérique personnel), un téléphone intelligent, un dispositif de tablette, un UMPC (ordinateur personnel ultra mobile), un mini-portable, ou un ordinateur personnel de type bloc-notes. Dans les exemples ci-dessous, on part du principe que l’appareil de traitement d’informations 1210 est un dispositif de tablette, tel qu’un iPad d’Apple.

L’imprimante 1220 peut être tout type de dispositif d’impression ou de dispositif de formation d’image tel qu’entendu dans la technique qui a la capacité d’imprimer une étiquette. Dans les exemples ci-dessous, on part du principe que le dispositif d’impression est une imprimante pour étiquettes, telle que la Brother sans fil PTP750W.

Chacun de l’appareil de traitement d’informations 1210 et de l’imprimante 1220 est capable de réaliser une communication sans fil avec l’appareil 100 au moyen de l’interface Bluetooth sur l’appareil 100. Néanmoins, chacun de l’appareil de traitement d’informations 1210 et de l’imprimante 1220 est également capable d’avoir une connexion filaire avec l’appareil 100 au moyen de l’interface USB de l’appareil 100. De plus, chaque dispositif, y compris l’appareil 100, peut communiquer avec les autres et les un ou plusieurs dispositifs externes par le biais d’une connexion Internet via une connexion sans fil 802.11 avec un point d’accès Internet sans fil, ou une connexion physique au point d’accès Internet, telle qu’une interface Ethernet. Chacun de l’appareil de traitement d’informations 1210 et de l’imprimante 1220 est capable de réaliser une communication sans fil avec l’autre par le biais d’une connexion Bluetooth ou d’autres moyens sans fil également.

L’appareil de traitement d’informations 1210 est configuré pour recevoir des informations concernant un utilisateur pour une utilisation dans la génération d’une recette qui sera utilisée par l’appareil 100 pour distribuer une composition dans le contenant de sortie. L’appareil de traitement d’informations 1210 peut être mis en fonctionnement par un « conseiller beauté » (BA) travaillant dans la boutique qui vend la composition distribuée à l’utilisateur client. Néanmoins, l’appareil de traitement d’informations 1210 peut également être mis en fonctionnement directement par l’utilisateur client.

Un processus réalisé par le système 1200 est montré sur la figure 26. A l’étape 1310, l’appareil de traitement d’informations 1210 reçoit des informations, qui seront décrites plus en détail ci-dessous, concernant ou de la part de l’utilisateur qui seront utilisées pour déterminer la recette afin de créer l’ombre à paupières spécifique à l’utilisateur qui sera distribuée dans le contenant de sortie. A l’étape 1320, une recette est déterminée qui comporte une ou plusieurs compositions cosmétiques à mélanger pour répondre aux priorités de l’utilisateur. Cette détermination peut être réalisée par la circuiterie de l’appareil de traitement d’informations 1210, mais elle peut tout aussi bien être également déterminée conjointement avec ou sur un autre dispositif. A titre d’exemple, l’appareil de traitement d’informations 1210 peut fournir les informations reçues à l’étape 1310 au dispositif de serveur externe 1230, et la circuiterie du dispositif de serveur externe va déterminer la recette. En variante, les informations peuvent être fournies directement à l’appareil de distribution 100 qui va déterminer la recette. La recette déterminée finale sera fournie en sortie pour un affichage sur l’appareil de traitement d’informations 1210. A l’étape 1330, la recette déterminée à l’étape 1320 va être fournie à l’appareil 1330 sur une connexion filaire ou sans fil, telle qu’une connexion Bluetooth, qui existe entre l’appareil de traitement d’informations 1210 et l’appareil. L’appareil 100 va distribuer les compositions appropriées selon la recette dans le contenant de sortie et mélanger la composition mélangée telle que décrite en détail ci-dessus. A l’étape 1340, l’imprimante 1220 va recevoir des informations sur les informations d’identification d’utilisateur et la composition mélangée dans le contenant de sortie, et va imprimer une étiquette à placer sur le contenant de sortie en conséquence. L’imprimante peut recevoir ces informations depuis l’appareil 100, l’appareil de traitement d’informations 1210, ou le serveur externe 1230. A l’étape 1350, l’utilisateur reçoit une notification selon laquelle la composition mélangée est terminée et prête à être récupérée. Cette notification peut provenir soit de l’appareil de traitement d’informations 1210, soit de l’appareil 100, soit du serveur externe 1230, et la notification peut se présenter sous la forme d’un courriel envoyé à une adresse courriel de l’utilisateur qui est stockée dans le système, ou elle peut également se présenter sous la forme d’un message texte SMS.

