FR3072897A1 - Procede de fabrication d'une piece en materiau composite - Google Patents
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Abstract
Procédé de fabrication d'au moins une pièce en matériau composite, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - disposer au moins une couche de renfort et un matériau thermoplastique dans une cavité de moulage d'un moule (20), ladite cavité de moulage présentant la forme de la pièce à fabriquer ; - chauffer la cavité de moulage à une première température supérieure à la température de fusion du matériau thermoplastique (13), une première pression étant appliquée dans ladite cavité de moulage pour former une pièce non-consolidée ; - refroidir la cavité de moulage à une deuxième température inférieure à la température de fusion du matériau thermoplastique (13) alors que la pièce non-consolidée est dans la cavité de moulage, une deuxième pression étant appliquée dans ladite cavité de moulage ; et - démouler la pièce consolidée (46) du moule (20).
Description
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’au moins une pièce en matériau composite comportant une matrice en matériau thermoplastique et au moins une couche de renfort comprenant des fibres.
On connaît de tels procédés de fabrication. Un tel procédé est utilisé notamment pour fabriquer une pièce composite pour véhicule automobile.
Une solution classique consiste à utiliser un élément de renfort préimprégné fabriqué préalablement à la fabrication de la pièce. L’élément de renfort préimprégné est par exemple un tissu de fibres de renfort imprégné par un matériau thermoplastique. Les éléments de renfort préimprégnés sont fabriqués de manière classique en continu dans une presse à double bandes, dans lesquelles circulent une bande de tissu de fibres de renfort et une bande de matériau thermoplastique. La presse comprend une zone chauffée, dans laquelle les deux bandes sont mises en contact et agencée pour faire fondre le matériau thermoplastique de sorte à imprégner le tissu par le matériau thermoplastique, et une seconde zone froide qui permet de consolider l’élément de renfort. Ce procédé permet de fabriquer uniquement des plaques de matériau préimprégné présentant une épaisseur constante et une seule orientation de fibres ou une seule armure de tissus. Ces plaques sont ensuite découpées à la forme de pièces à fabriquer et mises en forme.
Dans une variante, le matériau thermoplastique et la couche de renfort en fibres sont d’abord disposés dans un moule pour chauffer le matériau plastique afin qu’il imprègne les fibres, puis la pièce est refroidie afin de la consolider. Un tel procédé de production nécessite ainsi de chauffer le moule puis de laisser refroidir chaque pièce produite par ce moule, ce qui augmente considérablement les temps de production, pouvant aller jusqu’à plusieurs heures, notamment du fait du temps nécessaire pour chauffer à nouveau le moule qui a été refroidi lors de la production de la pièce précédente.
Un tel procédé de production nécessite ainsi de chauffer le moule puis laisser refroidir chaque pièce produite par ce moule, ce qui augmente considérablement les temps de production, notamment du fait du temps nécessaire pour chauffer à nouveau le moule qui a été refroidi lors de la production de la pièce précédente.
Un des buts de l’invention est de pallier cet inconvénient en proposant un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite rapide tout en assurant sa qualité finale.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication dans lequel au moins une pièce en matériau composite comportant une matrice en matériau thermoplastique et au moins une couche de renfort comprenant des fibres, le procédé comprenant les étapes successives suivantes :
- disposer au moins une couche de renfort et un matériau thermoplastique dans une cavité de moulage d’un moule, ladite cavité de moulage présentant la forme de la pièce à fabriquer ;
- chauffer la cavité de moulage à une première température supérieure à la température de fusion du matériau thermoplastique lorsque la cavité de moulage est fermée, une première pression étant appliquée dans ladite cavité de moulage de sorte que le matériau thermoplastique imprègne les fibres de la couche de renfort afin de former une pièce non-consolidée ;
- refroidir la cavité de moulage par des moyens de refroidissement de la cavité de moulage à une deuxième température inférieure à la température de fusion du matériau thermoplastique alors que la pièce non-consolidée est dans la cavité de moulage, une deuxième pression étant appliquée dans ladite cavité de moulage de sorte que la pièce non-consolidée se consolide dans la cavité de moulage ; et
- démouler la pièce consolidée du moule.
Le procédé de fabrication selon l’invention permet notamment d’accélérer le procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite en réduisant le temps nécessaire entre deux cycles de production. En effet, le procédé de fabrication permet de chauffer et de refroidir activement la cavité de moulage et donc plus rapidement une pièce disposée dans le moule.
