FR3053791A1 - Procede de controle par colorimetrie de la qualite d'un recipient pourvu d'une couche barriere interne - Google Patents

Procede de controle par colorimetrie de la qualite d'un recipient pourvu d'une couche barriere interne Download PDF

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Florence Baudry
David Gervais
David Andrieux
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Abstract

Procédé pour contrôler la qualité d'un récipient (2) pourvu d'une couche barrière interne préalablement déposée par plasma, qui comprend la mesure de la couleur du récipient (2) au moyen d'un capteur (13) optique sensible à la couleur, et la détermination, à partir de cette couleur, de l'épaisseur de la couche barrière interne

Description

© N° de publication : 3 053 791 (à n’utiliser que pour les commandes de reproduction)
©) N° d’enregistrement national : 16 56408 ® RÉPUBLIQUE FRANÇAISE
INSTITUT NATIONAL DE LA PROPRIÉTÉ INDUSTRIELLE
COURBEVOIE © Int Cl8 : G 01 N21/90 (2017.01), G 01 B 11/06
DEMANDE DE BREVET D'INVENTION A1
©) Date de dépôt : 05.07.16. © Demandeur(s) : SIDEL PARTICIPATIONS Société par
(© Priorité : actions simplifiée — FR.
@ Inventeur(s) : LE GUEN VINCENT, BOUTROY
NAIMA, BAUDRY FLORENCE, GERVAIS DAVID et
(43) Date de mise à la disposition du public de la ANDRIEUX DAVID.
demande : 12.01.18 Bulletin 18/02.
©) Liste des documents cités dans le rapport de
recherche préliminaire : Se reporter à la fin du
présent fascicule
(© Références à d’autres documents nationaux ® Titulaire(s) : SIDEL PARTICIPATIONS Société par
apparentés : actions simplifiée.
©) Demande(s) d’extension : © Mandataire(s) : SIDEL PARTICIPATIONS.
DE LA QUALITE D'UN RECIPIENT POURVU D'UNE
VX) PROCEDE DE CONTROLE PAR COLORIMETRIE COUCHE BARRIERE INTERNE.
Procédé pour contrôler la qualité d'un récipient (2) pourvu d'une couche barrière interne préalablement déposée par plasma, qui comprend la mesure de la couleur du récipient (2) au moyen d'un capteur (13) optique sensible à la couleur, et la détermination, à partir de cette couleur, de l'épaisseur de la couche barrière interne
FR 3 053 791 - A1
Figure FR3053791A1_D0001
Figure FR3053791A1_D0002
Procédé de contrôle par colorimétrie de la qualité d’un récipient pourvu d’une couche barrière interne
L’invention a trait au domaine de la fabrication des récipients en matière plastique, notamment en polytéréphtalate d’éthylène (plus connu sous son acronyme PET), et plus précisément au contrôle de la qualité des récipients produits.
La technique la plus répandue pour fabriquer les récipients est le soufflage, qui consiste à injecter dans une ébauche (qu’il s’agisse d’une préforme ou d’un récipient intermédiaire ayant subi une ou plusieurs opérations de préparation), préalablement chauffée et introduite chaude dans un moule à l’empreinte du récipient à former, un fluide (notamment un gaz, typiquement de l’air) sous pression. L’injection de fluide peut être associée, dans le cas de l’étirage soufflage, à un étirage de la matière au moyen d’une tige mobile.
A l'issue de la fabrication du récipient, un produit en constituant le contenu final (une poudre, une pâte, ou encore un liquide) est introduit dans le récipient puis celui-ci est bouché, étiqueté et, le cas échéant, conditionné en packs destinés au transport, à la distribution puis à la vente.
Certains produits sont sensibles à l’oxydation. Or certaines matières plastiques (typiquement le PET) se révèlent perméables aux gaz, et notamment à l’oxygène de l’air.
