FR3099720A1 - Procédé de fabrication d’une pièce composite, et pièce composite ainsi fabriquée - Google Patents

Abstract

Procédé de fabrication d’une pièce composite, et pièce composite ainsi fabriquée Dans un procédé de fabrication d’une pièce composite (1) comprenant au moins une première partie métallique (2) en un premier métal et une seconde partie métallique (3) en un second métal, les potentiels électrochimiques desdits métaux étant différents, lesdites première et seconde parties (2, 3) sont reliées matériellement l’une à l’autre dans une zone de liaison (4). Ladite pièce (1) est soumise à un procédé de diffusion thermique de zinc, au moins dans la région de ladite zone (4). Lesdites parties (2, 3) sont munies d’au moins une configuration géométrique de raccordement (2b, 2c ; 3c) dévolue au rattachement, préférentiellement par soudage, d’au moins une partie métallique supplémentaire (6, 7) dont le matériau est choisi, de préférence, en correspondance avec le métal de la première ou seconde partie (2, 3) respective. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 4

Description

Procédé de fabrication d’une pièce composite, et pièce composite ainsi fabriquée

La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d’une pièce composite constituée d’au moins une première partie métallique en un premier métal et d’une seconde partie métallique en un second métal, ledit premier métal et ledit second métal présentant des potentiels électrochimiques différents.

L’invention concerne, en outre, une pièce composite constituée d’au moins une première partie métallique en un premier métal et d’une seconde partie métallique en un second métal, ledit premier métal et ledit second métal présentant des potentiels électrochimiques différents.

La liaison, instaurée notamment entre deux éléments de conduits en métal (matérialisant spécifiquement les parties métalliques susmentionnées), est établie si possible matériellement, par soudage ou brasage, dans la mesure où cela est autorisé par les parties métalliques à solidariser, respectivement par les matériaux concernés. Des liaisons par engagement positif et/ou par complémentarité de formes sont utilisées, en variante, dans le cas de liaisons non soudables conventionnellement (par exemple, de l’aluminium, d’une part, et de l’acier inoxydable ou de l’acier spécial, d’autre part). Pour créer une liaison, dans certaines circonstances, il peut aussi être recouru à des procédés de soudage particulier tels que le soudage par friction rotative, ou des procédés similaires.

Dans le contexte d’un environnement fortement propice à la corrosion, la liaison, voire la pièce composite fabriquée, doit encore être régulièrement protégée contre la corrosion, faute de quoi les matériaux précités sont soumis à une agression corrosive intense. Il s’agit alors respectivement, au premier chef, d’une corrosion électrochimique ou d’une corrosion par contact survenant en présence d’un contact entre des métaux différents, à potentiels électrochimiques différents.

Cela concerne spécifiquement (mais toutefois pas exclusivement) la liaison pertinente dans la pratique, notamment pour des applications de cryogénie ou de climatisation, instaurée entre une tubulure en acier inoxydable et une tubulure en aluminium. Ces métaux ne peuvent pas être soudés mutuellement de façon conventionnelle. C’est pourquoi une liaison par vissage, emboîtement ou coincement, et une liaison par soudage par friction, sont antérieurement connues et requièrent, dans la mesure où elles se trouvent dans un environnement corrosif, une protection anticorrosion supplémentaire qui exige de la main-d’œuvre et engendre des coûts. Cela peut inclure une séparation des matériaux dans la zone de contact (par exemple, par intégration d’une garniture d’étanchement en matière plastique) et la mise en place d’une couche protectrice (par exemple un laquage, une galvanisation, etc.).

Un inconvénient consiste alors en ce que des liaisons respectives par complémentarité de formes, ou par engagement positif, réclament en général un encombrement considérablement plus grand et sont nettement plus coûteuses que des liaisons matérielles, étant donné qu’elles comprennent plusieurs parties individuelles, et qu’une fabrication avec ajustement précis s’avère nécessaire. La complexité du montage est plus grande, de surcroît. De manière désavantageuse, qui plus est, la couche séparatrice précitée, dans la zone de contact, est périodiquement non résistante à la température. La liaison évoquée, instaurée par soudage par friction, est tout particulièrement exposée à des risques extrêmes de corrosion. Une protection anticorrosion appliquée d’un seul tenant, par laquage ou par revêtement galvanisé, est assurément économique, mais elle affecte toutefois négativement l’aptitude au soudage de la pièce structurelle ainsi fabriquée, dans les zones de liaison au niveau de ses extrémités libres. Une protection anticorrosion appliquée uniquement de manière partielle (par occultation partielle, etc.) autorise certes, dans le principe, l’aptitude au soudage dans les zones de liaison susmentionnées, mais ne peut cependant être instaurée qu’avec grande complexité, et cherté correspondante.