Dans un exemple non limitatif, l’appareil de traitement d’informations 1210 est configuré pour fournir en sortie une série de questions à l’utilisateur pour collecter des informations concernant l’utilisateur afin de générer la recette. Néanmoins, des modes de réalisation en variante sont également disponibles dans lesquels l’utilisateur saisit des informations directement dans des champs appropriés affichés sur l’appareil de traitement d’informations 1210 sans être invité par des questions affichées afin de fournir en entrée les informations dans l’appareil de traitement d’informations 1210.

L’appareil de traitement d’informations 1210 collecte des informations biographiques concernant l’utilisateur, telles que le nom, l’âge, la carnation, ou d’autres informations qui peuvent être utilisées pour générer un profil de l’utilisateur. Pour générer une recette de l’utilisateur, une série de questions ou champs sont présentés à l’utilisateur pour générer des préférences sur des types d’état de la peau que l’utilisateur souhaite traiter par le biais de la composition distribuée par l’appareil 100.

En plus d’un questionnaire, un diagnostic de peau éventuel peut être réalisé par une application de diagnostic de peau telle que connue dans la technique.

Sur la base des réponses à ces questions, de saisies de champs, ou de diagnostic de peau, l’appareil de traitement d’informations 1210 va générer la recette de compositions de renforcement et de base à distribuer par l’appareil 100.

Les principes, modes de réalisation représentatifs, et modes de fonctionnement de la présente divulgation ont été décrits dans la description qui précède. Toutefois, des aspects de la présente divulgation qui sont destinés à être protégés ne doivent pas être interprétés comme limités aux modes de réalisation particuliers divulgués. En outre, les modes de réalisation décrits ici doivent être considérés comme illustratifs plutôt que restrictifs. Il sera apprécié que des variations et modifications peuvent être apportées par d’autres personnes, et des équivalents employés, sans s’écarter de l’esprit de la présente divulgation. En conséquence, il est expressément entendu que l’ensemble de ces variations, modifications, et équivalences s’inscrivent dans l’esprit et le cadre de la présente divulgation, tels que revendiqués.

Claims

Appareil (100) pour distribuer une composition cosmétique en poudre, comprenant :
un dispositif de maintien de distributeur configuré pour maintenir au moins un distributeur qui stocke une composition cosmétique qui est utilisée pour fabriquer une composition cosmétique en poudre ;
une zone de réception de contenant (152) configurée pour maintenir un contenant de sortie au-dessous de l’au moins un distributeur ; et
une circuiterie (710) configurée pour déterminer la composition cosmétique dans l’au moins un distributeur, commander le contenant de sortie à déplacer au-dessous de l’au moins un distributeur, et commander le distributeur pour distribuer la composition cosmétique dans le contenant de sortie.
Appareil selon la revendication 1, dans lequel le dispositif de maintien de distributeur est configuré pour maintenir une pluralité de distributeurs, chacun contenant une composition cosmétique différente.
Appareil selon la revendication 2, dans lequel la circuiterie (710) est configurée pour commander le déplacement du contenant de sortie un à un en dessous de chacun de la pluralité de distributeurs pour distribuer séparément une quantité respective de chaque composition cosmétique différente respective dans le contenant de sortie.
Appareil selon la revendication 3, dans lequel la circuiterie (710) est configurée pour déterminer la quantité respective de chacune des compositions cosmétiques différentes depuis les multiples distributeurs à distribuer dans le contenant de sortie sur la base d’informations externes reçues concernant un utilisateur particulier.
Appareil selon la revendication 1, dans lequel la composition cosmétique en poudre est une ombre à paupières.
Appareil selon la revendication 1, dans lequel l’au moins un distributeur distribue un mélange d’ingrédients solides et liquides.
Appareil selon la revendication 1, comprenant en outre un tiroir de sortie configuré pour recevoir de multiples contenants de sortie ayant la composition cosmétique en poudre et pour maintenir les contenants de sortie externes à un boîtier de l’appareil.
Appareil selon la revendication 1, comprenant en outre un piston de compression configuré pour comprimer une éponge cosmétique dans le contenant de sortie après la réalisation de l’opération de distribution.
Appareil selon la revendication 3, comprenant en outre un étage à deux axes pour déplacer le contenant de sortie sous l’au moins un distributeur, dans lequel la pluralité de distributeurs sont disposés en une rangée ; ou dans lequel la pluralité de distributeurs sont disposés radialement autour d’une position de centre de l’appareil.
Système pour fournir une composition cosmétique à un utilisateur, comprenant :
un appareil (100) configuré pour distribuer au moins une composition cosmétique en poudre dans un contenant de sortie, l’appareil étant selon la revendication 1 ;
une interface utilisateur (1210) configurée pour recevoir des informations relatives à l’utilisateur ;
et une circuiterie configurée pour recevoir les informations relatives à l’utilisateur et déterminer une ou plusieurs compositions cosmétiques à distribuer dans le contenant de sortie sur la base des informations relatives à l’utilisateur reçues au niveau de l’interface utilisateur.