FR3067344A1 - Installation de decontamination comprenant une cuve de traitement thermique et procede de decontamination associe - Google Patents

Abstract

La présente invention a pour objet une installation de décontamination (1) de liquides contenant des agents infectieux comprenant au moins : • une cuve de traitement thermique (3), et • un injecteur de vapeur d eau (5) sous pression, la cuve de traitement thermique (3) présentant : • un fond (31), • un dôme (33), • une paroi latérale (35), • une enceinte périphérique (37) présentant une première ouverture (37a) reliée à l injecteur de vapeur d eau (5) afin d assurer une chauffe indirecte du liquide contenu à l intérieur de la cuve de traitement thermique (3), et • un agitateur (9), configuré pour agiter le liquide afin d homogénéiser sa température, la première ouverture (37a) communique avec une frette de répartition (39) pour la vapeur d eau injectée et l injecteur de vapeur d eau (5) est relié de manière à injecter la vapeur d eau selon une direction tangentielle à la paroi latérale (35).

Description

La présente invention concerne une installation de décontamination de liquides contenant des agents infectieux comprenant une cuve de traitement thermique et un procédé de décontamination mettant en œuvre une telle installation de décontamination.

L’invention s’applique notamment dans le cadre des unités de traitement de liquides ou d’effluents infectieux contaminés par des germes, des virus, des bactéries, des parasites comme des protozoaires ou des helminthes, des protéines de type prions, ou encore des organismes génétiquement modifiés.

Dans les laboratoires de fabrication de vaccins par exemple ou de recherche et développement sur certaines maladies infectieuses (laboratoires de type P3 ou P4 par exemple), les effluents contiennent généralement des agents infectieux et doivent être décontaminés de façon sûre avant tout rejet par exemple dans le réseau des eaux usées, c’est-à-dire qu’il faut être sûr après traitement que les agents infectieux ont été rendus inoffensifs. Cette décontamination peut par exemple être réalisée par chauffage des effluents dans une cuve hermétique à une température de 135°C environ et en maintenant cette température pendant quelques minutes.

On connaît des cuves de traitement thermique dont la chauffe du liquide contenu à l’intérieur est réalisée de façon indirecte.

Cependant, les installations connues sont très énergivores et les temps de cycles sont très longs.

Par ailleurs, de telles installations comprennent des pompes à vide destinées à aspirer l’air présent à l’intérieur de la cuve et les vapeurs formées par le liquide à décontaminer lors de sa chauffe ainsi qu’une pompe disposée au niveau de la sortie de la cuve de traitement thermique de manière à assurer l’évacuation du liquide décontaminé ce qui ajoute à la consommation énergétique et à son coût pour l’installation elle-même et sa maintenance.

De plus, dans les installation connues, l’injection de vapeur d’eau dans la double enveloppe génère des vibrations assez importantes, ce qui se traduit par un niveau sonore de fonctionnement de l’installation de décontamination assez élevé.

La présente invention a pour objectif de pallier au moins partiellement les inconvénients de l’art antérieur exposés ci-dessus.

Un objectif de la présente invention est de proposer une installation de décontamination proposant une cuve de traitement thermique dont le coût de fabrication est limité.

Un autre objectif de la présente invention, différent de l’objectif précédent, est de proposer une cuve de traitement thermique permettant d’améliorer le temps de chauffe du liquide à décontaminer.

Un autre objectif de la présente invention, différent des objectifs précédents, est de proposer une cuve de traitement thermique dont le niveau sonore de fonctionnement est amélioré.

Ensuite, un autre objectif de la présente invention, différent des objectifs précédents est de proposer une installation de décontamination dont les coûts de fonctionnement sont améliorés.

A cet effet, la présente invention a pour objet une installation de décontamination de liquides contenant des agents infectieux, notamment des virus, des bactéries, ou des prions, comprenant au moins :

• une cuve de traitement thermique destinée à être remplie à un niveau prédéterminé par un liquide, et • un injecteur de vapeur d’eau sous pression, la cuve de traitement thermique présentant :

• un fond, • un dôme, • une paroi latérale reliant le fond et le dôme, • une enceinte périphérique entourant au moins partiellement la paroi latérale, ladite enceinte périphérique présentant une première ouverture reliée à l’injecteur de vapeur d’eau de manière à permettre l’injection de vapeur d’eau sous pression à l’intérieur de l’enceinte périphérique afin d’assurer une chauffe indirecte du liquide contenu à l’intérieur de la cuve de traitement thermique, et • un agitateur, notamment magnétique, configuré pour permettre l’agitation du liquide contenu à l’intérieur de la cuve de traitement thermique de manière à homogénéiser sa température, la première ouverture communiquant avec une frette de répartition comportant une pluralité de spires disposées sur le pourtour de la paroi latérale, ladite frette de répartition définissant un chemin hélicoïdal à l’intérieur de l’enceinte périphérique pour la vapeur d’eau injectée et l’injecteur de vapeur d’eau étant relié à la première ouverture de manière à injecter la vapeur d’eau à l’intérieur de l’enceinte périphérique selon une direction tangentielle à la paroi latérale.

La cuve de traitement thermique de cette installation de décontamination permet une chauffe indirecte grâce à l’enceinte périphérique. L’injection tangentielle de la vapeur à l’intérieur de l’enceinte périphérique permet de limiter les nuisances sonores notamment liées aux vibrations dues à l’injection de vapeur d’eau sous pression. Par ailleurs, le chemin hélicoïdal disposé à l’intérieur de l’enceinte périphérique permet de guider le flux de vapeur d’eau à l’intérieur de celle-ci, permettant ainsi une amélioration de la chauffe du liquide contaminé présent à l’intérieur de la cuve de traitement thermique ce qui permet d’améliorer l’efficacité de cette installation de décontamination d’un point de vue énergétique.

L’installation de décontamination peut comprendre en outre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison.

Le fond de la cuve de traitement thermique présente une forme convexe.

La paroi latérale de la cuve de traitement thermique présente une forme cylindrique.

Selon un mode de réalisation, chaque spire de la frette de répartition présente un bord proximal relié à la paroi latérale et un bord distal incliné vers le fond par rapport au bord proximal afin de permettre une évacuation radiale des condensais générés au cours de l’injection de vapeur d’eau vers le bord distal, puis le long de l’enceinte périphérique.

Les spires présentent un espacement axial compris entre 30 mm et 100 mm entre elles.

