FR3101011A1

FR3101011A1 - Dispositif et procede de controle d’une tete de depot de matiere par laser

Info

Publication number: FR3101011A1
Application number: FR1910519A
Authority: FR
Inventors: Damien Courapied; Roger BETBEDER-LAÜQUE Xavier
Original assignee: Safran SA
Current assignee: Safran SA
Priority date: 2019-09-24
Filing date: 2019-09-24
Publication date: 2021-03-26
Anticipated expiration: 2039-09-24
Also published as: FR3101011B1

Abstract

Dispositif (30) pour la mise en œuvre d’un procédé de contrôle d’une tête (10) de dépôt de matière par laser, dans lequel il comprend : des anémomètres (34), de préférence à tubes de pitot (36), reliés à un système (38) de calcul de vitesses en fonction de valeurs de pression mesurées par les anémomètres, et une tête (10) de dépôt de matière par laser, cette tête comportant une buse (12) comportant des cônes (14-18) coaxiaux définissant entre eux des passages pour un faisceau laser (20), une poudre métallique (22) destinée à être fondue par ce faisceau laser, et au moins un flux de gaz (24). Figure pour l'abrégé : Figures 8

Description

DISPOSITIF ET PROCEDE DE CONTROLE D’UNE TETE DE DEPOT DE MATIERE PAR LASER

Domaine technique de l'invention

L’invention concerne un dispositif et un procédé de contrôle d’une tête de dépôt de matière par laser.

Arrière-plan technique

Le dépôt direct de matière et en particulier de métal, également appelé DMD (pour « Direct Metal Deposition » en langue anglaise), est une technique de fabrication additive qui permet de réaliser des pièces complexes en déposant et en empilant des couches successives d’un matériau déterminé. Parmi les nombreuses variantes de cette technique figure la technique dite de dépôt laser de métal ou encore LMD (pour « Laser Metal Deposition » en langue anglaise). Pour réaliser un dépôt, cette technique implique d’alimenter régulièrement un bain liquide de métal en fusion, situé à la surface d’un substrat, sur lequel a lieu le dépôt. En particulier, du métal est apporté jusqu’au bain liquide sous la forme, soit d’une poudre (on parle alors de LMD-poudre), soit d’un fil (ou parle alors de LMD-fil), avant d’être mis en fusion par un faisceau laser focalisé.

La présente demande concerne le domaine plus particulier du LMD-poudre.

Comme cela est schématiquement illustré à la figure 1, une tête 10 de dépôt de matière par laser du type LMD-poudre comporte une buse 12 comportant des cônes 14, 16, 18 coaxiaux définissant entre eux des passages pour un faisceau laser 20, une poudre métallique 22, et au moins un flux de gaz 24, en particulier d’inertage. La poudre 22 est systématiquement mélangée à un gaz vecteur et est destinée à être fondue par le faisceau laser 20 afin d’alimenter en matière fondue le bain de métal en fusion 26 pour former un cordon ou une couche de matière 28.

Une problématique liée à cette technologie est le risque de bouchage de la buse 12. Elle a en général une forme tronconique imposée par ses cônes 14-18 et son extrémité de plus petit diamètre comprend un orifice 30 de sortie de la poudre fondue et du flux de gaz 24. Comme cela est visible à la figure 2, cet orifice de sortie 30 peut se boucher au moins partiellement par dépôt et accumulation de poudre fondue 32 ou déformation de la buse. Ce défaut est difficile à détecter visuellement par un opérateur et risque d’altérer la qualité de fabrication de la pièce à fabriquer ou à recharger grâce à la tête 10. Cet inconvénient est d’autant plus problématique lorsque les pièces à fabriquer sont très coûteuses et doivent respecter un cahier des charges précis, ce qui est le cas dans le domaine aéronautique par exemple.

La présente invention propose une solution simple, efficace et économique pour contrôler une tête de dépôt de matière par laser.

La présente invention propose ainsi un procédé de contrôle d’une tête de dépôt de matière par laser, cette tête comportant une buse comportant des cônes coaxiaux définissant entre eux des passages pour un faisceau laser, une poudre métallique destinée à être fondue par ce faisceau laser, et au moins un flux de gaz, le procédé comprenant les étapes consistant à :

mesurer simultanément des valeurs de vitesse dudit flux de gaz dans au moins un plan perpendiculaire à l’axe des cônes, pour plusieurs points situés sur ce plan, de façon à établir une cartographie de cette vitesse dans ce plan,
analyser la cartographie obtenue à l’étape a) et déterminer si la buse présente un défaut et en particulier un problème de bouchage partiel.

