FR3097155A1 - Procédé de fabrication d’un article injecté, notamment une préforme de flacon - Google Patents

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Abstract

Procédé de fabrication d’un article injecté, notamment une préforme de flacon Procédé de fabrication d’un article injecté, de préférence une préforme (11) de flacon (1), notamment aérosol, en matériau polymère cristallisable, cet article comportant au moins une partie (3), notamment un col, cristallisée, et de préférence un corps tubulaire (14) fermé à une extrémité (16), le procédé comportant les étapes suivantes : a) réalisation d’un article injecté, de préférence une préforme injectée (11), par injection dans un moule du polymère cristallisable, b) cristallisation de ladite partie (3) de l’article injecté, notamment de la préforme injectée, par chauffage puis refroidissement de celle-ci, procédé dans lequel entre l’étape a) et l’étape b) l’article injecté, notamment la préforme injectée (11), est maintenu pendant une durée suffisante dans des conditions de stockage telles qu’il subisse une reprise d’humidité en poids d’au moins 0,4%. Figure pour l’abrégé : Fig. 1

Description

Procédé de fabrication d’un article injecté, notamment une préforme de flacon
La présente invention concerne la fabrication des produits finis et semi-finis, notamment des flacons, et en particulier des flacons aérosols, c’est-à-dire de flacons pressurisés destinés à recevoir une composition et un gaz propulseur, notamment un gaz propulseur liquéfié. L’invention concerne encore les flacons pompe, c’est-à-dire ceux sur lesquels une pompe est montée.
Il a été proposé de réaliser des flacons aérosols en matière thermoplastique.
Pour ce faire, on réalise une préforme par moulage par injection d’une matière thermoplastique, par exemple du PET, avec un col destiné à la fixation d’une tête de distribution. Pour améliorer la résistance mécanique du col, la matière plastique subit au niveau de celui-ci un traitement thermique de cristallisation. Ensuite, la préforme est amenée à un poste de soufflage pour donner au corps du flacon sa forme définitive. La cristallisation permet, en renforçant la résistance mécanique, d’alléger le flacon.
Un flacon aérosol plastique doit être conforme à la réglementation. Les tests sur un flacon aérosol plastique comportant un gaz liquéfié sont généralement plus difficiles à satisfaire que ceux portant sur les flacons aérosol plastique comportant un gaz comprimé.
Les tests permettent de valider que le flacon pressurisé plastique peut résister à une pression de service généralement de quelques bars, en raison de la présence d’un gaz, notamment liquéfié, sous pression à l’intérieur. Cette résistance doit être vérifiée à température relativement élevée, afin de garantir la sécurité à l’usage. Par ailleurs, comme le flacon peut être rempli sous vide, cela impose une résistance à l’effondrement lorsque la dépression est maximale avant que ne commence le remplissage. Le flacon doit encore être résistant aux chocs, notamment à des chutes à différentes températures.
Des essais réalisés en interne ont mis en évidence que le traitement thermique, qui s’effectue par exemple à l’aide de rampes d’émission de rayonnement infrarouge, ne conduisait pas toujours d’une manière parfaitement reproductible aux caractéristiques mécaniques recherchées, notamment celles requises pour un flacon destiné à recevoir un gaz propulseur liquéfié.
L’invention vise à remédier à ce problème et a pour objet, selon un premier de ses aspects, un procédé de fabrication d’un article injecté, de préférence une préforme de flacon, notamment aérosol, en matériau polymère cristallisable, cet article, notamment cette préforme, comportant une partie cristallisée, et de préférence un corps tubulaire fermé à une extrémité, le procédé comportant les étapes suivantes :
a) réalisation d’un article injecté, notamment d’une préforme injectée, par injection dans un moule du polymère cristallisable,
b) cristallisation de ladite partie d’article injecté, notamment de la préforme injectée, par chauffage puis refroidissement de celle-ci,
procédé dans lequel entre l’étape a) et l’étape b) l’article injecté, notamment la préforme injectée, est maintenu pendant une durée suffisante dans des conditions de stockage telles qu’il subisse une reprise d’humidité en poids d’au moins 0,4%, mieux d’au moins 0,8 % et encore mieux d’au moins 1%, la reprise étant de préférence inférieure à 3%.
