FR3067955A1 - Procede de positionnement d'une piece creuse - Google Patents

Abstract

Procédé de positionnement d'une pièce creuse obtenue par fonderie permettant d'usiner de manière précise la pièce ainsi obtenue, dans lequel ladite pièce (1) a été obtenue par un procédé de fonderie faisant intervenir un moule et un noyau sacrificiel introduit dans le moule et permettant de former au moins une cavité (10) de ladite pièce (1), dans lequel ladite pièce (1) comprend des surfaces d'un premier type, définies lors de la fonderie par les surfaces du moule, et des surfaces d'un deuxième type, définies lors de la fonderie par les surfaces du noyau, et dans lequel on construit un référentiel de positionnement de la pièce comprenant au moins trois points (P1-P3) appartenant à des surfaces du deuxième type de la pièce (1).

Description

DOMAINE DE L'INVENTION [0001] Le présent exposé concerne un procédé de positionnement d'une pièce creuse obtenue par fonderie permettant d'usiner de manière précise la pièce ainsi obtenue.

[0002] Un tel procédé peut être utilisé pour positionner tout type de pièces creuses obtenues par fonderie, et tout particulièrement celles ayant une géométrie complexe, notamment dans le domaine aéronautique : il peut s'agir ainsi d'aubes creuses rotoriques ou statoriques, pour ne citer que ces exemples.

ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE [0003] Dans le domaine aéronautique, comme dans d'autres domaines, ii est habituel de positionner et d'orienter une pièce à l'aide d'un repère de plusieurs points choisis sur les parois de pièce eu vue de son usinage. Ainsi, en bloquant la position des points du repère, à l'aide d'un outillage par exemple, on bloque la pièce tout entière dans une position et une orientation prédéterminée, ce qui permet de réaliser des usinages de précision, tels des perçages ou des découpes, avec des marges d'erreur très faibles.

[0004] Habituellement, les points du repère sont définis sur des surfaces de la pièce obtenues brutes de fonderie : la connaissance des dispersions des dimensions et côtes des pièces brutes de fonderie permet ainsi d'assurer une précision suffisante sur le positionnement et l'orientation de la pièce et donc sur les usinages menés sur cette dernière.

[0005] Toutefois, de tels repères de positionnement traditionnels trouvent leurs limites pour des pièces creuses à géométrie complexe. En particulier, dans le domaine aéronautique, la géométrie de certaines pièces creuses, et tout particulièrement des cavités de ces pièces creuses, est de plus en plus complexe afin d'optimiser leurs fonctions.

[0006] Par exemple, la FIG 1 représente une aube creuse de turbine 1. Cette dernière comporte un réseau complexe de cavités 10 dont la géométrie est prévue pour optimiser le refroidissement de l'aube 1 en service. Ces aubes 1 peuvent alors comprendre des structures interne d'une grande finesse avec, par exemple, des parois 11 dont l'épaisseur ne dépasse 0,5mm.

[0007] Or, certaines de ces structures internes doivent faire l'objet d'usinages, et notamment de perçages, pour relier par exemple certaines cavités 10 entre elles. Par exemple, la FIG 3 représente très schématiquement une situation compliquée dans laquelle une paroi interne 11 séparant deux cavités 10a et 10b doit être percée longitudinalement pour relier deux autres cavités 10c et lOd.

[0008] On comprend ainsi immédiatement que la pièce doit faire l'objet d'un positionnement et d'une orientation extrêmement précis afin que le perçage 19, d'une grande longueur, ne dévie pas de son tracé théorique et ne transperce pas la paroi 11 pour déboucher dans une cavité non souhaitée 10a ou 10b.

[0009] Le plus souvent, ces pièces creuses sont obtenues par fonderie à l'aide d'un ou plusieurs noyaux sacrificiels disposés dans la carapace formant moule avant le coulage du métal en fusion. Ainsi la position réelle des parois internes telle la paroi 11 de la FIG 3 dépend de la position du noyau dans la carapace au moment du coulage. Or, il est rarement possible d'être certain que le noyau se situe exactement dans sa position théorique au moment du coulage, le noyau ayant pu être positionné avec une légère marge d'erreur ou pouvant éventuellement être légèrement déplacé au cours du coulage, tout en respectant les tolérances des cotes. Dès lors, même si cette marge d'erreur est généralement minime, inférieure typiquement au millimètre, elle peut entraîner un décalage suffisant entre le référentiel de positionnement de la pièce et la position exacte des structures internes pour générer un risque de défaut au cours de l'usinage, par l'exemple lors du perçage d'une paroi interne 11 particulièrement fine.