L’invention propose ainsi de contrôler l’état de la tête en analysant les valeurs de vitesse du flux de gaz qu’elle projette en plusieurs points dans un même plan, et ceci de manière simultanée de façon à acquérir ces valeurs de manière rapide et fiable. La buse ayant une forme spécifique imposée par ses cônes, le flux de gaz en sortie doit avoir une forme spécifique et son profil de vitesse doit également avoir une forme spécifique dans un même plan. Le flux de gaz est expulsé à travers un passage défini entre deux cônes et a donc en sortie de la buse une forme générale annulaire. On comprend donc que, dans un plan situé proche de la sortie de la buse, la vitesse du flux de gaz est maximale sur une circonférence centrée sur l’axe des cônes et diminue à mesure qu’on s’éloigne de cette circonférence, à la fois radialement vers l’intérieur et radialement vers l’extérieur. Dans un plan plus éloigné de la sortie de la buse, le flux de gaz davantage dispersé peut avoir une forme plus circulaire qu’annulaire et donc avoir des vitesses relativement constantes dans un cercle centré sur l’axe des cônes. En présence d’un défaut de la buse et en particulier d’un bouchage au moins partiel de la buse, on comprend que le flux de gaz projeté par la buse est dévié par le défaut ou la matière fondue qui bouche la buse, et donc ce flux de gaz n’a pas le même profil de vitesse dans un plan donné. La cartographie de ce profil de vitesse permet donc après analyse de déterminer si la buse est exempte ou non de défaut. Les étapes du procédé peuvent être au moins en partie automatisées, ce qui permet d’optimiser la durée du contrôle de la buse.

Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques et/ ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :

- l’étape b) comprend la comparaison de la cartographie obtenue à l’étape a) avec une cartographe d’étalonnage ;

- la cartographie se présente sous la forme d’un graphique en deux dimensions dont chaque point est déterminé par une coordonnée le long d’un axe des abscisses X et une coordonnée le long d’un axe des ordonnées Y en fonction des positions de ces points dans ledit plan ;

- les valeurs de vitesse sont mesurées pour au moins 50 points situés sur le plan et répartis en rangées et colonnes, éventuellement en quinconce.

- les valeurs de vitesse sont mesurées grâce à des anémomètres, de préférence à tubes de pitot, reliés à un système de calcul de vitesses en fonction de valeurs de pression mesurées par les anémomètres ;

- l’étape a) est réalisée dans deux plans différents, et l’étape b) est réalisée pour la cartographie obtenue à chacun de ces plans.

L’invention concerne également un dispositif pour la mise en œuvre du procédé tel que décrit ci-dessus, dans lequel il comprend :

des anémomètres, de préférence à tubes de pitot, reliés à un système de calcul de vitesses en fonction de valeurs de pression mesurées par les anémomètres, et
une tête de dépôt de matière par laser, cette tête comportant une buse comportant des cônes coaxiaux définissant entre eux des passages pour un faisceau laser, une poudre métallique destinée à être fondue par ce faisceau laser, et au moins un flux de gaz.

Le dispositif selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques et/ ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :

- les anémomètres sont disposées en rangées et colonnes, éventuellement en quinconce ;

- les anémomètres ont chacun une forme allongée et comprennent chacun une première extrémité formant une tête de mesure et une seconde extrémité formant un embout de raccordement, lesdites premières et secondes extrémités étant parallèles, lesdites premières extrémités étant séparées les unes des autres par une distance D1 qui est inférieure à la distance D2 entre lesdites secondes extrémités ;

- les anémomètres sont solidarisés les uns aux autres uniquement via leurs secondes extrémités ;

- le nombre d’anémomètres est supérieur ou égal à 50.