Selon des modes de réalisation particuliers de l’invention, le procédé présente en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) :
- avant de disposer la couche de renfort et le matériau thermoplastique dans la cavité de moulage, le procédé comprend une étape de découpage de la couche de renfort à la forme d’au moins une partie de la pièce à fabriquer ;
- les fibres de la couche de renfort s’étendent selon au moins deux orientations différentes ;
- la pièce en matériau composite comprend plusieurs couches de renfort, le procédé comprenant, avant de disposer les couches de renfort et le matériau thermoplastique dans la cavité de moulage, les étapes successives suivantes :
- découper les couches de renfort de sorte que chacune présente des dimensions inférieures ou égales aux dimensions correspondantes de la cavité de moulage ; et
- empiler et joindre entre elles les couches de renfort découpées ;
- les couches de renfort découpées présentent au moins deux orientations différentes de fibres ou au moins deux armures textiles différentes,
- avant de disposer les couches de renfort et le matériau thermoplastique dans la cavité de moulage, le procédé comprend une étape de préchauffage des matériaux ;
- le moule comprend un dispositif d'injection d’un matériau de moulage, le procédé comprenant une étape d’injection d’un matériau de moulage sur la pièce consolidée avant son démoulage du moule ;
- la première pression est comprise entre 1 bar et 60 bars, et est avantageusement comprise entre 2 bars et 10 bars ;
- la durée de chauffage ou de refroidissement pour atteindre la première température ou la deuxième température est comprise entre 20 s et 80 s, et est avantageusement comprise entre 30 s et 60 s ;
- la valeur de la première pression varie temporellement, avantageusement varie en rampe, et de préférence en fonction suivante : 2 bars pendant 0 - 30 s, 10 bars pendant 20 s - 40 s, 2 bars pendant 0 - 10 s et 10 bars pendant 0 - 20 s. ;
- la valeur de la deuxième pression est égale ou supérieure à la valeur minimale de la première pression ;
- la cavité de moulage présente la forme développée ou non-développée d’au moins une partie de la pièce à fabriquer.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés, dans lesquels :
- la Figure 1 est une vue en perspective d’une pièce finie obtenue par le procédé selon l’invention ;
- la Figure 2 est une illustration des étapes d’obtention des couches de renfort selon un mode de réalisation de l’invention ;
- la Figure 3 est une vue de dessus illustrant le découpage des couches de renfort ;
- les Figures 4 à 5 sont des représentations schématiques du moule au cours d’étapes successives du procédé de fabrication selon l’invention ; et
- la Figure 6 est une représentation schématique d’un exemple d’empilement de couches de renfort et de matériau composite selon un mode de réalisation de l’invention.
Le procédé selon l’invention est adapté pour fabriquer des pièces en matériau composite, par exemple une partie de siège de véhicule automobile telle que montrée sur la Figure 1. La pièce 10 comporte une matrice 12 en matériau thermoplastique 13, et au moins une couche de renfort 14 comprenant des fibres 16.
La matrice 12 est en polypropylène (PP), en polyamide (PA), en polyéthylène téréphatate (PET) ou autre thermoplastique.
Les fibres 16 de la couche de renfort 14 sont par exemple des fibres de verre, ou des fibres de carbone, des fibres aramides, des fibres naturelles ou autres. La couche de renfort 14 peut également comprendre un mélange de ces fibres. De telles fibres sont choisies pour renforcer la pièce, ce qui permet par exemple de réduire son épaisseur tout en conservant ses propriétés mécaniques. Ainsi, la pièce 10 en matériau composite est allégée par rapport à une pièce réalisée uniquement en matériau plastique tout en présentant des propriétés mécaniques satisfaisantes. La couche 14 peut également être un semi imprégné de fibres de renfort comportant une matrice thermoplastique 12 tel que par exemple un tissu de fibres de renfort poudré avec une poudre de thermoplastique fixée sur les fibres de renfort, ou un tissu de fibres comélées de fibres de renfort et de fibres de thermoplastique, ou encore un cotissé de fibres de renfort et de fibres thermoplastiques. Tous ces matériaux ont l’avantage de ne pas être consolidés et sont donc applicables sur une forme complexe et notamment sur une forme non développable de sorte à épouser cette forme complexe.