Bien que l’invention s’applique préférentiellement à un article injecté constituant une préforme, l’invention peut s’appliquer à d’autres articles injectés constituant des produits finis ou semi-finis. Ainsi, bien que la description qui suive concerne tout particulièrement une préforme, les caractéristiques de l’invention valent pour d’autres articles injectés.
Ladite partie qui est cristallisée peut être le col de la préforme.
Lors de l’injection de l’article, notamment de la préforme, le taux d’humidité de la matière plastique est relativement faible, typiquement de l’ordre de 100 ppm. L’invention repose sur la constatation qu’une telle reprise d’humidité permet d’améliorer la conductivité thermique de la matière de l’article, notamment de la préforme, et donc de faciliter l’action du traitement thermique de cristallisation, qui peut ainsi s’effectuer dans des conditions conduisant à un résultat satisfaisant et reproductible. La présence d’humidité peut notamment faciliter l’obtention d’un gradient de cristallinité recherché au sein de la partie cristallisée, notamment du col.
La matière thermoplastique utilisée lors de l’injection de l’article, notamment de la préforme, est classiquement déshydratée. Ainsi, lorsque l’article, notamment la préforme, quitte le moule dans lequel s’est fait son moulage par injection, la teneur en eau de la matière plastique est nulle ou quasi-nulle.
Sa reprise en humidité dépend ensuite de ses conditions de stockage jusqu’à l’étape suivante de traitement thermique de la partie à cristalliser, notamment du col.
Plus l’humidité relative est grande, et plus la durée de stockage est longue, plus la reprise d’humidité sera élevée.
La reprise d’humidité peut ainsi être favorisée en plaçant l’article, notamment la préforme, dans un environnement ayant une humidité relative relativement élevée.
Ainsi, l’humidité relative pendant le stockage est de préférence d’au moins 30%, mieux d’au moins 60% ou encore mieux d’au moins 80%. Le niveau d’humidité relative recherché peut être atteint en humidifiant l’environnement autour de la préforme, par exemple grâce à un système de conditionnement d’air adéquat. En variante, l’humidité relative est imposée par les conditions atmosphériques externes du lieu de stockage, et dans ce cas la durée de stockage peut être variable pour laisser le temps d’obtenir le niveau recherché de reprise d’humidité. En cas de temps sec, cette durée pourra être allongée, par rapport à un stockage ayant lieu par temps humide.
La durée de stockage est choisie en fonction de l’humidité relative lors du stockage et peut être d’au moins 7 jours, voire d’au moins 15 jours, 1 mois, 3 mois ou 1 an.
La température de stockage est de préférence comprise entre 5°C et 35°C, mieux entre 15 et 25°C.
L’article injecté, notamment la préforme injectée, peut être stocké dans un grand sac durant la reprise d’humidité, éventuellement pourvu de trous pour faciliter les échanges avec l’air ambiant.
De préférence, la matière polymère cristallisable est du PET, l’invention n’étant toutefois pas limitée à ce polymère. Ainsi, la matière plastique utilisée peut comporter au moins un polymère choisi dans le groupe constitué par du PET ou PETP (polyéthylène téréphtalate), du PEN (polynaphtalate d’éthylène), du PCT (polycyclohexylènediméthylène téréphtalate), les polymères recyclés, notamment appelés PCR (« Post Consumer Recycled » en anglais, soit recyclé après utilisation), en particulier du PET recyclé, du PET bio (polyéthylène téréphtalate biologique), du PP (polypropylène), du PE (polyéthylène), du PEF (polyéthylène furanoate), du PET-G/PCT-G (polyéthylène téréphtalate glycolisé / téréphtalate de polycyclohexylènediméthylène glycolisé), du PET avec charges minérales, par exemple fibres de verre ou carbonate de calcium, du PC (polycarbonate), du POM (polyoxyméthylène), du SMMA (styrène méthyl méthacrylate), du PMMA (polyméthacrylate de méthyle), du SAN (styrène acrylonitrile), du PBT (polybutadiène téréphtalate), du PA6 (polyamide 6), du PA12 (polyamide 12), du PEEK (polyéther-éther-cétone), du PPO (polyphénylène oxyde), du PSU (polysulfone), les polymères chargés, notamment avec des charges minérales et/ou des fibres de verre, et leurs mélanges, y compris avec des colorants ou pigments organiques ou inorganiques.
