FR3078967A1 - Procede de revetement en materiau polymerique pour substrat en terre cuite - Google Patents
Procede de revetement en materiau polymerique pour substrat en terre cuite Download PDFInfo
- Publication number
- FR3078967A1 FR3078967A1 FR1852252A FR1852252A FR3078967A1 FR 3078967 A1 FR3078967 A1 FR 3078967A1 FR 1852252 A FR1852252 A FR 1852252A FR 1852252 A FR1852252 A FR 1852252A FR 3078967 A1 FR3078967 A1 FR 3078967A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- coating
- optionally
- substrate
- paint
- composition
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims abstract description 172
- 239000000758 substrate Substances 0.000 title claims abstract description 66
- 239000000463 material Substances 0.000 title description 5
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 127
- 239000003973 paint Substances 0.000 claims abstract description 89
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 88
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 36
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 32
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 21
- 230000000379 polymerizing effect Effects 0.000 claims abstract description 12
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000000049 pigment Substances 0.000 claims description 29
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 27
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims description 25
- 239000004848 polyfunctional curative Substances 0.000 claims description 19
- 238000003892 spreading Methods 0.000 claims description 18
- 230000007480 spreading Effects 0.000 claims description 18
- 239000002518 antifoaming agent Substances 0.000 claims description 16
- 239000003139 biocide Substances 0.000 claims description 15
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims description 13
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims description 12
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 claims description 12
- 239000000417 fungicide Substances 0.000 claims description 10
- 230000003115 biocidal effect Effects 0.000 claims description 9
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 9
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 9
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 claims description 8
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 claims description 8
- 229920000178 Acrylic resin Polymers 0.000 claims description 7
- 239000004925 Acrylic resin Substances 0.000 claims description 7
- LNEPOXFFQSENCJ-UHFFFAOYSA-N haloperidol Chemical compound C1CC(O)(C=2C=CC(Cl)=CC=2)CCN1CCCC(=O)C1=CC=C(F)C=C1 LNEPOXFFQSENCJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 claims description 6
- 229920005862 polyol Polymers 0.000 claims description 6
- 150000003077 polyols Chemical class 0.000 claims description 6
- 239000002318 adhesion promoter Substances 0.000 claims description 5
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 5
- 229920000608 Polyaspartic Polymers 0.000 claims description 4
- 229920002396 Polyurea Polymers 0.000 claims description 4
- 230000000855 fungicidal effect Effects 0.000 claims description 4
- OZCMOJQQLBXBKI-UHFFFAOYSA-N 1-ethenoxy-2-methylpropane Chemical compound CC(C)COC=C OZCMOJQQLBXBKI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000002033 PVDF binder Substances 0.000 claims description 2
- 239000002174 Styrene-butadiene Substances 0.000 claims description 2
- 229920000180 alkyd Polymers 0.000 claims description 2
- MTAZNLWOLGHBHU-UHFFFAOYSA-N butadiene-styrene rubber Chemical compound C=CC=C.C=CC1=CC=CC=C1 MTAZNLWOLGHBHU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- QHIWVLPBUQWDMQ-UHFFFAOYSA-N butyl prop-2-enoate;methyl 2-methylprop-2-enoate;prop-2-enoic acid Chemical compound OC(=O)C=C.COC(=O)C(C)=C.CCCCOC(=O)C=C QHIWVLPBUQWDMQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229920002981 polyvinylidene fluoride Polymers 0.000 claims description 2
- 230000008439 repair process Effects 0.000 claims description 2
- 239000011115 styrene butadiene Substances 0.000 claims description 2
- 229920003048 styrene butadiene rubber Polymers 0.000 claims description 2
- 229920000915 polyvinyl chloride Polymers 0.000 claims 1
- 239000004800 polyvinyl chloride Substances 0.000 claims 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 112
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 65
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 23
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 20
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 17
- 210000003298 dental enamel Anatomy 0.000 description 13
- 239000003086 colorant Substances 0.000 description 11
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 11
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 10
- KPUWHANPEXNPJT-UHFFFAOYSA-N disiloxane Chemical class [SiH3]O[SiH3] KPUWHANPEXNPJT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- -1 polydimethylsiloxane Polymers 0.000 description 9
- 239000000052 vinegar Substances 0.000 description 8
- 235000021419 vinegar Nutrition 0.000 description 8
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 7
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 7
- 239000003223 protective agent Substances 0.000 description 7
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 7
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 7
- DNIAPMSPPWPWGF-UHFFFAOYSA-N Propylene glycol Chemical compound CC(O)CO DNIAPMSPPWPWGF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N Toluene Chemical compound CC1=CC=CC=C1 YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 6
- 238000005253 cladding Methods 0.000 description 6
- 238000010411 cooking Methods 0.000 description 6
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 6
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 6
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 5
- 239000012948 isocyanate Substances 0.000 description 5
- 150000002513 isocyanates Chemical class 0.000 description 5
- 239000012860 organic pigment Substances 0.000 description 5
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 5
- 230000008569 process Effects 0.000 description 5
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000006399 behavior Effects 0.000 description 4
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 238000004534 enameling Methods 0.000 description 4
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 4
- 238000002386 leaching Methods 0.000 description 4
- 239000010445 mica Substances 0.000 description 4
- 229910052618 mica group Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000009993 protective function Effects 0.000 description 4
- ISXSCDLOGDJUNJ-UHFFFAOYSA-N tert-butyl prop-2-enoate Chemical compound CC(C)(C)OC(=O)C=C ISXSCDLOGDJUNJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- QMYGFTJCQFEDST-UHFFFAOYSA-N 3-methoxybutyl acetate Chemical group COC(C)CCOC(C)=O QMYGFTJCQFEDST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- DKPFZGUDAPQIHT-UHFFFAOYSA-N Butyl acetate Natural products CCCCOC(C)=O DKPFZGUDAPQIHT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- YMWUJEATGCHHMB-UHFFFAOYSA-N Dichloromethane Chemical compound ClCCl YMWUJEATGCHHMB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 3
- 150000001412 amines Chemical class 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 3
- 229920002313 fluoropolymer Polymers 0.000 description 3
- FUZZWVXGSFPDMH-UHFFFAOYSA-M hexanoate Chemical compound CCCCCC([O-])=O FUZZWVXGSFPDMH-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 3
- 229920000058 polyacrylate Polymers 0.000 description 3
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 3
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 description 3
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 description 3
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 3
- LXOFYPKXCSULTL-UHFFFAOYSA-N 2,4,7,9-tetramethyldec-5-yne-4,7-diol Chemical compound CC(C)CC(C)(O)C#CC(C)(O)CC(C)C LXOFYPKXCSULTL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- POAOYUHQDCAZBD-UHFFFAOYSA-N 2-butoxyethanol Chemical compound CCCCOCCO POAOYUHQDCAZBD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-M Acetate Chemical compound CC([O-])=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 206010001488 Aggression Diseases 0.000 description 2
- LCGLNKUTAGEVQW-UHFFFAOYSA-N Dimethyl ether Chemical compound COC LCGLNKUTAGEVQW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 241000282819 Giraffa Species 0.000 description 2
- CTQNGGLPUBDAKN-UHFFFAOYSA-N O-Xylene Chemical compound CC1=CC=CC=C1C CTQNGGLPUBDAKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 241000255972 Pieris <butterfly> Species 0.000 description 2
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 2
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- AUNAPVYQLLNFOI-UHFFFAOYSA-L [Pb++].[Pb++].[Pb++].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-][Cr]([O-])(=O)=O.[O-][Mo]([O-])(=O)=O Chemical compound [Pb++].[Pb++].[Pb++].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-][Cr]([O-])(=O)=O.[O-][Mo]([O-])(=O)=O AUNAPVYQLLNFOI-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 2
- 230000016571 aggressive behavior Effects 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 2
- 239000008199 coating composition Substances 0.000 description 2
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 2
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 2
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000004811 fluoropolymer Substances 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 230000002209 hydrophobic effect Effects 0.000 description 2
- 239000006224 matting agent Substances 0.000 description 2
- 239000002736 nonionic surfactant Substances 0.000 description 2
- IEQIEDJGQAUEQZ-UHFFFAOYSA-N phthalocyanine Chemical class N1C(N=C2C3=CC=CC=C3C(N=C3C4=CC=CC=C4C(=N4)N3)=N2)=C(C=CC=C2)C2=C1N=C1C2=CC=CC=C2C4=N1 IEQIEDJGQAUEQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 2
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 2
- 239000005871 repellent Substances 0.000 description 2
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 2
- 238000004544 sputter deposition Methods 0.000 description 2
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 description 2
- HYVWIQDYBVKITD-UHFFFAOYSA-N tolylfluanid Chemical compound CN(C)S(=O)(=O)N(SC(F)(Cl)Cl)C1=CC=C(C)C=C1 HYVWIQDYBVKITD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000012855 volatile organic compound Substances 0.000 description 2
- 239000008096 xylene Substances 0.000 description 2
- WYTZZXDRDKSJID-UHFFFAOYSA-N (3-aminopropyl)triethoxysilane Chemical class CCO[Si](OCC)(OCC)CCCN WYTZZXDRDKSJID-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DAFHKNAQFPVRKR-UHFFFAOYSA-N (3-hydroxy-2,2,4-trimethylpentyl) 2-methylpropanoate Chemical compound CC(C)C(O)C(C)(C)COC(=O)C(C)C DAFHKNAQFPVRKR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229940116368 1,2-benzisothiazoline-3-one Drugs 0.000 description 1
- WNXJIVFYUVYPPR-UHFFFAOYSA-N 1,3-dioxolane Chemical compound C1COCO1 WNXJIVFYUVYPPR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XORSRAGWEHXCIR-UHFFFAOYSA-N 3-(8,8-dichlorooctyl)-1,2-thiazol-4-one Chemical compound ClC(Cl)CCCCCCCC1=NSCC1=O XORSRAGWEHXCIR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229940099451 3-iodo-2-propynylbutylcarbamate Drugs 0.000 description 1
- WYVVKGNFXHOCQV-UHFFFAOYSA-N 3-iodoprop-2-yn-1-yl butylcarbamate Chemical compound CCCCNC(=O)OCC#CI WYVVKGNFXHOCQV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 description 1
- 229910000906 Bronze Inorganic materials 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005751 Copper oxide Substances 0.000 description 1
- JCXJVPUVTGWSNB-UHFFFAOYSA-N Nitrogen dioxide Chemical class O=[N]=O JCXJVPUVTGWSNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N Phenol Chemical compound OC1=CC=CC=C1 ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004111 Potassium silicate Substances 0.000 description 1
- NRCMAYZCPIVABH-UHFFFAOYSA-N Quinacridone Chemical compound N1C2=CC=CC=C2C(=O)C2=C1C=C1C(=O)C3=CC=CC=C3NC1=C2 NRCMAYZCPIVABH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910006404 SnO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N Trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GEIAQOFPUVMAGM-UHFFFAOYSA-N ZrO Inorganic materials [Zr]=O GEIAQOFPUVMAGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000008065 acid anhydrides Chemical class 0.000 description 1