Il est connu de traiter les récipients pour ralentir la migration des molécules d’oxygène au travers de leur paroi, en déposant sur la face interne de celle-ci une couche barrière. Il est ainsi connu de former sur la paroi interne une couche barrière à base de carbone amorphe hydrogéné (polmer-like carbon ou PLC), généralement déposée par décomposition d’un gaz précurseur sous plasma en phase vapeur (PECVD). Le brevet européen EP 1 068 032 (Sidel) illustre cette technique, qui a fait l’objet de divers perfectionnements.
La capacité de la couche à former une barrière aux gaz dépend de son homogénéité et, surtout, de son épaisseur. S’il est difficile de maîtriser l’homogénéité de la couche barrière, qui dépend de nombreux paramètres de la machine ou encore du récipient lui-même, il est cependant plus aisé d’en maîtriser l’épaisseur, qui dépend principalement du temps de traitement.
Cependant la corrélation entre le temps de traitement et l’épaisseur n’est pas parfaitement linéaire, et il apparaît nécessaire de contrôler l’épaisseur pour vérifier que celle-ci est inférieure à une limite supérieure (au-delà de laquelle la consommation de gaz précurseur est trop importante) et/ou supérieure à une limite inférieure (en deçà de laquelle la fonction barrière de la couche est insuffisante).
Il a déjà été proposé de procéder à un contrôle optique de l’épaisseur de la couche barrière, cf. le brevet français FR 2 902 514 (Sidel), mais ce contrôle est réalisé hors ligne de production, par prélèvement sur celle-ci d’un échantillon que l’on soumet à un procédé de mesure. Ce procédé, consiste à éclairer successivement plusieurs points de contrôle au moyen d’un faisceau lumineux focalisé, puis à mesurer l’intensité transmise pour deux longueurs d’onde prédéterminées (l’une dans l’ultraviolet ou dans le visible, l’autre dans l’infrarouge), et à déduire d’une fonction de corrélation linéaire une épaisseur théorique du revêtement à chaque point de contrôle.
Toutefois, cette technique n’est pas transposable à un contrôle systématique réalisé à la volée en cours de production. Il est donc difficile de détecter les dérives dans le procédé, car la période séparant deux mesures successives peut être de l’ordre d’une heure, temps pendant lequel des dizaines de milliers de récipients ont été produits. Si le contrôle révèle un défaut, ces récipients déjà produits doivent être mis au rebut.
Un objectif est par conséquent de permettre un contrôle en continu de l’épaisseur d’une couche barrière déposée par plasma sur la paroi interne de récipients.
A cet effet, il est proposé, en premier lieu, un procédé pour contrôler la qualité d’un récipient pourvu d’une couche barrière interne préalablement déposée par plasma, qui comprend la mesure de la couleur du récipient au moyen d’un capteur optique sensible à la couleur, et la détermination, à partir de cette couleur, de l’épaisseur de la couche barrière interne.
Selon un mode particulier de réalisation, ce procédé comprend les phases suivantes :
Une phase de positionnement comprenant le placement du récipient entre, d’une part, un dispositif d’éclairage comprenant au moins une source de lumière d’intensité et de température de couleur prédéterminées et, d’autre part, au moins un capteur optique sensible à la couleur, disposé en regard du dispositif d’éclairage ; Une phase d’éclairage comprenant l’illumination du récipient au moyen du dispositif d’éclairage ;
Une phase de mesure comprenant la détermination, à l’aide du - ou de chaque - capteur, de la couleur du récipient ainsi illuminé, et la détermination, à partir de cette couleur, de l’épaisseur de la couche barrière interne.
Il est proposé, en deuxième lieu, un dispositif de mesure sans contact, sur un récipient pourvu d’une couche barrière interne préalablement déposée par plasma, de l’épaisseur de ladite couche, ce dispositif comprenant :
Un dispositif d’éclairage comprenant au moins une source de lumière d’intensité et de couleur prédéterminées ;
Au moins un capteur optique sensible à la couleur, disposé en regard du dispositif d’éclairage ;
Une unité de calcul reliée au capteur optique, configurée pour déterminer, à partir de la couleur mesurée par le capteur, l’épaisseur de la couche barrière interne.
Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, seules ou en combinaison. Ainsi :
la couleur du récipient peut être déterminée par spectrophotométrie ;
la couleur mesurée peut être définie par des coordonnées colorimétriques au sein d’un espace colorimétrique tel qu’un espace CIE, avantageusement l’espace CIELAB ;
la source de lumière est un illuminant D6s ; le capteur est un spectrophotomètre ;
il est prévu au moins deux sources de lumière agencées pour éclairer des zones distinctes du récipient ;
la ou chaque source de lumière est orientée de sorte que son axe optique s’étend perpendiculairement à un axe principal du récipient ; la ou chaque source de lumière est orientée de sorte que son axe optique s’étend parallèlement à un axe principal du récipient, et, en regard de la ou chaque source de lumière, un miroir est prévu, qui réfléchit la lumière en direction du récipient.
Selon un mode particulier de réalisation, la phase de mesure comprend :
la fourniture d’une table de correspondance prédéterminée comprenant une pluralité de couleurs théoriques et, pour chaque couleur théorique, une épaisseur de couche barrière ;
la comparaison de la couleur mesurée avec les couleurs théoriques ; la détermination de la couleur théorique la plus proche de la couleur mesurée ;
la prise en compte de l’épaisseur correspondante de couche barrière ;
l’attribution de cette épaisseur de couche barrière au récipient dont la couleur a été mesurée.
D’autres objets et avantages de l’invention apparaîtront à la lumière de la description d’un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels :
la FIG.1 est une vue en perspective illustrant un dispositif de mesure sans contact de l’épaisseur d’une couche barrière déposée sur la paroi interne de récipients ;
la FIG.2 est une vue schématique en coupe illustrant un dispositif de mesure sans contact, selon un premier mode de réalisation ; la FIG.3 est une vue schématique en coupe illustrant un dispositif de mesure sans contact, selon un deuxième mode de réalisation. Sur la FIG.1 est représenté un dispositif 1 de mesure sans contact, appliqué à des récipients 2. Ces récipients 2 sont par exemple formés par soufflage ou étirage soufflage d’ébauches (notamment de préformes) en matière plastique, typiquement en PET.
Comme cela est visible sur les dessins, chaque récipient 2 comprend un corps 3, qui s’étend selon un axe X principal autour duquel il peut présenter une symétrie de révolution, un fond 4 qui ferme le corps 3 à une extrémité inférieure de celui-ci, et un col 5 qui s’ouvre à une extrémité supérieure du corps 3 pour permettre le remplissage (et, inversement, la vidange) du récipient 2. Le col 5 est séparé du corps 3 par une collerette 6 qui permet la préhension du récipient 2 ou de son ébauche dans diverses opérations de manipulation.
Dans l’exemple illustré, les récipients 2 sont des bouteilles mais il pourrait s’agir de flacons ou encore de pots.
Pour en diminuer la perméabilité aux gaz, et en particulier à l’oxygène de l’air, auxquels certains contenus (par ex. la bière ou les jus de fruit) sont particulièrement sensibles en raison de l’oxydation qu’il provoque, chaque récipient 2 est revêtu, sur une paroi 7 interne, d’une couche barrière.
Cette couche barrière interne est avantageusement déposée par plasma en phase vapeur (PECVD), à partir d’un gaz précurseur tel que l’acétylène (C2H2). Le traitement auquel est soumis chaque récipient 2 est d’une durée généralement comprise entre 1 s (au terme de laquelle la couche barrière interne est supposée présenter une épaisseur de l’ordre de 60 nm) et 2,5 s (au terme de laquelle la couche barrière interne est supposée présenter une épaisseur de l’ordre de 150 nm).
Il a été jugé opportun de procéder à un contrôle qualité sur chaque récipient 2, pour éviter (et prévenir) toute dérive dans le traitement par plasma. A cet effet, le dispositif 1 de mesure est conçu pour réaliser un contrôle systématique à la volée, et est à cet effet disposé le long du trajet des récipients 2.
