FR3082142A1 - Bache a vide bicouche pour un procede d'infusion de materiaux composite - Google Patents
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Abstract
L'objet principal de l'invention est une bâche (10) à vide bicouche pour un procédé d'infusion de matériaux composites, notamment des matériaux composites de type résine polyester/fibres de verre, comportant une première couche d'un fluoroélastomère et une deuxième couche d'un élastomère.
Description
BÂCHE À VIDE BICOUCHE POUR UN PROCÉDÉ D'INFUSION DE MATÉRIAUX COMPOSITE
DESCRIPTION
DOMAINE TECHNIQUE
La présente invention se rapporte au domaine général des bâches à vide utilisées pour la mise en œuvre du procédé dit « d'infusion » de matériaux composites.
L'invention trouve des applications dans de nombreux domaines de l'industrie, et notamment dans les domaines de l'agriculture, de l'aéronautique, de l'éolien, de l'outillage et du nautisme.
Plus précisément, l'invention concerne une bâche à vide bicouche pour un procédé d'infusion de matériaux composites comprenant un fluoroélastomère, un procédé d'infusion de matériaux composites utilisant une telle bâche et un procédé de fabrication d'une telle bâche.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE
Le procédé d'infusion permet la réalisation de diverses pièces en matériaux composites, notamment des pièces de grandes dimensions. Il consiste en la mise sous vide, dans un moule fermé par une bâche, de renforts secs qui sont imprégnés par la suite avec l'arrivée de résine aspirée par la dépression créée dans le moule.
Dans le domaine du nautisme par exemple, le procédé d'infusion est couramment employé pour la réalisation de pièces en matériau composite de type résine polyester/fibres de verre, par exemples des coques de bateau. Le procédé consiste alors à faire migrer une résine polyester insaturée ayant pour solvant réactif le styrène et son catalyseur dans des renforts de fibres de verre sous l'action du vide.
Pour ce faire, une bâche plastique de type bicouche polyamide (PA)/polyethylène (PE) ou de type tri-couche polyéthylène (PE)/polyamide (PA)/ polyéthylène (PE) est classiquement utilisée. L'usage du polyéthylène (PE) permet de diminuer les coûts, d'améliorer la flexibilité en conférant des propriétés moins cassantes et sert de démoulant. L'usage du polyamide (PA) permet de former une barrière étanche, d'avoir une température d'utilisation plus élevée et d'avoir une bonne résistance mécanique.
Ces bâches de l'art antérieur sont commercialisées sous la forme d'un film plastique, typiquement de forme rectangulaire avec une largeur maximale de 16 mètres.
Ces bâches connues présentent de nombreux inconvénients, notamment dans le cadre de leur utilisation pour le nautisme. En particulier, elles présentent une durée de vie trop faible puisqu'elles sont utilisées comme consommables à usage unique lors du procédé d'infusion. De plus, leur mise en œuvre est très complexe et nécessite des opérateurs formés. Le temps d'application de ces bâches plastiques est notamment très long, à savoir plus de 30 heures, ce qui représente un coût non négligeable dans le procédé de fabrication des coques de bateaux. En outre, la largeur maximale de ces bâches étant limitée à 16 mètres du fait de leur procédé de fabrication (extrusion soufflage), cela limite la taille des bateaux ou du moins nécessite de réaliser les grands bateaux, dont la largeur de coque est supérieure à 8-10 mètres, par le biais de deux demicoques par exemple. Il est également possible de souder les bâches entre elles, cependant les zones partiellement soudées sont problématiques lors du procédé d'infusion et de tels problèmes de soudure arrivent fréquemment.
Par ailleurs, des bâches silicones réalisées par pulvérisation sont également employées. Après réticulation, par système de poly-addition ou poly-condensation, ces bâches en forme permettent de réaliser des pièces de dimensions modestes, inférieures à 10 m2. Sur des pièces plus grandes, la durée de vie des bâches silicones n'est que de quelques unités, typiquement inférieure à 10 pour des pièces de 50 m2 infusées en résine polyester pour un temps de gel de 90 min.
EXPOSÉ DE L'INVENTION
L'invention a pour but de remédier au moins partiellement aux besoins mentionnés précédemment et aux inconvénients relatifs aux réalisations de l'art antérieur.
L'invention a ainsi pour objet, selon l'un de ses aspects, une bâche à vide bicouche pour un procédé d'infusion de matériaux composites, notamment des matériaux composites de type résine polyester/fibres de verre, comportant une première couche d'un fluoroélastomère et une deuxième couche d'un élastomère.