Comme visible sur la Figure 1, la pièce 10 présente par exemple une forme tridimensionnelle dont le corps est formé par la couche de renfort 14 imprégnée par la matrice 12. Des parties supplémentaires peuvent être surmoulées sur le corps, telles que des nervures 17 et/ou des zones de fixation 18.
Chaque pièce 10 est produite dans un dispositif de formage 19, comprenant un moule 20. Le moule 20 est mobile entre une position ouverte, dans laquelle le ou les matériaux de la matrice 12 et le ou les matériaux de la ou des couches de renfort 14 peuvent être disposés dans le moule 20 et une position fermée dans laquelle le moule 20 agit sur ces matériaux 12,14 pour former la pièce 10 à produire.
En référence aux figures 4 et 5, les différentes étapes du procédé de fabrication d’une pièce 10 avec le moule 20 vont à présent être décrites.
Selon un mode de réalisation et en référence à la Figure 2, tout d’abord, une couche de renfort 14 et des couches de matériau thermoplastique 13 sont déroulées de rouleaux de stockage 24 et positionnées l’une sur l’autre, la couche de renfort 14 étant par exemple prise en sandwich entre les couches de matériau thermoplastique 13. Elles sont ensuite passées entre deux rouleaux chauds 26 qui appliquent une pression sur les couches tout en les chauffant afin de former une pile 28 à partir de la couche de renfort 14 et des couches de matériau thermoplastique 13. Selon une variante, la pile 28 comprend plusieurs couches de renfort 14 et de matériau thermoplastique 13, par exemple disposées alternativement les unes sur les autres.
En référence à la Figure 3, la pile 28 est ensuite découpée par un dispositif de découpage 30 en plusieurs complexes 31 formés chacun d’une partie de la pile 28 et comprenant au moins une couche de renfort 14 et une couche de matériau thermoplastique 13. Le dispositif de découpage 30 est adapté pour découper les complexes 31 de sorte que chacun de ces complexes 31 présente une dimension inférieure ou égale à une dimension correspondante de la pièce 10 à fabriquer. Le complexe 31 découpé présente avantageusement la forme de la pièce 10 à fabriquer. Dans une variante, le complexe 31 est poinçonné à la forme de la pièce 10 à fabriquer. Ce découpage permet notamment de réduire le gaspillage, car le matériau thermoplastique 13 en dehors des découpes peut être recyclé pour de prochaines fabrications. En effet, dans certains procédés connus, la découpe des pièces en matériau composite se fait après l’imprégnation des fibres par la matrice. Dans ce cas, le rebus est constitué de fibres déjà imprégnées, ce rebut n’étant pas réutilisable.
La figure 6 illustre différentes configurations des couches de renfort 14 dans un complexe 31.
Dans la configuration représentée en haut de la figure 6, les complexes 31 découpés comprennent une première 32, une deuxième 34 et une troisième couches 36 de renfort, ces trois couches comportant des fibres de verre 16 qui sont avantageusement un mélange de fibres de verre 16 s’étendant dans une première orientation et de fibres 16 s’étendant dans une deuxième orientation sensiblement perpendiculaire à ladite première orientation. Chaque couche de renfort 32, 34, 36 est par exemple disposée entre deux couches du matériau thermoplastique 13. Dans une variante, les fibres de verre 16 des première, deuxième et troisième couches de renfort 32, 34 et 36 s’étendent uniquement dans la première orientation. Dans une autre variante, les fibres de verre 16 des première, deuxième et troisième couches de renfort 32, 34 et 36 s’étendent uniquement dans la deuxième orientation.
Dans une autre configuration représentée au milieu de la figure 6, les complexes 31 découpés comprennent une première 32 et une deuxième 34 couches de renfort, ces deux couches comportant des fibres de verre 16 qui sont avantageusement un mélanges de fibres de verre 16 s’étendant dans une première orientation et de fibres 16 s’étendant dans une deuxième orientation sensiblement perpendiculaire à ladite première orientation. Dans une variante, les fibres de verre 16 des première et deuxième couches de renfort 32, 34 s’étendent uniquement dans la première orientation. Dans une autre variante, les fibres 16 des première et deuxième couches de renfort 32, 34 s’étendent uniquement dans la deuxième orientation. Entre les première et deuxième couches de renfort 32 et 34 est disposée une troisième couche de renfort 36 comportant des fibres de verre 16 qui sont avantageusement un mélanges de fibres 16 s’étendant dans une troisième orientation qui présente un angle de 45° par rapport à la première orientation et de fibres de verre 16 s’étendant dans une quatrième orientation sensiblement perpendiculaire à ladite troisième orientation. Dans une variante, les fibres de verre 16 de la troisième couche de renfort 36 s’étendent uniquement dans la troisième orientation. Dans une autre variante, les fibres de verre 16 de la troisième couche de renfort 36 s’étendent uniquement dans la quatrième orientation. Chaque couche de renfort 32, 34, 36 est par exemple disposée entre deux couches du matériau thermoplastique 13. Il est également possible d’utiliser des couches de renfort présentant des fibres tissées unidirectionnelles, des fibres multiaxiales (« Non Crimp Fabric » en anglais), ou des couches en fibres de verre présentant des orientations aléatoires.