L’étape de cristallisation, notamment du col, peut être réalisée à l’aide d’un dispositif de chauffage comportant au moins une lampe à rayonnement infrarouge ou tout autre moyen d’apport d’énergie.
Le dispositif de chauffage est de préférence réglé de manière à appliquer un gradient de température permettant d’obtenir les taux de cristallinité souhaités. La température de chauffage peut être non homogène. La distance entre le dispositif de chauffage et la préforme peut être réglée à cet effet.
Le dispositif de chauffage est de préférence agencé de manière à empêcher la cristallisation du corps tubulaire de la préforme, qui sera ultérieurement chauffé puis soumis au soufflage.
Au moins une barre de refroidissement peut être approchée de la préforme à l’intérieur ou l’extérieur de celle-ci, simultanément au chauffage. Dans une variante ou de manière additionnelle, elle peut être introduite simultanément au chauffage dans la préforme, notamment par l’ouverture du col de la préforme. Une telle barre de refroidissement sert à refroidir la zone qui ne doit pas être cristallisée et également à avoir un gradient entre la zone chauffée où on obtient le maximum de taux de cristallinité et la zone non chauffée où le taux de cristallinité est minimal. Un autre système de refroidissement, différent d’une barre de refroidissement, peut être prévu dans le même but sans sortir du cadre de l’invention.
Le flacon peut contenir un produit cosmétique ou autre.
Le flacon peut contenir un gaz liquéfié ou comprimé, avec une surpression comprise entre 1 et 13 bars (105et 13.105Pa) à 20°C. Le flacon peut encore recevoir une pompe sertie sur le col, et ne pas être pressurisé.
Le flacon peut comporter un système de distribution du produit cosmétique contenu dans celui-ci, muni d'un organe d’actionnement sur lequel l'utilisateur peut appuyer pour provoquer la distribution du produit par au moins un orifice de sortie, par exemple sous la forme d'un spray, d’une mousse, d’un gel ou d’une crème. Le système de distribution comporte par exemple un bouton-poussoir et une coupelle, fixée sur le récipient, portant une valve à tige de commande creuse, à commande par enfoncement ou basculement.
Le flacon peut encore comporter un système de type Bag-on-Valve (BoV), en anglais, ayant une valve aérosol avec un sac soudé. Dans ce cas, la composition est placée à l’intérieur du sac tandis que le propulseur remplit l’espace autour du sac à l’intérieur du flacon. La composition est distribuée par le propulseur en pressant simplement le sac. Lorsque l’organe d’actionnement est enfoncé, la composition est extraite du sac par la pression du propulseur, ce qui crée la distribution notamment sous forme de spray, de crème ou de gel.
L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’un flacon, notamment aérosol, dans lequel on forme le flacon par soufflage et étirage de la préforme à col cristallisé obtenue par le procédé tel que défini ci-dessus.
L’invention a encore pour objet le flacon, notamment aérosol, obtenu par la mise en œuvre de ce procédé.
L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’un exemple de mise en œuvre non limitatif de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel :
la figure 1 représente un exemple de flacon aérosol selon l’invention,
la figure 2 représente isolément la préforme,
la figure 3 représente isolément le corps du flacon après soufflage de la préforme,
la figure 4 est un schéma en blocs d’un procédé de fabrication selon l’invention,
est une vue schématique en coupe partielle de la préforme,
illustre un exemple d’évolution de la cristallinité au sein de la préforme, dans le sens longitudinal,
illustre un exemple d’évolution de la cristallinité dans le sens radial,
représente de façon schématique un exemple de dispositif de traitement thermique de la préforme, et
est une vue analogue à la figure 8 d’une variante de dispositif de traitement thermique.