De façon avantageuse, les fluoroélastomères présentent une très grande résistance chimique et une très bonne tenue aux hautes températures, typiquement de l'ordre de 250°C à 300°C. De plus, les fluoroélastomères sont hautement résistants au styrène, en particulier jusqu'à près de 120°C, contrairement aux bâches thermoplastiques de l'art antérieur.
Il est ainsi possible d'obtenir une augmentation considérable de la durée de vie d'utilisation d'une bâche selon l'invention, notamment 80 fois supérieure, par rapport aux durées de vie des bâches thermoplastiques de l'art antérieur.
La bâche à vide selon l'invention peut en outre comporter l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément ou suivant toutes combinaisons techniques possibles.
La première couche et/ou la deuxième couche peuvent être monocouche ou multicouche.
L'élastomère de la deuxième couche est avantageusement un mastic ou une colle élastomère, étant notamment choisi parmi : les polymères modifiés silane (ou encore SMP pour « Silane-modified polymer» en anglais), tels que les polyéthers modifiés silane, aussi appelés « MS polymères » (ou SPE pour « polyéthers à terminaisons silane »), les polyuréthanes modifiés silane (ou PUH pour « polyuréthanes hybrides »), les silicones, le caoutchouc, les mastics ou colles de type néoprène, polysulfure et/ou polyoxyropylène, entre autres.
En termes de coûts et de propriétés mécaniques, les polymères modifiés silane, voire les silicones, voire encore le caoutchouc, peuvent être utilisés. Toutefois, dans une moindre mesure, les mastics ou colles de type néoprène, polysulfure et/ou polyoxyropylène peuvent aussi être utilisés.
Par ailleurs, l'élastomère de la deuxième couche peut être renforcé ou non par des fibres telles qu'un matériau textile ajouré, notamment en polyester, et/ou des fibres de verre, entre autres.
De façon avantageuse, le fluoroélastomère est de type FPM selon la norme ISO (ou FKM).
La première couche de fluoroélastomère peut présenter une épaisseur d'au moins 100 μιτι.
La bâche est avantageusement mise en forme par pulvérisation. De cette façon, il peut être possible de couvrir pratiquement tout type de géométrie tridimensionnelle des matériaux.
Avantageusement, l'utilisation de fluoroélastomère permet la mise en forme de la bâche, notamment pour une dimension supérieure à 10 m2, par rapport aux bâches thermoplastiques et silicones de l'art antérieur, à savoir que la bâche peut ne plus être sous la forme d'un film mais en préforme souple capable d'épouser des formes complexes. Il peut ainsi en résulter un gain considérable en termes de temps, de coûts et de stockage.
La bâche est avantageusement thermiquement conductrice, présentant une conductivité thermique supérieure ou égale à 0,3 W/m.K’1, notamment supérieure ou égale à 0,5 W/m.K1, notamment supérieure ou égale à 0,7 W/m.K’1.
De façon avantageuse, la bâche selon l'invention est fortement conductrice thermiquement, notamment en comparaison avec les bâches thermoplastiques de l'art antérieur présentant typiquement une conductivité thermique d'environ 0,21 W/m.K’1. Par exemple, avec une charge en carbone de 20 % en masse, la conductivité thermique du fluoroélastomère de type FKM est de l'ordre de 0,73 W/m.K’1, ce qui représente un gain de plus de 250 % par rapport à une bâche thermoplastique selon l'art antérieur. Il est ainsi possible d'évacuer efficacement la chaleur issue de l'exothermie de réticulation des résines, notamment de la résine polyester insaturée et du styrène, et il est donc possible de réaliser des épaisseurs plus importantes sur certaines zones des éléments fabriqués en composite, par exemple des coques de bateaux. En effet, les épaisseurs de parois obtenues avec les solutions de l'art antérieur sont généralement limitées afin de ne pas avoir une exothermie trop importante lors de la réticulation qui pourrait être néfaste notamment au moule, aux fibres de verre et au gel de recouvrement (encore dénommé « gelcoat » selon l'appellation anglaise) utilisés.
Le fluoroélastomère peut comporter des charges à forte conductivité thermique choisies parmi : des charges métalliques, notamment aluminium, argent, cuivre, des charges céramiques, notamment alumine, nitrure d'aluminium, oxyde de zinc, nitrure de bore, et/ou des charges carbonées, notamment noir de carbone, graphite, entre autres.
