FR3053037A1 - Systeme pour la fabrication d'objets en verre - Google Patents

Abstract

Système (1) pour la fabrication d'objets en verre à partir d'un moule qui comprend un support, un bras (4) portant le moule, ledit bras (4) étant mobile en rotation par rapport au support autour d'un axe de rotation (Ω), un caisson de ventilation (6) monté sur le bras (4), ledit caisson de ventilation (6) étant relié à une source d'air (8) de refroidissement et dirigeant un flux d'air sur le moule, caractérisé en ce que : - le système (1) comprend un support de moule (7) fixé sur le bras (4) avec un premier organe de fixation, et - le support de moule (7) portant le moule à l'aide d'un deuxième organe de fixation, de sorte que le moule est mobile en rotation et/ou en translation par rapport à l'axe de rotation (Ω) du bras (4) de manière à compenser des dilatations thermiques au cours de la fabrication d'un objet en verre à l'aide du moule.

Description

DOMAINE TECHNIQUE GÉNÉRAL

La présente invention concerne un système de fabrication d'objets en verre à partir d'un moule, comme par exemple des bouteilles, des flacons ou des pots industriels.

Plus précisément, la présente invention concerne un système de refroidissement pour des moules utilisés dans le système de fabrication d'objets en verre.

ETAT DE LA TECHNIQUE

Un procédé de fabrication bien connu d'un objet en verre consiste à mettre en forme du verre liquide avec une succession de moules (ébaucheurs puis finisseurs).

Pour fabriquer un objet en verre, une goutte de verre (également appelée paraison) qui représente une quantité de verre bien précise est injectée dans un moule ébaucheur, généralement à une température de l'ordre de 1200°C. A cette température, le verre est liquide. La paraison est mise en forme dans le moule ébaucheur afin de former une ébauche, par exemple par soufflage ou par pressage. L'ébauche est un objet intermédiaire entre la paraison et l'objet final à réaliser.

Le moule ébaucheur est ensuite refroidi afin de refroidir l'ébauche de sorte à la solidifier et à lui conférer une forme qui est stable dans le temps et qui est maîtrisée.

Afin de donner à l'ébauche la forme finale de l'objet à réaliser, ces opérations sont renouvelées dans un moule finisseur. La température du verre à la sortie du moule finisseur peut être de l'ordre de 350°C.

Le moule ébaucheur et le moule finisseur sont généralement formés par deux demi-moules de forme demi-cylindrique.

La succession de mouvements d'assemblage et de séparation des demi-moules ébaucheurs ou finisseurs est assurée en fixant les demi-moules sur deux bras supports séparés par une charnière, chacun des demi-moules étant fixé sur un bras support distinct. La charnière reliant les deux bras supports permet auxdits bras supports d'être mobiles entre une position ouverte dans laquelle les deux demi-moules sont séparés afin par exemple d'extraire l'ébauche ou l'objet final, et une position fermée dans laquelle les deux demi-moules sont assemblés afin de former l'ébauche ou l'objet final.

Le refroidissement du moule, qu'il s'agisse d'un moule ébaucheur ou d'un moule finisseur, est assuré par un système de refroidissement qui doit garantir un refroidissement suffisant du moule pour solidifier le verre et lui conférer une forme stable et figée.

On comprend donc que la vitesse de refroidissement du verre dans le moule est un facteur capital pour l'augmentation de la cadence de production d'une ligne de fabrication d'objets en verre.

Habituellement, le moule est refroidi par un système de refroidissement formé d'une ventilation qui comprend une bouche de sortie configurée pour appliquer un flux d'air autour dudit moule afin de le refroidir par convection. Ce système de refroidissement est appelé « refroidissement radial » car une circulation d'un flux d'air radialement selon l'axe du moule est assurée autour dudit moule.

Afin de prendre en compte les mouvements de séparation des demi-moules composant le moule, la ventilation est disposée à distance du moule afin de permettre aux demi-moules de se séparer.

Toutefois, un tel système de refroidissement possède un rendement très faible et nécessite donc une puissance de ventilation très importante afin d'assurer un refroidissement satisfaisant. Or, une puissance de ventilation très importante entraîne d'une part une forte consommation d'énergie, et d'autre part une nuisance sonore très importante pouvant causer des troubles auditifs aux opérateurs.

Afin d'améliorer le rendement du refroidissement du moule, il a été proposé de réaliser des rainures dans la surface extérieure du moule afin d'augmenter la surface d'échange thermique avec le flux d'air froid soufflé par la ventilation. Toutefois une telle solution ne permet pas d'augmenter suffisamment le refroidissement du moule.

Il a également été proposé de refroidir le moule par circulation d'un flux d'air à l'intérieur du moule. Pour ce faire, un réseau de perçages est creusé dans chacun des demi-moules, les perçages étant dirigés selon l'axe principal d'élongation du moule. Le système de refroidissement comprend alors une ventilation comprenant une bouche de sortie fixe qui vient au contact d'une extrémité du réseau de perçages lorsque les demis-moules sont assemblés. La mise en contact de la bouche sortie de la ventilation et de l'extrémité du réseau de perçages permet à un flux d'air froid sortant de ladite bouche de sortie de circuler dans ledit réseau de perçages et ainsi de refroidir le moule. Un tel système de refroidissement est appelé « refroidissement axial » car une circulation d'un flux d'air dirigée selon l'axe du moule est assurée.