Comme on le voit sur les dessins, et en particulier sur la FIG.1, les récipients 2 traités sont transportés au défilé (selon la flèche) dans une zone 8 de transit entre une machine de traitement par plasma, non représentée, et une machine de traitement ultérieur, qui n’est pas non plus représentée. La machine de traitement ultérieur peut être une machine de remplissage ou une étiqueteuse. De préférence, la zone 8 de transit est située immédiatement à la sortie de la machine de traitement par plasma.
Les récipients 2 sont avantageusement suspendus par leur collerette 6 à des pinces (ou des fourchettes) 9 couplées à un système de transport tel qu’une chaîne ou une roue.
Le dispositif 1 de mesure sans contact est placé dans la zone 8 de transit, ce qui ne ralentit pas la cadence de production.
Le dispositif 1 de mesure comprend, en premier lieu, un dispositif 10 d’éclairage qui comprend au moins une source 11 de lumière d’intensité et de couleur prédéterminées.
La source 11 de lumière est avantageusement un illuminant normalisé par la Commission internationale de l’éclairage (CIE), de préférence de couleur blanche. Selon un mode préféré de réalisation, il s’agit d’un illuminant D65, qui correspond à la lumière moyenne du jour et offre un spectre centré sur le domaine visible (soit des longueurs d’onde comprises entre 380 nm et 780 nm environ).
En pratique, la source 11 peut se présenter sous forme d’une ou plusieurs diodes électroluminescentes (light emitting diode ou LED), alimentée(s) par un générateur de tension non représenté.
Comme illustré sur la FIG.3, la source 11 peut être montée dans un carter 12 adjacent au trajet des récipients 2.
Le dispositif 1 de mesure comprend, en deuxième lieu, au moins un capteur 13 optique sensible à la couleur, disposé en regard du dispositif 10 d’éclairage, de manière que le(s) récipient(s) 2 puisse venir se placer entre eux le long de son trajet.
Ce capteur 13 optique peut être un colorimètre, mais il s’agit de préférence d’un spectrophotomètre, propre à mesurer le facteur τ(λ) de transmission spectrale du rayonnement issu de la source 11 et filtré par le récipient 2, et à convertir le facteur τ(λ) en coordonnées colorimétriques au sein d’un espace colorimétrique.
L’espace colorimétrique est avantageusement un espace CIE, défini par la Commission internationale de l’éclairage. II peut s’agir, par exemple, de l’espace CIEXYZ ou de l’espace CIELUV.
Toutefois, selon un mode de réalisation préféré dans lequel on contrôle l’épaisseur d’une couche barrière constituée d’espèces carbonées (PLC) déposées sur un récipient 2 réalisé dans une matière plastique transparente (non colorée), l’espace colorimétrique choisi est l’espace CIELAB, qui se révèle plus adapté à la mesure que les espaces CIEXYZ et CIELUV.
En effet, dans l’espace CIELAB, les coordonnées L* ; a* et b* représentent respectivement :
L la clarté (entre 0 et 100) ;
a* la position chromatique sur un axe vert-rouge (entre -100 et 100) ;
b* la position chromatique sur un axe bleu-jaune (entre -100 et 100).
Or on a constaté qu’une couche de PLC déposée sur la paroi 7 interne d’un récipient 2 réalisé dans une matière plastique (tel que PET) transparente se traduit par un jaunissement apparent de la paroi 7.
Dans ce cas, la coordonnée la plus pertinente est b*. On peut, de fait, se contenter de mesurer b* pour caractériser la couleur apparente du récipient 2, induite par la présence de la couche barrière interne.