- 229920006243 acrylic copolymer Polymers 0.000 description 1
- 229920006397 acrylic thermoplastic Polymers 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 description 1
- PYKYMHQGRFAEBM-UHFFFAOYSA-N anthraquinone Natural products CCC(=O)c1c(O)c2C(=O)C3C(C=CC=C3O)C(=O)c2cc1CC(=O)OC PYKYMHQGRFAEBM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000004056 anthraquinones Chemical class 0.000 description 1
- 125000000751 azo group Chemical group [*]N=N[*] 0.000 description 1
- IRERQBUNZFJFGC-UHFFFAOYSA-L azure blue Chemical compound [Na+].[Na+].[Na+].[Na+].[Na+].[Na+].[Na+].[Na+].[Al+3].[Al+3].[Al+3].[Al+3].[Al+3].[Al+3].[S-]S[S-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] IRERQBUNZFJFGC-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- DMSMPAJRVJJAGA-UHFFFAOYSA-N benzo[d]isothiazol-3-one Chemical compound C1=CC=C2C(=O)NSC2=C1 DMSMPAJRVJJAGA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000008366 benzophenones Chemical class 0.000 description 1
- 239000010974 bronze Substances 0.000 description 1
- 230000001680 brushing effect Effects 0.000 description 1
- 229910052793 cadmium Inorganic materials 0.000 description 1
- BDOSMKKIYDKNTQ-UHFFFAOYSA-N cadmium atom Chemical compound [Cd] BDOSMKKIYDKNTQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CJOBVZJTOIVNNF-UHFFFAOYSA-N cadmium sulfide Chemical compound [Cd]=S CJOBVZJTOIVNNF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000006229 carbon black Substances 0.000 description 1
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 description 1
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 229910000431 copper oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- KUNSUQLRTQLHQQ-UHFFFAOYSA-N copper tin Chemical compound [Cu].[Sn] KUNSUQLRTQLHQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BQVVSSAWECGTRN-UHFFFAOYSA-L copper;dithiocyanate Chemical compound [Cu+2].[S-]C#N.[S-]C#N BQVVSSAWECGTRN-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000005034 decoration Methods 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 150000001990 dicarboxylic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- QYMFNZIUDRQRSA-UHFFFAOYSA-N dimethyl butanedioate;dimethyl hexanedioate;dimethyl pentanedioate Chemical compound COC(=O)CCC(=O)OC.COC(=O)CCCC(=O)OC.COC(=O)CCCCC(=O)OC QYMFNZIUDRQRSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004205 dimethyl polysiloxane Substances 0.000 description 1
- PPSZHCXTGRHULJ-UHFFFAOYSA-N dioxazine Chemical compound O1ON=CC=C1 PPSZHCXTGRHULJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010410 dusting Methods 0.000 description 1
- 229910052571 earthenware Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003623 enhancer Substances 0.000 description 1
- 239000003344 environmental pollutant Substances 0.000 description 1
- LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N ethylene glycol Natural products OCCO LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 230000008014 freezing Effects 0.000 description 1
- 238000007710 freezing Methods 0.000 description 1
- 230000006870 function Effects 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical compound [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010931 gold Substances 0.000 description 1
- XPXMKIXDFWLRAA-UHFFFAOYSA-N hydrazinide Chemical compound [NH-]N XPXMKIXDFWLRAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- WGCNASOHLSPBMP-UHFFFAOYSA-N hydroxyacetaldehyde Natural products OCC=O WGCNASOHLSPBMP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DCYOBGZUOMKFPA-UHFFFAOYSA-N iron(2+);iron(3+);octadecacyanide Chemical compound [Fe+2].[Fe+2].[Fe+2].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-] DCYOBGZUOMKFPA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PXZQEOJJUGGUIB-UHFFFAOYSA-N isoindolin-1-one Chemical compound C1=CC=C2C(=O)NCC2=C1 PXZQEOJJUGGUIB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GWVMLCQWXVFZCN-UHFFFAOYSA-N isoindoline Chemical compound C1=CC=C2CNCC2=C1 GWVMLCQWXVFZCN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MOUPNEIJQCETIW-UHFFFAOYSA-N lead chromate Chemical compound [Pb+2].[O-][Cr]([O-])(=O)=O MOUPNEIJQCETIW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- BEGLCMHJXHIJLR-UHFFFAOYSA-N methylisothiazolinone Chemical compound CN1SC=CC1=O BEGLCMHJXHIJLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PHQOGHDTIVQXHL-UHFFFAOYSA-N n'-(3-trimethoxysilylpropyl)ethane-1,2-diamine Chemical class CO[Si](OC)(OC)CCCNCCN PHQOGHDTIVQXHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012044 organic layer Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 125000002080 perylenyl group Chemical group C1(=CC=C2C=CC=C3C4=CC=CC5=CC=CC(C1=C23)=C45)* 0.000 description 1
- CSHWQDPOILHKBI-UHFFFAOYSA-N peryrene Natural products C1=CC(C2=CC=CC=3C2=C2C=CC=3)=C3C2=CC=CC3=C1 CSHWQDPOILHKBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 231100000719 pollutant Toxicity 0.000 description 1
- 229920000435 poly(dimethylsiloxane) Polymers 0.000 description 1
- 229920003229 poly(methyl methacrylate) Polymers 0.000 description 1
- 229920000768 polyamine Polymers 0.000 description 1
- 229920000515 polycarbonate Polymers 0.000 description 1
- 239000004417 polycarbonate Substances 0.000 description 1
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 1
- 229920001225 polyester resin Polymers 0.000 description 1
- 239000004645 polyester resin Substances 0.000 description 1
- 229920000570 polyether Polymers 0.000 description 1
- 239000002952 polymeric resin Substances 0.000 description 1
- NNHHDJVEYQHLHG-UHFFFAOYSA-N potassium silicate Chemical compound [K+].[K+].[O-][Si]([O-])=O NNHHDJVEYQHLHG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 229910052913 potassium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007639 printing Methods 0.000 description 1
- QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N propylene Natural products CC=C QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 125000004805 propylene group Chemical group [H]C([H])([H])C([H])([*:1])C([H])([H])[*:2] 0.000 description 1
- FYNROBRQIVCIQF-UHFFFAOYSA-N pyrrolo[3,2-b]pyrrole-5,6-dione Chemical compound C1=CN=C2C(=O)C(=O)N=C21 FYNROBRQIVCIQF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009877 rendering Methods 0.000 description 1
- 230000029058 respiratory gaseous exchange Effects 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 150000003873 salicylate salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 238000006748 scratching Methods 0.000 description 1
- 230000002393 scratching effect Effects 0.000 description 1
- 229920002545 silicone oil Polymers 0.000 description 1
- 238000004088 simulation Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 description 1
- JOUDBUYBGJYFFP-FOCLMDBBSA-N thioindigo Chemical class S\1C2=CC=CC=C2C(=O)C/1=C1/C(=O)C2=CC=CC=C2S1 JOUDBUYBGJYFFP-FOCLMDBBSA-N 0.000 description 1
- 230000001988 toxicity Effects 0.000 description 1
- 231100000419 toxicity Toxicity 0.000 description 1
- 150000003918 triazines Chemical class 0.000 description 1
- 235000013799 ultramarine blue Nutrition 0.000 description 1
- 125000000391 vinyl group Chemical group [H]C([*])=C([H])[H] 0.000 description 1
- 229920002554 vinyl polymer Polymers 0.000 description 1
- 238000004017 vitrification Methods 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
- 239000000230 xanthan gum Substances 0.000 description 1
- 229920001285 xanthan gum Polymers 0.000 description 1
- 229940082509 xanthan gum Drugs 0.000 description 1
- 235000010493 xanthan gum Nutrition 0.000 description 1
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 description 1
- 229940043810 zinc pyrithione Drugs 0.000 description 1
- PICXIOQBANWBIZ-UHFFFAOYSA-N zinc;1-oxidopyridine-2-thione Chemical compound [Zn+2].[O-]N1C=CC=CC1=S.[O-]N1C=CC=CC1=S PICXIOQBANWBIZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NDKWCCLKSWNDBG-UHFFFAOYSA-N zinc;dioxido(dioxo)chromium Chemical compound [Zn+2].[O-][Cr]([O-])(=O)=O NDKWCCLKSWNDBG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/80—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone of only ceramics
- C04B41/81—Coating or impregnation
- C04B41/89—Coating or impregnation for obtaining at least two superposed coatings having different compositions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/009—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone characterised by the material treated
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
- C04B41/52—Multiple coating or impregnating multiple coating or impregnating with the same composition or with compositions only differing in the concentration of the constituents, is classified as single coating or impregnation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
- C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
- C09D5/002—Priming paints
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
- C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
- C09D5/44—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes for electrophoretic applications
- C09D5/4476—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes for electrophoretic applications comprising polymerisation in situ
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Molecular Biology (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Paints Or Removers (AREA)
Abstract
L'invention concerne un procédé de revêtement d'un substrat en terre cuite qui comprend les étapes suivantes : a) on ouvre la porosité du substrat ; b) on débarrasse la surface du substrat des poussières engendrées au cours de l'étape a) ; c) on abaisse la teneur en eau dans le substrat ; d) on applique une couche d'une composition de primaire d'accrochage qui contient un liant polymérisant à température ambiante ; e) on laisse polymériser la composition de primaire d'accrochage ; f) on applique une couche d'une composition de peinture qui contient un liant polymérisant à température ambiante ; g) on laisse polymériser la composition de peinture de manière à obtenir un substrat en terre cuite revêtu.
Description
L'invention se situe dans le domaine de la construction. Elle concerne des procédés de revêtement et de réparation d'un revêtement de substrat en terre cuite, ainsi qu'un kit de revêtement pour un substrat en terre cuite.
Dans le domaine de la construction, en comparaison avec d'autres matériaux tels que le bois, les pièces en terre cuite sont des matériaux de choix pour des réalisations de parements, du fait notamment de leurs bonnes propriétés mécaniques et de résistance au feu.
Cependant, il peut être nécessaire de revêtir ces pièces en terre cuite telles que des briques, des tuiles, des pièces de bardage ou de parement à des fins de décoration et/ou de protection contre diverses agressions externes, et ce de manière durable.
Les techniques connues à ce jour de revêtement d'un substrat en terre cuite sont l'engobage et l'émaillage ou encore l'application d'une résine polymérisable à chaud.
L'engobe est une barbotine argileuse qui est appliquée sur une pièce en argile non cuite pour modifier sa couleur naturelle, lui conférer un aspect lisse ou bien obtenir une couche de la pièce dont les propriétés physico-chimiques favoriseront une réaction avec un émail. Cependant, l'engobage présente les inconvénients d'une gamme limitée de couleurs, d'un rendu brillant inconcevable et de l'obtention d'un revêtement fragile qui peut facilement s'altérer.
L'émaillage consiste à revêtir une pièce en terre cuite d'un émail de telle sorte qu'après une cuisson à haute température (environ 800°C pendant plusieurs jours) l'émail se vitrifie et qu'on obtienne une pièce avec une surface durcie pouvant présenter des aspects visuels variés selon la nature et la quantité des oxydes entrant dans la composition de l'émail. Cependant, l'émaillage cumule les inconvénients suivants :
un coût élevé des oxydes qui peut être croissant en fonction des aspects visuels souhaités (par exemple doré et irisé) ;
une étape de cuisson contraignante au niveau de l'équipement industriel et complexe à mettre en œuvre ;
une gamme de couleurs aussi relativement limitée (certes de moindre mesure que l'engobage).
En outre, pour des applications dans le domaine de la construction (par exemple les bardages), afin de créer un espace de respiration au sein de la pièce en terre cuite émaillée, il est connu d'effectuer un faïençage de la couche d'émail ; ce qui a pour conséquence d'altérer son aspect lisse et peut ainsi amoindrir ses qualités décoratives.
