FR3077826A1 - Armature triaxiale multicouche et son procede de realisation - Google Patents

Abstract

Ces armatures sont constituées de couches alternées de fils droits (1) et de fils obliques (2) et (3) liées par des fils (4) disposés dans le sens de la longueur. Elles servent à faire des pièces en matériaux composites. Elles sont réalisées à grande vitesse sur des machines baptisées 3D Rotary Weaving Machines. Ces machines cylindriques comportent des pistes circonférentielles sur lesquelles circulent à vitesse constante des navettes (9) non jointives qui vont délivrer les fils obliques. Leur sens de rotation s'inverse suivant le rang de leur piste. Des tubes fixes (16) disposés entre ces pistes distribuent les fils droits (1). Des tubes mobiles (16) bougent axialement très rapidement entre les navettes en mouvement continu pour placer les fils (4) qui vont lier ensemble toutes les couches de cette armature. Tous ces fils vont converger vers un mandrin central sur lequel cette armature triaxiale multicouche est créée. Ces armatures ont une majorité de fils dans le sens de la longueur et sont constituées de fils travaillant sans ondulations. Elles comportent très peu de vides internes et donnent des pièces ayant de bonnes qualités mécaniques. Ce procédé permet leur réalisation à une vitesse inégalable par aucun autre procédé existant.

Description

La présente invention concerne le domaine des matériaux composites qui sont des matériaux constitués d’une armature textile imprégnée d’une résine appelée matrice. Elle concerne un nouveau type d’armature et son procédé de réalisation qui permet d’obtenir à faible coût des pièces de forme complexe, ouvertes ou fermées, avec une tenue mécanique élevée. Cette armature textile est obtenue en utilisant un nouveau type de machine textile baptisée 3D Rotary Weaving Machine. Cette armature est un tissu triaxial multicouche comportant une majorité de fils dans la direction longitudinale et ayant une épaisseur uniforme.

Pour réaliser des armatures textiles pour matériaux composites avec de hautes performances mécaniques, il faut utiliser une architecture textile dans laquelle les fils sont droits et dont les fils de liaison ne créent pas de vides internes en les croisant. C’est le résultat atteint d’une manière inégalée par cette invention dans ces nouvelles armatures triaxiales multicouches.

Le type de machine développée pour les réaliser est une profonde évolution des métiers à tisser circulaires qui sont connus et qui servent à réaliser des tissus bi-axiaux fermés. Ces nouvelles machines sont, de par leur conception, très rapides et notre invention va permettre de réaliser à haute vitesse ces armatures.

Une réflexion antérieure pour résoudre ce problème peut être trouvée dans le brevet français N° 2 753 993 (3,5D) de Georges CAHUZAC qui permet d’obtenir une architecture fibreuse de bonne qualité. Cette armature textile comprend des couches de fils axiaux disposés en quinconce et reliées deux à deux par les fils obliques croisées. La première couche est reliée à la deuxième par les fils obliques d’une direction tandis que la deuxième est reliée à la troisième par les fils obliques de l’autre direction. Le procédé permettant sa réalisation est constituée d’une tresseuse comportant des roues a encoches disposées en quinconce à l’intérieur d’un cylindre. Le trajet des fuseaux y est obtenu par la combinaison de la rotation de ces roues avec le basculement d’aiguilles de guidage. La taille des fuseaux est faible ce qui oblige à les changer fréquemment. Cette tresseuse est délicate à fabriquer et à régler et ne permet pas d’obtenir des pièces à faible coût.

Un autre exemple de Fart antérieur est celui du brevet français N° FR2884836 de Georges CAHUZAC. L’armature textile multicouche qui y est décrite permet de réaliser des pièces de bonne qualité. Son procédé d’obtention consiste à utiliser une tresseuse originale fonctionnant avec des déplacements séquentiels en zigzags des fuseaux, ce qui limite la vitesse de tressage. La dépose simultanée de toutes les couches d’une pièce compense cette lenteur mais au détriment de la souplesse permise par une dépose rapide en couches successives. Cependant son défaut est de limiter le nombre de fuseaux et de nécessiter l’utilisation de fils larges pour couvrir la surface sans trop de vide.