Dans l’hypothèse où le capteur 13 fournirait des coordonnées colorimétriques dans l’espace CIEXYZ, ce qui est courant, il serait aisé de déduire des valeurs X, Y, Z tristimulaires issues de la mesure les coordonnées a* et b*, par les équations (bien connues) suivantes :
i il
Figure FR3053791A1_D0003
Le dispositif 1 de mesure comprend, en troisième lieu, une unité 14 de calcul reliée au capteur 13 optique et configurée pour déterminer, à partir de la couleur ainsi mesurée par le capteur 13, l’épaisseur de la couche barrière interne.
A cet effet, et selon un mode préféré de réalisation, l’unité 14 de calcul comprend une mémoire 15 et un processeur 16 relié à la mémoire
15.
Dans la mémoire 15 est stockée une table de correspondance comprenant une pluralité de couleurs théoriques et, pour chaque couleur théorique, une épaisseur de couche barrière.
La couleur peut être définie par des coordonnées dans l’un quelconque des espaces précités (avec une préférence pour CIELAB). Dans l’exemple où la couche barrière est une couche carbonée (PLC) déposée sur la paroi 7 interne d’un récipient 2 réalisé dans une matière plastique transparente (par ex. en PET), chaque couleur peut être, dans la table, caractérisée par la seule coordonnée b*.
Sur le processeur 16 est implémenté un programme contenant des instructions pour mettre en œuvre une ou plusieurs opérations aux fins de déduire de la mesure de couleur issue du capteur 13 une valeur d’épaisseur de la couche barrière.
Selon un mode de réalisation, le processeur 16 est programmé pour : comparer la couleur mesurée par le capteur 13 avec les couleurs théoriques mémorisées, déterminer la couleur théorique la plus proche de la couleur mesurée, prendre en compte l’épaisseur correspondante mémorisée, et attribuer cette épaisseur au récipient 2 dont la couleur a été mesurée.
Dans le cas, évoqué précédemment, où la couleur est caractérisée par des coordonnées L*, a*, b*, la comparaison est effectuée pour chacune de ces coordonnées avec les coordonnées mémorisées dans la table.
Dans le cas plus simple, également évoqué, où la couleur est caractérisée par la seule coordonnée b*, la comparaison est effectuée pour cette seule coordonnée, avec les valeurs des coordonnées b* mémorisées.
Selon un autre mode de réalisation, la coordonnée b* et l’épaisseur de la couche barrière interne sont reliées par une fonction bijective. Dans ce cas, à partir de la coordonnée b* issue de la mesure, l’unité 14 de calcul déduit directement de la coordonnée b* la valeur de l’épaisseur en appliquant la fonction.
Selon un premier mode de réalisation, illustré sur la FIG.2, la (ou chaque) source 11 est dirigée vers le récipient 2 (et donc vers le capteur 13). En d’autres termes, la (ou chaque) source est orientée de sorte que son axe optique (noté O) s’étend perpendiculairement à l’axe X principal du récipient 2.
Selon un autre mode de réalisation, illustré sur la FIG.3, la (ou chaque) source 11 est dirigée sensiblement parallèlement au récipient 2. Plus précisément, la (ou chaque) source 11 est orientée de sorte que son axe O optique s’étend parallèlement à l’axe X principal du récipient 2. Dans ce cas, le dispositif 10 d’éclairage comprend, en regard de la (ou de chaque) source 11, un miroir 17 qui réfléchit la lumière issue de la source en direction du récipient 2.
Selon un mode particulier de réalisation, le dispositif 10 d’éclairage comprend plusieurs sources 11 de lumière (au nombre de deux dans l’exemple illustré sur la FIG.3) agencées pour éclairer des zones distinctes du récipient 2. Ces sources 11 peuvent être orientées pour éclairer directement le récipient 2, en ayant leur axe O optique perpendiculaire à l’axe X principal du récipient 2 ou, comme illustré sur la FIG.3, indirectement, en ayant par ex. leur axe O optique orienté parallèlement à l’axe X principal du récipient 2, avec un miroir 17 placé en regard de chaque source 11 pour rediriger le rayonnement issu celleci vers le récipient 2.