Description détaillée
On a représenté à la figure 1 un exemple de flacon aérosol 1 réalisé en mettant en œuvre le procédé selon l’invention.
Ce flacon aérosol 1 comporte un corps 2 en matière thermoplastique, représenté isolément sur la figure 3, comportant un col 3 sur lequel est monté une tête de distribution 5 comportant un bouton-poussoir 4 équipé d’une buse de distribution 6 et sur lequel l’utilisateur peut appuyer pour commander la distribution du contenu du flacon.
La tête de distribution 5 comporte une coupelle portant une valve, qui peut être fixée sur le col 3 par encliquetage, sertissage ou tout autre moyen, et comporter un tube plongeur (non apparent) s’étendant jusqu’au fond du flacon.
Dans l’exemple considéré, le flacon contient une composition à distribuer, par exemple une composition cosmétique, et un gaz propulseur liquéfié, par exemple du butane.
Le corps est réalisé à partir de PET, mais d’autres matières thermoplastiques peuvent convenir.
Le col 3 est au moins partiellement cristallisé, tandis que le reste du corps 2 est sous forme amorphe. Dans le cas du PET, le caractère amorphe induit une transparence de la matière, tandis que la cristallisation lui donne une opacité blanchâtre.
La cristallisation du col 3 permet d’améliorer les caractéristiques mécaniques de celui-ci.
La fabrication du corps 2 va maintenant être décrite en référence à la figure 4 notamment.
Tout d’abord, à l’étape 10, une préforme 11, telle que représentée de façon schématique à la figure 2, est réalisée par moulage par injection.
Cette préforme 11 comporte déjà le col 3 avec sa forme définitive, et un corps tubulaire 14 fermé à une extrémité 16. Le col 3 peut comporter une collerette 22 à sa base, utile pour le soufflage, permettant de former une butée reposant sur le moule de soufflage et utile également pour le convoyage de la préforme 11 ou du corps 2 du flacon, durant le préchauffage de la préforme et/ou le soufflage et/ou après le soufflage durant la phase de refroidissement. Le col 3 présente en partie supérieure un bourrelet annulaire 24, servant à l’accrochage du système de distribution.
Conformément à l’invention, la préforme 11 subit une étape 13 de reprise d’humidité dans des conditions choisies pour que cette reprise d’humidité soit d’au moins 0,4% en poids.
Ainsi, le poids de la préforme après reprise d’humidité est supérieur d’un facteur d’au moins 1,04 à celui de la préforme avant reprise d’humidité.
Pour obtenir la reprise d’humidité recherchée, on peut stocker un grand nombre de préformes 11 dans un grand sac dans un entrepôt climatisé ayant une température et une humidité contrôlées de telle sorte que la température soit comprise entre 15 et 25°C et l’humidité relative soit d’au moins 30% HR, mieux d’au moins 60% HR, encore mieux d’au moins 80% HR. La durée de stockage est choisie en fonction des conditions de stockage de manière à conduire à la reprise d’humidité recherchée. Elle est par exemple d’au moins 7 jours, mieux d’au moins 15 jours.
Ensuite, la préforme 11 subit un traitement thermique 15 de cristallisation du col 3, en exposant le col 3 de la préforme 11 à un moyen de chauffage par rayonnement infrarouge par exemple. Des exemples de dispositifs de chauffage pouvant être utilisés pour effectuer ce traitement thermique sont décrits plus loin.
L’étape de cristallisation est de préférence mise en œuvre de manière à obtenir, dans le col 3, une première zone 30 et une deuxième zone 31, intermédiaire entre la première zone 30 et le corps tubulaire 14, comme illustré sur la figure 5, avec un taux de cristallinité inférieur à celui de la première zone, cette deuxième zone s’étendant axialement sur une hauteur d’au moins 0,5 mm, et de manière à ce que le matériau polymère du corps tubulaire 14 reste dans un état amorphe.