Enfin, il est aussi connu de revêtir un substrat en terre cuite avec une résine polymérisable à chaud. A cet égard, on connaît la demande FR 3 036 702 Al qui décrit un procédé de coloration de pièces en terre cuite. Ce procédé comprend les étapes suivantes :
une étape d'application d'une couche primaire à la surface de la pièce par pulvérisation d'une poudre, par exemple une poudre de résine polymérique telle qu'une résine polyester ;
une étape de polymérisation de la couche primaire à une température comprise entre 100°C et 200°C ;
une étape d'application de la peinture par pulvérisation ;
une étape de cuisson de la pièce peinte à une température comprise entre 130°C et 250°C.
Cependant, ce procédé présente les inconvénients de nécessiter des étapes de cuisson et de pulvérisation de poudres. Ainsi, le procédé de coloration décrit dans cette demande de brevet français s'avère contraignant à mettre en œuvre et énergivore du fait de ces étapes de cuisson et peut poser des difficultés de manipulation des produits que sont les poudres.
Ainsi, ces différentes techniques de revêtement d'un substrat en terre cuite requièrent soit une étape de vitrification au four à 800°C pendant plusieurs jours, soit différentes étapes de cuisson jusqu'à 250°C. Elles sont dispendieuses en énergie et en temps. En outre, elles présentent un bilan carbone peu favorable et mobilisent des moyens techniques conséquents.
En résumé, on relève de l'état de l'art que les techniques de revêtement d'un substrat en terre cuite connues à ce jour ne sont pas particulièrement appropriées pour des applications dans le domaine de la construction du fait qu'elles : ne sont pas attractives au niveau industriel ;
fournissent un revêtement parfois peu protecteur et donc peu adapté aux contraintes externes auxquelles sera soumis le substrat revêtu ; offrent une gamme de couleurs et d'aspects visuels qui peuvent être limités, et ce en comparaison avec notamment les peintures pour les matériaux en bois ;
fournissent, dans le cas de l'émaillage, un revêtement non respirant qui nécessite une étape supplémentaire de traitement consistant en un faïençage, et ce au détriment d'un aspect lisse.
Tous ces inconvénients, en particulier la gamme limitée de couleurs du revêtement, peuvent s'avérer être un frein à l'utilisation d'un substrat en terre cuite pour des applications dans le domaine de la construction, notamment pour les parements pour lesquels les aspects décoratifs sont essentiels.
La présente invention vise à surmonter les inconvénients détaillés cidessus quant aux techniques de revêtements connus pour les substrats en terre en cuite qui ne sont pas particulièrement appropriées et adaptées pour des applications dans le domaine de la construction telles que les parements.
Les inventeurs de la présente invention ont en effet mis au point un nouveau procédé de revêtement d'un substrat en terre cuite de manière à obtenir un substrat revêtu parfaitement adéquat pour des applications dans le domaine de la construction, du fait de son excellente résistance à diverses agressions externes et de ses propriétés respirantes, et ce tout en pouvant se décliner selon une gamme de couleurs et d'aspects visuels très variés.
L'invention a donc pour premier objet un procédé de revêtement d'au moins une partie d'un substrat en terre cuite qui se caractérise en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes :
a) on ouvre la porosité d'au moins une partie de la surface d'un substrat en terre cuite à revêtir ;
b) on débarrasse la surface du substrat à revêtir des poussières engendrées au cours de l'étape a) ;
c) on abaisse la teneur en eau dans le substrat de telle sorte que la teneur massique en eau soit d'au maximum 1%, ladite teneur massique étant exprimée par rapport à la masse totale du substrat et d'eau présente dans le substrat ;
d) on applique sur au moins une partie de cette surface dont la porosité a été ouverte au moins une couche d'une composition de primaire d'accrochage qui comprend un liant qui est un polymère polymérisant à température ambiante ;
e) on laisse polymériser ledit polymère de la composition de primaire d'accrochage ;
f) on applique sur au moins une partie de cette couche de composition de primaire d'accrochage au moins une couche d'une composition de peinture qui comprend un liant qui est un polymère polymérisant à température ambiante ;
g) on laisse polymériser ledit polymère de la composition de peinture de manière à obtenir un substrat en terre cuite revêtu.
Par « polymérisant à température ambiante », on entend que le polymère peut polymériser sans chauffage. Par « température ambiante », on entend une température typiquement comprise entre environ 15°C et 25°C.
Le revêtement obtenu avec le procédé selon l'invention présente l'avantage de pouvoir être aisément réparable, par exemple en cas de détériorations.
C'est pourquoi, la présente invention a pour deuxième objet un procédé de réparation du revêtement obtenu avec ledit procédé de revêtement qui comprend au moins les étapes suivantes :
a) on retire la couche de peinture du revêtement ;
b) on applique une nouvelle couche de peinture qui peut être identique ou différente de la couche de peinture retirée.
L'étape a) du procédé de réparation peut être réalisée avec un décapant, par exemple le dioxolane ou le chlorure de méthylène.
L'invention et les avantages qui en découlent seront mieux compris à la lecture de la description et des modes de réalisation non limitatifs qui suivent.
Le substrat en terre cuite peut être tout substrat en terre cuite qui est utilisé dans le domaine de la construction. Par exemple, il peut s'agir d'un substrat choisi parmi les pièces de bardage, les pièces de parement, les briques (notamment les briques à bancher), les tuiles et les planelles.
De manière avantageuse, le substrat en terre cuite présente une résistance au gel qui est conforme aux exigences de la norme NF EN 539-2.
L'épaisseur du revêtement peut être comprise entre 50 pm et 250 pm, de préférence entre 70 pm et 190 pm. Cette épaisseur du revêtement correspond à son épaisseur lorsqu'il est à l'état sec.
En ce qui concerne le procédé de revêtement d'un substrat en terre cuite tel que détaillé ci-dessus, l'étape a) d'ouverture de la porosité de la surface du substrat en terre cuite peut consister en une abrasion qui est effectuée par ponçage, par exemple à l'aide d'un papier abrasif, de préférence avec un papier abrasif de grain 80. Bien entendu, un abrasif autre que le papier abrasif peut être utilisé pour poncer le substrat en terre cuite.
Dans un mode de réalisation de l'invention, si le type de surface du substrat le permet, le ponçage est exécuté avec une girafe électrique équipée d'un disque auto-agrippant doté d'un disque abrasif de 80. De manière préférée, la girafe peut être équipée d'un aspirateur pour la collecte des poussières. Alternativement, un système d'extraction d'air avec filtre peut être utilisé.
L'ouverture de la porosité de la surface du substrat a pour effet d'augmenter sa rugosité, ce qui constitue un facteur favorable à l'adhérence des couches des compositions de primaire d'accrochage et de peinture. Plus précisément, l'abrasion de la surface du substrat modifie sa rugosité tout en révélant la porosité sous-jacente à la peau de celle-ci. L'aspect de la surface du substrat est ainsi modifié. Le substrat exhibe une pluralité de petites cavités.
Afin de s'assurer que l'ouverture de la porosité est satisfaisante pour permettre l'application des couches des compositions de primaire d'accrochage et de peinture, un test d'adhérence, parfaitement à la portée de l'homme du métier, peut être effectué. L'homme du métier saura déterminer sans difficulté si la rugosité de la surface du substrat est appropriée pour permettre l'adhérence des couches précitées.
Le procédé de revêtement comprend une étape b) au cours de laquelle on débarrasse la surface du substrat à revêtir des poussières engendrées lors de l'étape a). Cette étape b) peut consister en une aspiration ou tout autre moyen équivalent à la portée de l'homme du métier comme cela a été évoqué ci-dessus. Un test selon la norme ISO 8502-3 peut être effectué afin de s'assurer d'un parfait dépoussiérage de la surface du substrat à revêtir.
Il est important que les cavités à la surface du substrat soient dépourvues de poussière pour permettre une bonne application des couches des compositions de primaire d'accrochage et de peinture.
Une couche d'une composition de primaire d'accrochage est appliquée sur la surface du substrat dont la porosité a été ouverte. Cette couche permet d'améliorer l'adhérence de la couche de peinture qui est ensuite appliquée.
La composition de primaire d'accrochage est appliquée sur la surface du substrat avec un grammage compris entre 40 g/m2 et 150 g/m2, de préférence entre 60 g/m2 et 100 g/m2. De manière tout à fait préférée, le grammage est de 65 g/m2.
La composition de primaire d'accrochage peut être appliquée par pulvérisation, à la brosse ou au rouleau. Elle peut également être appliquée par trempage, notamment si toutes les faces ou une face et les chants du substrat doivent être revêtus ou bien encore si le substrat est une pièce ajourée. De manière préférée, on pulvérise la composition de primaire d'accrochage.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la composition de primaire d'accrochage comprend :
le liant avec optionnellement un durcisseur ;
un solvant; et optionnellement au moins un composé choisi parmi les agents d'étalement, les agents anti-mousse, les agents épaississants, les agents coalescents, les biocides, les fongicides, les promoteurs d'adhérence et les pigments.
La composition de primaire d'accrochage est un produit fluide dont la viscosité est avantageusement inférieure à 80 mPa.s, plus avantageusement comprise entre 5 et 25 mPa.s.
La composition de primaire d'accrochage peut comprendre, en pourcentages massiques, entre 10% et 30% d'extrait sec.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la composition de primaire d'accrochage présente une viscosité comprise entre 5 et 25 mPa.s et comprend, en pourcentages massiques, entre 10% et 30% d'extrait sec.
Le liant de la composition de primaire d'accrochage peut être choisi parmi des résines alkydes, des résines acrylique-styrène, des résines acryliques, des résines époxydes et des résines styrène-butadiène.
La composition de primaire d'accrochage peut comprendre un durcisseur si le liant le requiert pour polymériser. Il peut s'agir par exemple des résines époxydes qui polymérisent en présence d'un durcisseur qui comprend de l'anhydride d'acide, du phénol ou une amine (polyamine, aminoamide).
Le solvant peut être choisi parmi l'eau, un solvant organique tel que l'acétate de butyl, l'acétate de l'éther monométhylique du propylène glycol, le white spirit (aussi appelé naphta lourd), le xylène et le toluène. De préférence, il s'agit de l'eau.
Les agents d'étalement peuvent être choisis parmi des dérivés de siloxane (par exemple le polydimethylsiloxane), des huiles de silicone, des dérivés fluorés et des copolymères acryliques. Les agents d'étalement facilitent le mouillage du substrat en terre cuite, la répartition de la composition de primaire d'accrochage et sa pénétration dans le substrat en terre cuite.
Les agents anti-mousse peuvent être choisis parmi des dérivés de siloxane et des mélanges de particules hydrophobes. Les agents anti-mousse évitent la création de bulles d'air lors de l'application de la composition de primaire d'accrochage sur le substrat et en assure une meilleure répartition à sa surface.
Les agents épaississants peuvent être choisis parmi la gomme de xanthane, des esters cellulosiques, des polyuréthanes et des acryliques.
Les biocides peuvent être choisis parmi l'octylisothiazolone, le dichloroctylisothiazolinone, le 2-méthyl-4-isothiazoline-3-one, le 1,2benzisothiazoline-3-one et l'iodopropynylbutylcarbamate.
Les fongicides peuvent être choisis parmi les izothazolinones et le tolylfluanide.
Les agents coalescents peuvent être choisis parmi les éthers de glycol et les esters d'acide dicarboxylique. Par exemple, il peut s'agir des produits commercialisés par la société EASTMAN sous les dénominations commerciales Eastman Optifilm™ enhancer 400 et Eastman Texanol™ ou du produit commercialisé par la société Solvay sous la dénomination commerciale Augeo™.
Les promoteurs d'adhérence peuvent être choisis parmi les organotitanates, les époxysilanes, les aminopropyltriethoxysilanes et les aminoethylaminopropyltrimethoxysilanes.