La mesure sans contact de l’épaisseur de la couche barrière interne comprend plusieurs phases :
Une phase de positionnement qui comprend le placement du récipient 2 entre le dispositif 10 d’éclairage et le capteur 13 ;
Une phase d’éclairage qui comprend l’illumination du récipient 2 au moyen du dispositif 10 d’éclairage, produisant un faisceau 18 lumineux (figuré en pointillés sur les FIG.2 et FIG.3) dirigé (directement ou indirectement) vers le récipient 2, et de préférence plus précisément vers son corps 3 ;
Une phase de mesure qui comprend la détermination, à l’aide du (ou de chaque) capteur 13, de la couleur du récipient 2 illuminé, et la détermination à partir de celle couleur de l’épaisseur de la couche barrière interne.
Le positionnement du récipient 2 peut être réalisé de manière automatique et continue dans la mesure où celui-ci défile dans la zone 8 de transit entre la machine de traitement par plasma et la machine de remplissage. Un capteur de présence est avantageusement prévu dans la zone 8 de transit pour y détecter la présence d’un récipient 2 entre le dispositif 10 d’éclairage et le capteur 13 optique. La présence d’un récipient 2 déclenche, via le capteur de présence, son illumination par la (ou les) sources 11 et la prise de mesure par le capteur 13 optique.
Le procédé et le dispositif de mesure qui viennent d’être décrits permettent une mesure sans contact à la volée (c'est-à-dire en continu, le long de la chaîne de production) de l’épaisseur de la couche barrière de chaque récipient 2, par corrélation avec la couleur mesurée. Cette mesure est rapide et apparaît fiable. Puisque chaque récipient 2 fait l’objet d’une mesure, il est possible de détecter toute dérive dans l’application des couches barrière, pour quelque raison que ce soit (par ex. par encrassement des électrovannes de la machine de traitement par plasma).
Le résultat de la mesure peut être mis à profit pour générer un signal d'alerte et/ou un ordre d'éjection du récipient 2 lorsque l'épaisseur mesurée (plus exactement déterminée par corrélation avec la couleur mesurée) est décrétée non correcte. Par non correcte, il faut entendre une épaisseur insuffisante pour conserver un produit de façon satisfaisante pendant une durée donnée. Il convient de noter que, pour un même produit, une certaine épaisseur pourra être décrétée suffisante pour conserver le produit pendant une certaine durée et, au contraire, insuffisante s'il faut le conserver pendant une durée notablement supérieure. Par ailleurs, une certaine épaisseur pourra être suffisante pour conserver un premier produit pendant une certaine durée et insuffisante pour conserver un produit différent du premier pendant la même durée.
L'invention est donc particulièrement avantageuse en ce sens qu'elle permet de déterminer immédiatement la qualité d'un récipient revêtu d'une couche barrière et de vérifier s'il conviendra à l'usage auquel il est destiné, à savoir la conservation d'un produit donné pendant une durée donnée.
La mesure sans contact de l’épaisseur de la couche barrière interne peut s’intégrer à un processus plus général de contrôle de la qualité d’un récipient 2 à différentes étapes de sa production.
Cette mesure sans contact de l’épaisseur de la couche barrière interne peut ainsi constituer une phase particulière de contrôle comprenant d’autres phases de mesure, qui peuvent être réalisées avant la mesure d’épaisseur, à savoir notamment :
une phase de mesure de la pression régnant dans le récipient 2 pendant le formage, qui peut fournir une courbe de l’évolution de la pression au cours du temps pendant le cycle de formage, comme illustré notamment dans le brevet européen EP 2 101 984 (Sidel Participations) ;
une phase de contrôle de forme du récipient 2, réalisée à la sortie d’une machine de soufflage au sein de laquelle le récipient 2 est formé à partir d’une ébauche (typiquement une préforme) ; ce contrôle de forme peut par ex. être du type mécanique, ou encore optique, et aboutir à un profilage de l’épaisseur du corps 3, grâce auquel on peut vérifier si la répartition matière est relativement homogène.