Le principe de fonctionnement de notre tisseuse circulaire multicouche est plus simple et permet d’obtenir des vitesses beaucoup plus élevées avec de gros fuseaux et en réalisant un tissu triaxial multicouche proche de la perfection pour réaliser des armatures de pièces en matériau composite.

Notre présente invention consiste en une armature triaxiale multicouche circulaire réalisée en utilisant des machines à tisser circulaires spécifiques. Ces armatures de haute qualité vont permettre de réaliser économiquement des pièces longues et en forme, et cette invention remplit un manque flagrant dans la gamme des procédés existants pour réaliser économiquement en grande série des pièces en matériau composite à hautes performances mécaniques.

Une armature selon l’invention comporte trois orientations de fils, l’une axiale et les deux autres obliques, faisant un angle quelconque, par exemple +60° et -60°, avec cette direction axiale. Dans cette armature, les fils obliques ne se croisent pas et sont séparés par une couche de fils axiaux. Chaque couche de fils axiaux comporte deux sortes de fils, des fils droits et des fils de liaison. Les fils droits sont enserrés entre les fils obliques et séparés par les fils de liaison. Les fils de liaison lient les fils obliques de la couche au-dessus des fils droits avec les fils obliques de la couche au-dessous de ces fils droits en enserrant ces fils droits entre ces deux couches de fils obliques. Les fils de liaison s’intercalent entre les fils droits d’une couche.

Le procédé de réalisation des armatures suivant l’invention consiste à déplacer des navettes portant chacune une bobine appelée fuseau le long de pistes circulaires par le moyen d’engrenages disposés à intervalles réguliers pour qu’il y ait toujours au moins un engrenage engrainant avec la crémaillère fixée sur chaque navette.

Une machine à tisser apte à réaliser l’invention comporte de nombreuses pistes circonférentielles. La disposition générale de cette tresseuse peut comporter deux variantes: soit les pistes sont disposées concentriquement sur un disque, soit les pistes sont disposées latéralement et forment un cylindre. Dans les deux cas les fils des fuseaux vont se déposer sur un mandrin central après s’être appuyés sur un anneau torique et en y entraînant les fils droits.

L’invention concerne donc une armature textile triaxiale multicouche pour faire des matériaux composites à hautes performances mécaniques comprenant alternativement des couches de fils obliques et des couches de fils axiaux droits (1), caractérisée par la présence, dans chaque couche de fils axiaux droits, de fils axiaux de liaison (4) qui relient la couche de fils oblique (2) ou (3) immédiatement supérieure à cette couche de fils droits à la couche de fils oblique (3) ou (2) immédiatement inférieure en emprisonnant cette couche de fils axiaux droits entre ces deux couches de fils obliques ce qui fait que toutes les couches de cette armature multicouches sont reliées entre elles car chaque couche interne de fils obliques est reliée à la couche oblique supérieure et à la couche oblique inférieure et est en contact avec la couche de fils droits supérieure et avec la couche de fils droits inférieure.

Selon des modes de réalisations :

L’armature textile triaxiale multicouche fait des matériaux composites de haute qualité. Elle comprend une succession de couches de fils obliques (2) et (3) et de fils droits (1). Les couches obliques (2) et (3) ont alternativement des angles opposés avec les couches axiales (1).

Les trajets des fils de liaison (4) sont parallèles dans l’épaisseur de ce tissu, ce qui minimise les vides internes dans cette armature.

Dans une couche de fils droits, les fils droits (1) sont séparés par les fils de liaison (4).

Les fils de liaison (4) ont une portion de trajet axial entre les deux couches obliques reliées et la longueur de ce trajet axial est égale à la longueur correspondante à un fil oblique. De ce fait, ces fils de liaison présentent un motif d’une longueur correspondante à quatre fils obliques.