Cependant, un tel système de refroidissement présente l'inconvénient que le refroidissement du moule n'est assuré que lorsque les demi-moules sont assemblés puisque le flux d'air sortant de la bouche de sortie ne rentre pas dans le réseau de perçages des demi-moules lorsque ceux-ci sont séparés.

On connaît par ailleurs le document FR2899223 qui décrit une machine de mise en forme de verre avec des moules pour la fabrication d'objet en verre qui comprend un système de refroidissement desdits moules.

La machine décrite dans ce document comprend une chambre d'alimentation en air disposée contre chaque demi-moule au niveau d'une ouverture réalisée sur une face latérale des demi-moules qui communique avec un réseau de perçages dirigés selon l'axe desdits demi-moules. Les chambres d'alimentation en air sont reliées à une ventilation afin de permettre l'introduction d'un flux d'air dans le réseau de perçages de chacun des demi-moules. Les chambres d'alimentation en air sont reliées à la ventilation avec des tuyaux flexibles de sorte à pouvoir suivre les déplacements des demi-moules tout en restant connectées à la ventilation.

Une telle solution nécessite l'utilisation de demi-moules spécifiques, c'est-à-dire présentant un réseau de perçages spécial qui comprend une ouverture située sur une face latérale des demi-moules. Cette solution ne peux donc pas être appliquée à des moules standards ne comprenant pas cette ouverte latérale. Pour un fabricant possédant uniquement les moules usuels (moules à refroidissement axial et/ou radial), il est donc nécessaire de changer de moules pour pouvoir mettre en œuvre cette machine. Or, les moules sont des pièces très coûteuses de sorte que leur remplacement représente un investissement souvent trop important pour être envisagé, malgré la nette amélioration de leur refroidissement.

PRÉSENTATION GÉNÉRALE DE L'INVENTION

Un but général de l'invention est de proposer une solution simple permettant d'améliorer l'efficacité du refroidissement des moules d'un système de fabrication d'objets en verre pouvant s'adapter sur les différents modèles de moules, et qui puisse être mis en œuvre avec tout type de moule conventionnel.

Selon un premier aspect, l'invention concerne un système pour la fabrication d'objets en verre à partir d'un moule, le système comprenant: un support, un bras configuré pour porter le moule, ledit bras étant mobile en rotation par rapport au support autour d'un axe de rotation, un caisson de ventilation monté sur le bras, ledit caisson de ventilation étant configuré pour être relié à une source d'air de refroidissement et pour diriger un flux d'air en provenance de la source d'air sur le moule, le système étant caractérisé en ce que : il comprend en outre un support de moule fixé sur le bras par l'intermédiaire d'un premier organe de fixation, et le support de moule est configuré pour porter le moule à l'aide d'un deuxième organe de fixation, de sorte que lorsque le moule est fixé sur le support de moule, ledit moule est mobile en rotation et/ou en translation par rapport à l'axe de rotation du bras de manière à compenser des dilatations thermiques au cours de la fabrication d'un objet en verre à l'aide du moule.

Selon une caractéristique additionnelle, le moule comprend deux demi-moules et le système comprend deux bras mobiles en rotation l'un par rapport l'autre autour de l'axe de rotation, chacun des bras étant configuré pour porter un demi-moule.

Selon une caractéristique additionnelle, le support de moule comprend un support de moule supérieur et un support de moule inférieur qui sont chacun fixés au bras par l'intermédiaire du premier organe de fixation, le deuxième organe de fixation comprenant une première liaison pivot configurée pour permettre une rotation du moule par rapport au support de moule supérieur et au support de moule inférieur autour un axe de pivotement sensiblement parallèle à l'axe de rotation du bras.

Selon une caractéristique additionnelle, le deuxième organe de fixation comprend l'une parmi une rainure et une nervure en arc de cercle formée sur le support supérieur ou le support inférieure et configurée pour recevoir une nervure complémentaire ou une rainure complémentaire, respectivement, formée sur le moule de manière à autoriser un mouvement de translation courbe du moule par rapport à l'axe de rotation du bras.

Selon une caractéristique additionnelle, le premier organe de fixation comprend une deuxième liaison pivot configurée pour autoriser une rotation du support de moule par rapport au bras autour d'un axe de rotation sensiblement parallèle à l'axe de rotation du bras.

Selon une caractéristique additionnelle, le support de moule comprend une chemise comprenant une première face reliée au caisson de ventilation et une seconde face définissant un logement configuré pour recevoir à glissement le moule, ladite chemise étant fixée sur le support de moule par une troisième liaison pivot, ladite troisième liaison pivot autorisant une rotation de la chemise par rapport au support de moule autour d'un axe de rotation sensiblement parallèle à l'axe de rotation du bras.

Selon une caractéristique additionnelle, un passage traversant est formé dans la chemise de sorte à canaliser le flux d'air sortant du caisson de ventilation.

Selon une caractéristique additionnelle, la chemise comprend un volet mobile situé dans le passage traversant permettant de modifier la circulation du flux d'air au travers du passage traversant de ladite chemise.

Selon une caractéristique additionnelle, le caisson de ventilation comprend un volet mobile situé à l'intérieur dudit caisson de ventilation, ledit volet mobile étant configuré pour modifier la circulation du flux d'air à l'intérieur dudit caisson de ventilation.