Selon un mode de réalisation particulier, la première ouverture est disposée au niveau d’une première extrémité de l’enceinte périphérique disposée proche du dôme de manière à permettre une injection de vapeur d’eau sous pression dans le chemin hélicoïdal dirigée vers le fond de la cuve de traitement thermique, et l’enceinte périphérique présente une deuxième ouverture disposée au niveau d’une deuxième extrémité de l’enceinte périphérique disposée proche du fond, ladite deuxième ouverture étant configurée pour permettre l’évacuation de la vapeur d’eau injectée et des condensais formés à l’intérieur de l’enceinte périphérique. La paroi latérale de la cuve de traitement thermique est seulement en contact avec la vapeur d’eau et pas avec les condensais qui peuvent réduire l’efficacité de la chauffe. Ainsi, l’efficacité de la chauffe est améliorée.

La deuxième ouverture est reliée à un conduit d’évacuation de la vapeur d’eau et des condensais.

Selon un aspect, l’enceinte périphérique s’étend sur une hauteur comprise entre 70 % et 85 % de la hauteur de la paroi latérale.

Selon un mode de réalisation particulier, la frette de répartition est réalisée en acier inoxydable 316L.

La frette de répartition est reliée à la paroi latérale de la cuve de traitement thermique par des points de soudure.

Selon une variante, les spires de la frette de répartition présentent une surface plane, ladite surface plane formant un angle compris entre 45° et 83° avec la paroi latérale de la cuve de traitement thermique, et de préférence compris entre 60° et 70°.

Selon un autre aspect, les spires de la frette de répartition présentent une surface incurvée.

Selon un mode de réalisation, l’enceinte périphérique présente une épaisseur comprise entre 25 mm et 40 mm.

La cuve de traitement thermique peut comprendre un premier et un deuxième capteurs thermiques, le premier capteur thermique étant disposé au niveau du fond et configuré pour mesurer la température du liquide présent dans le fond de la cuve de traitement thermique et le deuxième capteur thermique étant disposé au niveau du dôme et configuré pour mesurer la température des vapeurs d’eau générées par le liquide.

La cuve de traitement thermique peut comprendre en outre un troisième capteur thermique disposé au niveau de la première ouverture, ledit troisième capteur thermique étant configuré pour mesurer la température de la vapeur d’eau injectée dans l’enceinte périphérique.

Selon un aspect, le dôme de la cuve de traitement thermique présente une sortie d’air reliée à une cuve de stockage d’air contaminé, ladite sortie d’air présentant une vanne d’arrêt et étant configurée pour permettre l’évacuation de l’air et des vapeurs émises par le liquide contenus à l’intérieur de la cuve de traitement thermique.

La cuve de traitement thermique peut présenter au moins un capteur de niveau de remplissage disposé sur la paroi latérale.

Le capteur de niveau de remplissage est disposé de manière à ce que le cuve de traitement thermique soit remplie au plus à 80 % de sa capacité totale.

Selon un aspect, la cuve de traitement thermique est réalisée en acier inoxydable

316L.

Selon un mode de réalisation particulier, la cuve de traitement thermique présente une capacité comprise entre 300 L et 5000L.

L’installation de décontamination comprend en outre un échangeur thermique dont l’entrée est raccordée fluidiquement à une sortie de la cuve de traitement thermique.

La sortie de la cuve de traitement thermique est disposée au niveau du fond. L’installation de décontamination comprend en outre une cuve de stockage du liquide contaminé avec des agents infectieux reliée fluidiquement à l’entrée de la cuve de traitement thermique.

L’entrée de la cuve de traitement thermique est disposée au niveau du dôme.

La présente invention a également pour objet un procédé de décontamination de liquides contenant potentiellement des agents infectieux dans une installation de décontamination telle que définie précédemment, le procédé comprenant les étapes suivantes :

• remplissage de la cuve de traitement thermique avec un liquide contaminé par des agents infectieux en laissant un volume gazeux d’expansion à l’intérieur de la cuve de traitement thermique, • injection tangentielle de vapeur d’eau sous pression dans l’enceinte périphérique par la première ouverture de manière à assurer la chauffe du liquide contenu à l’intérieur de la cuve de traitement thermique, • agitation du liquide à l’intérieur de la cuve de traitement thermique de manière à homogénéiser sa température, • fermeture de la vanne d’arrêt de la sortie d’air lorsque la température à l’intérieur du dôme à atteint une température de 90°C permettant ainsi une montée en pression à l’intérieur de la cuve de traitement thermique sans présence d’air, • arrêt de l’injection tangentielle de vapeur d’eau sous pression et de l’agitation de manière à stopper la chauffe après la mesure d’une température comprise entre 130°C et 140°C, notamment 135°C, dans le dôme pendant une durée inférieure à 10 minutes, notamment comprise entre 4 et 6 minutes, et • évacuation du liquide ainsi décontaminé à chaud en direction d’un échangeur thermique grâce à la pression résiduelle à l’intérieur de la cuve de traitement thermique.

Le procédé de décontamination peut comprendre en outre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison.

Selon un aspect, la vapeur d’eau est injectée dans l’enceinte périphérique avec un débit compris entre 75 et 2500 kg/h.

La vapeur d’eau est injectée dans l’enceinte périphérique à une pression comprise entre 4 et 5 bars.

Le procédé comprend en outre une étape intermédiaire de repos permettant la diminution de la température dans le dôme de manière à ce que la vapeur d’eau présente dans le dôme forme des condensais sur la paroi intérieure de ce dôme, ladite étape intermédiaire étant réalisée entre l’étape d’arrêt et l’étape d’évacuation.

D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre illustratif et non limitatif, et des dessins annexés dans lesquels :

• la figure 1 est une représentation schématique latérale d’une cuve de traitement thermique selon l’invention, • la figure 2 est une représentation schématique en coupe latérale de la cuve de traitement thermique de la figure 1, • la figure 3A est une représentation schématique latérale partielle d’une frette de répartition selon un mode de réalisation particulier, • la figure 3B est une représentation schématique latérale partielle d’une frette de répartition selon un autre mode de réalisation particulier, • la figure 4 est une représentation schématique en coupe d’une installation de décontamination selon l’invention, et • la figure 5 est un organigramme montrant un exemple de différentes étapes d’un procédé de décontamination.

Sur ces figures, les éléments identiques portent les mêmes références numériques.

Les réalisations suivantes sont des exemples. Bien que la description se réfère à un ou plusieurs modes de réalisation, ceci ne signifie pas nécessairement que chaque référence concerne le même mode de réalisation, ou que les caractéristiques s’appliquent seulement à un seul mode de réalisation. De simples caractéristiques de différents modes de réalisation peuvent également être combinées ou interchangées pour fournir d’autres réalisations.