Par ailleurs, la réalisation d'une bâche bicouche peut permettre un gain économique de fabrication. En effet, la première couche de fluoroélastomère peut apporter la résistance chimique nécessaire pour l'application visée, tandis que la deuxième couche en élastomère peut apporter la tenue mécanique nécessaire et compensatoire à la diminution de l'épaisseur de la première couche, en particulier composée de FPM d'épaisseur d'au moins 100 μιτι.
En outre, la première couche de fluoroélastomère et/ou la deuxième couche d'élastomère peuvent être translucides. De façon avantageuse, la possibilité d'avoir une première couche et/ou une deuxième couche translucides peut permettre de faciliter la supervision du procédé d'infusion.
Par ailleurs, l'invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé d'infusion de matériaux composites, notamment des matériaux composites de type résine polyester/fibres de verre, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape d'utilisation d'une bâche à vide telle que définie précédemment.
En outre, l'invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de fabrication d'une bâche à vide telle que définie précédemment, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes successives suivantes :
a) préparation d'un mélange en suspension comprenant un fluoroélastomère,
b) mise en forme dudit mélange en suspension pour la réalisation d'une ou plusieurs structures monocouche ou multicouche à base de fluoroélastomère, chaque structure, monocouche ou multicouche, formant une première couche de fluoroélastomère de bâche à vide,
c) dépôt d'une deuxième couche d'un élastomère, monocouche ou multicouche, sur la ou les premières couches de fluoroélastomère pour former une bâche à vide bicouche.
Autrement dit, l'étape b) permet l'obtention d'au moins une structure monocouche ou multicouche à base de fluoroélastomère appelée première couche de fluoroélastomère, et l'étape c) permet le dépôt d'au moins une structure monocouche ou multicouche à base d'élastomère appelée deuxième couche d'élastomère sur ladite au moins une première couche de fluoroélastomère. Autrement dit encore, une ou plusieurs couches d'élastomère sont déposées sur la ou les couches de fluoroélastomère précédemment déposées.
L'étape a) de préparation d'un mélange en suspension peut comprendre la réalisation d'une première solution comprenant du fluoroélastomère et son solvant, notamment une cétone et/ou un ester, par exemple du méthyléthylcétone, du methylisobutylcétone, de l'acétate de butyl, de l'acétate de méthoxypropyle, entre autres, la réalisation d'une deuxième solution comprenant ledit solvant, éventuellement du noir de carbone, éventuellement un agent thixotrope, par exemple de la silice pyrogénée, et de l'oxyde de magnésium, et le mélange des première et deuxième solutions.
L'étape b) de préparation de mise en forme peut comprendre la mise en œuvre d'un coulage en bande sur un banc de coulage.
En variante, l'étape b) de préparation de mise en forme peut comprendre la mise en œuvre d'un procédé de pulvérisation, par exemple de type godet ou pompe à piston.
L'étape c) peut consister à déposer l'élastomère par pulvérisation directement sur une première couche en fluoroélastomère, avec intégration préalable ou non de fibres, telles que de type textile ajouré en polyester, fibres de verre, entre autres.
La bâche à vide, le procédé d'infusion et le procédé de fabrication selon l'invention peuvent comporter l'une quelconque des caractéristiques énoncées dans la description, prises isolément ou selon toutes combinaisons techniquement possibles avec d'autres caractéristiques.
BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS
L'invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d'exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, ainsi qu'à l'examen des figures, schématiques et partielles, du dessin annexé, sur lequel :
- la figure 1 illustre un exemple de procédé de fabrication d'une bâche à vide bicouche conforme à l'invention par pulvérisation,
- la figure IA est une vue agrandie selon A de la figure 1, et
- la figure 2 représente un exemple de banc de coulage utilisé dans un procédé de fabrication d'une bâche à vide conforme à l'invention.
Les différentes parties représentées sur ces figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre celles-ci plus lisibles.
EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS
On va décrire ci-après, en référence aux figures 1 et IA, un exemple de procédé de fabrication d'une bâche à vide 10 conforme à l'invention par pulvérisation.
Comme visible sur la figure IA, la première couche 1 de la bâche à vide 10, réutilisable, est au contact de la résine 3, notamment de type polyester, tandis que la deuxième couche 2 est située vers l'extérieur.
Autrement dit, la première couche 1 en fluoroélastomère est plus proche du moule 4 que ne l'est la deuxième couche 2 en élastomère.