Selon une caractéristique additionnelle, le système comprend en outre un élément de liaison configuré pour relier le caisson de ventilation à la source d'air, ledit élément de liaison comprenant un tube télescopique.

Selon une caractéristique additionnelle, l'élément de liaison comprend une première portion configurée pour être reliée à la source d'air et une seconde portion configurée pour être reliée d'une part à la première portion et d'autre part au caisson de ventilation, la première portion et la seconde portion étant inclinées l'une par rapport l'autre, la seconde portion étant formée du tube télescopique qui est en forme d'arc de cercle.

Selon un deuxième aspect, l'invention concerne également un ensemble comprenant un système selon l'une quelconque des caractéristiques précédentes et un moule, ledit moule étant fixé au bras à l'aide d'un deuxième organe de fixation de sorte que lorsque le moule est fixé sur le support de moule, ledit moule est mobile en rotation et/ou en translation par rapport à l'axe de rotation du bras de manière à compenser des dilatations thermiques au cours de la fabrication d'un objet en verre à l'aide du moule.

Selon une caractéristique additionnelle, le moule est fixé sur le support de moule en disposant une partie dudit moule à l'intérieur du logement formé par la seconde face de la chemise, la partie du moule située dans le logement formé par la seconde face de la chemise comprenant des rainures de sorte à améliorer le transfert thermique entre le flux d'air traversant la chemise et le moule.

Selon un troisième aspect, l'invention concerne également un système pour la fabrication d'objets en verre à partir d'un moule, le système comprenant : un support, un bras configuré pour porter le moule, ledit bras étant mobile en rotation par rapport au support autour d'un axe de rotation, un caisson de ventilation monté sur le bras, ledit caisson de ventilation étant configuré pour être relié à une source d'air de refroidissement et pour diriger un flux d'air en provenance de la source d'air sur le moule, le système étant caractérisé en ce qu'il comprend en outre un tube télescopique configuré pour relier le caisson de ventilation à la source d'air.

Selon une caractéristique additionnelle, le tube télescopique comprend une première portion configurée pour être reliée à la source d'air et une seconde portion reliée à la première portion et configurée pour être connectée au caisson de ventilation.

La première portion peut comprendre une ouverture de soufflage située en regard du moule lorsque ledit moule est fixé au bras, de sorte que lorsqu'un flux d'air traverse l'élément de liaison, une partie du flux d'air traversant ledit élément de liaison soit expulsé en direction du moule par l'orifice de soufflage.

Selon une caractéristique supplémentaire, le tube télescopique est courbé suivant un arc de cercle dont un centre est positionné sur l'axe de rotation du bras. L'arc de cercle s'étend par ailleurs dans un plan normal à l'axe de rotation du bras.

Par ailleurs, dans une forme de réalisation, le tube télescopique peut être formé d'une pluralité d'éléments tubulaires qui s'emboîtent les uns dans les autres. La section de chaque élément tubulaire peut être quelconque.

De préférence la section des éléments tubulaires est carrée.

Dans une forme de réalisation, le rayon de la courbe suivie par le tube télescopique est compris entre environ 200 mm et 300 mm, par exemple environ 250 mm (avec une tolérance de 2 mm) pour un bras portant deux demi-moules.

DESCRIPTIF DES FIGURES D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, et en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquels : • la figure 1 représente une vue en perspective d'un dispositif pour le support et le refroidissement de moules d'un système de fabrication d'objets en verre selon un mode de réalisation possible de l'invention ; • les figures 2a et 2b représentent une chemise du système illustré sur la figure 1 isolée des autres éléments dudit système ; • les figures 3a et 3b représentent un demi-moule pouvant être utilisé avec le système de fabrication illustré sur la figure 1 ; • la figure 4 représente le dispositif pour le support de moules illustré sur la figure 1 sur lequel seuls les deux bras et les supports de moule supérieurs et inférieurs sont visibles ; • les figures 5a et 5b représentent une vue de dessus et une vue de face d'une variante possible dans laquelle une partie inférieure du moule est refroidie par un flux d'air provenant d'une ouverture réalisée dans un élément de connexion reliant une ventilation au dispositif pour le support et le refroidissement illustré à la figure 1, l'élément de connexion comprenant un tube télescopique.

DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION

On a représenté sur les figures 1 à 4 un système 1 de fabrication d'objets en verre par moulage qui comprend un support 2 pour le support et le refroidissement de moules 3 dans lesquels du verre liquide est moulé puis refroidi afin former les objets.

Chaque moule 3 comprend deux demi-moules 31 pouvant être assemblés de sorte à former une cavité possédant la forme de l'objet à fabriquer dans laquelle du verre chaud est injecté. Les demi-moules 31 peuvent également être séparés afin de pouvoir démouler l'objet lorsque le verre a refroidi.

Les moules 3 ont une forme cylindrique. Les demi-moules 31 présentent une surface plane formant un plan de joint 32. Les deux demi-moules 31 sont assemblés en plaquant leurs plans de joint 32 respectifs l'un contre l'autre afin de former le moule 3.

Le système 1 représenté sur la figure 1 peut accueillir deux moules 3. Le support 2 est donc susceptible de supporter quatre demi-moules 31. On notera cependant que ce système 1 est illustré à titre non limitatif, et qu'il pourrait accueillir un nombre plus important ou moins important de moules 3, et donc de demi-moules 31.