Brève description des figures

La présente invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description d’un exemple non limitatif qui suit, en référence aux dessins annexés sur lesquels :

la figure 1 est une vue schématique en coupe axiale d’une tête de dépôt de matière par laser ;

la figure 2 est une vue schématique en perspective et à plus grande échelle d’un orifice de sortie de la tête de la figure 1 ;

la figure 3, à droite, est une vue schématique en perspective d’un dispositif de mise en œuvre d’un procédé selon l’invention de contrôle d’une tête de dépôt de matière par laser ; et la figure 4, à gauche, est une vue schématique en perspective de la tête de dépôt de matière par laser et d’un anémomètre du dispositif de la figure 3 ;

les figures 5 et 6 sont des cartographies de vitesses d’un flux de gaz en sortie de la buse du dispositif de la figure 3, respectivement dans des plans situés à 10mm et à 1mm de la sortie de cette buse ; la buse ne présentant pas de défaut ;

les figures 7 et 8 sont des cartographies de vitesses d’un flux de gaz en sortie de la buse du dispositif de la figure 3, respectivement dans des plans situés à 10mm et à 1mm de la sortie de cette buse ; la buse présentant un défaut de bouchage ;

la figure 9 est une vue très schématiques d’une matrice d’anémomètres à tubes de pitot d’un dispositif selon l’invention ; et

les figures 10 à 12 sont des vues schématiques, respectivement en perspective, de côté et de dessus, d’un mode de réalisation plus concret d’une matrice d’anémomètres à tubes de pitot.

Description détaillée de l'invention

Les figures 1 et 2 ont été décrites dans ce qui précède.

La figure 1 illustre une tête 10 de dépôt de matière par laser qui peut être utilisée dans le cadre de la présente invention.

La présente invention a pour but de contrôler ce type de tête 10 afin de détecter si celle-ci est saine et exemple de défaut ou si celle-ci présente un défaut tel qu’un bouchage partiel (figure 2) ou une déformation.

Pour cela, la présente invention propose de mesurer et d’analyser des valeurs de vitesse du flux de gaz en sortie de la buse 12 de cette tête 10.

Les figures 3 et 4 représentent une partie du dispositif 30 utilisé pour la mise en œuvre d’un procédé de contrôle d’une tête 10.

Le dispositif 30 comprend tout d’abord la tête 10 qui est de préférence portée par un robot automatisé 32. Le robot 32, par exemple du type 3 ou 5 axes, est destiné à déplacer la tête 10 à la fois horizontalement et verticalement. Il est ainsi apte à déplacer la tête 10 dans un même plan horizontal et à plusieurs altitudes ou hauteurs différentes. Il est apte à déplacer la tête 10 sur une distance d’un millimètre, à la fois horizontalement et verticalement. Il peut ainsi déplacer la tête 10 sur plusieurs points distants dans l’espace les uns des autres de 1mm.

Dans un même plan horizontal, la tête 10 peut ainsi être déplacée le long d’un axe des abscisses X, mesuré en mm, et le long d’un axe des ordonnées Y, également mesurées en mm. La tête 10 est orientée verticalement si bien que les plans horizontaux de déplacement de la tête sont perpendiculaires à l’axe de la buse 12 qui correspond à l’axe des cônes 14-18 et est désigné par A à la figure 1.

Le dispositif 30 comprend en outre un anémomètre 34, de préférence à tube de pitot 36, relié à un système 38 de calcul de vitesses en fonction de valeurs de pression mesurées par l’anémomètre ou un capteur 40 relié au tube de pitot 36.

Le capteur 40 est par exemple configuré pour mesurer une pression de 125 ou 250 Pa. L’anémomètre 34 est apte à mesurer la différence entre la pression totale du fluide (composante statique et dynamique liée à la vitesse) au niveau du point d’arrêt situé à son sommet ou extrémité libre, et la pression statique seule situé en paroi. Un simple calcul mathématique permet ainsi de remonter à la vitesse du gaz localisé au sommet du tube (au niveau du point d’arrêt). À l’aide du système 38, qui est par exemple un nano-ordinateur de type Raspberry® Pi connecté au capteur 40, il est possible d’enregistrer les mesures de pression réalisées en continue, de les convertir en vitesse et de les moyenner.

L’anémomètre 34 est porté par un support 42 fixe qui est par exemple formé par les mors d’un étau 44. L’anémomètre 34 est orienté verticalement sous la tête 10 et son extrémité libre de mesure est destiné à être situé au plus près de la buse 12 et en particulier de son orifice de sortie 30.

La hauteur Z ou distance entre l’anémomètre 34 et la tête 10 peut être variée par déplacement vertical du robot 32, comme évoqué dans ce qui précède. Cette distance est par exemple comprise entre 1 et 10mm, bien que cela ne soit pas limitatif.

Le procédé de contrôle va maintenant être décrit en référence aux figures 5 et suivantes.