Les pigments peuvent être choisis parmi :
les pigments minéraux (par exemple le dioxyde de titane, l'oxyde de zinc, le lithopone, le bleu de cobalt, le bleu outremer, le ferrocyanure ferrique, l'oxyde de chrome, le vert de chrome, le vert de cobalt, l'oxyde de fer, le jaune de zinc, le jaune de chrome, le chromate de plomb, le jaune de cadmium, l'orangé de chrome, l'orangé de molybdène, l'oxyde de fer, le rouge de molybdène, le rouge de cadmium) ;
les pigments organiques (par exemple les dérivés de phtalocyanine, les dérivés azoïques, les pigments isoindoline ou isoindolinone, les pigments à base de di-keto-pyrrolopyrrole, les dérivés d'anthraquinone, de pérylène ou de thioindigo, les pigments de quinacridone, les pigments de dioxazine et le noir de carbone);
les pigments spéciaux tels que le mica, la silice recouverte d'oxydes TiO2, SnO2, ZrO2 et Fe2O3 ;
les pigments en aluminium ;
les pigments photoluminescents tels que les aluminates de terre rare.
Dans un mode de réalisation de l'invention, des pigments sont présents dans la composition de primaire d'accrochage afin de renforcer l'opacité du revêtement obtenu à l'issue du procédé.
La composition de primaire d'accrochage peut comprendre, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse de la composition :
entre 10% et 60%, de préférence entre 20% et 50% du liant avec optionnellement entre 5% et 40%, de préférence entre 10% et 30% du durcisseur ;
entre 20% et 90%, de préférence entre 40% et 80% de solvant ; optionnellement entre 0,1% et 1%, de préférence entre 0,2% et 0,7% d'agent d'étalement ;
optionnellement entre 0,1% et 1%, de préférence entre 0,2% et 0,7% d'agent anti-mousse ;
optionnellement entre 0,01% et 1%, de préférence entre 0,05% et 0,6% de biocide et/ou de fongicide ;
optionnellement entre 0,1% et 3%, de préférence entre 0,2% et 1,5% d'agent épaississant ;
optionnellement entre 0,03% et 1,2%, de préférence entre 0,3% et 0,6% de promoteur d'adhérence ;
optionnellement entre 5% et 20%, de préférence entre 8% et 17% du pigment.
Une fois la couche de la composition de primaire d'accrochage appliquée sur le substrat, on laisse polymériser le liant. Cette polymérisation se produit spontanément en laissant sécher à température ambiante le substrat revêtu de la composition de primaire d'accrochage. La durée du séchage peut être d'au moins une demi-heure. Le séchage peut être effectué à l'air libre.
A l'issue du séchage, au moins une couche de la composition de peinture est appliquée sur la couche de primaire d'accrochage. En fonction de la nature du liant qu'elle contient, on peut appliquer une ou deux couches de la composition de peinture.
La couche de peinture peut être appliquée par pulvérisation, à la brosse, au rouleau ou par trempage.
De manière préférée, on pulvérise la composition de peinture. Ce mode de réalisation est tout particulièrement avantageux lorsque le substrat est texturé.
La composition de peinture est appliquée sur la couche de primaire d'accrochage avec un grammage compris entre 100 g/m2 et 300 g/m2, de préférence entre 140 g/m2 et 220 g/m2. De manière tout à fait préférée, le grammage est de 180 g/m2.
La composition de peinture comprend au moins :
le liant avec optionnellement un durcisseur ;
un solvant;
un pigment; et optionnellement au moins un composé choisi parmi les agents d'étalement, les agents épaississants, les agents anti-mousse, les biocides et les fongicides.
Le liant de la composition de peinture peut être choisi parmi des résines époxydes, des résines acryliques, des polyols (par exemple des polycarbonates, des polyesters, des polyéthers et des acryliques hydroxylés), des résines polyaspartique polyurée, le polyfluorure de vinylidène, le polychlorure de vinyle, le poly(isobutyléther) de vinyle et les huiles naturelles à base de polyols (par exemple les produits commercialisés par BASF sous la dénomination commerciale Sovermol .
La composition de peinture peut comprendre un durcisseur si le liant le requiert pour polymériser. Outre, les résines époxydes qui polymérisent en présence d'un durcisseur tel que détaillé ci-dessus, les acryliques hydroxylés et les résines polyaspartique polyurée polymérisent en présence d'un durcisseur qui peut être un isocyanate.
Si le revêtement est appliqué sur le substrat en terre cuite à des fins protectrices, le liant peut être choisi de manière appropriée pour procurer un effet protecteur au revêtement. Par exemple, les acryliques hydroxylés peuvent conférer un effet anti-graffiti au revêtement. A cet égard, on peut citer comme exemple la résine commercialisée par BAYER sous la dénomination commerciale « Bayhydrol VP LS 2235/1 » avec le durcisseur isocyanate « Bayhydur® VP LS 2319 ».
Le solvant peut être choisi parmi l'eau, un solvant organique tel que l'acétate de butyl, le propylène, l'acétate de l'éther monométhylique du propylène glycol, le white spirit, le butoxyle et le xylène et le toluène. De préférence, il s'agit de l'eau.
La composition de peinture présente avantageusement une viscosité supérieure à 100 mPa.s, plus avantageusement comprise :
entre 100 et 200 mPa.s lorsque le solvant est de l'eau ;
entre 200 et 400 mPa.s lorsque le solvant est un solvant organique.
La composition de peinture peut comprendre, en pourcentages massiques entre 40% et 90% d'extrait sec.
De préférence, la composition de peinture comprend :
entre 40% et 50% d'extrait sec lorsque le solvant est de l'eau ; entre 70% et 90% d'extrait sec lorsque le solvant est un solvant organique.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la composition de peinture :
- présente une viscosité comprise entre 100 et 200 mPa.s et comprend entre 40% et 50% d'extrait sec lorsque le solvant est de l'eau ;
- présente une viscosité comprise entre 200 et 400 mPa.s et comprend entre 70% et 90% d'extrait sec lorsque le solvant est un solvant organique.
Le pigment peut être un pigment choisi parmi ceux qui ont été décrits cidessus.
Le pigment peut être choisi de manière à conférer un effet visuel au revêtement. Cet effet visuel peut être un effet de brillance, satiné, irisé, métallisé, matité, doré, pailleté et luminescent.
Par exemple, le pigment peut être un pigment d'aluminium qui va conférer un aspect métallisé au revêtement.
Le pigment peut également être un mica, notamment :
un mica enrobé de couches minérales, par exemple du dioxyde de titane pour un effet de nacre ou bien un oxyde de fer pour procurer des tons or, cuivre, bronze et rouge ;
un mica enrobé de couches organiques telles que les bleus ou verts de phtalocyanine.
La composition de peinture peut en outre contenir d'autre(s) agent(s) de coloration que les pigments qui vont contribuer également à la coloration du revêtement. Par exemple, la composition de peinture comprend un agent de matité, notamment un agent de matité choisi parmi la silice, la cire de polyéthylène et le kaolin qui va conférer au revêtement un aspect mate.
Le pourcentage massique de l'agent de coloration par rapport à la masse de la composition de peinture peut être compris entre 5 % et 25 %, de préférence entre 10 % et 20 %.
Lorsque le substrat revêtu est destiné à un usage intérieur, des pigments organiques sont de préférence utilisés dans la composition de peinture.
Bien entendu, en fonction de la coloration et/ou de l'effet visuel souhaité(s) du revêtement, les choix des pigments et/ou d'autres agents de coloration, ainsi que leurs pourcentages massiques dans la composition de peinture sont parfaitement à la portée de l'homme du métier.
Ainsi, à la différence de l'émaillage et de l'engobage, du fait que les compositions de primaire d'accrochage et de peinture peuvent comprendre des pigments et autres agents de coloration très variés, le procédé de revêtement selon l'invention présente l'avantage d'obtenir un revêtement présentant une coloration dont la gamme de teintes est étendue et peut être choisie notamment parmi les nuanciers internationaux tels que RAL Classic, RAL Design, NCS, Pantone ou toute charte industrielle.
Les agents d'étalement, les agents épaississants, les agents anti-mousse, les biocides et les fongicides que peut comprendre la composition de peinture peuvent être choisis parmi ceux qui ont été mentionnés ci-dessus dans la description de la composition de primaire d'accrochage.
La composition de peinture peut comprendre, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse de la composition de peinture :
entre 20% et 70%, de préférence entre 30% et 60% du liant avec optionnellement entre 10% et 30%, de préférence entre 15% et 25% du durcisseur ;
entre 10% et 70%, de préférence entre 10% et 40% de solvant ; entre 5% et 30%, de préférence entre 10% et 20% de pigment ; optionnellement entre 0,1% et 1%, de préférence entre 0,2% et 0,7% d'agent d'étalement ;
optionnellement entre 0,1% et 3%, de préférence entre 0,2% et 1,5 % d'agent épaississant ;
optionnellement entre 0,1% et 1%, de préférence entre 0,2% et 0,7% d'agent anti-mousse ;
optionnellement entre 0,01% et 1%, de préférence entre 0,05% et 0,6% de biocide et/ou de fongicide.
Grâce à l'application d'une couche de primaire d'accrochage, suivie d'une couche de peinture, le revêtement obtenu avec le procédé selon l'invention présente une excellente adhérence sur le substrat en terre cuite. En effet, selon les agressions testées, on a obtenu des résultats compris entre 0 et 1 au temps initial, puis compris entre 0 et 2 après vieillissement selon la norme ISO 2409.
De plus, le revêtement ainsi obtenu présente les autres avantages suivants :
il s'agit d'un matériau respirant perméable à la vapeur d'eau et sensiblement imperméable à l'eau, ainsi qu'à d'éventuels agents polluants. En effet, selon la norme NF EN ISO 7783-2, les résultats obtenus avec une lame d'air équivalente sont de 0,35+/0,10 m ;
il tient parfaitement au gel ;
il est résistant aux chocs et aux frottements et donc résistant à l'usure.
Outre ces différentes propriétés, le revêtement peut présenter d'autres fonctions protectrices si l'on a incorporé dans la composition de peinture des agents de protection qui auront été choisis de manière appropriée selon ces fonctions protectrices souhaitées.
Selon la fonction protectrice souhaitée du revêtement, l'agent de protection peut être choisi parmi :
les agents anti-rayures tels que par exemple le polypropylène ou le polyéthylène ;
les agents anti-taches tels que par exemple l'oxyde de di-cuivre, le thiocyanate de cuivre, le pyrithione zincique, le tolylfluanide ;
les agents anti-UV tels que par exemple les dérivés de benzophénone, les triazines, les salicylates ;
les agents anti-graffitis, par exemple choisi parmi des polymères fluorés et les fluoroalkysilanes ;
la résistance à l'usure, par exemple choisi parmi des polypropylènes ou des polyéthylènes.
Il est à noter que certains des effets protecteurs de ces agents de protection peuvent, le cas échéant, se cumuler avec un effet de protection conféré par le liant de la composition de peinture et qui été mentionné ci-dessus.
Bien entendu, selon la ou des fonction(s) protectrices souhaitée(s) du revêtement, les choix des agents de protection et leurs pourcentages massiques dans la composition de peinture sont parfaitement à la portée de l'homme du métier.
Du fait que la composition de peinture peut comprendre des agents de protection très variés, le procédé de revêtement selon l'invention présente également l'avantage d'obtenir un revêtement présentant les effets de protection souhaités grâce à une sélection appropriée des agents de protection parmi un large choix de composés.