Le cycle de réalisation de la bâche 10 est décrit ci-après : réalisation éventuelle d'un entrefer pièce ; pulvérisation de la première couche en fluoroélastomère, notamment en FKM ; éventuelle cuisson; pulvérisation d'une couche en élastomère; pose d'un film textile ; pulvérisation d'une autre couche en élastomère ; attente ; cuisson ; démoulage.
Ces diverses étapes sont détaillées ci-après :
Réalisation éventuelle de l'entrefer pièce
Cette opération consiste à reproduire l'épaisseur de la pièce afin d'obtenir une bâche 10 la plus aux côtes possible en termes de géométrie. Cette opération peut être facultative si l'épaisseur de la pièce à fabriquer est faible et constante. Dans ce dernier cas, l'étape suivante sera réalisée directement sur le moule 4.
Pulvérisation de la première couche en fluoroélastomère
Le mélange à pulvériser est par exemple composé de : 100 ppe (pour partie d'élastomère) de FKM (commercialisé par la société 3M sous la référence FX11818) / 100 ppe de MEC (pour « Methyl Ethyl Cetone ») / 150 ppe de LTC40 (bi-solvant composé d'acétate de méthyle et d'acétate de méthoxypropyle) / 3 ppe de MgO (oxyde de magnésium).
Ce mélange est pulvérisé à l'aide d'un pistolet pneumatique équipé d'une buse. La pulvérisation de ce mélange se réalise sur la reproduction de l'entrefer pièce ou sur le moule directement. L'épaisseur à déposer est de l'ordre de 0,5 à 1 mm en une ou plusieurs fois. Le film pulvérisé est ainsi translucide.
Cuisson éventuelle
Le cycle de cuisson a pour objectif d'enlever le solvant de la première couche 1. Les paramètres de cuissons peuvent être d'une durée de 24h à 45°C, par exemple. Des paramètres différents peuvent être utilisés pour des cinétiques de cuisson différentes. Pulvérisation d'une couche en élastomère
Cette étape consiste à pulvériser un produit élastomère, typiquement de la colle « MS Polymère » Acrobond MS PT 2 de la société Acrom, d'épaisseur comprise entre 0,5 et 1 mm.
Le produit est translucide pour obtenir une bâche finie translucide.
Pose d'un film textile
Il est possible d'employer un tissu synthétique de type polyester possédant une surface ouverte d'au moins 50 %, autrement dit la surface ajourée entre les mailles du tissu. Ce tissu est imprégné avec l'élastomère. Durant cette étape, il convient de veiller à ne pas enfermer de bulles d'air sous le film textile.
Pulvérisation d'une couche en élastomère
Cette étape consiste à pulvériser de nouveau un produit élastomère, typiquement de la colle « MS Polymère » Acrobond MS PT 2 de la société Acrom.
La quantité à pulvériser doit permettre de parfaire l'imprégnation du textile.
Attente
Elle consiste en la polymérisation de l'élastomère à température ambiante. Cette étape peut durer typiquement de l'ordre de 24h.
Cuisson
Mise en place de la bâche 10 dans une atmosphère régulée en température. Cette étape permet de réticuler l'ensemble de la bâche 10. Il s'agit typiquement d'un recuit pendant 48h à 80°C.
Démoulage
Il consiste en le retrait de la bâche 10 de l'entrefer pièce ou du moule. La bâche est prête à être utilisée.
On va maintenant décrire ci-après, en référence à la figure 2, un exemple de procédé de fabrication d'une bâche à vide 10 conforme à l'invention par coulage en bande.
Afin de pouvoir obtenir une quantité suffisante de suspension pour le coulage d'une à deux bandes d'un format équivalent à un format A4 permettant d'obtenir des bâches 10 conformes à l'invention, on réalise deux suspensions appelées encre n°l et encre n°2.
Chaque suspension ou encre, comporte un mélange de fluoroélastomère de type FKM, de solvant, par exemple de méthyléthylcétone (MEK), de noir de carbone (CB) et d'oxyde de magnésium (MgO), respectivement dans des proportions massiques de 100, 300, 3 et 3.
Pour chaque suspension ou encre, les masses réelles utilisées sont d'environ 110 g pour le FKM, 330 g pour le solvant (MEK), 3 g pour le CB et 3 g pour le MgO.
Chaque suspension ou encre est alors réalisée en trois étapes successives décrites ci-après.
Tout d'abord, on réalise la préparation d'une première solution A. Pour ce faire, on place le FKM dans les 2/3 du volume de solvant. Puis, on agite vigoureusement jusqu'à obtenir une dissolution complète, à l'aide par exemple d'un moteur d'agitation à pales, d'un turbulat ou d'un mélangeur à rouleau.
