FR3039972A1 - Procede de confection de vetements, chaussures, chapeaux, sur mannequin a taille reelle. - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé de réalisation d'un article sur mesure à porter par un individu comprenant une étape de collection des données de l'individu par scan 3D et construction d'une image 3D d'au moins la portion de l'individu sur laquelle l'article sera porté à partir des données scan 3D de l'individu, et une étape de la fabrication, caractérisé en ce que ladite étape de la fabrication de l'article comprend deux étapes : - une étape de réalisation d'un objet de même forme tridimensionnelle que l'image 3D construite, dit un mannequin réel (1, 2), à partir desdites données collectées, - une étape de réalisation de l'article sur mesure à partir dudit mannequin réel.

Description

Procédé de confection de vêtements, chaussures, chapeaux, sur mannequin à taille réelle

Domaine de 1'invention

La présente invention concerne le domaine de la confection sur-mesure.

Elle concerne plus particulièrement un procédé, qui permet de dissocier le lieu de commercialisation du lieu de la fabrication, tout en conservant le caractère du sur-mesure par l'utilisation des outils informatiques et automatiques.

Etat de la technique

On connaît dans l'état de la technique deux modes de fabrication de vêtement: le «sur-mesure traditionnel» et le «sur-mesure délocalisé».

Dans le domaine du «sur-mesure traditionnel», le client prend un premier rendez-vous avec un tailleur afin de faire des mesures, de fixer le style de vêtement et de choisir les tissus des vêtements. C'est la même personne, en l'occurrence le tailleur, qui coupe et assemble le patron pour réaliser un costume. Ensuite, il est nécessaire de prendre plusieurs rendez-vous avec le client pour réaliser les essayages afin de faire des retouches. En général, au bout de 2 Oh de travail, un costume parfait sera prêt pour la livraison. Le service fournit par le même tailleur pendant toute la procédure garantit la qualité, cependant il induit un coût élevé.

En matière de «sur-mesure délocalisé», les taches sont partagées entre un styliste, un tailleur et un retoucheur. En présence du client, le styliste prend ses mesures, détermine la coupe, le style et le tissu du vêtement à réaliser. Ensuite, toutes les données sont transmises au tailleur, qui peut être situé à distance du lieu de commercialisation, voire même sur un autre continent, où le coût de fabrication est beaucoup moins élevé. Lorsque le costume est réalisé, en général à l'issue de 19 heures de travail, il est renvoyé chez le styliste afin de réaliser l'essayage. Si des retouches sont nécessaires, elles seront, cette fois-ci, exécutées par un retoucheur local près du lieu de commercialisation. Le costume ainsi réalisé a transité entre les mains de plusieurs personnes qui n'avaient pas de contact direct avec le client si bien qu'il ne correspond pas parfaitement à la morphologie du client, ni à ses désirs. De ce fait, si le prix de fabrication est moindre, la qualité est cependant sacrifiée.

On connaît par ailleurs dans l'état de la technique une solution décrite dans la demande de brevet FR0006069. Cette demande de brevet décrit un procédé de conception graphique de vêtement sur ordinateur. Selon ce procédé, on élabore des données numériques tridimensionnelles représentatives d'une partie du corps d'un individu. Ensuite on génère et on affiche à partir de ces données numériques une image d'une partie du corps. Enfin, on génère une ossature virtuelle ou mannequin virtuel, représentative du vêtement à partir de cette image. Selon ce procédé, on crée directement en trois dimensions une ossature ou une coque virtuelle à partir d'un mannequin virtuel et on exporte in-fine les coordonnées de ce vêtement virtuel vers un système de réalisation de patron par CAO (conception assistée par ordinateur) qui transfère les données au processus de fabrication assistée par ordinateur (CFO).

Inconvénients de l'art antérieur

La méthode traditionnelle nécessite la réunion de tous les services de prise de mesure, découpe, assemblage, retouche au même endroit par une même personne. C'est une exigence contraignante qui induit un coût et un temps de réalisation considérables.

La méthode « sur-mesure délocalisé» permet de séparer le lieu de commercialisation en présence du client, du lieu de fabrication. Mais cette séparation conduit à des imprécisions, qui détériorent la qualité. De plus, les essayages et les retouches demandent toujours la présence du client, ce qui implique des coûts et du temps supplémentaires.

Quant à la méthode énoncée dans la demande de brevet FR0006069, la fabrication 100% de vêtement par ordinateur possède de nombreux inconvénients. La méthode de fabrication d'un vêtement à partir d'un mannequin virtuel et par CAO/FAO ne permet pas de prendre en compte 100% des caractères morphologiques du client. Ainsi, le vêtement réalisé à partir de l'assemblage de patrons réalisés par CAO/FAO implique encore un ou plusieurs essayages et retouches. Au final, avec cette méthode, on rencontre les mêmes problèmes que le mode «sur-mesure délocalisé».