Enfin, le revêtement du substrat en terre cuite peut cumuler les effets de décoration et de protection qui ont été détaillés ci-dessus. C'est pourquoi, dans un mode de réalisation de l'invention, la composition de peinture comprend des pigments et/ou des agents de coloration, ainsi que des agents de protection tels que détaillés ci-dessus.
Une fois la couche de la composition de primaire d'accrochage appliquée sur le substrat, on peut laisser sécher à température ambiante de manière à ce que le liant polymérise. La durée de séchage peut être d'au moins six heures. Le séchage peut être effectué à l'air libre. Le temps de séchage doit être suffisant avant le substrat revêtu ne soit manipulé pour manutention, palettisation et filmage.
Ainsi, le procédé de revêtement selon l'invention présente l'avantage de ne pas nécessiter d'étape de chauffage (ou autrement dit d'étape de cuisson). En effet, le procédé de revêtement requiert deux étapes de polymérisation qui peuvent être effectuées simplement à l'air libre et à température ambiante. Il est ainsi moins énergivore que certains des procédés de revêtement de terre cuite qui ont été rappelés ci-dessus. En outre, il est aisé à mettre en œuvre sans la nécessité d'installation industrielle contraignante.
Dans un mode de réalisation, le procédé de revêtement comprend une étape supplémentaire à l'issue de l'étape h), au cours de laquelle on traite au moins une partie de la surface du revêtement par une impression de motifs. Par exemple, ce traitement peut consister en l'utilisation d'un pochoir.
La présente invention a pour troisième objet un kit de revêtement d'un substrat en terre cuite pour mettre en œuvre le procédé de revêtement décrit cidessus qui comprend au moins :
un lier récipient contenant une composition de primaire d'accrochage telle que décrite ci-dessus ;
un 2ième récipient contenant une composition de peinture telle que décrite ci-dessus.
Dans un mode de réalisation de l'invention, le kit de revêtement d'un substrat en terre cuite pour mettre en œuvre le procédé de revêtement décrit cidessus comprend au moins :
un lier récipient contenant une composition de primaire d'accrochage qui comprend au moins un liant qui est un polymère polymérisant à température ambiante ;
un 2ième récipient contenant une composition de peinture qui comprend au moins liant qui est un polymère polymérisant à température ambiante.
PARTIE EXPERIMENTALE :
Des expérimentations ont été réalisées avec des parements en terre cuite revêtus avec le procédé de revêtement selon l'invention.
Différents tests ont été mis en œuvre pour déterminer les performances de ces parements en terre cuite ainsi revêtus et les comparer avec des revêtements obtenus selon d'autres techniques de revêtement que sont l'émaillage et l'engobage, ainsi qu'avec des revêtements dépourvus de couche de primaire d'accrochage.
Sept types revêtements, plus précisément 3 revêtements comparatifs et 4 revêtements selon l'invention, avec des variations de grammage et de nombre de couches ont été réalisés sur des parements en terre cuite dont les compositions des couches de primaire d'accrochage et de peinture sont décrites ci-dessous.
Les revêtements comparatifs étaient dépourvus de couche de primaire d'accrochage et comprenaient uniquement une couche de peinture.
Revêtement 1 comparatif :
La couche de peinture du revêtement 1 était incolore et comprenait un polymère silico acrylique contenant en pourcentages massiques :
0,3% d'agent d'étalement commercialisé par la société Evonik ® sous la dénomination commerciale de TEGO Wet 200 ;
0,5% d'agent anti-mousse commercialisé par la société Evonik ® sous la dénomination commerciale de TEGO Foamex 825 ;
20% de silicate de potassium ;
8% d'un mélange de pigments minéraux ;
10% de résine acrylique commercialisée par la société Arkema sous la dénomination commerciale de ENCOR® 5120 ;
Qsp 100% d'eau.
Revêtement 2 comparatif :
La couche de peinture du revêtement 2 était incolore et comprenait un mélange d'un polymère siloxano-fluoré contenant :
5% d'un agent hydrophobe commercialisé par la société CHT sous la dénomination commerciale de VARIPHOB HP 120 ;
15% d'un agent anti-tache et anti-grafitti qui est un fluoropolymère commercialisé par la société Dupont sous la dénomination commerciale de CAPSTONE™ ST-300 ;
Qsp 100% d'eau.
Revêtement 3 comparatif :
La couche de peinture du revêtement 3 était une lasure teintée qui comprenait un polymère acrylique en phase aqueuse. Cette lasure est commercialisée par la société GCP applied technologies sous la dénomination commerciale Pieri Prelor® Vario.
Tous les pourcentages massiques détaillés ci-dessous sont exprimés par rapport à la masse totale de la composition considérée.
Revêtement 4 selon l'invention :
La couche de primaire d'accrochage comprenait en pourcentages massiques :
30% d'une résine acrylique commercialisée par la société Laiex sous la dénomination commerciale Laicril CX 8206 (liant) ;
0,2% d'un dérivé de siloxane commercialisé par la société Byk sous la dénomination commerciale BYK -333 (agent d'étalement) ;
0,3% d'un dérivé siloxane commercialisé par la société Evonik sous la dénomination commerciale TEGO Foamex 825 (agent anti-mousse)
3% d'un coalescent (butyl glycol) qui est commercialisé par la société Gâches chimie ;
0,1% d'un biocide commercialisé par la société Dow sous la dénomination commerciale Rocima 654 ;
Qsp 100% d'eau (solvant).
La couche de peinture comprenait :
50% d'un polyol commercialisé par la société Bayer sous la dénomination commerciale Bayhydrol VP LS 2235/1 (liant) ;
27,2% d'un isocyanate commercialisé par la société Bayer sous la dénomination commerciale BayhydurVP LS 2319 (durcisseur) ;
0,3% d'un tensioactif non ionique commercialisé par la société Evonik sous la dénomination commerciale Surfynol 104 (agent d'étalement)
0,3% d'un polyuréthane commercialisé par la société Borchers sous la dénomination commerciale Borchi Gel PW 25 (agent épaississant) ; 15% d'un mélange de pigments minéraux et organiques ;
0,1% d'un biocide commercialisé par la société Dow sous la dénomination commerciale Rocima™ 654 ;
Qsp 100% de butoxyle commercialisé par la société Univar (solvant).
Revêtement 5 selon l'invention :
La couche de primaire d'accrochage comprenait :
25% d'une résine époxy commercialisée par la société Dow sous la dénomination commerciale DER 353 (liant) ;
40% d'une amine commercialisée par la société Evonik sous la dénomination commerciale Anquawhite™ 100 (durcisseur) ;
0,3% d'un dérivé de siloxane commercialisé par la société Byk sous la dénomination commerciale BYK -024 (agent d'anti-mousse) ;
0,3% d'un dérivé siloxane commercialisé par la société Byk sous la dénomination commerciale BYK -348 (agent d'étalement) ;
0,1% d'un biocide commercialisé par la société Dow sous la dénomination commerciale Rocima™ 654 ;
Qsp 100% d'eau (solvant).
La couche de peinture était une lasure teinture qui comprenait un polymère acrylique en phase aqueuse. Cette lasure est commercialisée par la société (r) (r)
GCP applied technologies sous la dénomination commerciale Pieri Prelor Vario.
Revêtement 6 selon l'invention :
La couche de primaire d'accrochage comprenait :
25% d'une résine époxy commercialisée par la société Dow sous la dénomination commerciale DER 543 (liant) ;
40% d'une amine commercialisée par la société Evonik sous la dénomination commerciale Anquawhite™ 100 (durcisseur) ;
0,3% d'un dérivé de siloxane commercialisé par la société Byk sous la dénomination commerciale BYK -024 (agent anti-mousse) ;
0,3% d'un dérivé siloxane commercialisé par la société Byk sous la dénomination commerciale BYK -348 (agent d'étalement) ;
0,1% d'un biocide commercialisé par la société Dow sous la dénomination commerciale Rocima™ 654 ;
Qsp 100% d'eau (solvant).
La couche de peinture comprenait :
50% d'un polyol commercialisé par la société Bayer sous la dénomination commerciale Bayhydrol VP LS 2235/1 (liant) ;
27,2% d'un isocyanate commercialisé par la société Bayer sous la dénomination commerciale Bayhydur VP LS 2319 (durcisseur) ;
0,3% d'un tensioactif non ionique commercialisé par la société Evonik sous la dénomination commerciale Surfynol 104 (agent d'étalement)
0,3% d'un polyuréthane commercialisé par la société Borchers sous la dénomination commerciale Borchi Gel PW 25 (agent épaississant) ; 15% d'un mélange de pigments minéraux et organiques ;
Qsp 100% de butoxyle commercialisé par la société Univar (solvant).
Revêtement 7 selon l'invention :
La couche de primaire d'accrochage comprenait :
30% d'une résine acrylique commercialisée par la société Laiex sous la dénomination commerciale Laicril CX 82 06 (liant) ;
0,2% d'un dérivé de siloxane commercialisé par la société Byk sous la dénomination commerciale BYK -333 (agent d'étalement) ;
0,3% d'un dérivé siloxane commercialisé par la Evonik sous la dénomination commerciale TEGO Foamex 825 (agent anti-mousse)
3% d'un coalescent (butyl glycol) qui commercialisé par la société Gâches chimie ;
0,1% d'un biocide commercialisé par la société Dow sous la dénomination commerciale Rocima™ 654 ;
Qsp 100% d'eau (solvant).
La couche de peinture comprenait :
36% d'une résine polyurée polyaspartique commercialisée par la société Shenzen Feiyang Protech Corp. Ltd sous la dénomination commerciale Feispartic F321 (liant) ;
24% d'un isocyanate commercialisé par la société Vencorex sous la dénomination commerciale Tolonate™ HDT-LV2 (durcisseur) ;
15% d'un mélange de pigments minéraux et organiques ;
Qsp 100% d'acétate de butyle commercialisé par la société Gâches chimie (solvant).
I - Test d'adherence :
Un test d'adhérence a été réalisé en mettant en œuvre la norme EN ISO 2409.
Préalablement au dépôt de la couche de primaire d'accrochage, les parements en terre cuite ont été poncés avec un grain de 80, puis dépoussiérés.
Ensuite, on a réalisé les essais suivants « Essais l-A à l-C », en appliquant :
a) par pulvérisation sur un lier parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 70 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 160 g/m2 du revêtement 4 (Essai selon invention l-A);
b) au rouleau sur un 2ième parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 100 g/m2, puis par pulvérisation deux couches de peinture avec un grammage de 140 g/m2 du revêtement 5 (Essai selon l'invention l-B);
c) au rouleau sur un 3ième parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 100 g/m2, puis par pulvérisation deux couches de peinture avec un grammage de 160 g/m2 du revêtement 6 (Essai selon l'invention l-C).
Le test d'adhérence a été effectué 24 heures après le revêtement des 4 parements en terre cuite.
Tous les essais l-A à l-C présentent une adhérence de 1 sur une échelle de 0 à 5 (la valeur de « 0 » étant attribuée pour une adhérence optimale et la valeur de « 5 » pour qualifier une adhérence pour laquelle on observe plus de 65% du retrait du revêtement).
Ainsi, les revêtements selon l'invention présentent une excellente adhérence.
II - Test de résistance aux graffitis :
Un test de résistance aux graffitis a été réalisé en apposant un graffiti avec une bombe de peinture commercialisé par la société MTN Montana Color sous la dénomination commerciale Nitro 2G sur 4 parements en terre cuite revêtus des revêtements qui sont détaillés ci-après et à le retirer 24 heures après avec un nettoyant anti-graffiti (un ester dibasique) commercialisé par la société LR VISION sous la dénomination commerciale LRV3024, et ce en effectuant deux nettoyages.