Encore dans une autre configuration représentée en bas de la figure 6, les complexes 31 découpés comprennent une première 32 et une deuxième couche 34 de renfort comportant des fibres de carbone 16. Les première et deuxième couches 32 et 34 sont avantageusement chacune un mélange de fibres de carbone 16 s’étendant dans une première orientation et de fibres de carbone 16 s’étendant dans une deuxième orientation sensiblement perpendiculaire à ladite première orientation. Dans une variante, les fibres en carbone 16 des première et deuxième couches 32 et 34 s’étendent uniquement dans la première orientation. Dans une autre variante, les fibres de carbone 16 des première et deuxième couches 32 et 34 s’étendent uniquement dans la deuxième orientation. Entre les première et deuxième couches de renfort 32 et 34 est disposée une troisième couche de renfort 36 comportant des fibres de verre 16 qui sont avantageusement un mélanges de fibres de verre 16 s’étendant dans ladite première orientation et de fibres de verre 16 s’étendant dans ladite deuxième orientation. Dans une variante, les fibres de verre 16 de la troisième couche 36 s’étendent uniquement dans ladite première orientation. Dans une autre variante, les fibres de verre 16 de la troisième couche 36 s’étendent uniquement dans ladite deuxième orientation. Chaque couche de renfort 32, 34, 36 est par exemple disposée entre deux couches du matériau thermoplastique 13.
Les couches de renfort 14 et les couches du matériau thermoplastique 13 découpées de chaque complexe 31 sont ensuite jointes, par exemple par couture ou piquage de sorte à solidariser localement les couches de fibres de renfort 14 et les couches du matériau thermoplastique 13.
Selon un mode de réalisation de l’invention, avant de disposer le complexe 31 dans le moule 20, le procédé comprend une étape de préchauffage du complexe 31 à une température inférieure à la température de la fusion du matériau composite 13. Cette étape de préchauffage est réalisée par exemple en passant le complexe 31 dans un four à rayonnement infrarouge. Une telle étape de préchauffage permet de réduire le temps nécessaire pour chauffer le complexe 31 dans le moule 20 et ainsi réduire le temps de cycle dans ce moule 20.
En référence à la Figure 4, le moule 20 comprend une cavité de moulage 38. Dans une variante, le moule 20 comprend une pluralité des cavités de moulage 38 pour la réalisation simultanée de plusieurs pièces 10. Les cavités de moulage 38 sont par exemple au nombre de quatre. La surface des cavités de moulage 38 est avantageusement traitée afin d’éviter l’adhésion du matériau thermoplastique 13 sur la surface de la cavité de moulage 38. La cavité de moulage 38 présente par exemple une forme sensiblement plane. Avantageusement, la cavité 38 présente la forme de la pièce 10 à fabriquer.
Le moule 20 est chauffé à une température supérieure à la température de fusion du matériau thermoplastique 13. Il est chauffé par des moyens de chauffage intégrés dans le moule 20, par exemple par induction, par microondes ou par des résistances électriques.
Dans le cas où le matériau thermoplastique 13 est du PA66, la température de la cavité de moulage 38 lors du chauffage est comprise entre 275 °C et 315 °C, et est avantageusement comprise entre 280 °C et 300 °C.
Selon un mode de réalisation, le moule 20 comprend également un dispositif d’injection 42 d’un matériau de moulage.
Le moule 20 est adapté pour être refroidi par un dispositif de refroidissement. Un tel dispositif comprend par exemple des conduits disposés au voisinage de la cavité de moulage 38. Un fluide de refroidissement, par exemple de l’eau, circule dans les conduits afin de refroidir la cavité de moulage 38.