[0010] Il existe donc un réel besoin pour un procédé de positionnement d'une pièce creuse obtenue par fonderie qui soit dépourvu, au moins en partie, des inconvénients inhérents à la méthode connue précitée.

PRESENTATION DE L'INVENTION [0011] Le présent exposé concerne un procédé de positionnement d'une pièce creuse obtenue par fonderie, dans lequel ladite pièce a été obtenue par un procédé de fonderie faisant intervenir un moule et un noyau sacrificiel introduit dans le moule et permettant de former au moins une cavité de ladite pièce, dans lequel ladite pièce comprend des surfaces d'un premier type, définies lors de la fonderie par les surfaces du moule, et des surfaces d'un deuxième type, définies lors de la fonderie par les surfaces du noyau, et dans lequel on construit un référentiel de positionnement de la pièce comprenant au moins trois points appartenant à des surfaces du deuxième type de la pièce.

[0012] Ainsi, les surfaces du premier type sont celles qui étaient en contact avec la paroi du moule, le plus souvent une carapace en matériau réfractaire, à l'issue des étapes de coulage du métal et de refroidissement de la pièce : elles constituent donc en général des surfaces externes de la pièce. A l'inverse, les surfaces du deuxième type sont celles qui étaient en contact avec le noyau sacrificiel, le plus souvent un noyau céramique, à l'issue des étapes de coulage du métal et de refroidissement de la pièce : elles constituent donc en général des surfaces internes de la pièce.

[0013] Puisque ces points appartiennent à des surfaces du deuxième type, leur position dépend complètement de la position du noyau au cours de la fonderie de telle sorte que ce référentiel de points est directement lié à la géométrie des cavités et des parois internes de la pièce. Autrement dit, ce référentiel de points permet de localiser et d'orienter précisément et directement les structures internes de la pièce sans être soumis aux aléas de positionnement du noyau au cours de la fonderie.

[0014] Ainsi, il est possible d'utiliser un tel référentiel de positionnement pour positionner et orienter la pièce de manière à mener des opérations d'usinage précises de structures internes de la pièce : par exemple, il devient possible de percer longitudinalement certaines parois internes de la pièce en réduisant, voire en supprimant complètement, le risque que le perçage ne dévie de son tracé théorique et ne sectionne une portion de matière non souhaitée ou ne débouche dans une cavité non souhaitée.

[0015] En outre, dans ce type de procédé de fonderie mettant en œuvre un noyau sacrificiel, on constate généralement que le retrait du métal à l'issue du refroidissement est beaucoup moins important, si ce n'est complètement inexistant, à l'interface avec le noyau qu'à l'interface avec le moule. Ainsi, les surfaces du deuxième type subissent une dispersion beaucoup moins importante que les surfaces du premier type durant le refroidissement. En conséquence, un tel référentiel de points s'appuyant sur des surfaces du deuxième type est plus précis car la nécessité de tenir compte de la dispersion des côtes de la pièce au cours du refroidissement est réduit.

[0016] Un tel référentiel permet également d'usiner avec précision les surfaces externes de la pièce, du premier type, en s'assurant que les côtes théoriques avec les structures internes de la pièce sont bien respectées.

[0017] Dans certains modes de réalisation, le référentiel de positionnement comprend au moins cinq points, de préférence six points, appartenant à des surfaces du deuxième type de la pièce. Six points permettent de bloquer les six degrés de liberté de la pièce : ses trois degrés de translation et ses trois degré de rotation.

[0018] Dans certains modes de réalisation, le référentiel de positionnement ne comprend aucun point appartenant à des surfaces du premier type de la pièce. On évite ainsi d'introduire des imprécisions de positionnement liées à l'incertitude du positionnement du noyau dans le moule d'une part, et à la dispersion des côtes des surfaces du premier type lors du refroidissement d'autre part.

[0019] Dans certains modes de réalisation, chaque point du référentiel de positionnement est situé sur une surface localement plane. Par « surface localement plane » on entend une surface sur laquelle peut se caler un organe de calage d'un outillage en vue de positionner et d'orienter la pièce. Typiquement, une surface plane d'environ 5 mm² autour dudit point suffit à permettre le calage efficace d'un tel outillage.