Ensuite, on réalise la préparation d'une deuxième solution B. Pour ce faire, on place le CB et le MgO dans le dernier tiers de solvant (MEK). Puis, on homogénéise le mélange, par exemple sous agitation magnétique et ultra-sons.
Alors, on réalise la préparation de la suspension finale S. Pour ce faire, on verse la deuxième solution B dans la première solution A. On mélange notamment par le biais du moteur d'agitation à pales jusqu'à obtention d'une préparation homogène. Puis, on transvase le mélange des pommadiers. On désaère ensuite la suspension à l'aide d'un mélangeur planétaire, par exemple de type Mazerustar KK-400WE de la société Kurabo. Enfin, on place les pommadiers sur ce mélangeur à rouleaux pendant une longue durée, par exemple plus de 8 heures.
La mise en forme des bandes peut alors être réalisée par un procédé de coulage en bande sur un banc de coulage 100 tel que celui schématisé sur la figure 2, et en particulier sur un banc de coulage de la société Cerrinov.
Chaque bande multicouche de FKM est alors réalisée selon le protocole suivant : réglage de la hauteur du sabot 20 entre environ 100 μιτι et 3,5 mm et positionnement du sabot 20 sur le support 30 en résine du banc de coulage 100 ; dépôt de la suspension S obtenue précédemment, en particulier l'équivalent de trois pommadiers, au plus près de la racle et du support 30; mise en route du dispositif de coulage, avec une vitesse de déplacement du sabot 20 au minimum ; séchage à l'air libre pendant environ 6 heures avant réalisation d'une autre couche par-dessus de façon similaire ; réalisation d'un total de quatre couches.
La bande multicouche 1 obtenue, destinée à former la bâche 10 conforme à l'invention après dépôt d'une deuxième couche 2 d'un élastomère, est ensuite placée pendant une longue période, environ 48 h, dans une étuve à 60-100°C afin de réticuler partiellement le polymère et éliminer totalement le solvant de la bande. Si l'on souhaite réticuler totalement la bande, une température de 200°C pourra être appliquée sur une période d'environ 12h. L'épaisseur finale obtenue est de l'ordre de 2,1 mm. Toutefois, elle peut être comprise entre 20 μιτι et 2 mm par exemple suivant la hauteur initiale du sabot 20.
On va maintenant décrire ci-après un autre exemple de procédé de fabrication d'une bâche à vide 10 conforme à l'invention par pulvérisation.
Afin de pouvoir obtenir une quantité suffisante de suspension pour la pulvérisation d'un format équivalent à un format A4 permettant d'obtenir des bâches 1 conformes à l'invention, on réalise ici aussi deux suspensions appelées encre n°l et encre n°2.
Chaque suspension ou encre, comporte un mélange de fluoroélastomère de type FKM, de solvants, par exemple de méthylisobutylcétone (MIBK) et de méthyl acétate ou butylacétate ou méthoxypropyl acétate, de noir de carbone (CB), d'oxyde de magnésium (MgO) et d'agent thixotrope (SiO2), respectivement dans des proportions massiques de 100, 300, 3,3 et 4.
Pour chaque suspension ou encre, les masses réelles utilisées sont d'environ 100 g pour le FKM, 300 g pour les solvants, 3 g pour le CB, 3 g pour le MgO et 4 g pour l'agent thixotrope.
Chaque suspension ou encre est alors réalisée en trois étapes successives décrites ci-après.
Tout d'abord, on réalise la préparation d'une première solution A. Pour ce faire, on place le FKM dans les 2/3 du volume de solvants. Puis, on agite vigoureusement jusqu'à obtenir une dissolution complète, à l'aide par exemple d'un moteur d'agitation à pales, d'un turbulat ou d'un mélangeur à rouleau.
Ensuite, on réalise la préparation d'une deuxième solution B. Pour ce faire, on place le CB, le MgO et l'agent thixotrope dans le dernier tiers de solvants. Puis, on homogénéise le mélange, par exemple sous agitation magnétique et ultra-sons.
Alors, on réalise la préparation de la suspension finale S. Pour ce faire, on verse la deuxième solution B dans la première solution A. On mélange notamment par le biais du moteur d'agitation à pales jusqu'à obtention d'une préparation homogène.
La mise en forme de la bâche peut alors être réalisée par un procédé standard de pulvérisation, godet ou pompe à piston par exemple.
Chaque dépôt de couche pour réaliser des monocouche ou multicouche peut être réalisé toutes les 1 à 2 minutes avec un temps final de séchage d'environ lh.