Dans le cas où le matériau thermoplastique 13 est du PA66, la température de refroidissement est comprise entre 145 °C et 165 °Çde préférence sensiblement égale à 150 °C, et est avantageusement égale à 150 °C.
Comme visible sur la Figure 4, au moins un complexe 31 est disposé dans la cavité de moulage 38, le moule 20 étant dans sa position ouverte.
Selon un autre mode de réalisation, au lieu de réaliser un complexe 31 tel que décrit ci-dessus, seules les couches de renfort 14 sont découpées et le matériau thermoplastique 13 est introduit dans le moule 20 sous la forme d’une poudre, par exemple pulvérisée sur les couches de renfort 14 disposées dans la cavité de moulage 38.
En variante, des fibres comélées ou tissus cotissés comprenant des fibres thermoplastiques et fibres de renfort sont découpées puis introduits dans le moule 20.
En référence à la Figure 5, le moule 20 est ensuite fermé. Une première pression est appliquée dans la cavité de moulage 38 de sorte que le matériau thermoplastique 13 imprègne les fibres 16 de la couche de renfort 14 afin de former une pièce non-consolidée 44. La première pression est comprise entre 1 bar et 60 bars, et est avantageusement comprise entre 2 bars et 10 bars.
Dans une variante, la valeur de la première pression varie temporellement, avantageusement varie en rampe, et de préférence en fonction suivante : 2 bars pendant 0 - 30 s, 10 bars pendant 20 s - 40 s, 2 bars pendant 0 - 10 s et 10 bars pendant 0-20 s.
La durée de chauffage des couches de renfort 14 et du matériau composite 13 dans le moule 20 est par exemple comprise entre 20 s et 80 s, et est avantageusement comprise entre 30 s et 60 s.
Ainsi, dans la cavité de moulage 38, le matériau thermoplastique 13 se liquéfie et imprègne les fibres 16 de la ou des couches de renfort 14 sous l’effet de la chaleur et de la pression dans la cavité de moulage 38. La pièce non-consolidée 44 obtenue est souple ou déformable plastiquement.
Puis, le moule 20 étant maintenu fermé, la cavité de moulage 38 est refroidie activement afin de consolider la pièce non-consolidée 44. Par activement, on entend que le dispositif de refroidissement du moule 20 est utilisé afin d’accélérer le refroidissement de la pièce non-consolidée 44 située dans la cavité de moulage 38.
Le moule 20 est refroidi à une température inférieure à la température de fusion du matériau thermoplastique 13, le matériau thermoplastique 13 se solidifie et la pièce nonconsolidée 44 se consolide alors dans la cavité de moulage 38 et forme une pièce consolidée 46. Une telle pièce présente les caractéristiques mécaniques, par exemple de rigidité, souhaitées pour l’utilisation de la pièce 10.
Une deuxième pression est appliquée dans la cavité de moulage 38 pendant le refroidissement. La deuxième pression est égale ou supérieure à la première pression. La deuxième pression permet notamment de réduire la porosité du matériau thermoplastique 13 de la pièce non-consolidée 44.
La durée de refroidissement des couches de renfort 14 et du matériau composite 13 dans le moule 20 est par exemple comprise entre 20 s et 80 s, et est avantageusement entre 30 s et 60 s.
Dans une variante, avant la sortie de la pièce consolidée 46 du moule 20, le procédé comprend une étape de surmoulage en utilisant le dispositif d’injection 42. Cette étape de surmoulage comporte l’injection d’un matériau de moulage sur la pièce consolidée 46 dans la cavité de moulage 38 afin de créer la forme de la pièce finale désirée sans étape supplémentaire après la sortie de la pièce du moule 20. Cette étape de surmoulage est utilisée par exemple pour créer les nervures 17 de renfort ou zones de fixation 18 sur un siège d’un véhicule automobile.
Après la consolidation dans la cavité de moulage 38, la pièce consolidée 46 est sortie du moule 20.
Grâce à l’invention décrite ci-dessus, le temps passé sur la fabrication d’une pièce en matériau composite est réduit, ce qui augmente l’efficacité de production. En outre, le procédé permet d’obtenir une pièce finie en sortie de moule. Une telle pièce ne nécessite pas d’étape de finition supplémentaire.