[0020] Dans certains modes de réalisation, tous les points du référentiel de positionnement sont situés sur des surfaces finales de la pièce. On entend par « surface finale » une surface qui ne fera pas l'objet d'un usinage. Ainsi, la position du point en question ne risque pas d'être affectée par un éventuel usinage de la pièce pouvant modifier localement les cotes de la pièce et donc générer un décalage entre le référentiel de points et la pièce usinée.

[0021] Dans certains modes de réalisation, chaque point du référentiel de positionnement est accessible depuis l'extérieur de la pièce. Plus précisément, on entend par « accessible depuis l'extérieur de la pièce » le fait qu'un organe de calage d'un outillage peut se positionner et se caler sur les points du référentiel. Il existe donc un chemin, formant un passage d'au moins 10 mm² de section, reliant le point en question à l'extérieur de la pièce. De préférence, la direction normale à la pièce s'étendant à partir d'un point du référentiel est dégagée jusqu'à l'extérieur de la pièce : autrement dit, cette direction normale s'étend jusqu'à l'extérieur de la pièce sans rencontrer aucune obstacle appartenant à ia pièce.

[0022] Dans certains modes de réalisation, au moins trois points du référentiel de positionnement possèdent des directions normales à la pièce sensiblement colinéaires à une première direction. Par « sensiblement colinéaires à une direction donnée » on entend que la direction que l'on considère forme un angle inférieur à 10° avec cette direction donnée. On définit ainsi un plan contre lequel on contraint la pièce à se positionner en la poussant selon la première direction.

[0023] Dans certains modes de réalisation, au moins deux de ces trois points du référentiel de positionnement, et de préférence chacun de ces trois points, sont séparés par une distance au moins égale à 20%, de préférence au moins égale à 40%, de la plus grande dimension de la pièce dans les directions orthogonales à la première direction. Autrement dit, on cherche la plus grande dimension de la pièce lorsque l'on parcourt tous les plans orthogonaux à la première direction. En effet, plus ces points seront éloignés les uns des autres, mieux sera défini le plan contre lequel la pièce doit être plaqué et donc plus précis sera le positionnement de la pièce.

[0024] Dans certains modes de réalisation, au moins deux points du référentiel de positionnement possèdent des directions normales à la pièce sensiblement colinéaires à une deuxième direction, cette deuxième direction formant un angle supérieur à 45° avec la première direction. On définit ainsi une droite contre laquelle on cale la pièce en la poussant selon la deuxième direction, la pièce restant calée par ailleurs contre le plan défini par les trois premiers points mentionnés plus haut.

[0025] Dans certains modes de réalisation, ces deux points sont séparés par une distance au moins égale à 20%, de préférence au moins égale à 40%, de la plus grande dimension de la pièce dans les directions orthogonales à la deuxième direction.

[0026] Dans certains modes de réalisation, au moins un point du référentiel de positionnement possède une direction normale à la pièce sensiblement colinéaire à une troisième direction, cette troisième direction formant un angle supérieur à 45° avec le plan formé par les première et deuxième directions. On peut ainsi caler la pièce contre ce point en la poussant selon la troisième direction, la pièce restant calée par ailleurs contre le plan et la droite définis respectivement par les trois points et les deux points mentionnés plus haut.

[0027] Dans certains modes de réalisation, le noyau définit une paroi de la pièce dont au moins deux faces sont des surfaces du deuxième type. Il peut s'agir de deux faces opposées. Le présent procédé est tout particulièrement utile lorsqu'une telle paroi doit faire l'objet d'un perçage, tout particulièrement lorsque ce perçage est longitudinal et de grande longueur au sein de la paroi.

[0028] Dans certains modes de réalisation, l'épaisseur de ladite paroi est inférieure à 1mm, de préférence inférieure à 0,5 mm.

[0029] Dans certains modes de réalisation, le noyau comprend plusieurs éléments de noyau distincts.

[0030] Dans certains modes de réalisation, au moins trois points, de préférence cinq points, de préférence encore six points, du référentiel de positionnement appartiennent à des surfaces du deuxième type définies lors de la fonderie par un même élément de noyau.

[0031] Dans certains modes de réalisation, la pièce est une aube de turbomachine. Il peut s'agit d'une aube mobile, appartenant au rotor, ou d'une aube fixe, appartement au stator. Il peut notamment s'agir d'une aube de turbine. Toutefois, le présent exposé peut s'appliquer également à tout type de pièce creuse.