L’invention a pour objet de fournir, respectivement, une liaison matérielle ou un procédé de fabrication d’une pièce composite constituée d’au moins une première partie métallique en un premier métal et d’une seconde partie métallique en un second métal, lesdits premier et second métaux présentant des potentiels électrochimiques différents, lequel procédé se prête à l’utilisation de ladite pièce composite dans un environnement propice à la corrosion et est approprié, en outre, pour la mise en œuvre économique de grands nombres de pièces, spécifiquement en vue de la liaison d’un premier élément de conduit en aluminium avec un second élément de conduit en acier inoxydable.

Dans le procédé conforme à l’invention, dévolu à la fabrication d’une pièce composite constituée d’au moins une première partie métallique en un premier métal et d’une seconde partie métallique en un second métal, ledit premier métal et ledit second métal présentant des potentiels électrochimiques différents, il est prévu a) que la première partie métallique et la seconde partie métallique soient reliées matériellement l’une à l’autre au niveau d’une zone de liaison, en vue d’obtenir une pièce composite ; et b) que ladite pièce composite soit soumise à un procédé de diffusion thermique de zinc, au moins dans la région de ladite zone de liaison.

Dans la pièce composite conforme à l’invention, constituée d’au moins une première partie métallique en un premier métal et d’une seconde partie métallique en un second métal, ledit premier métal et ledit second métal présentant des potentiels électrochimiques différents, il est prévu a) que la première partie métallique et la seconde partie métallique soient reliées matériellement l’une à l’autre au niveau d’une zone de liaison, en vue d’obtenir ladite pièce composite ; et b) que ladite pièce ait été soumise à un procédé de diffusion thermique de zinc, au moins dans la région de ladite zone de liaison.

Le procédé de diffusion thermique de zinc (DTZ) est connu en soi, par exemple d’après le document DE 10 2004 035 049 C5, et a été mis au point par la sociétéThermission AG(Suisse). Une harmonisation optimalisée de la température, du temps, d’une poudre de zinc et d’additifs permet de revêtir des matériaux à une basse température opératoire de 320 °C à 390 °C, par exemple. Le zinc, et tout particulièrement le fer (lors du traitement de l’acier) font alors l’objet d’une diffusion conjointe. La liaison zinc-métal ainsi obtenue assure une protection anticorrosion en profondeur, sans dépôt de couche d’une grande ampleur, de sorte que la pièce conserve son aptitude au soudage dans le principe.

L’invention concerne, en particulier, un élément tubulaire de jonction (pièce composite constituée d’éléments tubulaires) dédié au raccordement supplémentaire respectif, aux extrémités, d’un élément de conduit en aluminium et d’un élément de conduit en acier inoxydable. L’élément de jonction proprement dit peut comprendre, pour l’essentiel, un côté aluminium et un côté en acier inoxydable. Ces deux moitiés ou côtés de matériaux sont relié(e)s l’un(e) à l’autre, de préférence, par soudage par friction rotative. Chaque côté est préférentiellement pourvu d’une configuration géométrique caractéristique de raccordement qui permet de rattacher matériellement la pièce structurelle (l’élément de jonction) à un raccord tubulaire, de préférence là encore de manière identique, par exemple par soudage TIG pour le côté aluminium et par soudage au laser pour le côté acier spécial.

L’élément de jonction conforme à l’invention est doté, de préférence sur l’intégralité de la surface (également à l’intérieur) ou, en variante, uniquement dans la zone de contact des moitiés de matériaux, c’est-à-dire de la première partie métallique et de la seconde partie métallique, d’une mince couche de zinc ayant été produite par le procédé DTZ. En conséquence, ladite couche de zinc est non pas déposée, mais diffuse dans le matériau de base. Elle se trouve uniquement dans la région la plus extérieure de la surface de l’élément de jonction et protège fiablement ce dernier vis-à-vis d’une corrosion par contact sans n’exercer, en particulier, aucune influence négative sur l’aptitude au soudage ni, par conséquent, sur la faculté de liaison avec d’autres éléments de conduits. Des occultations complexes visant à préserver des zones de soudage ne sont pas requises.