Dans la description suivante, il est fait référence à une première et à une deuxième ouvertures de l’enceinte périphérique, à une première et à une deuxième extrémités de l’enceinte périphérique, à un premier, à un deuxième et à un troisième capteurs thermiques. 11 s’agit d’un simple indexage pour différencier et dénommer des éléments proches mais non identiques. Cette indexation n’implique pas une priorité d’un élément par rapport à un autre et on peut aisément interchanger de telles dénominations sans sortir du cadre de la présente description. Cette indexation n’implique pas non plus un ordre dans le temps par exemple pour apprécier l’installation de décontamination, la cuve de traitement thermique, ou encore le fonctionnement de cette installation de décontamination.

Dans la description suivante, on entend par « hauteur », la direction selon laquelle s’étend la paroi latérale de la cuve de traitement thermique.

Par ailleurs, on entend dans la description suivante par « évent », un orifice de dégazage placé au point haut de la cuve de traitement thermique.

Ensuite, on entend par « frette de répartition » dans la description suivante, une armature entourant la paroi latérale de la cuve de traitement thermique et destinée à former un chemin hélicoïdale autour de cette paroi latérale afin de guider la vapeur d’eau injectée dans l’enceinte périphérique.

En référence à la figure 1, il est représenté une cuve de traitement thermique 3 destinée à être remplie à un niveau prédéterminé par un liquide à décontaminer selon l’invention. Le liquide introduit dans la cuve de traitement thermique 3 est contaminé avec des agents infectieux tels que des virus, des bactéries, ou encore des prions. La cuve de traitement thermique 3 présente un fond 31, un dôme 33, une paroi latérale 35 reliant le fond 31 et le dôme 33, et une enceinte périphérique 37 entourant au moins partiellement la paroi latérale 35. D’une manière générale, le fond 31 correspond à un côté de la cuve de traitement thermique 3 disposé le plus proche du sol lorsque cette cuve de traitement thermique 3 est installée dans une installation de décontamination 1. De même, le dôme 33 correspond au côté de la cuve de traitement thermique 3 disposé le plus éloigné du sol. Selon ce mode de réalisation, le fond 31 et la dôme 33 de la cuve de traitement thermique 3 présentent une forme convexe. L’utilisation d’une forme convexe pour le fond 31 permet de faciliter l’évacuation du liquide de la cuve de traitement thermique 3 une fois celui-ci décontaminé. Par ailleurs, l’utilisation d’une forme convexe pour le dôme 33 permet la formation d’un dôme de compression à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3. Les phénomènes associés au dôme de compression à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 sont développés plus en détail ultérieurement. Par ailleurs, la paroi latérale 35 de la cuve de traitement thermique 3 présente une forme cylindrique selon ce mode de réalisation particulier.

Le dôme 33 de la cuve de traitement thermique 3 présente une sortie d’air 51 reliée à une cuve de stockage d’air contaminé 11 de l’installation de décontamination 1 (visibles sur la figure 4). Cette sortie d’air 51 peut s’apparenter à un évent relié à une conduite permettant de relier l’évent à la cuve de stockage d’air contaminé 11. En effet, l’air contenu dans la cuve de traitement thermique 3 après l’injection du liquide à décontaminer peut être vicié par des agents infectieux. Ainsi, il est nécessaire de stocker cet air dans le réservoir de stockage d’air contaminé 11 afin d’en effectuer un traitement de décontamination ultérieur pour éviter toute pollution éventuelle de l’environnement extérieur avec des agents infectieux.

Par ailleurs, le dôme 33 présente une entrée 55 reliée fluidiquement à une cuve de stockage du liquide contaminé 19 (visible sur la figure 4) de l’installation de décontamination 1 afin d’alimenter la cuve de traitement thermique 3 en liquide à décontaminer à l’aide d’une conduite présentant une vanne d’alimentation 20 (visible sur la figure 4) par exemple reliant la cuve de stockage du liquide contaminé 19 et la cuve de traitement thermique 3.

Selon d’autres variantes non représentées ici, l’entrée 55 peut être disposée sur la paroi latérale 35 ou au niveau du fond 31. Selon ces variantes, la cuve de stockage du liquide contaminé 19 est disposée en hauteur par rapport à la cuve de traitement thermique 3 de sorte que le remplissage de la cuve de traitement thermique 3 depuis la cuve de stockage du liquide contaminé 19 peut se faire par gravité selon le principe des vases communiquants.

L’enceinte périphérique 37 présente une première ouverture 37a destinée à être reliée à un injecteur de vapeur d’eau 5 (visible sur la figure 4) de l’installation de décontamination 1 de manière à permettre l’injection de vapeur d’eau sous pression à l’intérieur de l’enceinte périphérique 37 afin d’assurer une chauffe indirecte du liquide contenu à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3. Ainsi, la chauffe de la cuve de traitement thermique 3 est réalisée de manière indirecte, c’est-à-dire sans plonger par exemple un injecteur dans le liquide à décontaminer, afin notamment de limiter les risques de contamination de l’environnement extérieur avec les agents infectieux contenus dans le liquide à décontaminer et de faciliter les opérations de maintenance ou de remplacement de l’injecteur de vapeur d’eau 5. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, la première ouverture 37a est disposée au niveau d’une première extrémité de l’enceinte périphérique 37 disposée proche du dôme 33 de manière à permettre un injection de vapeur d’eau sous pression dans l’enceinte périphérique 37 dirigée vers le fond de la cuve de traitement thermique 3. Par ailleurs, l’enceinte périphérique 37 présente une deuxième ouverture 37b (visible sur la figure 4) disposée au niveau d’une deuxième extrémité de l’enceinte périphérique 37 disposée proche du fond 31, cette deuxième ouverture 37b étant configurée pour permettre l’évacuation d’au moins la vapeur d’eau injectée dans l’enceinte périphérique 37.

Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, l’enceinte périphérique 37 s’étend sur une hauteur h comprise entre 70 % et 85 % de la hauteur H de la paroi latérale 35. Une telle hauteur h de l’enceinte périphérique 37 permet une chauffe optimisée du liquide contenu à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3.

Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, la cuve de traitement thermique 3 est installée sur des pieds 57 disposés au contact du fond 31. Afin d’assurer la stabilité de la cuve de traitement thermique 3, celle-ci est installée sur au moins trois pieds 57.

La cuve de traitement thermique 3 comprend en outre un agitateur 9 configuré pour permettre l’agitation du liquide contenu à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 de manière à homogénéiser sa température. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, l’agitateur 9 correspond à un agitateur magnétique. Selon ce mode de réalisation particulier, un aimant 9a (visible sur la figure 2) est disposé à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 afin d’agiter le liquide contenu à l’intérieur de celle-ci sous l’effet de l’agitateur 9 magnétique. En effet, il est recommandé d’agiter le liquide contenu à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 afin d’améliorer les temps de chauffe et de permettre l’homogénéisation de la température à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 car la destruction des agents infectieux contenus dans le liquide à décontaminer se fait généralement à une température proche de 135°C.