La première zone 20 se trouve entre l’extrémité supérieure 18 du col 3 et une extrémité inférieure à la limite avec l’extrémité supérieure de la deuxième zone 31. Cette limite entre première zone 30 et deuxième zone 31 est matérialisée, de manière virtuelle sur la figure 5, par une ligne L1consistant en une surface limite entre ces deux zones 30 et 31. La deuxième zone 31 est délimitée supérieurement par cette ligne L1et inférieurement par la ligne L2, virtuelle, consistant en une surface limite entre la deuxième zone 31 et le corps tubulaire 14. La deuxième zone 21, même si elle appartient au col 3 de la préforme 11, constitue une zone intermédiaire entre le col 3 et le corps tubulaire 14. Les surfaces limites L1et L2ne sont pas perpendiculaires à l’axe longitudinal X de la préforme 11 mais forment une surface conique présentant un angle α de demi-conicité égal à environ 60° avec l’axe X, comme visible.
Les deux surfaces limites présentent dans cet exemple le même angle α, mais il pourrait en être autrement sans sortir du cadre de l’invention.
La deuxième zone 31 a un taux de cristallinité massique inférieur à celui de la première zone 30, de préférence non uniforme à l’intérieur de la deuxième zone 31. Le taux de cristallinité massique du corps tubulaire 14 est proche de zéro, le matériau polymère étant dans un état amorphe dans cette partie de la préforme 11, ou semi-cristallin si la préforme est en PP ou PE.
La première zone 30 du col présente une couleur blanche, le corps tubulaire 14 restant quant à lui sensiblement transparent, tandis que la deuxième zone 31 du col 3, intermédiaire, apparaît d’aspect laiteux, dans les tons beige-gris, éventuellement non homogène d’aspect visuel. Le pourcentage de transmission de la lumière est plus élevé dans la zone du corps tubulaire 14 que dans celle de la deuxième zone 31, elle-même ayant un pourcentage de transmission de la lumière plus élevé que dans la première zone 30, notamment à la longueur d’onde de 973 cm-1. Cela est lié au fait que plus le taux de cristallinité est élevé, plus le pourcentage de transmission de la lumière est faible.
La deuxième zone 31 forme ainsi non seulement une zone intermédiaire entre la première zone 30 et le corps tubulaire 14 mais également une zone de transition en termes de taux de cristallinité puisque celui-ci est maximal dans la première zone 30 et minimal dans le corps tubulaire 14. La présence de cette zone de transition permet d’améliorer les propriétés mécaniques, notamment la résistance mécanique du flacon. Le flacon issu de la préforme 11 peut ainsi être résistant à la température de 75°C.
Le taux de cristallinité dans la deuxième zone 31 est de préférence non uniforme, variant au sein de celle-ci, de manière linéaire ou non, radialement et/ou axialement.
Dans l’exemple illustré, le taux de cristallinité dans la deuxième zone 31 est, axialement, sensiblement linéairement décroissant depuis la ligne L1 vers la ligne L2. De même, dans l’exemple illustré, le taux de cristallinité dans la deuxième zone 21 est, radialement, sensiblement linéairement décroissant depuis la surface extérieure 27 vers la surface intérieure 26.
Ainsi, dans cet exemple, le taux de cristallinité varie axialement et radialement dans la deuxième zone 31, comme illustré sur les figures 6 et 7.
Le taux de cristallinité peut être exprimé sous la forme Tc(x, r). Le taux de cristallinité peut présenter une symétrie de révolution c’est-à-dire que Tc(x, r) est constant quel que soit l’azimut θ autour de l’axe longitudinal X. En variante, Tc(x, r) varie avec l’angle θ.
La transition entre la première zone 30 et la deuxième zone 31, pour un r donné, peut être considérée par définition comme s’étendant axialement entre 0,9 Tc maxet 1,1 Tc min, où Tc maxdésigne le taux de cristallinité le plus élevé de la première zone et Tc minle taux de cristallinité le moins élevé du corps tubulaire.
On peut obtenir ainsi une surface limite définie par les points où
Tc(x) = 0,9 Tc maxquand r varie,
et une autre surface limite définie par les points où
Tc(x)= 1,1 Tc minquand r varie.