Il en résulte une protection anticorrosion économique destinée à des pièces composites, car le procédé DTZ peut être mis en œuvre en tant que processus reposant, respectivement, sur un four ou sur un tambour, et n’affecte pas négativement l’aptitude au soudage. Cela implique que la jonction de parties (de conduits) n’exige plus de liaisons vissées lourdes, onéreuses et requérant un encombrement.

Spécifiquement de la sorte, un élément (tuyau) en acier inoxydable, doué de flexibilité, peut être directement muni de raccords en aluminium avec lesquels il est fourni. Du fait que des garnitures d’étanchement additionnelles ne sont pas requises, il est possible d’atteindre des températures d’application élevées, jusqu’à la température spécifique d’utilisation de l’aluminium. Par ailleurs, la possibilité d’une liaison matérielle confère une haute étanchéité.

Une protection anticorrosion particulièrement bonne est obtenue lorsque l’intégralité de la pièce composite est soumise, à l’étape b) mentionnée ci-avant, au procédé de diffusion thermique de zinc. Même la face intérieure d’éléments de conduits tubulaires s’en trouve, de la sorte, protégée de la corrosion.

Dans un perfectionnement correspondant de la pièce composite conforme à l’invention, il peut être prévu que l’intégralité de ladite pièce ait été soumise au procédé de diffusion thermique de zinc. Cela procure une protection anticorrosion particulièrement bonne moyennant une complexité opératoire réduite.

Il peut en outre être prévu qu’à l’issue de l’étape b), une partie métallique supplémentaire soit rattachée matériellement, de préférence rapportée par soudage à une extrémité libre de la première partie métallique et/ou à une extrémité libre de la seconde partie métallique, sachant qu’un matériau constituant ladite partie supplémentaire est choisi, de préférence, en correspondance avec le métal de la première ou seconde partie métallique respective. Une pièce composite en aluminium et en acier spécial peut ainsi, par exemple, être fournie en simultanéité avec un flexible annelé raccordé en acier spécial ou, respectivement, avec une tubulure raccordée en aluminium, ce qui a déjà été relevé. Néanmoins, il est également possible qu’un client procède, de lui-même, à au moins l’un de ces raccordements, ce qui s’avère aisé du fait du rattachement par soudage de manière identique, qui est rendu possible.

Dans un perfectionnement du procédé conforme à l’invention, il peut être prévu qu’au moins la zone de liaison soit maintenue à une température inférieure ou égale à environ 300 °C, au stade du rattachement de la partie métallique supplémentaire, de manière à conserver la diffusion du zinc en profondeur, et donc la protection anticorrosion.

Dans un autre perfectionnement du procédé conforme à l’invention, il peut être prévu que de l’aluminium soit utilisé en tant que premier métal, de l’acier, préférentiellement un acier spécial, du tantale, du cuivre ou du titane étant utilisé en tant que second métal ; ou qu’un acier faiblement allié soit utilisé en tant que premier métal, un acier hautement allié, du tantale, du cuivre ou du titane étant utilisé en tant que second métal ; ou qu’un acier fortement allié soit utilisé en tant que premier métal, du tantale, du cuivre ou du titane étant utilisé en tant que second métal. Ledit procédé se prête, en règle générale, à toutes les combinaisons de métaux à potentiels électrochimiques (fortement) dissemblables.

Dans un perfectionnement correspondant de la pièce composite conforme à l’invention, il peut être prévu que le premier métal soit de l’aluminium et que le second métal soit de l’acier, préférentiellement un acier spécial, du tantale, du cuivre ou du titane ; ou que ledit premier métal soit un acier faiblement allié, ledit second métal étant un acier hautement allié, du tantale, du cuivre ou du titane ; ou que ledit premier métal soit un acier fortement allié, ledit second métal étant du tantale, du cuivre ou du titane. En règle générale, l’utilisation de l’invention est avantageuse lorsqu’il convient de relier deux métaux dont les potentiels électrochimiques diffèrent (fortement).

Dans un autre perfectionnement du procédé conforme à l’invention, encore différent, il peut être prévu que la première partie métallique et la seconde partie métallique soient soudées l’une à l’autre, de préférence par friction ; ou que ladite première partie et ladite seconde partie soient solidarisées par brasage, de préférence par induction. Cela a pour effet de garantir une fabrication simple, requérant un faible encombrement et présentant une étanchéité possiblement élevée.