Les moules 3 du système 1 peuvent être des moules ébaucheurs ou des moules finisseurs. Si les moules 3 sont des moules ébaucheurs, l'objet à fabriquer est alors une ébauche qui devra être moulée par la suite dans un moule finisseur, et si les moules 3 sont des moules finisseurs, alors l'objet à fabriquer est l'objet final.

Le système 1 comprend : - un support 2, - un bras 4 configuré pour porter le moule 3. Le bras 4 est mobile en rotation par rapport au support autour d'un axe de rotation Ω, - un caisson de ventilation 6 monté sur le bras 4. Le caisson de ventilation 6 est configuré pour être relié à une source d'air 8 de refroidissement et pour diriger un flux d'air en provenance de la source d'air 8 sur le moule 3, et - un support de moule 7 fixé sur le bras 4 par l'intermédiaire d'un premier organe de fixation.

Le support de moule 7 est configuré pour porter le moule 3 à l'aide d'un deuxième organe de fixation, de sorte que lorsque le moule 3 est fixé sur le support de moule 7, ledit moule 3 est mobile en rotation et/ou en translation par rapport à l'axe de rotation Ω du bras 4 de manière à compenser des dilatations thermiques au cours de la fabrication d'un objet en verre à l'aide du moule 3.

De préférence, le système comprend deux bras 4, chaque bras 4 étant configuré pour porter au moins un demi-moule 31.

Les deux bras 4 sont reliés par une charnière 5 dont l'axe est confondu avec l'axe de rotation Ω. Les deux bras 4 sont donc mobiles en rotation selon l'axe de rotation Ω par rapport au support 2.

Les bras 4 sont orientés transversalement par rapport à l'axe Ω de la charnière 5.

Les demi-moules 31 d'un même moule 3 sont fixés chacun sur un bras 4 différent de sorte que les deux demi-moules 31 sont situés en regard l'un par rapport à l'autre. La charnière 5 permet aux bras 4 d'être mobiles entre une position ouverte dans laquelle les demi-moules 31 sont situés à distance l'un de l'autre, et une position fermée dans laquelle lesdits demi-moules 31 sont assemblés. Le mouvement des bras 4 pour basculer entre la position ouverte et la position fermée est une rotation autour de l'axe Ω de la charnière 5. Le mouvement des bras 4 pour passer de la position ouverte à la position fermée et inversement peut être piloté de manière automatique, par exemple par un moteur électrique ou hydraulique programmé pour faire basculer à intervalle de temps régulier lesdits bras 4 de leur position ouverte à leur positon fermée, et inversement.

Un caisson de ventilation 6 est monté sur chacun des bras 4 afin de refroidir les demi-moules 31 qui sont fixés sur les bras 4.

Dans ce qui suit, l'invention sera décrite en relation avec un seul des bras 4 du système 1. L'invention s'applique cependant mutatis mutandis au deuxième bras 4 du système 1.

Chaque caisson de ventilation 6 peut comprendre une structure creuse comportant deux ouvertures. Une première ouverture est reliée à une source d'air 8 de refroidissement (non représentée sur les figures 1 à 4) par un élément de connexion 9 (non représenté sur les figures 1 à 4) tel que par exemple un tuyau flexible, et une seconde ouverture est configurée pour être placée en regard du ou des demi-moules 31 qui sont fixés sur le bras 4.

Le caisson de ventilation 6 est relié à la source d'air 8 de sorte qu'un flux d'air généré par la source d'air 8 est expulsé par le caisson de ventilation 6 sur le ou les demi-moules 31 fixés sur le bras 4. Le fait de souffler un flux d'air sur les demi-moules 31 permet de refroidir d'une part les demi-moules 31, et d'autre part le verre chaud contenu dans lesdits demi-moules 31.

Le fait que le caisson de ventilation 6 soit fixé au bras 4 permet au caisson de ventilation 6 de suivre les déplacements des demi-moules 31 lorsque les bras 4 pivotent entre leur position ouverte et leur position fermée. Il est ainsi possible de rester au plus près des demi-moules 31 durant tout le processus de moulage, de sorte à pouvoir assurer un refroidissement efficace des demi-moules 31 tout en limitant la puissance ventilation pendant toute l'opération de moulage et de démoulage. Ainsi, un refroidissement efficace des moules existants est possible, même si ces moules ne disposent pas d'un circuit de perçages internes.

Dans une variante de réalisation, le caisson de ventilation 6 peut comprendre un volet mobile 61 permettant de modifier la circulation du flux d'air sortant dudit caisson de ventilation 6 en direction du demi-moule 31. Le volet mobile 61 peut par exemple servir à modifier la direction d'écoulement du flux d'air afin de favoriser le refroidissement d'une zone particulière du demi-moule 31.

Le volet mobile 61 peut comprendre une paroi placée dans le caisson de ventilation 6. En particulier, la paroi 61 peut être dirigée parallèlement au flux d'air traversant le caisson de ventilation, afin de ne pas obstruer le passage dudit flux d'air dans le caisson de ventilation 6, ou inclinée par rapport à la direction de circulation du flux d'air de sorte à former un obstacle à la circulation dudit flux d'air à l'intérieur du caisson de ventilation 6, canalisant ainsi le flux d'air vers la direction souhaitée. Le déplacement du volet mobile 61 peut par exemple être commandé par une molette 62 située sur le caisson de ventilation 6 qui permet de faire pivoter le volet mobile 61 selon un axe de rotation qui est parallèle à l'axe Ω de la charnière 5.