Par ailleurs, afin de suivre l’évolution de la température à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3, celle-ci comprend un premier 47 et un deuxième 48 capteurs thermiques. Le premier capteur thermique 47 est disposé au niveau du fond 31 et est configuré pour mesurer la température du liquide présent dans le fond 31 de la cuve de traitement thermique 3 et le deuxième capteur thermique 48 est disposé au niveau du dôme 33 et est configuré pour mesurer la température des vapeurs générées par le liquide. Ainsi, le suivi de l’évolution de la température du liquide à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 est possible.

Selon ce mode de réalisation particulier, le premier capteur thermique 47 et l’agitateur 9 magnétique sont disposés de part et d’autre du centre du fond 31. La disposition du premier capteur thermique 47 au niveau du fond 31 permet de connaître la température du liquide à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 car le liquide présent dans le fond 31 est uniquement chauffé par la diffusion thermique à l’intérieur du liquide à décontaminer. En effet, seule la paroi latérale 35 est chauffée par le passage de la vapeur d’eau à l’intérieur de l’enceinte périphérique 37.

De manière optionnelle également, la cuve de traitement thermique 3 présente au moins un capteur de niveau de remplissage (non représenté) disposé sur la paroi latérale 35. Le capteur de niveau de remplissage est disposé de manière à ce que le cuve de traitement thermique 3 soit remplie au plus à 80 % de sa capacité totale afin de conserver un dôme d’expansion gazeux à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3.

En référence à la figure 2, il est représenté la cuve de traitement thermique 3 en coupe. L’agitateur 9 est un agitateur magnétique et est configuré pour entraîner en rotation l’aimant 9a placé à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3. Selon le mode de réalisation représenté ici, l’axe de rotation de l’agitateur 9 forme un angle β compris entre 15° et 35° avec l’axe passant par le centre de la cuve de traitement thermique 3 de manière à ce que l’agitation du liquide créée par l’aimant 9a, et plus précisément le centre du vortex créé par la mise en rotation de l’aimant 9a, présente cet angle β. Avantageusement, l’angle β est de 21°. En effet, une telle valeur pour l’angle β permet une agitation optimale du liquide contenu à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 afin d’en homogénéiser sa température grâce à la formation d’un mouvement cyclonique du liquide à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 permettant ainsi une diffusion optimisée de la chaleur dans le liquide contenu dans cette cuve de traitement thermique 3. Par ailleurs, la sortie 53 est disposée au centre du fond 31 afin d’améliorer la vidange de cette cuve de traitement thermique 3.

La première ouverture 37a (visible sur la figure 1) communique avec une frette de répartition 39 comportant une pluralité de spires 40 disposées sur le pourtour de la paroi latérale 35. Cette frette de répartition 39 définit un chemin hélicoïdal à l’intérieur de l’enceinte périphérique 37 pour la vapeur d’eau injectée. La présence du chemin hélicoïdal formé par la frette de répartition 39 permet de guider la vapeur d’eau à l’intérieur de l’enceinte périphérique 37 de manière à ce qu’elle se diffuse dans l’ensemble de cette enceinte périphérique 37 pour permettre la chauffe du liquide à décontaminer présent dans la cuve de traitement thermique 3 de manière indirecte. Le déplacement de la vapeur d’eau injectée selon le chemin hélicoïdal défini par le frette de répartition 39 permet d’augmenter la vitesse de chauffe du liquide contenu à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3. En effet, la vapeur d’eau peut ainsi avoir une meilleure célérité à l’intérieur de l’enceinte périphérique 37 contrairement à l’injection perpendiculaire à la paroi latérale 35 réalisée dans l’art antérieur.

Les différentes spires 40 à l’intérieur de l’enceinte périphérique 37 présentent un espacement axial E entre elles et définissent ainsi une section de passage de la vapeur d’eau à l’intérieur de l’enceinte périphérique 37. Afin d’améliorer le coefficient d’échange thermique entre la vapeur d’eau injectée et le liquide à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3, l’espacement axial E peut être réduit afin d’augmenter la vitesse de la vapeur d’eau dans le chemine hélicoïdal. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 2, l’espacement axial E des spires est compris entre 30 mm et 100 mm.

D’une manière générale, les cuves de traitement thermique 3 présentent une capacité comprise entre 300L et 5000L. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 2, la cuve de traitement thermique 3 présente une capacité de 300 L environ et est réalisée en acier inoxydable 316L. Par ailleurs, la frette de répartition 39 est également réalisée en acier inoxydable 316L. L’acier inoxydable 316L présente une résistance élevée à la corrosion même en milieu acide ou en présence d’eau salée, ce qui en fait un candidat idéal pour les cuves de traitement thermique de liquides contenant des agents infectieux. Par ailleurs, cet acier présente un bonne soudabilité, ce qui permet de faciliter la fabrication de la cuve de traitement thermique 3 ainsi que la disposition de la frette de répartition 39 sur le pourtour de la paroi latérale 35. Selon un mode de réalisation préféré, la frette de répartition 39 est reliée à la paroi latérale 35 de la cuve de traitement thermique 3 par des points de soudure.

Selon ce mode de réalisation particulier, la paroi latérale 35 présente un diamètre DI de 650 mm environ. Par ailleurs, l’enceinte périphérique 37 présente une épaisseur L comprise entre 25 mm et 40 mm. Ainsi, la cuve de traitement thermique 3 présente un diamètre D2 correspondant au diamètre DI de la paroi latérale 35 auquel est ajouté deux fois l’épaisseur L de l’enceinte périphérique 37.

Selon des mesures effectuées, un espacement axial E de 100 mm permet à la vapeur d’eau de circuler dans le chemin hélicoïdal à une vitesse d’environ 3,5 m/s lorsque la vapeur d’eau est injectée dans le chemin hélicoïdal à une pression de 5 bars et avec un débit de 100 kg/h pour la cuve de traitement thermique 3 telle que définie ci-dessus. Par ailleurs, un espacement axial E de 30 mm avec les mêmes conditions d’injection de vapeur permet à la vapeur d’eau de circuler à une vitesse de 10 m/s dans le chemin hélicoïdal. Ainsi, plus l’espacement axial E entre les spires est faible, plus la vitesse de la vapeur d’eau dans le chemin hélicoïdal est élevée et plus le coefficient d’échange thermique entre la vapeur d’eau injectée et le liquide contenu à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 est élevé.