Dans un perfectionnement correspondant de la pièce composite conforme à l’invention, il peut être prévu que la première partie métallique et la seconde partie métallique soient soudées l’une à l’autre, de préférence par friction ; ou que ladite première partie et ladite seconde partie soient solidarisées par brasage, de préférence par induction. Une fabrication simple, réclamant un faible encombrement et présentant une étanchéité possiblement élevée, s’en trouve ainsi garantie (comme déjà mentionné ci-dessus).

Dans un autre perfectionnement de la pièce composite conforme à l’invention, encore différent, il peut être prévu que la première partie métallique et la seconde partie métallique soient réalisées, respectivement, sous la forme d’un élément de conduit tubulaire ou sous la forme d’un fourreau. L’on obtient, de la sorte, une pièce de jonction pour éléments de conduits tubulaires qui est bien protégée de la corrosion.

Dans un perfectionnement de la pièce composite conforme à l’invention, il peut être prévu que la première partie métallique et la seconde partie métallique soient munies, à chaque fois d’au moins une configuration géométrique de raccordement dévolue au rattachement d’au moins une partie métallique supplémentaire. Des configurations géométriques de ce type facilitent le rattachement de parties métalliques supplémentaires (des éléments de conduits tubulaires, par exemple). En tant qu’extrémités de rattachement par soudage, elles incluent des protubérances radialement circonférentielles, de même que des renflements extrêmes (cylindriques et lisses). Les dessins annexés au présent mémoire (tout particulièrement les figures 3 et 4) illustrent des exemples correspondants.

Dans un autre perfectionnement de la pièce composite conforme à l’invention, il peut être prévu que la partie métallique supplémentaire soit rattachée matériellement, de préférence rapportée par soudage sur la première partie métallique ou sur la seconde partie métallique, sachant qu’un matériau constituant ladite partie supplémentaire est choisi, de préférence, en correspondance avec le métal de la première ou seconde partie métallique respective. Une fabrication simple, exigeant un encombrement modeste et offrant une étanchéité possiblement élevée, s’en trouve de la sorte garantie (comme déjà évoqué ci-avant). Des jonctions de types similaires peuvent, en particulier, être instaurées de manière simple et avec sûreté opératoire.

Dans un autre perfectionnement de la pièce composite conforme à l’invention, différent encore, il peut être prévu que la partie métallique supplémentaire soit réalisée sous la forme d’un élément de conduit tubulaire ou sous la forme d’un fourreau, de préférence en tant qu’élément de conduit tubulaire en aluminium ou en tant qu’élément de conduit tubulaire en acier spécial, préférentiellement doué de flexibilité. Cela autorise la fabrication de pièces de jonction utilisables de manière avantageuse dans la pratique.

Dans un perfectionnement de la pièce composite conforme à l’invention, il peut être prévu que cette dernière présente, de manière très concrète, l’agencement structurel comprenant un élément de conduit tubulaire en aluminium ou en un alliage d’aluminium, relié matériellement à la première partie métallique en aluminium ou en un alliage d’aluminium, laquelle première partie est reliée matériellement à la seconde partie métallique en acier, de préférence en acier spécial, laquelle seconde partie est reliée matériellement à un élément de conduit tubulaire préférentiellement doué de flexibilité et se présentant, avec préférence maximale, comme un flexible annelé en acier, de préférence en acier spécial. Dans le principe, cela a déjà fait l’objet d’un commentaire ci-avant.

Des champs d’application relèvent du domaine de l’industrie générale : technologies cryogéniques, techniques de climatisation, compresseurs, distribution d’énergie, techniques de l’énergie, ainsi que du domaine des techniques de l’automobile : conduits d’eau, d’agent de refroidissement, d’agent de climatisation ou d’huile.

Il s’agit de la technologie de rattachement matériel jusqu’à présent unique, dévolue à l’appariement de matériaux précité, avec très bonne protection anticorrosion et bonne aptitude au soudage.

D’autres propriétés et avantages de l’invention sont mis en lumière par la description d’exemples de réalisation fournie, ci-après, à l’appui des dessins annexés.

montre un premier exemple de réalisation de l’invention, par trois illustrations partielles a) à c) ;

illustre, par trois représentations partielles a) à c), un deuxième exemple de réalisation de l’invention ;

représente un troisième exemple de réalisation de l’invention, par trois illustrations partielles a) à c) ; et

montre un quatrième exemple de réalisation de l’invention.