Les demi-moules 31 peuvent être fixés aux bras 4 par l'intermédiaire d'un support de moule 7 par l'intermédiaire du deuxième organe de fixation.

Le deuxième organe de fixation peut comprendre une première liaison pivot A configurée pour permettre une rotation des demi-moules 31 autour d'un axe de rotation qui est sensiblement parallèle à l'axe Ω de la charnière 5.

Le fait que les demi-moules 31 puissent pivoter par rapport à un axe sensiblement parallèle à l'axe Ω de la charnière 5 permet de compenser la dilation thermique desdits demi-moules 31 et des autres éléments composant le système 1 survenant lors de la fabrication d'un objet en verre, de sorte à limiter les défauts de fabrication. Par exemple, si les demi-moules 31 ne sont pas suffisamment bien plaqués entre eux au niveau de leur plan de joint 32 lorsque les bras 4 sont en positon fermée, du verre peut déborder de la cavité formée par l'assemblage des demi-moules 31 au niveau de leur plan de joint 32, ce qui entraînerait la formation d'un bourrelet sur le contour de l'objet ainsi fabriqué (également appelé « couture »). Un tel défaut peut survenir lorsque la dilation thermique des éléments constituant le système 1 entraine un défaut de parallélisme entre les plans de joints 32 des demi-moules 31 lorsque lesdits demi-moules 31 sont assemblés. Le système 1 est en effet formé par un assemblage de pièces principalement en métal qui se dilatent sous l'effet de la chaleur, et les demi-moules 31 sont également formés en métal.

Par sensiblement parallèle à l'axe Ω de la charnière 5, on entend ici que l'angle d'inclinaison entre l'axe de rotation de la première liaison pivot du deuxième organe de fixation et l'axe Ω de la charnière 5 est compris entre 0° et 5°.

Le support de moule 7 comprend un support de moule supérieur 71 et un support de moule inférieur 72. Le support de moule 7 comprend également une chemise 73 par demi-moule 31 fixé sur le support de moule 7. Ainsi, dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 4, chaque support de moule 7 comprend deux chemises 73. Toutefois, le nombre de chemise 73 est amené à varier suivant le nombre de demi-moules 31 qui est fixé sur chaque bras 4. Par ailleurs, dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 4, pour chaque bras 4, le système 1 comprend un unique support de moule 7 permettant de fixer plusieurs demi-moules 31. Toutefois, le système 1 peut comprendre plusieurs supports de moule 7 pour chaque bras 4. Par exemple, le système 1 peut comprendre autant de support de moule 7 à chaque bras 4 qu'il y a de demi-moules 31 fixés sur chaque bras 4, chaque support de moule 7 étant associé à un demi-moule 31. Dans cet exemple, chaque support de moule 7 ne comprend alors qu'une unique chemise 73.

Le support de moule supérieur 71 est fixé sur une partie supérieure du bras 4 par l'intermédiaire du premier organe de fixation, tandis que le support de moule inférieur est fixé sur une partie inférieure du bras 4 par l'intermédiaire du premier organe de fixation. Les chemises 73 s'étendent entre et sont fixées sur le support de moule supérieur 71 et le support de moule inférieur 72. Les chemises 73 d'un même support de moule 7 s'étendent radialement l'une à côté de l'autre depuis l'axe Ω.

Chaque chemise 73 s'étend entre le caisson de ventilation 6 et le demi-moule 31 associé. Les chemises 73 sont situées en face du caisson de ventilation 6. Plus précisément, chaque chemise 73 comprend une première face 73a qui est reliée au caisson de ventilation 6, et une seconde face 73b qui est opposée à la première face 73a et qui forme un logement 73c dans lequel un demi-moule 31 est disposé lorsque ledit demi-moule 31 est fixé au support de moule 7. Le logement 73c est complémentaire de la surface du demi-moule 31 afin d'assurer son maintien pendant les phases de moulage et de démoulage.

Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 4, la partie des moules 3 qui vient en regard de la chemise 73 est cylindrique de révolution. Les demi-moules 31 présentent donc la forme d'un demi-cylindre de révolution dans cette partie. La seconde face 73b des chemises 73, qui définit le logement 73c, est donc de forme complémentaire et présente une face concave qui est courbée selon un arc de cercle dont le diamètre est sensiblement égal au diamètre du moule 3.

Chaque chemise 73 comprend également un passage traversant 73d creusé en son centre permettant au flux d'air sortant du caisson de ventilation 6 de traverser ladite chemise 73. Ce passage traversant 73d permet en outre de canaliser le flux d'air sur la surface en regard du demi-moule 31.

Afin que l'intégralité du flux d'air sortant du caisson de ventilation 6 soit dirigée vers le demi-moule 31, le passage traversant 73d de la chemise peut présenter la même forme et les mêmes dimensions que la seconde ouverture du caisson de ventilation 6 reliée à ladite chemise 73, et le caisson de ventilation 6 est en contact avec la chemise 73 sur tout le contour du passage traversant 73d afin d'empêcher des fuites du flux d'air.