L’invention concerne également un procédé permettant d’obtenir les armatures textiles triaxiales ci-dessus en utilisant des tisseuses circulaires comportant des pistes circulaires sur lesquelles vont circuler à vitesse constante et en sens contraire suivant le rang de la piste, des navettes (9) portant les bobines fuseaux (6) et (7), un espace étant laissé libre entre chaque navette pour permettre le passage des tubes (17) contenant les fils de liaison (4), alors que les fils droits (1) sont délivrés par des tubes fixes (16) situés entre les .pistes circulaires.

Ce procédé est caractérisé par la commande du déplacement à la volée des tubes (17) délivrant les fils de liaison (4) par un mécanisme suffisamment rapide pour ne pas nécessiter un ralentissement des navettes (9).

L’invention concerne également une machine composée de pièces (10) métalliques courbes non jointives, fixées à leur deux extrémités sur un cadre métallique circulaires, portant des guidages (14) circulaires pour les fuseaux et des arbres (11) et (12) tournant en sens contraire sur lesquels sont montés les engrenages permettant l’entrainement des navettes (9) portant les fuseaux en sens opposé suivant le rang des pistes, et dans laquelle toutes les pistes sont de même diamètre.

Cette machine est caractérisée par un mécanisme à croix de Malte (23) synchronisé avec la rotation des arbres (11) et (12) pour déplacer les tubes (17) délivrant les fils de liaison (4) à la volée entre les navettes (9).

Enfin l’invention concerne une pièce en matériau composite caractérisée par l’utilisation dans sa structure d’au moins une armature objet de l’invention.

Les figures de dessin annexées feront comprendre comment l’invention peut être réalisée.

La figure 1 est une vue de profil de cette armature triaxiale multicouche. Elle comprend 4 couches de fils droits (1) à 0°, séparées par des couches de fils obliques alternées (2) et (3). Des fils de liaison (4) relient les fils d’une couche (2) ou (3) avec la couche (3) ou (2) la plus proche en séparant les fils (1) d’une même couche.

Cette armature est réalisée sous une forme fermée mais peut-être ouverte pour obtenir une armature plate, facilement déformable sur une forme non développable grâce au mode de liaison entre les couches qui limite les frottements.

La figure 2 est une vue d’une section longitudinale de cette armature montrant le parallélisme dans Γépaisseur des trajets des fils de liaison (4), ce qui évite de créer des vides internes. On notera que seuls les fils de liaison sont ondulés. Le nombre de fils de liaison (4) est égal au nombre de fils droits (1). Chaque fil de liaison ne relie pas directement un fils oblique 2 à un fils oblique 3, ou le contraire, mais reste parallèle aux fils 1 pendant un intervalle correspondant à un fil oblique. On notera que chaque fils oblique d’une couche interne est relié à la fois â la couche oblique supérieure et â la couche oblique inférieure.

La figure 3 montre cette armature vue de dessus. Nous voyons que le motif de base de sa maille est de 4x4. Un fil oblique est recouvert chaque 4 fils droits (1). Chaque fil de liaison (4) apparaît à la surface du tissu chaque 4 fils obliques (2).

La figure 4 montre un schéma simplifié en coupe axiale d’une machine de taille moyenne mettant en œuvre cette invention. La partie haute de cette machine montre le passage des fils de liaison (4) entre les navettes (9) portant les bobines (7) et (8) des fils (2) et (3). Ces fils passent par des tubes (17) qui sont reliés pour former un peigne (18). Tout ces peignes sont reliés à un anneau (19) visible figure 5. Ce passage des tubes (17) entre les navettes (9) a lieu alors que les navettes tournent à vitesse constante, dans un espace circonférentiel situé entre chaque navette.

La partie basse de ce schéma montre le passage des navettes (9) entre les tubes (16) distribuant les fils (1) droits à 0°. Cet écart axial entre les navettes est d’environ 10mm.