Le procédé comprend pour l’essentiel deux étapes, à savoir :

une étape de mesure des valeurs de vitesse du flux de gaz 24 dans au moins un plan perpendiculaire à l’axe A, pour plusieurs points situés sur ce plan, de façon à établir une cartographie de cette vitesse dans ce plan,
analyser la cartographie obtenue à l’étape a) et déterminer si la buse 12 présente un défaut et en particulier un problème de bouchage partiel.

Les valeurs de vitesse du flux de gaz sont mesurées grâce au dispositif 30 et en particulier l’anémomètre 34.

Pour cela, on comprend que la tête 10 est utilisée pour projeter un flux de gaz et seulement ce flux de gaz. Elle n’est par exemple pas utilisée pour déposer de la matière fondue donc le faisceau laser 20 et l’alimentation en poudre 22 de la tête sont à l’arrêt lors du contrôle de la tête 10.

Le déplacement de la tête 10 au-dessus de l’anémomètre 34, dans un même plan horizontal, permet de mesurer les vitesses du flux de gaz 24 dans plusieurs points de ce plan. Les mesures de vitesses pour ces différents points permettent de construire une cartographie et c’est l’analyse de cette cartographie qui permet de statuer sur l’état de la buse 12.

La cartographie des figures 5 à 8 se présente sous la forme d’un graphique en deux dimensions dont chaque point est déterminé par une abscisse X et une ordonnée Y en fonction des positions de ces points dans le plan.

Les figures 5 et 7 montrent des nuances de gris qui illustrent les variations de valeurs de vitesses mesurées dans un plan situé à 10mm de la tête 10 ou de sa buse 12. Les figures 6 et 8 montrent des nuances de gris qui illustrent les variations de valeurs de vitesses mesurées dans un plan situé à 1mm de la tête 10 ou de sa buse 12.

Les figures 5 et 6 illustrent le cas où la tête 10 est saine et ne présente pas de défaut, alors que les figures 7 et 8 illustrent le cas où la tête 10 présente un défaut de bouchage partiel.

Les figures 5 et 6 peuvent être considérées comme montrant des cartographies d’étalonnage qui ont été réalisées avec une tête 10 saine. Ces cartographies peuvent être comparées à des cartographies d’une tête à contrôler afin de déterminer si cette tête est opérationnelle ou si elle présente un défaut.

Comme évoqué dans ce qui précède, du fait de la forme annulaire du passage du flux de gaz 24 entre deux cônes coaxiaux de la buse 12, le flux de gaz a une forme annulaire juste à la sortie de la buse. Cette forme annulaire se retrouve dans le profil de vitesses dans le plan de mesure situé à 1mm de la buse (figure 6). Dans l’anneau 46 s’étendant autour de l’axe A de la tête 10, les vitesses sont maximales et ces vitesses décroissent en direction de l’axe A et en s’éloignant de l’axe A.

Dans le plan de mesure situé à 10mm de la tête 10 (figure 5), le gaz s’est davantage dispersé et forme un cône de gaz dans lequel les vitesses varient peu. La cartographie de la figure 5 montre ainsi un cercle 48 centré sur l’axe A dans lequel les vitesses sont maximales, les vitesses décroissant en s’éloignant de l’axe A.

On peut constater que, pour une tête 10 saine, les profils de vitesse sont relativement symétriques par rapport à l’axe A. Les figures 7 et 8 permettent de voir que ce n’est pas le cas avec une tête 10 présentant un défaut de bouchage.

La cartographie dans le plan situé à 1mm de la tête (figure 8) permet par exemple de constater que le profil de vitesse est différent par rapport à celui de la figure 6. Les valeurs de vitesses maximales ne sont pas continues sur l’anneau 46 qui est interrompu dans une zone 50 correspondant au défaut de la buse. En effet, ce défaut dévie le flux de gaz et perturbe la forme de ce flux qui n’est plus symétrique par rapport à l’axe A.

La cartographie dans le plan situé à 10mm de la tête (figure 7) permet également de constater que le profil de vitesse est différent par rapport à celui de la figure 5. Les valeurs de vitesses maximales ne sont plus réparties dans un cercle bien définie par rapport à l’axe A.

Ce type de cartographie permet de détecter facilement un défaut de la tête.