Chacune des chemises 73 est fixée aux supports de moule supérieur 71 et inférieur 72 par une troisième liaison pivot C de manière à pouvoir pivoter par rapport auxdits supports de moule supérieur 71 et inférieur 72 selon un axe de rotation qui est sensiblement parallèle à l'axe Ω de la charnière 5. Le fait que les chemises 73 puissent ainsi pivoter permet de compenser les effets de la dilation thermique des éléments constituant le système 1 et des moules 3.

Par sensiblement parallèle, on entend ici que l'angle d'inclinaison entre l'axe de rotation des chemises 73 et l'axe Ω de la charnière 5 est compris entre 0° et 5°.

Le fait que les demi-moules 31 et les chemises 73 puissent pivoter selon un axe de rotation sensiblement parallèle à l'axe Ω de la charnière 5 permet une meilleure compensation des défauts d'alignements créés par la dilation thermique. Par ailleurs, le fait que la chemise 73 puisse pivoter permet à la chemise 73 de suivre le mouvement de rotation du demi-moule 31 situé dans le logement 73c de la deuxième face 73b, de sorte que la chemise 73 continue de canaliser le flux d'air sortant du caisson de ventilation 6 vers la même partie du demi-moule 31 malgré les déplacements dudit demi-moule 31 tout en limitant les pertes de flux d'air.

La troisième liaison pivot C fixant la chemise 73 au support de moule supérieur 71 et au support de moule inférieur 72 peut être réalisé par deux pivots coaxiaux. Ainsi, afin de fixer la chemise 73 au support de moule supérieur (respectivement inférieur), ledit support de moule supérieur 71 peut comprendre un perçage sur sa face inférieur (non représenté sur les figures) (respectivement supérieur), et la chemise 73 peut comprendre un perçage 73e complémentaire sur sa face supérieure (respectivement inférieure). Les deux perçages sont mis face à face et un pion est inséré dans lesdits deux perçages de sorte à former un pivot dont l'axe de rotation est parallèle à l'axe Ω de la charnière 5.

Afin que les deux pivots possèdent un même axe de rotation, le perçage situé sur le support supérieur 71, le perçage 73e situé sur la face supérieure de la chemise 73, le perçage situé sur la face inférieure de la chemise 73, et le perçage 72a situé sur le support inférieur 72 sont alignés.

Le fait que le support de moule 7 comprenne un support de moule supérieur 71, un support de moule inférieur 72, et une chemise 73 qui sont formés par des pièces séparées et assemblées avec jeu (grâce à la troisième liaison pivot C) permet d'une part de faciliter la fabrication du support de moule 7 en permettant l'usinage de trois pièces de forme simple plutôt que l'usinage d'une seule pièce de forme complexe, et d'autre part de compenser les dilatations thermiques.

Selon une variante de réalisation, le deuxième organe de fixation peut comprendre une rainure 71a en arc de cercle formée sur le support de moule supérieur 71 pour chaque demi-moule 31 fixé au support de moule 7. De même, les demi-moules 31 peuvent chacun comprendre une nervure, de forme complémentaire de celle de la rainure 71a. La rainure 71a est de préférence plus longue, afin de permettre un coulissement du demi-moule 31, ce qui permet de faire pivoter le demi-moule 31 autour du centre de l'arc de cercle. Le pivotement du demi-moule 31 par rapport au support de moule 7 est fonction de la courbure de l'arc de cercle de la rainure 71a et de la nervure 33. La courbure de l'arc de cercle peut être choisie de sorte que le demi-moule 31 pivote autour d'un axe situé au centre du plan de joint 32 (l'axe central du moule 3). Par rapport à l'axe de rotation Ω des bras 4, le déplacement du demi-moule 31 correspond à une translation courbe. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 4, puisqu'il y a deux demi-moules 31 qui sont fixés à chaque support de moule 7, le support de moule supérieur 71 comprend deux rainures 71a. Les rainures 71a sont situées au-dessus de chaque chemise 73.

De manière alternative, la rainure pourrait être formée dans le moule 3, tandis que la nervure peut être formée sur le support de moule supérieure 71.

Dans cette variante de réalisation, le demi-moule 31 est fixé uniquement au support de moule supérieur 71. Le demi-moule 31 n'est donc pas fixé au support de moule inférieur 72.

Par ailleurs, le premier organe de fixation fixant le support de moule 7 au bras 4 peut comprendre une deuxième liaison pivot B configurée pour permettre une rotation du support de moule 7 par rapport audit bras 4 selon un axe de rotation qui est sensiblement parallèle à l'axe Ω de la charnière 5. Un tel premier organe de fixation permet de compenser les défauts d'alignement dus à la dilation thermique.

Par sensiblement parallèle, on entend ici que l'angle d'inclinaison entre l'axe de rotation du support de moule et l'axe Ω de la charnière 5 est compris entre 0° et 5°.

Ainsi, les supports de moule supérieur 71 et inférieur 72 peuvent être montés de manière pivotante sur les bras 4.

Dans une variante de réalisation, pour chaque support de moule 7, le support de moule supérieur 71 et le support de moule inférieur 72 sont fixés au bras 4 par l'intermédiaire d'un pivot. Les deux pivots sont alors alignés, de manière à présenter un même axe de rotation.

Pour ce faire, le support de moule supérieur 71 (respectivement inférieur 72) comprend un perçage 71b qui est situé en face d'un perçage formé dans le bras 4, un pion étant inséré dans ces deux perçages afin de former un pivot comprenant un axe de rotation qui est parallèle à l'axe Ω de la charnière 5. Le perçage 71b effectué dans le support de moule supérieur 71 et le perçage effectué dans le support de moule inférieur 72 sont alignés par rapport à un axe parallèle à l'axe Ω de la charnière 5.