La figure 5 montre un schéma en coupe perpendiculaire â Taxe d’une petite machine. Les bobines des fils droits (1) et de liaison (4) sont représentées près de leurs tubes de distribution pour faciliter la compréhension. Les navettes (9) tournent en sens contraire suivant le rang de leur piste circonférentielle. Ce schéma montre le passage des fils (4) de liaison entre les navettes (9) tournantes, dans l’espace circonférentiel entre chaque navette. Cette figure montre que cette machine est constituée de tuiles (10) axiales portant les mécanismes d’entrainement des navettes. Un espace axial entre les tuiles permet le passage des tubes (17) délivrant les fils (4) de liaison. On voit sur cette figure que tous les fils viennent se serrer sur le mandrin central.

La figure 6 montre une tuile (10) sous laquelle sont situés 3 arbres, l’arbre central (11) tournant dans un sens et les arbres latéraux tournant en sens inverse. Sur chaque arbre un engrenage (13) est fixé à une position correspondante à une piste circonférentielle sur 2. Les positions des engrenages (13) sont alternées entre l’arbre central et les arbres latéraux. Seulement les deux engrenages latéraux sont dans le même plan. L’engrenage central est sur une position correspondante â la piste suivante.

Sous chaque tuile sont également disposées des roulettes (14) de guidage des navettes (9) lors de leurs trajets circonférentiels.

Sur cette figure 6, on voit également une navette (9) comportant une crémaillère (15) supérieure et deux pistes latérales de guidage en arc de cercle ayant une forme correspondante à celle des roulettes (14).

La figure 7 montre une section axiale d’une tuile (10). On y voit un engrenage (13) fixé sur un arbre (11) et entraînant la navette guidée par les roulettes (14). On notera l’existence d’un espace entre les deux navettes. On ne voit l’engrenage (13) d’entrainement que sur la navette droite car l’engrenage d’entrainement de l’autre navette est décalé circonférentiellement.

La figure 8A montre les navettes (9) passant entre les tubes (17) fixes.

La figure 8B montre les tubes (17) passant à la volée entre les navettes (9) continuant à tourner.

La figure 9 montre l’entrainement en rotation des deux arbres (12) latéraux par l’arbre central (11) par le moyen de 3 engrenages identiques (20). Ce dispositif est situé sur la face arrière des tuiles pour ne pas gêner le déplacement des peignes (18).

La figure 10 montre l’entrainement en rotation de tous ces arbres centraux (11) à l’extrémité desquels sont fixés des pignons (21) reliés par une chaîne (22). Cette chaîne passe également sur son trajet sur un pignon fixé sur un moteur entraînant tous les mécanismes.

Les figures 11 montrent le principe de l’entrainement par un mécanisme à croix de Malte de l’anneau (19) sur lequel sont fixés les peignes (18) portant les tubes (17) délivrant les fils de liaison (4) Les figures 11A à 11C montrent comment à un tour complet de la roue (25) qui porte un galet, la croix de Malte (23) tourne rapidement d’un quart de tour en restant immobile pendant % de tour.

Les figures 11D à 11H montrent les diverses positions de la glissières (26) reliée à l’anneau (19) dans laquelle coulisse le galet de la manivelle (24) fixée sur la croix de Malte (23). On voit qu’à 4 tours de la roue (25) correspondent les 4 positions des tubes (17) afin de réaliser le trajet montré figure 2 des fils (4) de liaison.

Une machine selon l’invention comprendra au moins 3 mécanismes à croix de Malte. La roue (25 ) est fixée sur un renvoie d’angle à 90° dont le pignon d’entrée est entraîné par la chaîne (22), ou par une chaîne séparée également reliée au moteur d’entrainement.

Nous allons décrire deux exemples de machines aptes â réaliser Γ invention, ainsi qu’un exemple d’armature suivant l’invention réalisée sur chaque machine.