Cette (ces) phase(s) permet(tent) de contrôler la qualité d’un récipient 2 avant même qu’il ne soit soumis à un traitement par plasma.
Dans l’hypothèse où l’une au moins de ces phases rendrait un résultat négatif (c'est-à-dire que le récipient 2 ne présenterait pas une forme ou une répartition de manière homogène), il est envisageable de générer une alerte ou d’éjecter le récipient impropre.

Claims (12)

  1. REVENDICATIONS
    1. Procédé pour contrôler la qualité d’un récipient (2) pourvu d’une couche barrière interne préalablement déposée par plasma, ce procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend la mesure de la couleur du récipient (2) au moyen d’un capteur (13) optique sensible à la couleur, et la détermination, à partir de cette couleur, de l’épaisseur de la couche barrière interne.
  2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comprend les phases suivantes :
    Une phase de positionnement comprenant le placement du récipient (2) entre, d’une part, un dispositif (10) d’éclairage comprenant au moins une source (11) de lumière d’intensité et de température de couleur prédéterminées et, d’autre part, au moins un capteur (13) optique sensible à la couleur, disposé en regard du dispositif (10) d’éclairage ;
    Une phase d’éclairage comprenant l’illumination du récipient (2) au moyen du dispositif (10) d’éclairage ;
    Une phase de mesure comprenant la détermination, à l’aide du - ou de chaque - capteur (13), de la couleur du récipient (2) ainsi illuminé, et la détermination, à partir de cette couleur, de l’épaisseur de la couche barrière interne.
  3. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que la couleur du récipient (2) est déterminée par spectrophotométrie.
  4. 4. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couleur mesurée est définie par des coordonnées colorimétriques au sein d’un espace colorimétrique.
  5. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l’espace colorimétrique est un espace CIE.
  6. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l’espace colorimétrique est l’espace CIELAB.
  7. 7. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la phase de mesure comprend :
    la fourniture d’une table de correspondance prédéterminée comprenant une pluralité de couleurs théoriques et, pour chaque couleur théorique, une épaisseur de couche barrière ;
    la comparaison de la couleur mesurée avec les couleurs théoriques ; la détermination de la couleur théorique la plus proche de la couleur mesurée ;
    la prise en compte de l’épaisseur correspondante de couche barrière ;
    l’attribution de cette épaisseur de couche barrière au récipient (2) dont la couleur a été mesurée.
  8. 8. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la source (11) de lumière est un illuminant D659. Dispositif (1) de mesure sans contact, sur un récipient (2) pourvu d’une couche barrière interne préalablement déposée par plasma, de l’épaisseur de ladite couche, ce dispositif (1) étant caractérisé en ce qu’il comprend :
    Un dispositif (10) d’éclairage comprenant au moins une source (11) de lumière d’intensité et de couleur prédéterminées ;
    Au moins un capteur (13) optique sensible à la couleur, disposé en regard du dispositif (10) d’éclairage ;
    Une unité (14) de calcul reliée au capteur (13) optique, configurée pour déterminer, à partir de la couleur mesurée par le capteur (13), l’épaisseur de la couche barrière interne.
  9. 10. Dispositif (1) selon la revendication 9, caractérisé en ce que le capteur (13) est un spectrophotomètre.
  10. 11. Dispositif (1) selon la revendication 9 ou la revendication 10, caractérisé en ce qu’il comprend au moins deux sources (11) de lumière agencées pour éclairer des zones distinctes du récipient (2).
  11. 12. Dispositif (1) selon l’une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que la ou chaque source (11) de lumière est orientée de sorte que son axe (O) optique s’étend perpendiculairement à un axe (X) principal du récipient (2).
  12. 13. Dispositif (1) selon l’une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que la ou chaque source (11) de lumière est orientée de sorte que son axe (O) optique s’étend parallèlement à un axe (X) principal du récipient (2), et en ce que le dispositif (10) d’éclairage comprend, en regard de la ou chaque source (11) de lumière, un miroir (17) qui réfléchit la lumière en direction du récipient (2).
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