En référence à la figure 3A, il est partiellement représenté la frette de répartition 39 selon un mode de réalisation particulier. Cette représentation correspond à une représentation agrandie selon une fenêtre de découpe A (visible sur la figure 2). Chaque spire 40 de la frette de répartition 39 présente un bord proximal 41 relié à la paroi latérale 35 et un bord distal 43 incliné vers le fond 31 par rapport au bord proximal 41 afin de permettre une évacuation radiale des condensais 44 générés au cours de l’injection de vapeur d’eau vers le bord distal 43, puis le long de l’enceinte périphérique 37. L’évacuation des condensais 44 des spires 40 permet de limiter la baisse de la célérité de la vapeur d’eau injectée ainsi qu’un refroidissement prématuré de celle-ci conduisant à sa condensation.

Selon ce mode de réalisation particulier, le bord distal 43 est libre, c’est à dire qu’il n’est pas relié à l’enceinte périphérique 37. Ainsi, les condensais 44 sont évacués directement par ruissellement vers la deuxième extrémité de l’enceinte périphérique 37. Selon une variante non représentée ici, le bord distal 43 peut être relié par des points de soudure par exemple à l’enceinte périphérique 37. Selon cette variante, les condensais 44 ruissellent le long de la frette de répartition 39 au contact de l’enceinte périphérique 37 en direction de la deuxième extrémité de cette enceinte périphérique 37.

Selon ce mode de réalisation particulier, les spires 40 de la frette de répartition 39 présentent une surface 45 plane. La surface 45 plane forme un angle a (également visible sur la figure 1] compris entre 45° et 83° avec la paroi latérale 35 de la cuve de traitement thermique 3, et de préférence compris entre 60° et 70°. L’utilisation d’un tel angle a pour l’inclinaison de la surface 45 plane des spires 40 permet d’assurer une bonne évacuation des condensais 44 générés au cours de l’injection de vapeur. Par ailleurs, un tel angle a d’inclinaison permet également un bon guidage de la vapeur d’eau dans le chemin hélicoïdal formé par la frette de répartition 39.

En référence à la figure 3B, il est représenté partiellement la frette de répartition 39 dans la fenêtre de découpe A selon un autre mode de réalisation. Selon cet autre mode de réalisation, les spires 40 de la frette de répartition 39 présentent une surface 45 incurvée. Plus précisément la surface 45 est incurvée de sorte que le bord distal 43 est dirigé vers le fond par rapport au bord proximal 41. L’utilisation d’une surface 45 incurvée permet de s’affranchir d’une disposition inclinée des spires 40 sur la paroi latérale 35 de la cuve de traitement thermique 3 tout en conservant la possibilité d’évacuer les condensais en direction du bord distal 43 de manière à les éloigner de la paroi latérale 35 de la cuve de traitement thermique 3 et de guider le flux de vapeur d’eau injecté dans le chemin hélicoïdal défini par la frette de répartition 39, ce qui peut permettre de faciliter l’installation de la frette de répartition 39 sur la paroi latérale 35.

En référence à la figure 4, il est représenté l’installation de décontamination 1 de liquides contenant des agents infectieux, notamment des virus, des bactéries, ou des prions comprenant la cuve de traitement thermique 3 décrite précédemment. L’installation de décontamination 1 comprend un injecteur de vapeur d’eau 5 sous pression configuré pour assurer la chauffe du liquide à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3. L’installation de décontamination 1 présente en outre un réservoir de récupération 8 de la vapeur d’eau injectée, une cuve de stockage d’air vicié 11, un échangeur thermique 17 relié à une cuve de récupération 21 du liquide décontaminé et une cuve de stockage 19 du liquide contaminé permettant l’alimentation de la cuve de traitement thermique 3 en effluents à décontaminer via une vanne d’alimentation 20.

Selon une variante non représentée ici, la cuve de stockage de l’air vicié 11 et la cuve de stockage 19 du liquide contaminé peuvent être identiques. Selon cette variante, le remplissage de la cuve de traitement thermique 3 et l’évacuation de l’air vicié vers la cuve de stockage du liquide contaminé 19 peut se faire selon le principe des vases communicants.

L’injecteur de vapeur d’eau 5 est relié à la première ouverture 37a de manière à injecter la vapeur d’eau à l’intérieur de l’enceinte périphérique 37 selon une direction tangentielle à la paroi latérale 35. Avantageusement, l’injection tangentielle de la vapeur d’eau à l’intérieur de l’enceinte périphérique 37 permet de limiter les vibrations de la cuve de traitement thermique 3, et plus particulièrement de la paroi latérale 35 et de l’enceinte périphérique 37, permettant ainsi de limiter le niveau sonore de fonctionnement de cette installation de décontamination 1. Par ailleurs, l’injection tangentielle de vapeur d’eau à l’intérieur de l’enceinte périphérique 37 permet un bon guidage de cette vapeur d’eau dans le chemin hélicoïdal défini par la frette de répartition 39. La deuxième ouverture 37b est reliée à un conduit d’évacuation 7 de la vapeur d’eau et des condensais 44 qui permet d’évacuer ces produits vers le réservoir de récupération 8. Les condensais 44 correspondent notamment à de la vapeur d’eau injectée à l’intérieur de l’enceinte périphérique 37 qui s’est condensée dans le chemin hélicoïdal. Par ailleurs, les condensais 44 et la vapeur d’eau peuvent être réutilisés pour être injectés de nouveau dans l’enceinte périphérique ou pour toute autre utilisation, ou encore évacués dans le réseau d’eaux usées sans nécessiter de traitement particulier préalable. En effet, ces produits ne sont pas contaminés par les agents infectieux car ils ne sont pas amenés à être au contact du liquide à décontaminer grâce au système de chauffe indirecte.

La sortie d’air 51 présente une vanne d’arrêt 13 et est configurée pour permettre l’évacuation de l’air et des vapeurs émises par le liquide contenus à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3. La vanne d’arrêt 13 est destinée à être fermée au cours du processus de décontamination afin de former le dôme de compression permettant notamment la montée en pression à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 et un chauffage à l’intérieur du dôme 33 uniforme. Ces aspects sont développés plus en détail ultérieurement.