Toutes les figures illustrent, par la référence numérique 1, une pièce composite conforme à l’invention, constituée d’au moins une première partie métallique 2 en un premier métal et d’une seconde partie métallique 3 en un second métal. Une caractéristique commune à toutes les formes de réalisation consiste en ce que le premier métal et le second métal présentent des potentiels électrochimiques différents. Les première et seconde parties 2, 3 sont reliées matériellement l’une à l’autre, notamment brasées (par induction, à titre d’exemple) ou soudées (de préférence par friction) au niveau d’une zone de liaison 4, pour obtenir la pièce composite 1. A l’issue de la liaison, par ailleurs, ladite pièce 1 a été soumise à un procédé de diffusion thermique de zinc, au moins dans une région 5 de ladite zone 4, ce qui n’est pas mis en lumière par les figures, de telle sorte que du zinc soit diffusé jusqu’à une certaine profondeur dans le premier métal et dans le second métal, au moins dans cette région 5.

Conformément à la figure 1, la première partie métallique 2 et la seconde partie métallique 3, dont la pièce composite 1 selon l’invention est constituée, se présentent tout simplement comme des barreaux de section transversale circulaire, sans que l’invention s’y trouve cantonnée pour autant. La figure 1a) est une vue d’ensemble en perspective desdits barreaux ; la figure 1b) est une coupe (transversale) ou une vue en bout ; la figure 1c) est une coupe longitudinale de la pièce 1, suivant la ligne A-A de la figure 1b). Dans l’exemple de réalisation illustré, par conséquent, la première partie 2 consiste en de l’aluminium (portant, par exemple, le numéro de matériau EN AW 5049 conforme à la normalisation européenne) et la seconde partie 3 est constituée d’acier portant le numéro de matériau 1.4571 (acier spécial offrant une résistance accrue à la corrosion et à l’attaque par piqûres, majoritairement prédestiné à l’utilisation dans le domaine de la construction d’appareillages chimiques ; autres domaines d’application possibles : énergie atomique, technologies du vide, instrumentation dans la construction de réacteurs, construction de sous-marins, construction de fours, industries de la cellulose, des textiles, des peintures, des acides gras, de la photochimie et de la pharmacie ; est également utilisé dans les techniques des systèmes d’échappement et dans le traitement des eaux usées).

Conformément à la figure 2, la première partie métallique 2 et la seconde partie métallique 3, dont la pièce composite 1 selon l’invention est constituée, revêtent la forme d’éléments de conduits (pièces tubulaires) lisses, cylindriques droits, sans y limiter l’invention pour autant. La figure 2a) est une vue d’ensemble en perspective des pièces tubulaires ; la figure 2b) est une coupe (transversale) ou une vue en bout ; la figure 2c) est une coupe longitudinale de la pièce 1, suivant la ligne A-A de la figure 2b). Dans cet exemple de réalisation également, en conséquence, la première partie 2 et la seconde partie 3 consistent, respectivement, en de l’aluminium (EN AW 5049) et en de l’acier portant le numéro de matériau 1.4571 (sans aucune connotation restrictive).

Conformément à la figure 3, la première partie métallique 2 et la seconde partie métallique 3, dont la pièce composite 1 selon l’invention est constituée, se présentent de nouveau comme des éléments de conduits (tubulures ou fourreaux) substantiellement lisses, cylindriques droits, sans y restreindre l’invention pour autant. La figure 3a) est une vue d’ensemble en perspective des tubulures ; la figure 3b) est une élévation latérale ; la figure 3c) est une coupe longitudinale de la pièce 1, suivant la ligne A-A de la figure 3b). Dans cet exemple de réalisation pareillement, la première partie 2 et la seconde partie 3 peuvent consister, respectivement, en de l’aluminium (EN AW 5049) et en de l’acier portant le numéro de matériau 1.4571 (sans aucune indication limitative).