[0032] Dans certains modes de réalisation, ladite aube comprend un bord d'attaque, un bord de fuite, une paroi intrados, une paroi extrados, une tête d'aube et un pied d'aube.

[0033] Dans certains modes de réalisation, la tête d'aube comporte une baignoire comprenant une paroi de fond et des parois latérales.

[0034] Dans certains modes de réalisation, au moins un point du référentiel de positionnement, et de préférence deux points, est localisé sur la surface interne de la paroi extrados au niveau du bord de fuite.

[0035] Dans certains modes de réalisation, au moins un point du référentiel de positionnement est localisé sur la surface interne de la paroi extrados au sein de la baignoire.

[0036] Dans certains modes de réalisation, au moins un point du référentiel de positionnement, et de préférence deux points, est localisé sur l'arête d'extrémité supérieure de la paroi intrados, de préférence au fond d'une encoche.

[0037] Dans certains modes de réalisation, un point du référentiel de positionnement est localisé sur l'arrête d'extrémité arrière de la paroi intrados.

[0038] Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de mise en place de la pièce sur un outillage, ledit outillage comprenant autant d'organes de calage que de points dans le référentiel de positionnement, un organe de calage étant positionné sur chacun des points du référentiel de positionnement de la pièce.

[0039] Dans certains modes de réalisation, ledit outillage est un outillage d'usinage, de préférence de perçage.

[0040] Le présent exposé concerne également un procédé d'usinage d'une pièce creuse obtenue par fonderie, comprenant une étape de positionnement selon l'un quelconque des modes de réalisations précédents, et une étape de perçage dans laquelle un trou est percé dans une paroi interne de la pièce dont au moins deux faces sont des surfaces de deuxième type. Ce perçage peut s'étendre sur au moins 3 cm de long, voire au moins 5 cm de long.

[0041] Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'un exemple de réalisation du procédé proposé. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés.

BREVE DESCRIPTION DES DESSINS [0042] Les dessins annexés sont schématiques et visent avant tout à illustrer les principes de l'invention.

[0043] Sur ces dessins, d'une figure (FIG) à l'autre, des éléments (ou parties d'élément) identiques sont repérés par les mêmes signes de référence.

La FIG 1 est une vue en perspective d'une aube creuse.

La FIG 2 est une vue en coupe transversale d'une telle aube creuse.

La FIG 3 est un schéma en coupe longitudinale d'une telle aube creuse.

La FIG 4 est une vue en perspective d'une telle aube creuse munie d'un référentiel de positionnement.

DESCRIPTION DETAILLEE D'EXEMPLE(S) DE REALISATION [0044] Afin de rendre plus concrète l'invention, un exemple de procédé de positionnement est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple.

[0045] Dans cet exemple, le procédé de positionnement concerne une aube creuse 1 de turbine HP d'un turboréacteur d'avion. Cette aube creuse 1 est représentée sur la FIG 1. Il s'agit ici d'une aube mobile comprenant de manière monobloc un pied d'aube 2 en queue d'aronde, permettant sa fixation sur le disque du rotor de la turbine, une partie de pale 3 et une plateforme 4 s'étendant transversalement entre le pied d'aube 2 et la partie de pale 3.

[0046] Comme cela est mieux visible sur la FIG 2 qui représente la partie de pale 3 en coupe transversale, l'aube 1 comprend une pluralité de cavités 10 permettant de faire circuler un fluide de refroidissement dans l'aube 1 afin de refroidir cette dernière lors du fonctionnement du turboréacteur. Classique, de l'air frais est injecté dans l'aube 1 via plusieurs conduits traversant le pied d'aube 2, puis cet air frais circule au sein des cavités 10 de la partie de pale 3 et est évacué par de petits orifices pratiqués dans les parois extérieures de la partie de pale 3, tout particulièrement le long de son bord de fuite.

[0047] Ces cavités 10 définissent ainsi entre elles des parois internes 11 séparant les différentes cavités 10.

[0048] Une telle aube creuse peut être fabriquée à l'aide d'une technique classique de fonderie à la cire perdue utilisant un noyau sacrificiel. Pour mémoire, les étapes principales d'un tel procédé sont les suivantes : réalisation d'un premier moule ayant la géométrie extérieure de l'aube à fabriquer ; mise en place d'un noyau céramique préalablement fabriqué dont la géométrie correspond, en négatif, à la géométrie des cavités de l'aube à fabriquer ; injection d'une cire au sein du moule puis refroidissement et obtention d'un modèle en cire de l'aube intégrant en son sein le noyau céramique ; enrobage du modèle en cire à l'aide d'une barbotine comprenant une poudre céramique en pratiquant des cheminées d'alimentation ; cuisson, évacuation de la cire fondue et obtention d'une carapace céramique, formant un deuxième moule, enfermant en position le noyau céramique ; coulage d'un métal en fusion dans la carapace puis refroidissement et obtention d'une aube métallique enfermant le noyau céramique ; destruction de la carapace ; destruction du noyau céramique, à l'aide d'un bain chimique par exemple, et obtention de l'aube brute de fonderie.