Chacune de ces surfaces limites peut être sensiblement conique de demi-angle α au sommet par rapport à l’axe X.
La collerette 22 peut être formée sur la circonférence du col 3 dans la partie inférieure de la première zone 30, notamment à l’extrémité inférieure de la première zone 30, pouvant dans ce cas définir la frontière avec la deuxième zone 31.
Le taux de cristallinité massique du col 3 dans la première zone 30 est de préférence compris entre 20% et 80%, notamment entre 25% et 50%, de préférence entre 25% et 40%, le taux de cristallinité massique du col dans la première zone 30 étant de préférence sensiblement homogène axialement et radialement. Le taux de cristallinité peut être sensiblement uniforme sur toute la hauteur de la première zone, laquelle peut être comprise entre 7 et 11 mm, étant par exemple égale à 9mm.
Le taux de cristallinité massique dans la deuxième zone 31 du col 30 est par exemple compris entre 8% et 20%. Le taux de cristallinité présente de préférence comme indiqué ci-dessus un gradient axial au sein de la deuxième zone, le taux de cristallinité étant de préférence décroissant depuis une première extrémité de la deuxième zone au contact avec la première zone vers une deuxième extrémité de la deuxième zone au contact du corps tubulaire. Dans ce cas, le taux de cristallinité peut varier de manière linéaire en fonction de la position sur l’axe longitudinal dans la deuxième zone, depuis la première extrémité jusqu’à la deuxième extrémité. En variante, le taux de cristallinité varie de manière non linéaire axialement.
Le taux de cristallinité peut présenter un gradient radial au sein de la deuxième zone, le taux de cristallinité étant de préférence décroissant depuis une surface extérieure 27 de la préforme vers une surface intérieure 26 de la préforme. Dans ce cas, le taux de cristallinité peut varier de manière sensiblement linéaire dans la deuxième zone dans le sens radial entre la surface intérieure de la préforme et la surface extérieure de la préforme. En variante, le taux de cristallinité varie de manière non linéaire radialement.
C’est la diffusion de la chaleur dans le matériau qui régit cette variation du taux de cristallinité dans l’épaisseur en partant du taux de cristallinité le plus élevé à l’extérieur. La présence d’eau provenant de la reprise d’humidité, au sein de la matière plastique du col 11 lors de l’étape 15, améliore la conductivité thermique du col 3 et l’obtention de la cristallisation souhaitée, d’une façon reproductible.
On a représenté sur la figure 8 un exemple de dispositif de chauffage 100 qui peut être utilisé à l’étape de traitement thermique de la préforme pour chauffer la première zone 30 et partiellement la deuxième zone 31 de manière à provoquer la cristallisation au moins partielle du polymère.
Le dispositif de chauffage 100 comporte une pluralité de miroirs 42 permettant de limiter le chauffage réalisé par des lampes à rayonnement infrarouge 43 aux zones prévues. La préforme 11 est coiffée d’un mandrin de four 44 inséré dans l’ouverture du col 3 et s’étendant à l’intérieur du col 3 jusqu’à la limite inférieure de la première zone 30. Dans une variante, un ou plusieurs miroirs présentent des indentations de manière à favoriser le gradient de taux de cristallinité dans la deuxième zone 31.
Un autre exemple de dispositif de chauffage 100 a été illustré sur la figure 9. Dans cet exemple, une lampe à rayonnement infrarouge 43 est disposée à l’extérieur de la préforme 11 dans la zone située autour du col 2. Une barre de refroidissement 47 est approchée à l’extérieur de la préforme, sous la collerette 22. Dans cet exemple, une tige 46 a été insérée à travers l’ouverture du col 2 selon l’axe longitudinal X et elle est présente dans le corps tubulaire 14. La tige 46 sert à faire tourner la préforme sur elle-même de manière à ce que l’ensemble du périmètre soit chauffé de manière uniforme et refroidi de manière uniforme.