Comme l’atteste encore une observation de la figure 3, la première partie métallique 2 et la seconde partie métallique 3 peuvent être dotées de profilages dévolus à la liaison avec d’autres éléments de conduits (non illustrés) présentant, de préférence, des matériaux ou des types identiques, afin de garantir une faculté de liaison ultérieure simple et sûre, en particulier par soudage. Dans ce cas, « ultérieur » implique l’exécution préalable d’une diffusion thermique de zinc. Conformément à la figure 3, la première partie 2 comporte un élargissement interne extrême 2a de section transversale muni, pour sa part, d’un diamètre intérieur substantiellement constant. La seconde partie 3 conforme à cette figure 3 est pourvue d’un évasement interne extrême 3a de section transversale, offrant un diamètre intérieur qui s’évase tronconiquement vers l’extérieur. Ladite partie 3 comporte, en outre, une rainure circonférentielle externe 3b de section transversale partiellement circulaire, par exemple en vue de recevoir une garniture d’étanchement (non représentée).

Sur la figure 4, une pièce composite 1 conforme à l’invention est illustrée à la manière d’une partie de conduit instaurant une liaison fluidique continue, dotée d’autres profilages de jonction et de raccordement qui peuvent servir à la liaison ultérieure avec des éléments de conduits additionnels (autres). Les parties métalliques 2 et 3 consistent respectivement, de préférence, en de l’aluminium et en de l’acier inoxydable (acier spécial). La référence 2b désigne une configuration géométrique de raccordement (cylindrique et lisse) revêtant la forme d’un renflement d’extrémité dédié à une autre tubulure d’aluminium (référencée par 6 et illustrée schématiquement par des pointillés). La référence 2c désigne un profilage circonférentiel radialement en saillie, en tant que configuration géométrique de raccordement affectée à d’autres éléments de conduits, par exemple à un tressage extérieur de protection (non représenté). La référence 3c se rapporte à une extrémité de raccordement de la seconde partie 3, qui présente un amenuisement tronconique et peut remplir la fonction d’une configuration géométrique de raccordement destinée, par exemple, à des flexibles annelés en acier spécial (repérage par la référence 7 et illustration schématique par des pointillés).

Pour fabriquer la pièce composite 1 conforme à tous les exemples de réalisation représentés, la première partie métallique 2 constituée du premier métal est reliée matériellement, au niveau de la zone de liaison 4, à la seconde partie métallique 3 constituée d’un second métal, de manière à obtenir ladite pièce 1, lesquels premier et second métaux présentent des potentiels électrochimiques différents. Ladite pièce 1 est ensuite soumise au procédé susmentionné de diffusion thermique de zinc, au moins dans la région 5 de ladite zone 4. De préférence, toutefois, ledit procédé est appliqué à l’intégralité de ladite pièce 1. La face intérieure (cf. figures 2 à 4) s’en trouve elle aussi, de la sorte, protégée vis-à-vis d’agressions corrosives. Au stade final, les autres éléments de conduits 6, 7 (cf. figure 4) sont mis en place et sont notamment rapportés par soudage, de manière identique à chaque fois. Dans ce cas, il est de préférence veillé à ce que la zone de liaison 4, respectivement la région 5, ne s’échauffe pas au-delà de 300 °C.

Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l’invention telle que décrite et représentée, sans s’écarter du cadre du contenu divulgué dans le présent mémoire.

Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.

Claims (15)