Préalablement à tout dépôt, les 4 parements en terre cuite ont été poncés avec un grain de 40, puis dépoussiérés.
Ensuite, on a réalisé les 4 essais suivants « Essais ll-A à ll-D », en appliquant :
a) à la brosse sur un lier parement en terre cuite une couche de peinture avec un grammage de 180 g/m2 jusqu'à saturation du revêtement 1 (Essai comparatif H-A);
b) à la brosse sur un 2ième parement en terre cuite une couche de peinture avec un grammage de 180 g/m2 jusqu'à saturation du revêtement 2 (Essai comparatif ll-B) ;
c) par pulvérisation sur un 3ième parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 70 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 160 g/m2 du revêtement 4 (Essai selon l'invention ll-C) ;
d) au rouleau sur un 4ième parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 75 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 180 g/m2 du revêtement 7 (Essai selon l'invention ll-D).
Puis, on a réalisé le cycle qui comprenait les étapes suivantes :
a) on a appliqué un graffiti sur chacun des essais ll-A à ll-D ;
b) on a laissé sécher ;
c) après 24 heures, on a appliqué le nettoyant sur le graffiti ;
d) on a laissé agir 5 minutes ;
e) on a retiré le graffiti avec un chiffon, puis avec de l'eau chaude à l'aide d'une brosse ;
f) on a répété immédiatement (sans attendre 24 heures) les étapes c) à
e).
Pour chacun des essais ll-A à ll-D, on a attribué une note comprise entre 0 et 5 (la note de « 0 » correspondant à un graffiti demeurant imprégné dans le revêtement et la note de « 5 » à un graffiti totalement retiré du revêtement).
On a aussi évalué la tenue du revêtement après le retrait du graffiti (la note de « 0 » correspondant à la plus mauvaise tenue de revêtement et la note de « 5 » étant une excellente tenue du revêtement).
En outre, on a comparé les résultats obtenus après 1 cycle, 5 et 10 cycles ; un cycle se décomposant donc en les étapes a) à f) détaillées juste ci-dessus.
Cela a permis d'évaluer la robustesse du revêtement selon l'invention après une série d'agressions consistant en l'apposition de graffitis.
Entre chaque nouveau cycle, on a dégraissé la surface de revêtement avant d'appliquer un nouveau graffiti.
Le tableau 1 ci-dessous détaille pour les Essais ll-A à ll-D en fonction du nombre de cycles :
l'efficacité du retrait du graffiti ;
la tenue du revêtement.
« ND » étant l'abréviation pour « non déterminé ».
| Essai ll-A | Essai ll-B | Essai ll-C | Essai ll-D | ||
| 1 cycle | Efficacité retrait du graffiti | 5 | 5 | 5 | 5 |
| Tenue du revêtement | 0 | 0 | 5 | 5 | |
| 5 cycles | Efficacité retrait du graffiti | ND | ND | 5 | 5 |
| Tenue du revêtement | ND | ND | 5 | 5 | |
| 10 cycles | Efficacité retrait du graffiti | ND | ND | 5 | 4 |
| Tenue du revêtement | ND | ND | 5 | 5 |
Tableau 1 détaillant l'efficacité du retrait du graffiti et la tenue du revêtement pour les essais ll-A à ll-D
Au vu des résultats détaillés dans le tableau 1, on relève que :
les revêtements des essais comparatifs ll-A et ll-B empêchent la pénétration des graffitis dans le parement en terre cuite. Cependant, le retrait des graffitis nécessite l'emploi d'un nettoyant qui dégrade ces revêtements 1 et 2, et ce à la différence des revêtements des essais selon l'invention ll-C et ll-D dont la tenue demeure excellente. ;
le revêtement de l'essai ll-C selon l'invention résiste à 10 cycles de graffitis. Les graffitis restent en surface. De plus, le retrait de ces graffitis n'altère pas la tenue du revêtement 4 selon l'invention. Le revêtement 4 est particulièrement approprié pour résister contre les graffitis ;
le revêtement de l'essai ll-D selon l'invention résiste à 10 cycles. De plus, la protection de ce revêtement 7 selon l'invention n'est pas altérée. Le revêtement 7 est particulièrement approprié pour résister contre les graffitis.
III - Test de résistance aux taches :
Un test de résistance de résistance aux taches a été réalisé en déposant des gouttes d'eau, d'huile ou de vinaigre sur :
un parement en terre cuite non revêtu ;
parements en terre cuite revêtus d'un revêtement ;
un parement en terre cuite émaillé ;
un parement en terre cuite revêtu d'un engobage, afin d'estimer leur résistance aux taches.
Préalablement au dépôt de la couche de primaire d'accrochage, les 4 parements en terre cuite ont été poncés avec un grain de 40, puis dépoussiérés.
Ensuite, on a réalisé les 4 essais suivants « Essais lll-A à Ill-D », en appliquant :
a) à la brosse sur un lier parement en terre cuite une couche de peinture avec un grammage de 180 g/m2 du revêtement 1 jusqu'à saturation (Essai comparatif Hl-A);
b) à la brosse sur un 2ième parement en terre cuite une couche de peinture avec un grammage de 180 g/m2 jusqu'à saturation du revêtement 2 (Essai comparatif lll-B);
c) au rouleau sur un 3ième parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 75 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 180 g/m2 du revêtement 7 (Essai selon l'invention lll-C) ;
d) par pulvérisation sur un 4ième parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 70 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 160 g/m2 du revêtement 4 (Essai selon l'invention lll-D).
On a réalisé un parement revêtu d'un émail de couleur brune qui a été obtenu à partir d'un mélange contenant 50 kg de poudres et 36,5 kg d'eau et qui a été filtré avec un tamis de 250 pm. Deux couches de cet émail ont été appliquées sur le parement. Il s'agissait de l'Essai comparatif lll-E.
On a réalisé un parement revêtu d'un engobage en appliquant une composition d'engobe avec un grammage de 55 g/m2 et en cuisant au four à 1000°C. Il s'agissait de l'Essai comparatif lll-F.
Les gouttes d'eau ont été retirées aux temps d'exposition suivants : 1 minute, 15 minutes, 1 heures, 4 heures. Elles ont été retirées en essuyant avec un chiffon sec.
Les gouttes d'huile et de vinaigre ont été retirées aux temps d'exposition suivants : 1 minute, 15 minutes, 1 heures, 4 heures et 24 heures. Elles ont été retirées en essuyant avec un chiffon humide et savonné.
En ce qui concerne l'eau, immédiatement après l'essuyage, on a attribué une note comprise entre 0 et 5 pour évaluer le retrait de la tache d'eau (la note de « 0 » correspondant à un maintien de la tache et la note de « 5 » correspondant à un excellent retrait de la tache d'eau).
En ce qui concerne l'huile et le vinaigre, on a laissé sécher pendant 2 heures après l'essuyage de la tache avant d'attribuer une note comprise entre 0 et 5 (la note de « 0 » correspondant à un maintien de la tache d'huile ou de vinaigre et la note de « 5 » correspondant à un excellent retrait de la tache d'huile ou de vinaigre).
Le tableau 2 ci-dessous détaille les notes ainsi attribuées pour les Essais lll-A à lll-F et le parement en terre cuite non revêtu en fonction de la tache d'eau, d'huile et du vinaigre et le temps d'exposition considérés.
« ND » étant l'abréviation pour « non déterminé ».
| Produit | Temps d'exposition | Parement non revêtu | Essai lll-A | Essai lll-B | Essai lll-C | Essai lll-D | Essai lll-E | Essai lll-F |
| eau | 1 minute | 0 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 4 |
| 15 minutes | 0 | 4 | 5 | 5 | 5 | 5 | 3 | |
| 1 heure | 0 | 3 | 4 | 5 | 5 | 5 | 3 | |
| 4 heures | 0 | 3 | 4 | 5 | 5 | 5 | 2 | |
| huile | 1 minute | 0 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 2 |
| 15 minutes | 0 | 4 | 5 | 5 | 5 | 5 | 0 | |
| 1 heure | 0 | 4 | 4 | 5 | 5 | 5 | 0 | |
| 4 heures | 0 | 3 | 3 | 5 | 5 | 5 | 0 | |
| 24 heures | 0 | 3 | 2 | ND | ND | ND | ND | |
| vinaigre | 1 minute | ND | ND | ND | 5 | 5 | 5 | 4 |
| 15 minutes | ND | ND | ND | 5 | 5 | 5 | 4 | |
| 1 heure | ND | ND | ND | 5 | 5 | 5 | 3 | |
| 4 heures | ND | ND | ND | 5 | 5 | 5 | 3 | |
| 24 heures | ND | ND | ND | ND | ND | ND | ND |
Tableau 2 détaillant l'efficacité du retrait de la tache d'eau, d'huile ou de vinaigre en fonction du temps d'exposition pour des revêtements selon l'invention et comparatifs
Au vu des résultats détaillés dans le tableau 2, on relève que :
- les revêtements selon l'invention lll-C et lll-D présentent les meilleurs résultats de résistance aux taches, et ce en comparaison avec les résultats des essais comparatifs lll-A, lll-B et lll-F ;
les revêtements selon l'invention lll-C et lll-D présentent des résultats de résistance aux taches équivalents à ceux du 10 revêtement comparatif en lll-E (émail).
les revêtements des essais comparatifs lll-A et lll-B limitent la pénétration de l'eau et de l'huile par rapport à la terre cuite du parement non revêtu ;
le revêtement de l'essai comparatif lll-A possède des propriétés 15 oléofuges optimales jusqu'à 1 heure d'exposition ;
le revêtement de l'essai comparatif lll-B présente une résistance hydrofuge. Les performances contre l'huile sont conformes jusqu'à 1 heure d'exposition ;
le revêtement de l'essai selon l'invention lll-C possède des propriétés anti-tache optimales et équivalentes à celles de l'émail, les performances anti-tache du parement revêtu d'engobe sont inférieures à celles du revêtement de l'essai selon l'invention lll-C et du parement revêtu d'émail.
IV - Test de résistance a la rayure :
Un test de résistance à la rayure a été réalisé en mettant en œuvre la norme EN ISO 1518.
Préalablement à tout dépôt, les parements en terre cuite ont été poncés avec un grain de 40, puis dépoussiérés.
Ensuite, on a réalisé les essais suivants selon l'invention « Essais IV-A à IVB », en appliquant :
a) par pulvérisation sur un lier parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 70 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 160 g/m2 du revêtement 4 (Essai selon l'invention IV-A);
b) au rouleau sur un 2ième parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 75 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 180 g/m2 du revêtement 7 (Essai selon l'invention IV-B);
Par ailleurs, on a réalisé un parement revêtu d'un émail tel que décrit cidessus. Il s'agissait de l'Essai comparatif IV-C.
On a réalisé un parement revêtu d'un engobage tel que décrit ci-dessus. Il s'agissait de l'Essai comparatif IV-D.
Le test de résistance à la rayure a été effectué 7 jours après le revêtement des 3 parements en terre cuite avec un revêtement selon l'invention et les revêtements en émail et d'engobage.
Les rayures ont été réalisées à l'aide d'un scléromètre muni d'une mine de 1 mm qui exerce une force réglable. La valeur retenue a été celle de la dernière force à laquelle le revêtement testé a résisté.