La première machine est montrée schématiquement figure 4. Elle comporte 6 pistes circulaires pour les navettes (9), les navettes sur les pistes 1₇ 3 et 5 allant dans un sens et les navettes sur les pistes 2, 4 et 6 allant à la même vitesse dans le sens contraire. Le nombre de tuile (10) est de 36 et le nombre de navettes (9) est de 36 sur chaque piste soit un total de 216 navettes. Le pas d’espacement des pistes est de 80mm avec une largeur des navettes de 70 mm laissant un espace libre de 10 mm pour loger les tubes (16) de diamètre 7mm de distributions des fils droits (1).

Comme il y a un peigne (18) entre chaque tuile, cette machine comporte 36 peignes avec 5 tabes (17) par peignes soit 180 tabes pour 180 fils de liaison. Il y a également 5 tubes (16) fixés sur chaque tuile entre pistes circulaires pour distribuer les fils droits, soit 180 tabes et fils droits. On notera qu’il est possible de disposer dans chaque espace entre deux pistes plusieurs autres tubes (16) pour augmenter â volonté le nombre de fils droits.

Chaque navette (9) porte une bobine fuseau de 64mm de diamètre, avec son dispositif de freinage de fil et d’élargissement si nécessaire. Ces bobines sont radiales, perpendiculaires aux navettes.

Le diamètre nominal, c'est-à-dire au contact entre les crémaillères (15) et les engrenages (13) les entraînant, est de 1620mm. Le diamètre nominal de ces engrenages est de 45mm. Ils comportent 30 dents au module 1,5. Lorsqu’ils ont fait un tour, les navettes se sont déplacées de 141,37mm sur la circonférence correspondante au diamètre nominal. La longueur maximale de chaque navette est les % de cette valeur soit 106mm sur les bords et 115mm au centre, avec une forme arrondie des extrémités.

L’écart entre tuile (10) est de 15mm. Le dessus des tuiles porte les roulettes non représentées de guidage des peignes (18).

Comme il y a 3 arbres par tuiles et 3 engrenages (13) d’entrainement par arbre. Il y a donc 108 arbres, et 324 engrenages (13) d’entrainement. Il a y également 108 engrenages (20) de solidarisation en rotation des arbres et 36 pignons (21) à chaîne de liaison entre les tuiles.

Le nombre de roulettes (14) de guidage est de 6 par piste avec 6 pistes par tuile soit 1296 dans la configuration représentée figure 6 et 7. Il est cependant possible de diminuer ce nombre à 756 en utilisant des roulettes guidant à la fois les navettes de deux pistes jointes. Dans ce cas, il n’est pas possible d’effectuer de réglage d’écartement et cela demande donc une plus grande précision de réalisation.

Les peignes (18) sont guidés par des roulettes fixées sur les tuiles (10) et sont reliés à un anneau (19) déplacé axialement par 3 mécanismes à croix de Malte réalisant 4 déplacements axiaux de 80mm de cet anneau pour 4 déplacement circonférentiels de navette.

Le déplacement â la volée des tubes des fils de liaison entre les navettes tournant à vitesse constante permet d’atteindre des vitesses de travail incomparable et inégalable par aucun autre procédé existant. La vitesse de travail nominale est de 6 déplacements de l’anneau portant les peignes par seconde, soit un tour complet en 6 secondes.

Cette machine réalise des armatures comprenant 5 couches de 36 fils droits, 3 couches de 36 fils obliques à 45° par exemple et 3 couches de 36 fils obliques à -45°. Ces couches sont reliées par 5 couches de 36 fils de liaison. Chaque fil de cette armature peut être de nature ou de taille différente.

En supposant un tissage à 45° avec des fils obliques jointifs d’une largeur de 3mm, la vitesse de tissage est de 1,5 m/mn ou 90 m/h, sur un mandrin de 50mm de diamètre. Si le fil fait 6mm de large et le diamètre du mandrin 100mm, la vitesse de tissage sera de 180 m/h.

Celte armature n’est pas seulement un cylindre mais peut-être réalisée en forme en recouvrant un mandrin ayant cette forme.