1. Procédé de fabrication d’une pièce composite (1) constituée d’au moins une première partie métallique (2) en un premier métal et d’une seconde partie métallique (3) en un second métal, ledit premier métal et ledit second métal présentant des potentiels électrochimiques différents, procédé caractérisé par le fait
   a) que la première partie métallique (2) et la seconde partie métallique (3) sont reliées matériellement l’une à l’autre au niveau d’une zone de liaison (4), en vue d’obtenir une pièce composite (1) ; et
   b) que ladite pièce composite (1) est soumise à un procédé de diffusion thermique de zinc, au moins dans la région (5) de ladite zone de liaison (4).
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu’à l’étape b), l’intégralité de la pièce composite (1) est soumise au procédé de diffusion thermique de zinc.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait qu’à l’issue de l’étape b), une partie métallique supplémentaire (6, 7) est rattachée matériellement, de préférence rapportée par soudage à une extrémité libre de la première partie métallique (2) et éventuellement, ou en variante, à une extrémité libre de la seconde partie métallique (3), sachant qu’un matériau constituant ladite partie supplémentaire (6, 7) est choisi, de préférence, en correspondance avec le métal de la première ou seconde partie (2, 3) respective.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait qu’au moins la zone de liaison (4) est maintenue à une température inférieure ou égale à 300 °C au stade du rattachement de la partie métallique supplémentaire (6, 7).
5. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que de l’aluminium est utilisé en tant que premier métal, de l’acier, préférentiellement un acier spécial, du tantale, du cuivre ou du titane étant utilisé en tant que second métal ; ou par le fait qu’un acier faiblement allié est utilisé en tant que premier métal, un acier hautement allié, du tantale, du cuivre ou du titane étant utilisé en tant que second métal ; ou par le fait qu’un acier fortement allié est utilisé en tant que premier métal, du tantale, du cuivre ou du titane étant utilisé en tant que second métal.
6. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que la première partie métallique (2) et la seconde partie métallique (3) sont soudées l’une à l’autre, de préférence par friction ; ou par le fait que ladite première partie (2) et ladite seconde partie (3) sont solidarisées par brasage, de préférence par induction.
7. Pièce composite (1) constituée d’au moins une première partie métallique (2) en un premier métal et d’une seconde partie métallique (3) en un second métal, ledit premier métal et ledit second métal présentant des potentiels électrochimiques différents, pièce caractérisée par le fait que la première partie métallique (2) et la seconde partie métallique (3) sont reliées matériellement l’une à l’autre au niveau d’une zone de liaison (4), en vue d’obtenir ladite pièce composite (1) ; et par le fait que ladite pièce (1) a été soumise à un procédé de diffusion thermique de zinc, au moins dans la région (5) de ladite zone de liaison (4).
8. Pièce composite selon la revendication 7, caractérisée par le fait que l’intégralité de ladite pièce (1) a été soumise au procédé de diffusion thermique de zinc.
9. Pièce composite selon la revendication 7 ou 8, caractérisée par le fait que le premier métal est de l’aluminium et le second métal est de l’acier, préférentiellement un acier spécial, du tantale, du cuivre ou du titane ; ou par le fait que ledit premier métal est un acier faiblement allié et ledit second métal est un acier hautement allié, du tantale, du cuivre ou du titane ; ou par le fait que ledit premier métal est un acier fortement allié et ledit second métal est du tantale, du cuivre ou du titane.
10. Pièce composite selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisée par le fait que la première partie métallique (2) et la seconde partie métallique (3) sont réalisées, respectivement, sous la forme d’un élément de conduit tubulaire ou sous la forme d’un fourreau.
11. Pièce composite selon l’une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisée par le fait que la première partie métallique (2) et la seconde partie métallique (3) sont soudées l’une à l’autre, de préférence par friction ; ou par le fait que ladite première partie (2) et ladite seconde partie (3) sont solidarisées par brasage, de préférence par induction.
12. Pièce composite selon l’une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisée par le fait que la première partie métallique (2) et la seconde partie métallique (3) sont munies, à chaque fois d’au moins une configuration géométrique de raccordement (2a, 2b, 2c ; 3a, 3c) dévolue au rattachement d’au moins une partie métallique supplémentaire (6, 7).
13. Pièce composite selon la revendication 12, caractérisée par le fait que la partie métallique supplémentaire (6, 7) est rattachée matériellement, de préférence rapportée par soudage sur la première partie métallique (2) ou sur la seconde partie métallique (3), sachant qu’un matériau constituant ladite partie supplémentaire (6, 7) est choisi, de préférence, en correspondance avec le métal de la première ou seconde partie (2, 3) respective.
14. Pièce composite selon la revendication 13, caractérisée par le fait que la partie métallique supplémentaire (6, 7) est réalisée sous la forme d’un élément de conduit tubulaire ou sous la forme d’un fourreau, de préférence en tant qu’élément de conduit tubulaire en aluminium ou en tant qu’élément de conduit tubulaire en acier spécial, préférentiellement doué de flexibilité.
15. Pièce composite selon la revendication 14, caractérisée par le fait qu’elle présente l’agencement structurel comprenant un élément de conduit tubulaire (6) en aluminium ou en un alliage d’aluminium, relié matériellement à la première partie métallique (2) en aluminium ou en un alliage d’aluminium, laquelle première partie (2) est reliée matériellement à la seconde partie métallique (3) en acier, de préférence en acier spécial, laquelle seconde partie (3) est reliée matériellement à un élément de conduit tubulaire (7) préférentiellement doué de flexibilité et se présentant, avec préférence maximale, comme un flexible annelé en acier, de préférence en acier spécial.