L’installation de décontamination 1 comprend en outre un échangeur thermique 17 dont l’entrée est raccordée fluidiquement à la sortie 53 de la cuve de traitement thermique 3. Cette sortie 53 est disposée au niveau du fond 31 et présente une vanne de vidange 16 configurée pour permettre l’évacuation du liquide contenu à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 en direction de l’échangeur thermique 17. La cuve de traitement thermique 3 est configurée pour effectuer une vidange à chaud afin d’améliorer les temps du procédé de décontamination. Ainsi, l’utilisation d’un échangeur thermique permet de s’affranchir d’une étape d’attente avant la vidange de la cuve de traitement thermique 3 pour que le liquide décontaminé refroidisse, ce qui permet une amélioration de la durée du procédé de décontamination. Afin de permettre le refroidissement du liquide passant à travers l’échangeur thermique 17, celui-ci présente au moins deux conduites d’eau de refroidissement 18 permettant d’alimenter la surface extérieure de l’échangeur thermique 17 en eau afin d’améliorer le refroidissement du liquide décontaminé passant à travers cet échangeur thermique 17 et pour limiter sa montée en température. Selon un mode de réalisation particulier, l’échangeur thermique 17 peut présenter une forme allongée pour maximiser les surfaces d’échange. Par ailleurs, l’échangeur thermique 17 peut comprendre de manière optionnelle un dispositif de récupération de l’énergie thermique (non représenté) afin de valoriser cette énergie. De manière optionnelle également et afin de limiter les coûts de fonctionnement de cette installation de décontamination 1, les conduites d’eau de refroidissement 18 peuvent être en circuit fermé.

De manière optionnelle également, la cuve de traitement thermique 3 comprend en outre un troisième capteur thermique 49 disposé au niveau de la première ouverture 37a, ledit troisième capteur thermique 49 étant configuré pour mesurer la température de la vapeur d’eau injectée dans l’enceinte périphérique 37. Le contrôle de la température de la vapeur injectée dans l’enceinte périphérique 37 permet également d’optimiser le processus de chauffe et également de diminuer les coûts de fonctionnement de cette installation de décontamination 1.

En référence à la figure 5, il est représenté un organigramme illustrant les différentes étapes mises en œuvre au cours d’un procédé de décontamination de liquides contenant potentiellement des agents infectieux dans une installation de décontamination 1 telle que décrite ci-dessus.

Le procédé comprend une étape de remplissage El de la cuve de traitement thermique 3 avec un liquide contaminé par des agents infectieux en laissant un volume gazeux d’expansion à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3. Le liquide contaminé est, selon le mode de réalisation de la figure 4, stocké dans une cuve de stockage 19 du liquide contaminé et amené dans la cuve de traitement thermique 3 par ouverture de la vanne d’alimentation 20. Cette étape de remplissage El peut être automatisée afin de permettre la mise en œuvre de manière continue (jour et nuit) de ce procédé de décontamination lorsque les volumes de liquide contaminé sont importants par exemple ou manuelle. Au cours de cette étape de remplissage El, la vanne d’arrêt 13 est ouverte afin d’évacuer l’air présent dans la cuve de traitement thermique 3 vers la cuve de stockage de l’air vicié 11.

Le procédé met ensuite en œuvre une étape d’injection tangentielle E2 de vapeur d’eau sous pression dans l’enceinte périphérique 37 par la première ouverture 37a de manière à assurer la chauffe indirecte du liquide contenu à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3. Selon un mode de réalisation particulier, la vapeur d’eau est injectée dans l’enceinte périphérique 37 avec un débit compris entre 75 et 2500 kg/h selon la taille de la cuve de traitement thermique 3. Par ailleurs, selon un autre mode de réalisation particulier, la vapeur d’eau est injectée dans l’enceinte périphérique 37 à une pression comprise entre 4 et 5 bars. L’utilisation de telles valeurs pour le débit de vapeur à l’intérieur de l’enceinte périphérique et pour la pression d’injection de la vapeur d’eau permet de conférer à la vapeur d’eau une vitesse optimale dans le chemin hélicoïdal de manière à optimiser l’échange thermique entre la vapeur d’eau et le liquide contenu à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3. Grâce à l’injection tangentielle de la vapeur d’eau, le niveau sonore de fonctionnement de cette installation de décontamination 1 est limité. Par ailleurs, l’injection tangentielle dans la frette de répartition 39 permet d’améliorer la répartition de la chaleur à l’intérieur de l’enceinte périphérique 37 et donc les temps de chauffe du liquide à décontaminer contenu à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3. D’autre part, l’injection tangentielle dans la frette de répartition 39 facilite l’évacuation radiale des condensais 44 en direction du bord distal 43 des spires 40.

Le procédé met en œuvre une étape d’agitation E3 du liquide à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 de manière à homogénéiser sa température. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 5, l’étape d’agitation E3 est mise en œuvre tout de suite après l’étape d’injection tangentielle E2. En effet, afin de limiter les temps de chauffe et pour s’assurer de la bonne destruction de l’ensemble des agents infectieux contenus dans le liquide à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3, l’homogénéisation de la température à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 est nécessaire. En effet, l’ensemble des agents infectieux est détruit lorsque la température dépasse 130°C environ, ainsi le liquide contaminé avec des agents infectieux à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 est chauffé à une température comprise entre 130 et 140°C, et de préférence à 135°C.

Selon une variante non représentée ici, le démarrage de l’étape d’agitation E3 peut être simultanée à l’étape d’injection tangentielle E2.

Selon une autre variante non représentée ici, le démarrage de l’étape d’agitation E3 peut être préalable à l’étape d’injection tangentielle E2.

Comme précédemment, ces étapes d’injection tangentielle E2 et d’agitation E3 peuvent être réalisées de manière manuelle ou automatisée.

Ensuite, le procédé met en œuvre une étape de fermeture E4 de la vanne d’arrêt 13 de la sortie d’air 51 lorsque la température à l’intérieur du dôme 33 à atteint une température de 90°C de manière à permettre une montée en pression à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3. Lors de cette étape de fermeture E4 de la vanne d’arrêt 13 et après celle-ci, les étapes d’injection tangentielle E2 et d’agitation E3 sont maintenues de manière à permettre l’élévation en température et en pression à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3.

Au cours de ce procédé de décontamination, rutilisation d’une pompe à vide disposée au niveau de la sortie d’air 51 n’est pas nécessaire. Dans l’art antérieur, cette pompe est notamment utilisée pour aspirer l’air vicié à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3. Selon la présente invention, avant la fermeture de la vanne d’arrêt 13, la vapeur d’eau générée par le liquide chassent l’air vicié présent dans la cuve de traitement thermique 3 vers la cuve de stockage de l’air vicié 11. Cela est possible du fait que la vapeur d’eau présente une densité supérieure à celle de l’air vicié. Ainsi, au fur et à mesure de la chauffe, la quantité de vapeur d’eau augmente jusqu’à ce qu’il n’y ait plus d’air à l’intérieur du dôme 33. Lorsque la température au niveau du dôme 33 est de 90°C, le dôme 33 est rempli de vapeur d’eau et l’air initialement présent a été intégralement chassé dans la cuve de stockage de l’air vicié 11. L’absence d’une pompe à vide pour aspirer l’air à l’intérieur de la cuve de traitement thermique permet également de limiter le niveau sonore de fonctionnement de cette installation de décontamination 1 ainsi que les consommations énergétiques associées à son fonctionnement.