[0049] Ainsi, il est possible de définir dans l'aube brute de fonderie des surfaces de deux types différents. Les surfaces du premier type 21 sont celles qui ont été définies, c'est-à-dire formées lors du coulage du métal en fusion, par les surfaces de la carapace. A l'inverse, les surfaces du deuxième type 22 sont celles qui ont été définies, c'est-à-dire formées lors du coulage du métal en fusion, par les surfaces du noyau. Ainsi, en particulier, les surfaces des parois internes 11 séparant les cavités 10 de l'aube 1 sont des surfaces du deuxième type 22.

[0050] Un référentiel de positionnement selon le présent exposé va maintenant être présenté en référence à la FIG 4 qui représente la partie de pale 3 de l'aube brute de fonderie.

[0051] La partie de pale 3 comprend un bord d'attaque 31, un bord de fuite 32, une paroi extrados 33 et une paroi intrados 34. Elle s'étend entre la plateforme 4 est une tête d'aube 35 comprenant un renfoncement 36 communément appelé « baignoire ». La paroi intrados 34 possède une partie arrière échancrée 34a en forme de peigne, formée à l'aide du noyau au cours de la fonderie, et laissant apparaitre la surface interne 33i de la paroi extrados 33 à proximité du bord de fuite 32.

[0052] Sur cette figure, les surfaces du premier type sont représentées en blanc tandis que les surfaces du deuxième type sont représentées avec une texture à petits points.

[0053] Le référentiel de positionnement comprend six points P1-P6 tous situés sur des surfaces du deuxième type.

[0054] Les trois premiers points P1-P3 sont situés sur la surface interne 33i de la paroi extrados 33. Le premier point PI est situé au sein de la baignoire 36, sensiblement au milieu de cette dernière dans la direction avant-arrière X, définie par la corde de l'aube 1, et à proximité de l'arrête supérieure de la paroi extrados 33. Un organe de calage d'un outillage peut facilement y accéder et s'y positionner en pénétrant dans la baignoire 36 depuis le sommet de l'aube 1.

[0055] Le deuxième point P2 est situé dans l'angle supérieur et arrière de la surface interne 33i de la paroi extrados 33, à proximité de la tête d'aube 35 et du bord de fuite 32. Il est accessible via la baignoire 36 depuis le sommet de l'aube 1 ou bien depuis sa face intrados à travers la partie échancrée 34a de la paroi intrados 34.

[0056] Le troisième point P3 est situé dans l'angle inférieur et arrière de la surface interne 33i de la paroi extrados 33, à proximité de la plateforme 4 et du bord de fuite 32. Il est accessible depuis la face intrados à travers la partie échancrée 34a de la paroi intrados 34.

[0057] Les surfaces sur lesquelles sont positionnés ces points PlP3 sont localement planes et sont orientées de telle sorte que leurs directions normales soient sensiblement colinéaires à la direction intradosextrados Y de l'aube 1, orthogonale à la direction avant-arrière X. En outre, compte tenu de leur position sur la face interne 33i de la paroi extrados 33, aucun usinage de ces surfaces n'est nécessaire.

[0058] Le quatrième point P4 est situé au fond d'une encoche 34e pratiquée dans l'arrête supérieure de la paroi intrados 34, à proximité du bord d'attaque 31. Grâce à cette encoche 34e, formée à l'aide d'une portion du noyau au cours de la fonderie, la tête d'aube 35 peut être usinée sans que cela n'affecte la position du quatrième point P4, le fond de l'encoche 34e restant intouché.

[0059] Le cinquième point P5 est lui-aussi situé au fond d'une encoche 34f pratiquée dans l'arrête supérieure de la paroi intrados 34, au niveau de l'angle supérieur et arrière de cette dernière. Grâce à cette encoche 34f, formée à l'aide d'une portion du noyau au cours de la fonderie, le cinquième point P5 est préservé même en cas d'usinage de la tête d'aube 35.