En pratique, pour réaliser cette cartographie, il faut mesurer les valeurs de vitesse du flux de gaz en beaucoup de points dans un même plan, voire deux plans comme illustrés dans les dessins. Le nombre de points de mesure est choisi en fonction de la durée de mesure d’un point, de la durée totale souhaitée du procédé de contrôle, et de la finesse souhaitée d’analyse du profil de vitesse, etc.

Les valeurs de vitesse peuvent être mesurées pour au moins 50 points situés sur le plan et répartis en rangées de colonnes. La durée pour réaliser la mesure d’un point avec le dispositif 30 décrit dans ce qui précède est comprise entre 1 et 10 secondes, et est par exemple de 7 secondes. La durée de mesure des nombreux points peut donc s’avérer longue et fastidieuse.

L’utilisation d’un unique tube de pitot est simple et présente l’avantage d’être économique et de fournir une mesure quantitative de l’écoulement. Cependant, il s’agit d’une mesure locale, ce qui implique de devoir déplacer le tube ou la tête pour cartographier la totalité de l’écoulement. Ce déplacement génère des perturbations dans l’écoulement qui nécessite d’attendre un temps de stabilisation avant d’effectuer une autre mesure. Ce temps de mesure couplé au temps de stabilisation multiplié par le nombre de points à réaliser génère des temps d’acquisition importants (plusieurs heures).

L’inconvénient majeur de cette technique est donc le temps d’acquisition. De plus, il est impossible de faire varier un paramètre pendant l’expérience sous peine de fausser la cartographie. On obtient donc une représentation de l’écoulement moyennant l’hypothèse que celui-ci est invariant dans le temps.

L’invention propose de remédier à ces problèmes grâce à l’acquisition simultanée de plusieurs valeurs de vitesse du flux de gaz.

L’apport de cette invention par rapport à la technique précédente est de permettre une mesure rapide de l’intégralité d’un plan de mesure. Ces mesures simultanées sont obtenues par une matrice d’anémomètres 34 à tubes de pitot 36, qui est disposée sous la tête à contrôler (figure 9).

Le principe de base de cette invention est de « multiplier » en parallèle les tubes de pitot 36 afin d’obtenir plusieurs points de mesure lors de la même acquisition

La matrice de tubes 36 doit présenter plusieurs critères pour être acceptable. Celle-ci doit être la plus dense possible pour avoir le plus de points de mesure possibles. Le diamètre intérieur des tubes 36 doit être le plus petit possible afin d’avoir la meilleure précision. De plus, la géométrie globale de la matrice doit permettre à l’écoulement de traverser celle-ci sans perturber l’écoulement en amont.

Les figures 10 à 12 illustrent un mode de réalisation d’une matrice d’anémomètres 34.

Chaque anémomètre 34 a une forme allongée et comprend une première extrémité 34a formant une tête de mesure et une seconde extrémité 34b formant un embout de raccordement. Les extrémités 34a, 34b sont parallèles.

Les premières extrémités 34a sont séparées les unes des autres par une distance D1 qui est inférieure à la distance D2 entre les secondes extrémités 34b (figures 11 et 12). Ceci peut être obtenu grâce à des anémomètres 34 dont les portions d’extrémité sont rectilignes et dont la partie médiane reliant ces portions d’extrémité est inclinée, comme cela est visible dans les dessins. Cela permet de rapprocher au plus près les premières extrémités 34a et donc de réaliser les mesures dans des points les plus rapprochés possibles.

La distance D1 est par exemple inférieure ou égale à 0,5mm. La distance D2 est par exemple inférieure ou égale à 3mm.

Avantageusement, les extrémités 34a sont libres les unes par rapport aux autres c’est-à-dire qu’elles ne sont pas reliées entre elles. Le flux de gaz sortant de la tête 10 peut ainsi s’écouler entre les extrémités 34a sans être perturbé.

Les anémomètres 34 sont solidarisés les uns aux autres uniquement via leurs secondes extrémités 34b, par exemple par des ponts de matière 60 situés entre ces extrémités et laissant également s’écouler le flux de gaz entre eux.

Les secondes extrémités 34b sont reliées au capteur 40 et au système 38, comme illustré à la figure 3.

La géométrie complexe des tubes 36 peut être réalisée sans difficulté par fabrication additive, par exemple du type SLM (Selective Laser Melting). Cette technologie permet une grande flexibilité dans les géométries fabriquées sans laquelle cette invention serait difficile à obtenir. Le problème technique majeur de cette invention est de réussir à faire coexister de nombreux tubes de pitot 36 tout en assurant une résolution spatiale satisfaisante liée aux diamètres intérieurs des tubes qui doit être le plus petit possible tout en ayant un nombreux élevé de tubes dans la matrice.