Par ailleurs, l’étape de fermeture E4 de la vanne d’arrêt 13 peut être réalisée de manière manuelle ou automatique. Avantageusement, l’absence d’air à l’intérieur du dôme 33 permet une chauffe uniforme des vapeurs à l’intérieur du dôme 33. De plus, l’absence d’air dans le dôme 33 permet également une montée en pression à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 moindre car la formation d’air comprimé est ainsi prévenue. En effet, s’il reste de l’air dans le dôme 33, la montée en température à l’intérieur du dôme 33 est plus difficile.

Le procédé met ensuite en œuvre une étape d’arrêt E5 de l’injection tangentielle de vapeur sous pression et de l’agitation de manière à stopper la chauffe après la mesure d’une température comprise entre 130°C et 140°C dans le dôme 33 pendant une durée inférieure à 10 minutes. Pendant cette durée, la température à l’intérieur du dôme 33 reste supérieure à 130°C. Selon un mode de réalisation particulier, la température mesurée par le deuxième capteur thermique 48 est de 135°C pour cette étape d’arrêt E5 pendant une durée comprise entre 4 et 6 minutes, et notamment 5 minutes. En effet, les agents infectieux sont détruits lorsqu’ils sont exposés à une température de 135°C pendant une durée de 5 minutes environ.

Le procédé met enfin en œuvre une étape d’évacuation E6 du liquide ainsi décontaminé à chaud en direction de l’échangeur thermique 17 grâce à la pression résiduelle à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 due au dôme de compression. Avantageusement, cette étape d’évacuation E6 ne nécessite pas l’utilisation d’une pompe aspirant le liquide décontaminé présent à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 vers la cuve de récupération 21 du liquide décontaminé. Ainsi, le niveau sonore de fonctionnement et les consommations énergétiques de fonctionnement de cette installation de décontamination 1 sont diminués au cours de cette étape d’évacuation E6. D’autre part, cette étape d'évacuation E6 est réalisée à chaud ce qui permet une diminution des temps de processus et offre la possibilité de traiter de plus grandes quantités de liquide sur un même laps de temps. En effet, la présence d’une pompe dans les installations de décontamination de l’art antérieur ne permet pas une vidange à chaud, car le liquide décontaminé à une température supérieure à 100°C pourrait endommager la pompe. De plus, le fait de réaliser l’étape d’évacuation E6 à chaud permet de limiter la durée de remontée en température de la cuve de traitement thermique 3, ce qui permet également d’accélérer le procédé de décontamination suivant et une diminution des consommations énergétiques d’un second cycle de décontamination. Lors du passage du liquide décontaminé à travers l’échangeur thermique 17, la chaleur dégagée par celui-ci permettant le refroidissement du liquide décontaminé peut être récupérée afin d’être valorisée.

Par ailleurs, la vidange à chaud de la cuve de traitement thermique 3 permet la formation de condensation à l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 et plus particulièrement sur la surface intérieure des parois de cette cuve, en particulier au niveau de la surface interne du dôme 33. Cette formation de condensation permet la formation d’une dépression à l’intérieur de cette cuve de traitement thermique 3 lorsque la vanne de vidange 16 est fermée.

Un nouveau procédé de décontamination peut ensuite être mis en œuvre. Pour ce faire, la vanne d’alimentation 20 est ouverte de manière à remplir de nouveau la cuve de traitement thermique 3 avec du liquide à décontaminer. Avantageusement, le fait que l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 soit en dépression permet de faciliter son remplissage car celle-ci va aspirer du liquide présent dans la cuve de stockage 19 dès l’ouverture de la vanne d’alimentation 20. Les différentes étapes du procédé sont ensuite identiques à celles décrites précédemment.

En référence à la figure 5, le procédé comprend en outre une étape intermédiaire de repos E5’ permettant la diminution de la température dans le dôme 33 de manière à ce que la vapeur d’eau présente dans le dôme 33 forme des condensais sur la paroi intérieure de ce dôme 33. Cette étape intermédiaire de repos E5’ est optionnelle et est réalisée entre l’étape d’arrêt E5 et l’étape d’évacuation E6. La formation de condensais à l’intérieur du dôme 33 est possible car l’intérieur de la cuve de traitement thermique 3 est à une pression de 4 bars environ. Sous une telle pression, l’eau qui compose la vapeur d’eau présente une température d’ébullition de 143°C environ. La formation des condensais sur la paroi intérieure du dôme permet de créer une légère dépression dans le dôme 33 favorisant ainsi l’aspiration ultérieure de liquide à décontaminer une fois la cuve de traitement thermique 3 vidée. Par ailleurs, cette étape intermédiaire de repos E5’ permet la condensation d’une partie de la vapeur d’eau présente dans le dôme 33 afin d’améliorer le rendement liquide à décontaminer entrant/liquide décontaminé sortant de la cuve de traitement thermique 3. Lorsque cette étape intermédiaire de repos E5’ est mise en œuvre, l’étape d’évacuation E6 peut être réalisée une fois que la température mesurée par le deuxième capteur thermique 48 est de 120°C environ par exemple.

Lorsque les différentes étapes du procédé de décontamination sont réalisées de manière automatique, l’installation de décontamination 1 peut comprendre un dispositif électronique de pilotage (non représenté) configuré pour piloter ces différentes étapes notamment via le capteur de niveau de remplissage (non représenté) et les premier 47, deuxième 48 et troisième 49 capteurs thermiques.

Les modes de réalisation particuliers décrits ci-dessus sont des exemples fournis à titre illustratif et non limitatif. En effet, il est tout à fait possible pour l’homme de l’art d’utiliser une cuve de traitement thermique 3 présentant une paroi latérale 35 dont la forme est autre que cylindrique, comme par exemple parallélépipédique, elliptique ou encore ovoïde, sans sortir du cadre de la présente invention. D’autre part, l’homme de l’art pourra adapter les dimensions de la cuve de traitement thermique 3, la taille de l’enceinte périphérique 37, ou encore l’espacement axial E des spires 40 selon ses besoins sans sortir du cadre de la présente invention. Ensuite, l’acier inoxydable 316L utilisé pour la cuve de traitement thermique 3 et la frette de répartition 39 est uniquement un exemple de matériau utilisable pour la fabrication de ces éléments. En effet, l’homme de l’art pourra tout à fait utiliser tout autre matériau présentant des propriétés proches en ce qui concerne la résistance à la corrosion ou encore thermique sans sortir du cadre de la présente invention. D’autre part, l’homme de l’art pourra utiliser des conditions d’injections de la vapeur d’eau dans l’enceinte périphérique 37 différentes. De plus, les mesures données pour définir la durée prédéterminée pour l’étape d’arrêt E5 de l’injection tangentielle de vapeur et de l’agitation ne sont que des exemples. En effet, l’homme de l’art pourra adapter ces valeurs à sa guise sans sortir du cadre de la présente invention.