Les dispositifs de déplacement du mandrin ou de tirage du tissu ne sont pas représentés ici car ils sont de types connus. Ils sont communs avec ceux utilisés pour les tresseuses existantes.

Nous allons décrire un deuxième exemple de machine suivant l’invention. Cette machine est représentée schématiquement sur la figure 5.

Elle est constituée de 12 tuiles et de 6 pistes circulaires de navettes. Elle comprendra donc 36 arbres et pignons de liaison entre arbre, 108 pignons d’entrainement des navettes et 432 roulettes de guidage. Son diamètre nominal est de 1080mm. Les pignons d’entrainement ont 30 dents de module 1,5 mais ils tournent de 2 tours par tuile soit 282,7mm. La longueur des navettes est de 282,7*3/4=212mm. Les bobines sont montées parallèlement aux navettes. Les renvois d’angle à 90° entraînant les trois croix de Malte ont un rapport de A pour synchroniser le déplacement des tubes entre les navettes.

Cette petite machine est une machine conçue à l’origine pour démonstration du procédé. Sa taille permet son transport aisé pour réaliser des expositions. Munie de fils de largeur 6mm, elle est suffisante pour réaliser des tubes de cadre de vélo et des petits profilés.

La taille de ces machines sera dimensionnée en fonction des pièces à réaliser et sera habituellement de plusieurs mètres de diamètre, jusqu’à une dizaine de mètres pour certaines applications.

Nous allons citer comme exemple une machine d’une taille de 5m. Cette machine aura 108 tuiles et 12 pistes circulaires.

En tissant sur un mandrin de 750mm, en utilisant du fil SGL50K pour les fuseaux et les fils droits, elle réalisera un cylindre qui après ouverture donnera un tissu de 2,3m de large constitué de 23 couches, dont les couches obliques ont un angle de 55° avec le sens long, d’une épaisseur après compactage à 55% de 5,4mm et dont la masse par mètre carré est autour de 5,3Kg/m² avant imprégnation et 8 Kg/m² après imprégnation. La vitesse de tissage sera autour de 250m/h, soit 3 tonnes/h.

Une machine d’un diamètre de 10m sera capable de réaliser rapidement des grandes pales d’éolienne avec ce procédé automatique très rapide.

Par rapport aux procédés actuels pour produire des pièces en matériau composite, ce procédé va permettre de faire des pièces en forme beaucoup moins chères que les procédés de dépose au contact car tous les fils d’une couche sont disposés simultanément. Il est d’un intérêt majeur pour des pièces réalisées en empilant des nappes, car il permet un gain de temps en diminuant le nombre de nappes puisque chaque couche comporte 3 orientations et qu’un tissu comporte plusieurs couches. Par rapport aux multiaxiaux, il permet d’obtenir des pièces de meilleure qualité car son architecture textile ne présente pas les défauts causés par les fils de liage et surtout comporte une majorité de fils axiaux. Il est de plus connu qu’une architecture de type textile interlock avec trois directions est très bonne pour limiter les délaminages qui se produisent lorsqu’une direction est très sollicitée ou en cas de choc. Il permet de réaliser des pièces avec un taux de dépose en kilo de fils par heure que ne pourront jamais atteindre aucun autre procédé existant.

Il est particulièrement bien adaptée dans le domaine aéronautique pour réaliser des pales de moteurs d’avions, d’hélicoptères ou d’éoliennes, et pour réaliser des renforts longs comme des cadres de fuselage ou des entretoises supports de plancher communément appelées bielles.

Ces nouvelles armatures textiles vont permettre de réaliser aussi bien des tubes en forme constituant les châssis des vélos, motos, voitures ou camion que les panneaux en forme les habillant. Elles vont également permettre de réaliser des arbres de transmission grâce à la rigidité en flexion et en torsion amenée par la qualité de la disposition des fils à l’intérieur des pièces composites créées.