Selon une variante de réalisation, la chemise 73 comprend un volet mobile qui est monté de manière mobile à l'intérieur du passage traversant 73d de la chemise 73. Le volet mobile peut par exemple être monté de manière à pivoter par rapport au passage traversant l'orifice 73d, ou de manière à coulisser à travers le passage traversant 73d et obturer ainsi progressivement ledit passage 73d. Le volet mobile permet de modifier la circulation du flux d'air au travers du passage traversant 73d de la chemise 73. Le volet mobile peut par exemple permettre de canaliser le flux d'air traversant la chemise 73 dans une direction particulière, de sorte à refroidir un endroit particulier du demi-moule 31 situé dans le logement 73c de la chemise 73. Le volet mobile peut également permettre d'obturer totalement l'orifice 73d de la chemise 73, de sorte à bloquer le refroidissement du demi-moule 31 par le caisson de ventilation 6 lorsque cela est nécessaire. Enfin, le volet mobile peut également être escamoté afin de ne pas perturber le flux d'air traversant la chemise 73. D'une manière similaire au volet mobile 61 situé dans le caisson de ventilation 6, le déplacement du volet mobile situé dans le passage traversant 73d peut également être commandé par une molette.

De manière optionnelle, afin d'améliorer le refroidissement des demi-moules 31, lesdits demi-moules 31 peuvent comprendre des rainures 34 de sorte à agrandir la surface d'échange thermique entre le flux d'air traversant les chemises 73 et les demi-moules 31. Ces rainures 34 peuvent être formées dans la partie des demi-moules 31 qui vient se loger dans le logement 73c des chemises 73.

Dans une forme de réalisation illustrée à la figure 5, chaque caisson de ventilation 6 peut être relié à la source d'air 8 par un élément de connexion 9 comprenant une première portion 91 et une seconde portion 92. La première portion 91 comprend une première extrémité reliée à la source d'air 8 et une deuxième extrémité reliée à la seconde portion 92.

La première portion 91 peut être dirigée parallèlement à l'axe Ω de la charnière 5, tandis que la seconde portion 92 est inclinée par rapport à la première portion 91. Par exemple, la seconde portion 92 peut être dirigée transversalement à l'axe Ω de la charnière 5.

Afin de permettre le déplacement des bras 4, la seconde portion 92 est formée d'un tube télescopique 92a, tandis que la première portion 91 peut être rigide et rester fixe pendant le fonctionnement du système 1. Le tube télescopique 92a formant la seconde portion 92 peut être courbé suivant un arc de cercle dont un centre est positionné sur l'axe de rotation Ω du bras 4, de sorte que le déploiement et l'escamotage du tube télescopique 92a suivent le mouvement de rotation des bras 4 autour de la charnière 5.

Le tube télescopique 92a peut être formé d'une pluralité d'éléments tubulaires (dont la section peut être carrée, circulaire ou quelconque) qui s'emboîtent les uns dans les autres. De préférence la section des éléments tubulaires est carrée afin de maximiser la section de refroidissement par rapport à l'encombrement du tube télescopique 92a. Chaque élément tubulaire est par ailleurs courbé suivant l'arc de cercle du tube télescopique 92a. Ainsi, le déploiement et l'escamotage du tube télescopique 92a sont assurés par un coulissement des éléments tubulaires les uns dans les autres.

Dans une forme de réalisation, le rayon de la courbe suivie par le tube télescopique est compris entre environ 200 mm et 300 mm, par exemple environ 250 mm (avec une tolérance de 2 mm) pour un bras 4 portant deux demi-moules 31.

Le fait que la seconde portion 92 soit formée par un tube télescopique 92a permet de ne pas avoir de torsion de l'élément de connexion 9 et donc de réduire les pertes de charges dans le flux d'air circulant de la source d'air 8 vers le caisson de ventilation 6. En effet, lorsqu'un tube flexible est utilisé, le déplacement des bras 4 peut créer des torsions du tube flexible qui réduit la section du tube, provoquant ainsi des pertes de charges dans le flux d'air circulant de la ventilation 8 vers le caisson de ventilation 6.

La première portion 91 peut comprendre une ouverture de soufflage 91a située entre ses deux extrémités, de sorte qu'une partie du flux d'air qui traverse la première portion 91 de l'élément de connexion 9 soit expulsé par ladite ouverture de soufflage 91a. L'ouverture de soufflage 91a est située en regard d'une partie inférieure des demi-moules 31 qui dépasse du support de moule inférieur 72, de sorte que le flux d'air qui est expulsé par l'ouverture de soufflage 91a refroidit la partie inférieure des demi-moules 31.

Selon un autre aspect possible de l'invention, le système 1 peut ne pas comprendre les supports de moule 7 tels que décrits précédemment. Dans ce cas, le système 1 comprend un élément de connexion 9 relié à chaque caisson de ventilation 6 comprenant une seconde portion formée d'un tube télescopique 92a. L'élément de connexion 9 peut également comprendre une première portion 91 comprenant une ouverture de soufflage 91a telle que décrite précédemment.