Ainsi, l’obtention d’une installation de décontamination 1 présentant un niveau sonore de fonctionnement limité, des consommations énergétiques améliorées et proposant des temps de décontamination améliorés est possible grâce à la mise en œuvre d’une cuve de traitement thermique 3 présentant une enceinte périphérique 37 destinée à permettre une chauffe indirecte telle que définie ci-dessus.

Revendications

Claims (11)

1. Installation de décontamination (1) de liquides contenant des agents infectieux, notamment des virus, des bactéries, ou des prions, comprenant au moins :

• une cuve de traitement thermique (3) destinée à être remplie à un niveau prédéterminé par un liquide, et • un injecteur de vapeur d’eau (5) sous pression, la cuve de traitement thermique (3) présentant :

• un fond (31), • un dôme (33), • une paroi latérale (35) reliant le fond (31) et le dôme (33), • une enceinte périphérique (37) entourant au moins partiellement la paroi latérale (35), ladite enceinte périphérique (37) présentant une première ouverture (37a) reliée à l’injecteur de vapeur d’eau (5) de manière à permettre l’injection de vapeur d’eau sous pression à l’intérieur de l’enceinte périphérique (37) afin d’assurer une chauffe indirecte du liquide contenu à l’intérieur de la cuve de traitement thermique (3), et • un agitateur (9), notamment magnétique, configuré pour permettre l’agitation du liquide contenu à l’intérieur de la cuve de traitement thermique (3) de manière à homogénéiser sa température, caractérisée en ce que la première ouverture (37a) communique avec une frette de répartition (39) comportant une pluralité de spires (40) disposées sur le pourtour de la paroi latérale (35), ladite frette de répartition (39) définissant un chemin hélicoïdal à l’intérieur de l’enceinte périphérique (35) pour la vapeur d’eau injectée et en ce que l’injecteur de vapeur d’eau (5) est relié à la première ouverture (37a) de manière à injecter la vapeur d’eau à l’intérieur de l’enceinte périphérique (37) selon une direction tangentielle à la paroi latérale (35).

2. Installation de décontamination (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que chaque spire (40) de la frette de répartition (39) présente un bord proximal (41) relié à la paroi latérale (35) et un bord distal (43) incliné vers le fond (31) par rapport au bord proximal (41) afin de permettre une évacuation radiale des condensais (44) générés au cours de l’injection de vapeur d’eau vers le bord distal (43), puis le long de l’enceinte périphérique (37).

3. Installation de décontamination (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première ouverture (37a) est disposée au niveau d’une première extrémité de l’enceinte périphérique (37) disposée proche du dôme (33) de manière à permettre un injection de vapeur d’eau sous pression dans le chemin hélicoïdal dirigée vers le fond de la cuve de traitement thermique (3), et en ce que l’enceinte périphérique (37) présente une deuxième ouverture (37b) disposée au niveau d’une deuxième extrémité de l’enceinte périphérique (37) disposée proche du fond (31), ladite deuxième ouverture (37b) étant configurée pour permettre l’évacuation de la vapeur d’eau injectée et des condensais (44) formés à l’intérieur de l’enceinte périphérique (37).

4. Installation de décontamination (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l’enceinte périphérique (37) s’étend sur une hauteur (h) comprise entre 70 % et 85 % de la hauteur (H) de la paroi latérale (35).

5. Installation de décontamination (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la frette de répartition (39) est réalisée en acier inoxydable 316L.

6. Installation de décontamination selon la revendication 5, caractérisée en ce que la frette de répartition est reliée à la paroi latérale de la cuve de traitement thermique par des points de soudure.

7. Installation de décontamination (1) selon l’une quelconque des revendications 5 ou 6, caractérisée en ce que les spires (40) de la frette de répartition (39) présentent une surface (45) plane, ladite surface (45) plane formant un angle (a) compris entre 45° et 83° avec la paroi latérale (35) de la cuve de traitement thermique (3), et de préférence compris entre 60° et 70°.

8. Installation de décontamination (1) selon l’une quelconque des revendications 5 ou 6 prise en combinaison avec la revendication 2, caractérisée en ce que les spires (40) de la frette de répartition (39) présentent une surface (45) incurvée.

9. Installation de décontamination (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dôme (33) de la cuve de traitement thermique (3) présente une sortie d’air (51) reliée à une cuve de stockage d’air contaminé (11), ladite sortie d’air (51) présentant une vanne d’arrêt (13) et étant configurée pour permettre l’évacuation de l’air et des vapeurs émises par le liquide contenus à l’intérieur de la cuve de traitement thermique (3).

10. Procédé de décontamination de liquides contenant potentiellement des agents infectieux dans une installation de décontamination (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes :

• remplissage (El) de la cuve de traitement thermique (3) avec un liquide contaminé par des agents infectieux en laissant un volume gazeux d’expansion à l’intérieur de la cuve de traitement thermique (3), • injection tangentielle (E2) de vapeur d’eau sous pression dans l’enceinte périphérique (37) par la première ouverture (37a) de manière à assurer la chauffe du liquide contenu à l’intérieur de la cuve de traitement thermique (3), • agitation (E3) du liquide à l’intérieur de la cuve de traitement thermique (3) de manière à homogénéiser sa température, • fermeture (E4) de la vanne d’arrêt (13) de la sortie d’air (51) lorsque la température à l’intérieur du dôme (33) à atteint une température de 90°C permettant ainsi une montée en pression à l’intérieur de la cuve de traitement thermique (3) sans présence d’air, • arrêt (E5) de l’injection tangentielle de vapeur d’eau sous pression et de l’agitation de manière à stopper la chauffe après la mesure d’une température comprise entre 130°C et 140°C, notamment 135°C, dans le dôme (33) pendant une durée inférieure à 10 minutes, notamment comprise entre 4 et 6 minutes, et • évacuation (E6) du liquide ainsi décontaminé à chaud en direction d’un échangeur thermique (17) grâce à la pression résiduelle à l’intérieur de la cuve de traitement thermique (3).

11. Procédé de décontamination selon la revendication 10, caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape intermédiaire (E5’) de repos permettant la diminution de la température dans le dôme (33) de manière à ce que la vapeur d’eau présente dans le dôme

5 (33) forme des condensais sur la paroi intérieure de ce dôme (33), ladite étape intermédiaire (E5’) étant réalisée entre l’étape d’arrêt (E5) et l’étape d’évacuation (E6).