Lors du chauffage, un gradient axial de température de chauffage dans l’espace autour de la préforme est créé, grâce à la barre de refroidissement 47 pour limiter la diffusion de la température dans le matériau.
Le refroidissement de la préforme après le chauffage peut s’effectuer par convection naturelle, c’est-à-dire relativement lentement, de manière à finaliser la cristallisation.
La durée du refroidissement est par exemple supérieure à 30s, notamment comprise entre 30s et 10min. Le refroidissement est alors lent, à température ambiante.
Une fois le traitement thermique de cristallisation effectué, la préforme est amenée à un poste d’étirement soufflage pour former lors d’une étape 17 d’étirement soufflage le corps 2 avec sa forme définitive, telle que représentée à la figure 3. Le corps 2 présente par exemple, comme illustré, une forme évasée vers le bas jusqu’à une base arrondie 7, pourvue d’un creux 9 sur sa face inférieure 8. Le cas échéant, une étape préalable de chauffage de la préforme est réalisée avant le soufflage.
Enfin, le corps du flacon peut être équipé de la tête de distribution 5 et rempli à l’étape 19.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à l’exemple qui vient d’être donné.
Par exemple, la repise d’humidité peut s’effectuer en profitant de l’humidité naturelle de l’air plutôt qu’en utilisant une installation de conditionnement d’air.
L’invention s’applique aux flacon non pressurisés. Dans ce cas, la cristallisation, notamment du col, permet de rigidifier certaines zones du flacon et ainsi de diminuer la quantité de matière utilisée pour réaliser le flacon tout en ayant les performances mécaniques recherchées. L
La cristallisation peut présenter d’autres formes que celle décrite plus haut, par exemple avec une cristallisation inhomogène autour de l’axe longitudinal du col.

Claims (15)

  1. Procédé de fabrication d’un article injecté, de préférence une préforme (11) de flacon (1), notamment aérosol, en matériau polymère cristallisable, cet article comportant au moins une partie (3), notamment un col, cristallisée, et de préférence un corps tubulaire (14) fermé à une extrémité (16), le procédé comportant les étapes suivantes :
    a) réalisation d’un article injecté, de préférence une préforme injectée (11), par injection dans un moule du polymère cristallisable,
    b) cristallisation de ladite partie (3) de l’article injecté, notamment de la préforme injectée, par chauffage puis refroidissement de celle-ci,
    procédé dans lequel entre l’étape a) et l’étape b) l’article injecté, notamment la préforme injectée (11), est maintenu pendant une durée suffisante dans des conditions de stockage telles qu’il subisse une reprise d’humidité en poids d’au moins 0,4%.
  2. Procédé selon la revendication 1, l’humidité relative pendant le stockage étant d’au moins 30%.
  3. Procédé selon la revendication 1, l’humidité relative pendant le stockage étant d’au moins 60%.
  4. Procédé selon la revendication 1, l’humidité relative pendant le stockage étant d’au moins 80%.
  5. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la durée de stockage étant d’au moins 7 jours.
  6. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la durée de stockage étant d’au moins 15 jours, voire d’au moins 1 mois, 3 mois ou 1 an.
  7. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la température de stockage étant comprise entre 5°C et 35°C, mieux entre 15 et 25°C.
  8. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’article injecté, notamment la préforme injectée (11), étant stocké dans un grand sac durant la reprise d’humidité.
  9. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la matière polymère cristallisable étant du PET.
  10. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’étape de cristallisation étant réalisée à l’aide d’un dispositif de chauffage, notamment un dispositif de chauffage comportant au moins une lampe à rayonnement infrarouge.
  11. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’article étant une préforme de flacon
  12. Procédé selon la revendication 11, ladite partie cristallisée étant le col (3) du flacon.
  13. Procédé selon la revendication 11 ou 12, ledit flacon étant un flacon aérosol.
  14. Procédé selon la revendication 11 ou 12, ledit flacon étant un flacon pompe.
  15. Procédé de fabrication d’un flacon, notamment aérosol, dans lequel on forme le flacon par soufflage et étirage de la préforme (11) à partie cristallisée (3) obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes.
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