Ces armatures sont obtenues sous une forme fermée. Il est aisé de les découper axialement pour obtenir un tissu triaxial multicouche plat, qui peut servir à de nombreux usages. On peut également les plier pour obtenir des profilés de forme diverses.

Tous les fils de ces armatures viennent de leurs propres bobines et peuvent être de nature et de taille différentes.

Ce procédé est donc appelé à devenir un procédé majeur pour faire des pièces en composite, avec une très grande palette d’applications potentielles, allant de l’aéronautique à l’automobile sans oublier le sport qui est un marché à privilégier car ne nécessitant pas les mêmes contraintes d’homologation.

Claims (9)

1. REVENDICATIONS

   1) Armature textile triaxiale multicouche pour faire des matériaux composites à hautes performances mécaniques comprenant alternativement des couches de fils obliques et des couches de fils axiaux droits (1) , caractérisée par la présence, dans chaque couche de fils axiaux droits, de fils axiaux de liaison (4) qui relient la couche de fils oblique (2) ou (3) immédiatement supérieure à cette couche de fils droits à la couche de fils oblique (3) ou (2) immédiatement inférieure en emprisonnant cette couche de fils axiaux droits entre ces deux couches de fils obliques ce qui fait que toutes les couches de cette armature multicouches sont reliées entre elles car chaque couche interne de fils obliques est reliée à la couche oblique supérieure et à la couche oblique inférieure et est en contact avec la couche de fils droits supérieure et avec la couche de fils droits inférieure.
2. 2) Armature textile triaxiale multicouche suivant la revendication 1 pour faire des matériaux composites de haute qualité comprenant une succession de couches de fils obliques (2) et (3) et de fils droits (1) caractérisée par le fait que les couches obliques (2) et (3) ont alternativement des angles opposés avec les couches axiales (1).
3. 3) Armature textile triaxiale multicouche suivant les revendications let 2 caractérisée par le parallélisme des trajets des fils de liaison (4) dans l’épaisseur de ce tissu.
4. 4) Armature textile triaxiale multicouche suivant les revendications 1 à 3 caractérisée par le fait que dans une couche, les fils droits (1) sont séparées par les fils de liaison (4).
5. 5) Armature textile triaxiale multicouche suivant les revendications 1 à 4 caractérisée par le fait que les fils de liaison (4) ont une portion de trajet axial entre les deux couches obliques reliées et que la longueur de ce trajet axial est égale à la longueur correspondante à un fil oblique et de ce fait, ces fils de liaison présentent un motif d’une longueur correspondante à quatre fils obliques.
6. 6) Procédé permettant d’obtenir les armatures textiles triaxiales suivant les revendications 1 à 5 caractérisé par l’utilisation de tisseuses circulaires comportant des pistes circulaires sur lesquelles vont circuler à vitesse constante et en sens contraire suivant le rang de la piste, des navettes (9) portant les bobines fuseaux (6) et (7), un espace étant laissé libre entre chaque navette pour permettre le passage des tubes (17) contenant les fils de liaison, alors que les fils droits (1) sont délivrés par des tubes fixes (16) situés entre les .pistes circulaires.
7. 7) Machine pour réaliser une armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisée par étant composée de pièces (10) métalliques courbes non jointives,

   5 fixées à leur deux extrémités sur un cadre métallique circulaire, portant des guidages (14) circulaires pour les fuseaux et des arbres (11) et (12) tournant en sens contraire sur lesquels sont montés les engrenages permettant l’entrainement des navettes (9) portant les fuseaux en sens opposé suivant le rang des pistes et dans laquelle toutes les pistes sont de même diamètre.

   10
8. 8) Machine selon la revendication précédente caractérisée par un mécanisme à croix de Malte (23) synchronisé avec la rotation des arbres (11) et (12) pour déplacer les tubes (17) délivrant les fils de liaison (4) à la volée entre les navettes (9).
9. 9) Pièce en matériau composite caractérisée par l’utilisation dans sa structure d’au moins une armature selon l’une quelconque des revendications 1 à 5.