Le procédé selon l’invention permet ainsi de vérifier l’intégrité d’une tête 10 avant son utilisation et, le cas échéant, de détecter ses éventuels défauts pouvant aller de simples impacts ou déformations jusqu’à un bouchage partiel ou complet. Cette vérification se fait sans contact ni modification de la tête. Selon le besoin et le dispositif, cette solution peut être :

- mise à demeure dans le dispositif pour des contrôles réguliers, dans ce cas elle peut être reliée à la commande numérique de déplacement de la tête 10,

- transportable pour l’enlever du dispositif si l’espace est réduit.

Dans les deux cas, il peut être branché de manière filaire, ce qui nécessite une intégration dans le dispositif, ou communiquer avec l’extérieur via wifi par exemple sans nécessiter de passage de câbles pouvant nuire à l’étanchéité du dispositif et donc à la qualité de l’inertage par le gaz projeté par la tête.

Par ailleurs, en répétant cette dernière opération dans plusieurs plans parallèles, ce dispositif permet d’identifier la caustique du flux de gaz et, par conséquent, de remonter à la position ainsi qu’au diamètre de son point focal, deux paramètres importants dans le cadre d’un procédé LMD. Enfin, ce procédé rend possible la mesure du champ de vitesse du flux de gaz projeté par la tête.

Claims

Procédé de contrôle d’une tête (10) de dépôt de matière par laser, cette tête comportant une buse (12) comportant des cônes (14-18) coaxiaux définissant entre eux des passages pour un faisceau laser (20), une poudre métallique (22) destinée à être fondue par ce faisceau laser, et au moins un flux de gaz (24), le procédé comprenant les étapes consistant à :
mesurer simultanément des valeurs de vitesse dudit flux de gaz dans au moins un plan perpendiculaire à l’axe des cônes, pour plusieurs points situés sur ce plan, de façon à établir une cartographie de cette vitesse dans ce plan,

analyser la cartographie obtenue à l’étape a) et déterminer si la buse présente un défaut et en particulier un problème de bouchage partiel.
Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape b) comprend la comparaison de la cartographie obtenue à l’étape a) avec une cartographe d’étalonnage.
Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la cartographie se présente sous la forme d’un graphique en deux dimensions dont chaque point est déterminé par une coordonnée le long d’un axe des abscisses X et une coordonnée le long d’un axe des ordonnées Y en fonction des positions de ces points dans ledit plan.
Procédé selon la revendication 3, dans lequel les valeurs de vitesse sont mesurées pour au moins 50 points situés sur le plan et répartis en rangées et colonnes, éventuellement en quinconce.
Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les valeurs de vitesse sont mesurées grâce à des anémomètres (34), de préférence à tubes de pitot (36), reliés à un système (38) de calcul de vitesses en fonction de valeurs de pression mesurées par les anémomètres.
Dispositif (30) pour la mise en œuvre du procédé selon la revendication précédente, dans lequel il comprend :
des anémomètres (34), de préférence à tubes de pitot (36), reliés à un système (38) de calcul de vitesses en fonction de valeurs de pression mesurées par les anémomètres, et

une tête (10) de dépôt de matière par laser, cette tête comportant une buse (12) comportant des cônes (14-18) coaxiaux définissant entre eux des passages pour un faisceau laser (20), une poudre métallique (22) destinée à être fondue par ce faisceau laser, et au moins un flux de gaz (24).
Dispositif selon la revendication précédente, dans lequel les anémomètres (34) sont disposés en rangées et colonnes, éventuellement en quinconce.
Dispositif selon la revendication 6 ou 7, dans lequel les anémomètres (34) ont chacun une forme allongée et comprennent chacun une première extrémité (34a) formant une tête de mesure et une seconde extrémité (34b) formant un embout de raccordement, lesdites premières et secondes extrémités étant parallèles, lesdites premières extrémités étant séparées les unes des autres par une distance D1 qui est inférieure à la distance D2 entre lesdites secondes extrémités.
Dispositif selon la revendication précédente, dans lequel les anémomètres (34) sont solidarisés les uns aux autres uniquement via leurs secondes extrémités.
Dispositif selon l’une des revendications 6 à 9, dans lequel le nombre d’anémomètres (34) est supérieur ou égal à 50.