Selon des procédés classiques de fabrication de préimprégnés thermoplastiques en continu, il n’est possible que d’obtenir des plaques comportant une seule armure de renfort présentant des fibres s’étendant dans une des directions uniques (par exemple 0/90). Ces plaques classiques sont standardisées, présentant une forme unique, souvent rectangulaire. Selon l’invention, il est possible d’obtenir plus de flexibilité sur l’épaisseur et l’orientation des fibres de renfort pendant la fabrication de la pièce composite. Ceci est particulièrement avantageux pour fabriquer les composants avec des parties renforcées.
En outre, il n’est plus nécessaire de réchauffer de nouveau puis découper la plaque composite afin d’obtenir la pièce finale, ce qui consomme moins d’énergie et crée moins de déchets.
Claims (12)
- REVENDICATIONS1. -Procédé de fabrication d’au moins une pièce (10) en matériau composite comportant une matrice (12) en matériau thermoplastique (13) et au moins une couche de renfort (14) comprenant des fibres (16), le procédé comprenant les étapes successives suivantes :- disposer au moins une couche de renfort (14) et un matériau thermoplastique (13) dans une cavité de moulage (38) d’un moule (20), ladite cavité de moulage (38) présentant la forme de la pièce (10) à fabriquer ;- chauffer la cavité de moulage (38) à une première température supérieure à la température de fusion du matériau thermoplastique (13) lorsque la cavité de moulage (38) est fermée, une première pression étant appliquée dans ladite cavité de moulage (38) de sorte que le matériau thermoplastique (13) imprègne les fibres (16) de la couche de renfort (14) afin de former une pièce non-consolidée (44) ;- refroidir la cavité de moulage (38) par des moyens de refroidissement de la cavité de moulage à une deuxième température inférieure à la température de fusion du matériau thermoplastique (13) alors que la pièce non-consolidée (44) est dans la cavité de moulage (38), une deuxième pression étant appliquée dans ladite cavité de moulage (38) de sorte que la pièce non-consolidée (44) se consolide dans la cavité de moulage (38) ; et- démouler la pièce consolidée (46) du moule (20).
- 2, - Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel, avant de disposer la couche de renfort (14) et le matériau thermoplastique (13) dans la cavité de moulage (38), le procédé comprend une étape de découpage de la couche de renfort (14) à la forme d’au moins une partie de la pièce (10) à fabriquer.
- 3. - Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les fibres (16) de la couche de renfort (14) s’étendent selon au moins deux orientations différentes.
- 4, - Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la pièce (10) en matériau composite comprend plusieurs couches de renfort (14), le procédé comprenant, avant de disposer les couches de renfort (14) et le matériau thermoplastique (13) dans la cavité de moulage (38), les étapes successives suivantes :- découper les couches de renfort (14) de sorte que chacune présente des dimensions inférieures ou égales aux dimensions correspondantes de la cavité de moulage (38) ; et- empiler et joindre entre elles les couches de renfort (14) découpées.
- 5. - Procédé de fabrication selon la revendication 4, dans lequel les couches de renfort (14) découpées présentent au moins deux orientations différentes de fibres ou au moins deux armures textiles différentes.
- 6. - Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel, avant de disposer les couches de renfort (14) et le matériau thermoplastique (13) dans la cavité de moulage (38), le procédé comprend une étape de préchauffage des matériaux.
- 7. - Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le moule (20) comprend un dispositif d'injection (42) d’un matériau de moulage, le procédé comprenant une étape d’injection d’un matériau de moulage sur la pièce consolidée (46) avant son démoulage du moule (20).
- 8. - Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la première pression est comprise entre 1 bar et 60 bars, et est avantageusement comprise entre 2 bars et 10 bars.
- 9. - Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le durée de chauffage ou de refroidissement pour atteindre la première température ou la deuxième température est comprise entre 20 s et 80 s, et est avantageusement comprise entre 30 s et 60 s.
- 10. - Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la valeur de la première pression varie temporellement, avantageusement varie en rampe, et de préférence en fonction suivante : 2 bars pendant 0 - 30 s, 10 bars pendant 20 s - 40 s, 2 bars pendant 0 - 10 s et 10 bars pendant 0 - 20 s.
- 11. - Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel la valeur de la deuxième pression est égale ou supérieure à la valeur minimale de la première pression.
- 12. - Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel la cavité de moulage (38) présente la forme développée ou non-développée d’au moins une partie de la pièce (10) à fabriquer.
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