La structure mono ou multicouche obtenue, destinée à former la bâche 10 conforme à l'invention par dépôt ultérieur d'une deuxième couche 2 d'un élastomère, est ensuite placée pendant une longue période, environ 48 h, dans une étuve à 60-100°C afin de compléter la réticulation du polymère. L'épaisseur finale obtenue est comprise entre 5 100 μιτι et 400 μιτι suivant le nombre de dépôts. Elle peut être comprise entre 20 μιτι et 1 mm par exemple.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits. Diverses modifications peuvent y être apportées par l'homme du métier.
Claims (15)
- REVENDICATIONS1. Bâche (10) à vide bicouche pour un procédé d'infusion de matériaux composites, notamment des matériaux composites de type résine polyester/fibres de verre, comportant une première couche (1) d'un fluoroélastomère et une deuxième couche (2) d'un élastomère.
- 2. Bâche selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'élastomère de la deuxième couche (2) est un mastic ou une colle élastomère, étant notamment choisi parmi : les polymères modifiés silane, tels que les polyéthers modifiés silane, les polyuréthanes modifiés silane, les silicones, le caoutchouc, les mastics ou colles de type néoprène, polysulfure et/ou polyoxyropylène.
- 3. Bâche selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que l'élastomère de la deuxième couche (2) est renforcé par des fibres, notamment par un matériau textile ajouré, notamment en polyester, et/ou des fibres de verre.
- 4. Bâche selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la première couche (1) de fluoroélastomère présente une épaisseur d'au moins 100 μιτι.
- 5. Bâche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le fluoroélastomère est de type FPM selon la norme ISO.
- 6. Bâche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle est mise en forme par pulvérisation.
- 7. Bâche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle est thermiquement conductrice, présentant une conductivité thermique supérieure ou égale à 0,3 W/m.K’1, notamment supérieure ou égale à 0,5 W/m.K’1, notamment supérieure ou égale à 0,7 W/m.K1.
- 8. Bâche selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le fluoroélastomère comporte des charges à forte conductivité thermique choisies parmi : des charges métalliques, notamment aluminium, argent, cuivre, des charges céramiques, notamment alumine, nitrure d'aluminium, oxyde de zinc, nitrure de bore, et/ou des charges carbonées, notamment noir de carbone, graphite.
- 9. Bâche selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la première couche (1) de fluoroélastomère et/ou la deuxième couche (2) d'élastomère sont translucides.
- 10. Procédé d'infusion de matériaux composites, notamment des matériaux composites de type résine polyester/fibres de verre, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape d'utilisation d'une bâche (10) à vide selon l'une quelconque des revendications précédentes.
- 11. Procédé de fabrication d'une bâche (10) à vide selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes successives suivantes :a) préparation d'un mélange en suspension (S) comprenant un fluoroélastomère,b) mise en forme dudit mélange en suspension pour la réalisation d'une ou plusieurs structures monocouche ou multicouche à base de fluoroélastomère, chaque structure, monocouche ou multicouche, formant une première couche (1) de fluoroélastomère de bâche à vide,c) dépôt d'une deuxième couche (2) d'un élastomère, monocouche ou multicouche, sur la ou les premières couches (1) de fluoroélastomère pour former une bâche à vide bicouche (10).
- 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'étape a) de préparation d'un mélange en suspension (S) comprend la réalisation d'une première solution (A) comprenant du fluoroélastomère et son solvant, notamment une cétone et/ou un ester, par exemple du méthyléthylcétone, du methylisobutylcétone, de l'acétate de butyl, ou de l'acétate de méthoxypropyle, la réalisation d'une deuxième solution (B) comprenant ledit solvant, éventuellement du noir de carbone, éventuellement un agent thixotrope, par exemple de la silice pyrogénée, et de l'oxyde de magnésium, et le mélange des première (A) et deuxième (B) solutions.
- 13. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que l'étape b) de préparation de mise en forme comprend la mise en œuvre d'un coulage en bande sur un banc de coulage (100).
- 14. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que l'étape b) de préparation de mise en forme comprend la mise en œuvre d'un procédé de pulvérisation, par exemple de type godet ou pompe à piston.
- 15. Procédé selon l'une des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que l'étape c) consiste à déposer l'élastomère par pulvérisation directement sur une première couche (1) en fluoroélastomère, avec éventuellement intégration de fibres, notamment de type textile ajouré en polyester et/ou fibres de verre.
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