Claims (13)

1. REVENDICATIONS

   1. Système (1) pour la fabrication d'objets en verre à partir d'un moule (3) le système (1) comprenant : - un support, - un bras (4) configuré pour porter le moule (3), ledit bras (4) étant mobile en rotation par rapport au support autour d'un axe de rotation (Ω), - un caisson de ventilation (6) monté sur le bras (4), ledit caisson de ventilation (6) étant configuré pour être relié à une source d'air (8) de refroidissement et pour diriger un flux d'air en provenance de la source d'air (8) sur le moule (3), le système (1) étant caractérisé en ce que : - il comprend en outre un support de moule (7) fixé sur le bras (4) par l'intermédiaire d'un premier organe de fixation, et - le support de moule (7) est configuré pour porter le moule (3) à l'aide d'un deuxième organe de fixation, de sorte que lorsque le moule (3) est fixé sur le support de moule (7), ledit moule (3) est mobile en rotation et/ou en translation par rapport à l'axe de rotation (Ω) du bras (4) de manière à compenser des dilatations thermiques au cours de la fabrication d'un objet en verre à l'aide du moule (3).
2. 2. Système (1) selon la revendication 1, dans lequel le moule comprend deux demi-moules (31) et le système (1) comprend deux bras (4) mobiles en rotation l'un par rapport l'autre autour de l'axe de rotation (Ω), chacun des bras (4) étant configuré pour porter un demi-moule (31).
3. 3. Système (1) selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel le support de moule (7) comprend un support de moule supérieur (71) et un support de moule inférieur (72) qui sont chacun fixés au bras (4) par l'intermédiaire du premier organe de fixation, le deuxième organe de fixation comprenant une première liaison pivot (A) configurée pour permettre une rotation du moule (3) par rapport au support de moule supérieur (71) et au support de moule inférieur autour un axe de pivotement sensiblement parallèle à l'axe de rotation (Ω) du bras (4).
4. 4. Système (1) selon la revendication 3, dans lequel le deuxième organe de fixation comprend l'une parmi une rainure (71a) et une nervure en arc de cercle formée sur le support supérieur (71) ou le support inférieure et configurée pour recevoir une nervure (33) complémentaire ou une rainure complémentaire, respectivement, formée sur le moule (3) de manière à autoriser un mouvement de translation courbe du moule (3) par rapport à l'axe de rotation (Ω) du bras (4).
5. 5. Système (1) selon la revendication 3 ou 4, dans lequel le premier organe de fixation comprend une deuxième liaison pivot (B) configurée pour autoriser une rotation du support de moule (7) par rapport au bras (4) autour d'un axe de rotation sensiblement parallèle à l'axe de rotation (Ω) du bras (4).
6. 6. Système (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le support de moule (7) comprend une chemise (73) comprenant une première face (73a) reliée au caisson de ventilation (6) et une seconde face (73b) définissant un logement (73c) configuré pour recevoir à glissement le moule (3), ladite chemise (73) étant fixée sur le support de moule (7) par une troisième liaison pivot (C), ladite troisième liaison pivot (C) autorisant une rotation de la chemise par rapport au support de moule (7) autour d'un axe de rotation sensiblement parallèle à l'axe de rotation (Ω) du bras (4).
7. 7. Système (1) selon la revendication 6, dans lequel un passage traversant (73d) est formé dans la chemise (73) de sorte à canaliser le flux d'air sortant du caisson de ventilation (6).
8. 8. Système (1) selon la revendication 7, dans lequel la chemise (73) comprend un volet mobile situé dans le passage traversant (73d) permettant de modifier la circulation du flux d'air au travers du passage traversant (73d) de ladite chemise (73).
9. 9. Système (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel dans lequel le caisson de ventilation (6) comprend un volet mobile (61) situé à l'intérieur dudit caisson de ventilation (6), ledit volet mobile (61) étant configuré pour modifier la circulation du flux d'air à l'intérieur dudit caisson de ventilation (6).
10. 10. Système (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le système (1) comprend en outre un élément de liaison (9) configuré pour relier le caisson de ventilation (6) à la source d'air (8), ledit élément de liaison (9) comprenant un tube télescopique (92a).
11. 11. Système (1) selon la revendication 10, dans lequel le tube télescopique (92a) est courbé suivant un arc de cercle dont un centre est positionné sur l'axe de rotation (Ω) du bras (4).
12. 12. Ensemble comprenant un système (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 et un moule (3), ledit moule (3) étant fixé au bras (4) à l'aide d'un deuxième organe de fixation de sorte que lorsque le moule (3) est fixé sur le support de moule (7), ledit moule (3) est mobile en rotation et/ou en translation par rapport à l'axe de rotation (Ω) du bras (4) de manière à compenser des dilatations thermiques au cours de la fabrication d'un objet en verre à l'aide du moule (3).
13. 13. Ensemble selon la revendication 12 comprenant un système selon la revendication 6 ou bien selon l'une quelconque des revendications 7 à 11 prise dans sa dépendance avec la revendication 6, dans lequel le moule (3) est fixé sur le support de moule (7) en disposant une partie dudit moule (3) à l'intérieur du logement (73c) formé par la seconde face (73b) de la chemise (73), la partie du moule (3) située dans le logement (73c) formé par la seconde face (73b) de la chemise (73) comprenant des rainures (34) de sorte à améliorer le transfert thermique entre le flux d'air traversant la chemise (73) et le moule (31).