[0060] Les surfaces sur lesquelles sont positionnés ces points P4 et P5 sont également localement planes et sont orientées de telle sorte que leurs directions normales soient sensiblement colinéaires à la direction bas-haut Z de l'aube 1, orthogonales aux directions avant-arrière X et intrados-extrados Y. Ces deux points P4 et P5 sont dès lors accessibles facilement et directement depuis le sommet de l'aube 1.

[0061] Le sixième point P6 est situé sur l'arrête arrière de la paroi intrados 34, à proximité de l'extrémité supérieure de cette dernière, dans une portion échancrée de la partie arrière échancrée 34a. Compte-tenu de cette position, aucun usinage ne vient affecter ce sixième point P6.

[0062] La surface sur laquelle est positionné ce point P6 est également localement plane et est orientée de telle sorte que sa direction normale soit sensiblement colinéaire à la direction avant-arrière X de l'aube 1. Ce point P6 est dès lors accessible facilement et directement depuis l'arrière de l'aube 1.

[0063] Grâce à un tel référentiel de positionnement, il est possible de positionner l'aube 1 sur un outillage d'usinage, par exemple un outillage de perçage, en calant l'aube 1 contre six organes de calage de l'outillage d'usinage dont les extrémités sont disposées pour correspondre chacune à l'un des points P1-P6 du référentiel de positionnement.

[0064] Une fois un tel calage effectué, la position de l'outil de perçage par rapport à l'aube 1 est parfaitement connue, ce qui permet de réaliser des perçages très précis. Par exemple, comme cela est représenté schématiquement sur la FIG 3, il est possible de réaliser un perçage 19 traversant longitudinalement une paroi interne 11 de l'aube 1 afin de connecter deux cavités distinctes 10c et lOd en assurant une épaisseur résiduelle minimale entre le perçage 19 et le bord de la paroi 11 de préférence égale à 0,3 mm.

[0065] Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif.

[0066] Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS

   1. Procédé de positionnement d'une pièce creuse obtenue par fonderie, dans lequel ladite pièce (1) a été obtenue par un procédé de fonderie faisant intervenir un moule et un noyau sacrificiel introduit dans le moule et permettant de former au moins une cavité (10) de ladite pièce (1), dans lequel ladite pièce (1) comprend des surfaces d'un premier type (21), définies lors de la fonderie par les surfaces du moule, et des surfaces d'un deuxième type (22), définies lors de la fonderie par les surfaces du noyau, et dans lequel on construit un référentiel de positionnement de la pièce comprenant au moins trois points (P1-P3) appartenant à des surfaces du deuxième type (22) de la pièce (1).
2. 2. Procédé de positionnement selon la revendication 1, dans lequel le référentiel de positionnement comprend au moins cinq points, de préférence six points (P1-P5), appartenant à des surfaces du deuxième type (22) de la pièce (1).
3. 3. Procédé de positionnement selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le référentiel de positionnement ne comprend aucun point appartenant à des surfaces du premier type (21) de la pièce (1).
4. 4. Procédé de positionnement selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel chaque point du référentiel de positionnement (P1-P6) est situé sur une surface localement plane.
5. 5. Procédé de positionnement selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel tous les points du référentiel de positionnement (P1-P6) sont situés sur des surfaces finales de la pièce.
6. 6. Procédé de positionnement selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le noyau définit une paroi (11) de la pièce (1) dont au moins deux faces sont des surfaces du deuxième type (22).
7. 7. Procédé de positionnement selon la revendication 6, dans lequel l'épaisseur de ladite paroi (11) est inférieure à 1 mm, de préférence inférieure à 0,5 mm.
8. 8. Procédé de positionnement selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la pièce est une aube de turbomachine d).
9. 9. Procédé de positionnement selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant en outre une étape de mise en place de la pièce (1) sur un outillage, ledit outillage comprenant autant d'organes de calage que de points (P1-P6) dans le référentiel de positionnement, un organe de calage étant positionné sur chacun des points (P1-P6) du référentiel de positionnement de la pièce (1).
10. 10. Procédé d'usinage d'une pièce creuse obtenue par fonderie, comprenant une étape de positionnement selon la revendication 9, dans laquelle ledit outillage est un outillage de perçage, et une étape de perçage dans laquelle un trou (19) est percé dans une paroi interne (11) de la pièce (1) dont au moins deux faces sont des surfaces du deuxième type (22).