Le tableau 3 ci-dessous présente les résultats de résistance à la rayure pour les 3 essais IV-A à IV-B selon l'invention et ceux des Essais comparatifs IV-C et D en indiquant cette force.
| Essai IV-A | Essai IV-B | Essai IV-C | EssaiIV-D | |
| Force (N) | 0,8 | 4 | 7 | 0,1 |
Tableau 3 détaillant la résistance à la rayure pour les essais IV-A et IV-B et les essais IVcomparatifs Cet D
Au vu des résultats détaillés dans le tableau 3, on relève que :
le revêtement de l'Essai IV-B présente une résistance à la rayure élevée. Elle est supérieure à celle de l'essai IV-D (à savoir le parement revêtu d'un engobage) mais inférieure à celle de l'essai
IV-C (à savoir le parement revêtu d'un émail) ;
le revêtement de l'Essai IV-A selon l'invention présente une résistance à la rayure 8 fois supérieure à celle de l'essai IVcomparatif D (à savoir le parement revêtu d'un engobage).
V - Test de résistance au lessivage :
Un test de résistance au lessivage a été réalisé 7 jours après l'application de 3 revêtements sur des parements en terre cuite.
Préalablement au dépôt de la couche de primaire d'accrochage, les 3 parements en terre cuite ont été poncés avec un grain de 40, puis dépoussiérés.
Ensuite, on a préparé les 3 essais suivants selon l'invention « Essais V-A à
V-C », en appliquant :
a) par pulvérisation sur un lier parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 70 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 140 g/m2 du revêtement 4 (Essai selon l'invention V-A) ;
b) au rouleau sur un 2ième parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 75 g/m2, puis une couche de peinture avec un grammage de 100 g/m2 du revêtement 7 (Essai selon l'invention V-B) ;
c) au rouleau sur un 3ième parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 75 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 200 g/m2 du revêtement 7 (Essai selon l'invention V-C).
Le test de résistance au lessivage a consisté à simuler une pluie durant 15 jours sur ces essais placés quasiment à l'horizontal selon les cycles suivants :
- simulation de pluie durant 16 heures ;
- séchage en extérieur pendant 8 heures.
Des mesures colorimétriques ont été effectuées avant et après le test (c'est-à-dire aux temps d'expositions t = 0 et t = 15 jours).
Il convient de noter que :
ΔΕ est l'écart colorimétrique calculé à partir des coordonnées colorimétriques L*, a* et b* de l'essai à l'état initial et final. Δ£=ν ((a* final -a*initial)2+ (b* final b*initial)2+ (L* final -L*initial)2) les valeurs a* et b* représentent la chromaticité :
-a*/+a* : vert/rouge ;
-b*/+b* : bleu/jaune.
la valeur L* représente la clarté ;
l'écart colorimétrique est considéré comme significatif pour une valeur supérieure à 3.
Pour les Essais V-A à V-C, on a réalisé le test d'adhérence tel que détaillé ci-dessus et déterminé après 15 jours d'exposition :
le cloquage (mesure réalisée selon la norme NF-4628-1) ; l'écaillement (mesure réalisée selon la norme NF-4628-1) ;
le craquelage (mesure réalisée selon la norme NF-4628-4) ; le farinage (mesure réalisée selon la norme NF-4628-1).
Pour ces phénomènes de cloquage, écaillement, craquelage et farinage, on attribué une note comprise entre 0 et 5 (la note de « 0 » correspondant à l'absence du phénomène considéré et la note de « 5 » correspondant à une présence très importante du phénomène considéré).
Le tableau 4 ci-dessous détaille les résultats des tests d'adhérence, cloquage, écaillement, craquelage et farinage pour les Essais V-A à V-C.
| Temps | Essai-V-A | Essai-V-B | Essai-V-C | |
| 0 | L | 34,8 | ND | ND |
| a | 3,7 | ND | ND | |
| b | 1,9 | ND | ND | |
| Adhérence | 1 | 0 | 0 | |
| 15 jours | L | 34,8 | ND | ND |
| a | 3,6 | ND | ND | |
| b | 1,8 | ND | ND | |
| ΔΕ | 0,2 | ND | ND | |
| Cloquage | 0 | 0 | 0 | |
| Ecaillement | 0 | 0 | 0 | |
| Craquelage | 0 | 0 | 0 | |
| Farinage | 0 | 0 | 0 | |
| Adhérence | 1 | 0 | 1 |
Tableau 4 détaillant les résultats des tests d'adhérence, cloquage, écaillement, craquelage et farinage pour les Essais V-A à V-C
Au vu des résultats détaillés dans le tableau 4, on relève que les revêtements des Essais V-A à V-C résistent aux cycles de lessivage : l'adhérence reste stable et optimale, aucun défaut de surface n'est observé, aucune variation colorimétrique n'est mesurée.
VI - Test de résistance a l'immersion/gel
Un test de résistance au gel a été réalisé 7 jours après l'application de 8 revêtements sur des parements en terre cuite.
Préalablement à tout dépôt, les 8 parements en terre cuite ont été poncés avec un grain de 40, puis dépoussiérés.
Ensuite, on a préparé les 8 essais suivants selon l'invention « Essais Vl-A à
Vl-H », en appliquant :
a) par pulvérisation sur un lier parement en terre cuite une couche de peinture avec un grammage de 160 g/m2 du revêtement 3 (Essai comparatif Vl-A);
b) par pulvérisation sur un 2ième parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 70 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 160 g/m2 du revêtement 4 (Essai selon l'invention Vl-B) ;
c) au rouleau sur un 3ième parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 100 g/m2, puis par pulvérisation deux couches de peinture avec un grammage de 140 g/m2 du revêtement 5 (Essai selon l'invention Vl-C);
d) au rouleau sur un 4ième parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 100 g/m2, puis par pulvérisation deux couches de peinture avec un grammage de 160 g/m2 du revêtement 6 (Essai selon l'invention Vl-D) ;
e) par pulvérisation sur un 5ième parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 80 g/m2, puis au rouleau une couche de peinture avec un grammage de 125 g/m2 du revêtement 7 (Essai selon l'invention Vl-E) ;
f) par pulvérisation sur un 6ième parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 65 g/m2, puis deux couches de peinture avec un grammage de 145 g/m2 du revêtement 4 (Essai selon l'invention Vl-F);
g) par pulvérisation sur un 7ième parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 65 g/m2, puis au rouleau une couche de peinture avec un grammage de 180 g/m2 du revêtement 7 (Essai selon l'invention Vl-G) ;
h) par pulvérisation sur un 8ième parement en terre cuite une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 75 g/m2, puis au rouleau deux couches de peinture avec un grammage de 180 g/m2 du revêtement 7 (Essai selon l'invention Vl-H).
Pour chacun de ces essais, le test de résistance au gel a été effectué de la manière suivante :
a) on a immergé l'essai dans de l'eau pendant 8 heures ;
b) on a essuyé l'essai ;
c) on a soumis l'essai à une température de -20°C pendant 8 heures ;
d) on a degelé l'essai dans de l'eau à une température comprise entre 15°C et 25°C pendant 8 heures ;
e) on a répété les étapes c) et d) 5 fois (c'est-à-dire 5 cycles), puis jusqu'à 10 fois (c'est-à-dire 10 cycles).
On a effectué des mesures colorimétriques avant et après le test comme cela a été détaillé ci-dessus.
On a en outre effectué des mesures d'adhérence et déterminé l'écaillement, le farinage, le cloquage et le craquelage comme cela a été détaillé cidessus.
Le tableau 5 ci-dessous détaille les résultats colorimétriques, ainsi que 5 des tests d'adhérence, cloquage, écaillement, craquelage et farinage pour les Essais Vl-Aà Vl-H.
| Temps | Essai- Vl-A | Essai- Vl-B | Essai- Vl-C | Essai- Vl-D | Essai- Vl-E | Essai- Vl-F | Essai- Vl-G | Essai- Vl-H | |
| 0 | L | 34,7 | 67,7 | 34,0 | 68,1 | 52,8 | ND | ND | ND |
| a | 1,5 | -0,7 | 0,9 | -1,7 | -1,1 | ND | ND | ND | |
| b | -0,3 | -5 | -1,2 | -5,5 | -3,6 | ND | ND | ND | |
| Adhérence | 1 | 0 | 1 | 0 | 0 | 0 | 1 | 0 | |
| 5 cycles | L | 35,5 | 67,5 | 33,5 | 68,1 | 52,8 | ND | ND | ND |
| a | 1,4 | -0,8 | 1,3 | -1,8 | -1,1 | ND | ND | ND | |
| b | -0,3 | -4,8 | -1,5 | -5,2 | -3,7 | ND | ND | ND | |
| ΔΕ | 0,8 | 0,3 | 0,7 | 0,3 | 0,1 | ND | ND | ND | |
| Cloquage | 0 | 1 | 0 | 5 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| Ecaillement | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| Craquelage | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| Farinage | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| Adhérence | 5 | 0 | 3 | 0 | 0 | 0 | 1 | 0 | |
| 10 cycles | L | ND | 67,6 | ND | ND | 52,8 | ND | ND | ND |
| a | ND | -1,1 | ND | ND | -1,1 | ND | ND | ND | |
| b | ND | -4,7 | ND | ND | -3,7 | ND | ND | ND | |
| ΔΕ | ND | 0,5 | ND | ND | 0,1 | ND | ND | ND | |
| Cloquage | ND | 1 | ND | ND | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| Ecaillement | ND | 0 | ND | ND | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| Craquelage | ND | 0 | ND | ND | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| Farinage | ND | 0 | ND | ND | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| Adhérence | ND | 0 | ND | ND | 0 | 0 | 1 | 0 |
Tableau 5 détaillant les résultats colorimétriques, ainsi que des tests d'adhérence, cloquage, écaillement, craquelage et farinage pour les Essais Vl-A à Vl-H
Au vu des résultats détaillés dans le tableau 5, on relève que :
tous les revêtements présentent une variation colorimétrique non significative et aucun défaut de surface n'est observé ;
les essais selon l'invention Vl-F et Vl-G gardent une adhérence stable et optimale après 10 cycles. De plus, aucun défaut de surface n'est observé ;
l'essai comparatif Vl-A présente une mauvaise adhérence au bout de 5 cycles.
VII - Test d'émission de substances volatiles dans l'air intérieur :
Un échantillon en verre revêtu d'une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 100 g/m2, puis de deux couches de peinture avec un grammage de 93 g/m2 du revêtement 7 a été soumis à un test d'émission de composés organiques volatils dans l'air intérieur, présentant un risque de toxicité par inhalation.
Ce test a été réalisé conformément à la norme ISO 16000.
La catégorie attribuée à cet échantillon est « A+ ». Ce résultat est excellent et témoigne que les revêtements selon l'invention émettent de très faibles quantités de composés organiques volatils.
VIII - TEST DE REACTION AU FEU :
Un échantillon de parement en terre cuite (41 kg/m2) revêtu d'une couche du primaire d'accrochage avec un grammage de 90 g/m2, puis de deux couches de peinture avec un grammage de 100 g/m2 du revêtement 7 a été soumis à un test de réaction au feu des produits de construction.
Ce test a été réalisé conformément à la norme NF EN 13823+A1 de janvier 2015.
La catégorie attribuée à cet échantillon est « Al ».
Ce résultat atteste du caractère incombustible du parement revêtu selon l'invention. Il s'agit d'une caractéristique importante et très surveillée dans le domaine de la construction pour assurer une résistance optimale à la propagation du feu entre logements par la façade.
Claims (14)
- REVENDICATIONS1. Procédé de revêtement d'au moins une partie d'un substrat en terre cuite, caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes :a) on ouvre la porosité d'au moins une partie de la surface d'un substrat en terre cuite à revêtir ;b) on débarrasse la surface du substrat à revêtir des poussières engendrées au cours de l'étape a) ;c) on abaisse la teneur en eau dans le substrat de telle sorte que la teneur massique en eau soit d'au maximum 1%, ladite teneur massique étant exprimée par rapport à la masse totale du substrat et d'eau présente dans le substrat ;d) on applique sur au moins une partie de cette surface dont la porosité a été ouverte au moins une couche d'une composition de primaire d'accrochage qui comprend un liant qui est un polymère polymérisant à température ambiante ;e) on laisse polymériser ledit polymère de la composition de primaire d'accrochage ;f) on applique sur au moins une partie de cette couche de composition de primaire d'accrochage au moins une couche d'une composition de peinture qui comprend un liant qui est un polymère polymérisant à température ambiante ;g) on laisse polymériser ledit polymère de la composition de peinture de manière à obtenir un substrat en terre cuite revêtu.
- 2. Procédé de revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de primaire d'accrochage est appliquée sur la surface du substrat avec un grammage compris entre 40 g/m2 et 150 g/m2, de préférence entre 60 g/m2et 100 g/m2.
- 3. Procédé de revêtement selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la composition de primaire d'accrochage comprend :le liant avec optionnellement un durcisseur ;un solvant; et optionnellement au moins un composé choisi parmi les agents d'étalement, les agents anti-mousse, les agents épaississants, les agents coalescents, les biocides, les fongicides, les promoteurs d'adhérence et les pigments.
- 4. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le liant de la composition de primaire d'accrochage est choisi parmi des résines alkydes, des résines acrylique-styrène, des résines acryliques, des résines époxydes et des résines styrène-butadiène.
- 5. Procédé de revêtement selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que la composition de primaire d'accrochage comprend, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse de la composition :entre 10% et 60%, de préférence entre 20% et 50% du liant avec optionnellement entre 5% et 40%, de préférence entre 10% et 30% du durcisseur ;entre 20% et 90%, de préférence entre 40% et 80% de solvant ; optionnellement entre 0,1% et 1%, de préférence entre 0,2% et 0,7% d'agent d'étalement ;optionnellement entre 0,1% et 1%, de préférence entre 0,2% et 0,7% d'agent anti-mousse ;optionnellement entre 0,01% et 1%, de préférence entre 0,05% et 0,6% de biocide et/ou de fongicide ;optionnellement entre 0,1% et 3%, de préférence entre 0,2% et 1,5% d'agent épaississant ;optionnellement entre 0,03% et 1,2%, de préférence entre 0,3% et 0,6% de promoteur d'adhérence ;optionnellement entre 5% et 20%, de préférence entre 8% et 17% du pigment.
- 6. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la composition de primaire d'accrochage présente une viscosité comprise entre 5 et 25 mPa.s et comprend, en pourcentages massiques, entre 10% et 30% d'extrait sec.
- 7. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la composition de peinture est appliquée sur la couche de primaire d'accrochage avec un grammage compris entre 100 g/m2 et 300 g/m2, de préférence entre 140 g/m2 et 220 g/m2.
- 8. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la composition de peinture comprend au moins :le liant avec optionnellement un durcisseur ;un solvant;un pigment; et optionnellement au moins un composé choisi parmi les agents d'étalement, les agents épaississants, les agents anti-mousse, les biocides et les fongicides.
- 9. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le liant de la composition de peinture est choisi parmi des résines époxydes, des résines acryliques, des polyols, des résines polyaspartique polyurée, le polyfluorure de vinylidène, le polychlorure de vinyle, le poly(isobutyl-éther) de vinyle et les huiles naturelles à base de polyols.
- 10. Procédé de revêtement selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que la composition de peinture peut comprendre, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse de la composition de peinture :entre 20% et 70%, de préférence entre 30% et 60% du liant avec optionnellement entre 10% et 30%, de préférence entre 15% et 25% du durcisseur ;entre 10% et 70%, de préférence entre 10% et 40% de solvant ; entre 5% et 30%, de préférence entre 10% et 20% de pigment ; optionnellement entre 0,1% et 1%, de préférence entre 0,2% et 0,7% d'agent d'étalement ;optionnellement entre 0,1% et 3%, de préférence entre 0,2% et 1,5 % d'agent épaississant ;optionnellement entre 0,1% et 1%, de préférence entre 0,2% et 0,7% d'agent anti-mousse ;optionnellement entre 0,01% et 1%, de préférence entre 0,05% et 0,6% de biocide et/ou de fongicide.
- 11. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que la composition de peinture : présente une viscosité comprise entre 100 et 200 mPa.s et comprend entre 40% et 50% d'extrait sec lorsque le solvant est de l'eau ;présente une viscosité comprise entre 200 et 400 mPa.s et comprend entre 70% et 90% d'extrait sec lorsque le solvant est un solvant organique.
- 12. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'épaisseur du revêtement est comprise entre 50 pm et 250 pm, de préférence entre 70 pm et 190 pm.
- 13. Procédé de réparation du revêtement obtenu avec le procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, ledit procédé de réparation comprend au moins les étapes suivantes :a) on retire la couche de peinture du revêtement ;b) on applique une nouvelle couche de peinture qui est identique ou différente de la couche de peinture retirée.
- 14. Kit de revêtement d'un substrat en terre cuite pour mettre en œuvre le procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend au moins :un lier récipient contenant une composition de primaire d'accrochage qui comprend au moins un liant qui est un polymère polymérisant à température ambiante ;un 2ième récipient contenant une composition de peinture qui comprend au moins liant qui est un polymère polymérisant à température ambiante.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR1852252A FR3078967B1 (fr) | 2018-03-16 | 2018-03-16 | Procede de revetement en materiau polymerique pour substrat en terre cuite |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR1852252A FR3078967B1 (fr) | 2018-03-16 | 2018-03-16 | Procede de revetement en materiau polymerique pour substrat en terre cuite |
| FR1852252 | 2018-03-16 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR3078967A1 true FR3078967A1 (fr) | 2019-09-20 |
| FR3078967B1 FR3078967B1 (fr) | 2020-10-09 |
Family
ID=62092134
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR1852252A Active FR3078967B1 (fr) | 2018-03-16 | 2018-03-16 | Procede de revetement en materiau polymerique pour substrat en terre cuite |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| FR (1) | FR3078967B1 (fr) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4053664A (en) * | 1974-07-24 | 1977-10-11 | S. C. Johnson & Son, Inc. | Low temperature glazing method |
| EP1400501A2 (fr) * | 2002-06-21 | 2004-03-24 | FRATELLI LAMBERTI S.p.A. | Moyens de decoration d'épaisseur élevée pour céramiques et procédé s'y rapportant |
| EP1736460A1 (fr) * | 2005-06-21 | 2006-12-27 | Akzo Nobel Coatings International B.V. | Substrat revêtu contenant des minérales |
| WO2007143997A1 (fr) * | 2006-06-14 | 2007-12-21 | Børthy Holding Aps | Procédé d'imprégnation d'objets poreux |
| FR3036702A1 (fr) * | 2015-05-26 | 2016-12-02 | Etp | Procede de coloration de pieces en terre cuite |
-
2018
- 2018-03-16 FR FR1852252A patent/FR3078967B1/fr active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4053664A (en) * | 1974-07-24 | 1977-10-11 | S. C. Johnson & Son, Inc. | Low temperature glazing method |
| EP1400501A2 (fr) * | 2002-06-21 | 2004-03-24 | FRATELLI LAMBERTI S.p.A. | Moyens de decoration d'épaisseur élevée pour céramiques et procédé s'y rapportant |
| EP1736460A1 (fr) * | 2005-06-21 | 2006-12-27 | Akzo Nobel Coatings International B.V. | Substrat revêtu contenant des minérales |
| WO2007143997A1 (fr) * | 2006-06-14 | 2007-12-21 | Børthy Holding Aps | Procédé d'imprégnation d'objets poreux |
| FR3036702A1 (fr) * | 2015-05-26 | 2016-12-02 | Etp | Procede de coloration de pieces en terre cuite |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| SEIGNEURIE: "GARNYCOAT TOITURES", March 2016 (2016-03-01), XP055523376, Retrieved from the Internet <URL:http://mp.seigneurie.com/fiche_produit/docs_pdf/ft/FT_Garnycoat_toitures_SEIGNEURIE.pdf> [retrieved on 20181113] * |
| SEIGNEURIE: "Impritex", TECHNICAL DATASHEET, March 2016 (2016-03-01), XP055523739, Retrieved from the Internet <URL:http://mp.seigneurie.com/fiche_produit/docs_pdf/ft/FT_Impritex_SEIGNEURIE.pdf> [retrieved on 20181114] * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR3078967B1 (fr) | 2020-10-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2496649B1 (fr) | Composition filmogene renfermant un agent apte a pieger le formaldehyde | |
| EP1885911B1 (fr) | Sol pour le revetement par voie sol-gel d'une surface et procede de revetement par voie sol-gel le mettant en uvre | |
| CA2219412C (fr) | Revetement resistant aux intemperies pour produits de construction en plastique teinte, a surface thermodurcissable ou thermoplastique | |
| CN106423801A (zh) | 一种木门的喷漆工艺 | |
| CN107138375A (zh) | 一种木制品油漆施工工艺 | |
| JP2016040388A5 (fr) | ||
| EP0202180B1 (fr) | Vernis à haute dureté résistant à l'abrasion, procédé pour leur préparation, et application de ces vernis au revêtement de substrats solides | |
| KR20050047083A (ko) | 표면처리방법, 도장 조성물 및 그 용도 및 그 이용으로얻을 수 있는 도장면 | |
| CA2971021C (fr) | Procede de decoration d'un article culinaire par traitement mecanique | |
| EP3247751B1 (fr) | Composition anti-corrosion et procede pour preparer une couche anti-corrosion sur une surface d'un substrat utilisant ladite composition | |
| FR2501706A1 (fr) | Laque de revetement, procede de laquage d'articles au moyen de cette laque et articles ainsi laques | |
| WO2001066658A1 (fr) | Utilisation d'un polymere a base d'anhydride maleique imidise dans des compositions de traitement de surface ou de revetement et dans les encres et vernis | |
| FR3078967A1 (fr) | Procede de revetement en materiau polymerique pour substrat en terre cuite | |
| CN101608082B (zh) | 用于古建彩画的复合封护剂 | |
| TWI379873B (en) | A water-base paint composition | |
| JP2855482B2 (ja) | 表面塗料及びその塗布方法 | |
| KR101795032B1 (ko) | 건식도금용 다층 코팅, 그 제조방법 및 이를 포함하는 플라스틱 소재 | |
| EP0192627B1 (fr) | Revêtement pour matériaux de construction et procédé de fabrication des constituants de ce revêtement | |
| JP3550119B2 (ja) | 塗材、壁材および塗装方法 | |
| EP0370781B1 (fr) | Composition et procédé de revêtement d'un substrat afin de lui impartir l'apparence et la texture du bois | |
| WO2024006254A2 (fr) | Revêtements organosiliciés hybrides à durcissement en trois étapes | |
| JP2515209B2 (ja) | 天然石材の表面処理方法 | |
| FR2883569A1 (fr) | Compositions aqueuses pour revetement | |
| FI129797B (en) | A method for producing a durable coating and a durable coating produced by the method | |
| JP2005262134A (ja) | コンクリート基材の塗装方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 2 |
|
| PLSC | Publication of the preliminary search report |
Effective date: 20190920 |
|
| PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 3 |
|
| TP | Transmission of property |
Owner name: LRVISION, FR Effective date: 20201116 |
|
| PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 4 |
|
| PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 5 |
|
| PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 6 |
|
| PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 7 |