Solution apportée par 1'invention

Afin de remédier à ces inconvénients, l'invention concerne, selon son acception la plus générale, un procédé de réalisation d'un article sur-mesure comprenant une étape de collection des données de l'individu par scan 3D et la construction d'une image 3D d'au moins la portion de l'individu sur laquelle l'article sera porté à partir des données scan 3D de l'individu et une étape de fabrication. Selon l'invention, ladite étape de fabrication de l'article comprend deux étapes : une étape de réalisation d'un objet de même forme tridimensionnelle que l'image 3D construite, dit « mannequin réel », à partir desdites données collectées, une étape de réalisation de l'article sur mesure à partir dudit mannequin réel.

Selon un mode de réalisation, le mannequin réel est obtenu par impression 3D.

Selon un autre mode de réalisation, le mannequin réel est obtenu par débit de matière d'au moins un pavé de matériau.

De préférence, le matériau est de la mousse expansive.

Selon un mode de réalisation particulier, le mannequin réel est formé d'une seule pièce reproduisant l'ensemble de l'image 3D de l'individu.

Selon un autre mode de réalisation, le mannequin réel est formé d'au moins deux pièces fabriquées et assemblées les unes aux autres et reproduisant chacune une partie de l'image 3D de l'individu.

Selon une réalisation particulière, le mannequin réel est formé de deux ensembles avant et arrière reproduisant l'avant et l'arrière de l'image 3D de l'individu.

Selon une réalisation particulière, le mannequin réel est formé de plusieurs pièces reproduisant des tronçons de l'image 3D de l'individu. Les pièces reproduisant des tronçons sont formées de l'assemblage de deux éléments avant et arrière reproduisant la forme de l'avant et de l'arrière du tronçon correspondant de l'image 3D.

Selon une autre réalisation particulière, les différentes pièces de l'image 3D pour fabriquer le mannequin réel sont organisées dans un même plan par un logiciel de conception assistée par ordinateur dans une configuration permettant d'optimiser l'espace dans ce plan lors de la réalisation du mannequin réel. L'invention concerne également un mannequin réel réalisé suivant l'un des procédés susvisés.

Selon un mode de réalisation, le mannequin est obtenu par l'assemblage des pièces réalisées suivant l'un des procédés susvisés.

Selon un autre mode de réalisation, l'assemblage des pièces est effectué par l'intermédiaire d'au moins une armature rigide.

Selon une autre réalisation particulière, l'assemblage des pièces est effectué par collage. L'invention concerne également un pavé recyclé réalisé à partir du mannequin réel selon l'un des procédés susvisés, et d'un complément du même matériau que le matériau constitutif du mannequin réel adhérant sur le mannequin réel.

De préférence, le complément de matériau résulte de la projection de mousse expansive sur le mannequin réel.

Cette invention présente plusieurs avantages :

Les retouches ne sont plus un facteur d'incertitude et d'insatisfaction pour le client. Tous les costumes livrés sont ajustés sur le mannequin de son client.

De plus, cette invention permet de réduire la durée de livraison de la confection. Un produit selon la présente invention peut être réalisée en moins de 5 jours, contre 60 jours minima avec 4 rendez-vous client pour une sur-mesure traditionnel et 30 jours avec 3 rendez-vous client pour un sur-mesure délocalisé.

Description détaillée des figures

La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, concernant des exemples non limitatifs de réalisation, et se référant aux dessins annexés ci-dessous: la figure 1 représente schématiquement les procédures de fabrication d'un vêtement selon la présente invention ; la figure 2 représente la ligne contour de l'image du corps d'un individu vu de face projeté sur un plan par une (ligne pleine) et les possibles positions de coupe de tronçons de cette image 2D ( lignes en pointillées) ; - la figure 3 illustre une image 3D de l'individu vue de côté et sur laquelle a été représentée une ligne courbe matérialisant un plan de séparation en un ensemble avant et un ensemble arrière de cette image, coïncidant au maximum avec le plus grand nombre de génératrices de parties de corps considérées comme des cylindres la figure 4 représente un exemple de l'organisation des tronçons de la figure 2 dans un même plan.

Description détaillée d'exemples non limitatifs de l'invention

La figure 1 représente un diagramme schématique selon l'invention illustrant les procédures principales de la réalisation d'une confection sur mannequin réel selon l'invention: la collection de données du client, la réalisation du vêtement et la livraison du vêtement ainsi fabriqué.

La première étape de collection des données est réalisée à 100% sur le lieu de commercialisation. Les données incluent le scan morphologique du client en 3D, et suite à l'échange avec le client, le style et la coupe de vêtement et le/s tissu/s choisis par le client.

Concernant le scan morphologique du client en 3D, plusieurs techniques sont utilisables, un exemple est le « Structure. 10 ». La prise de mesure n'est plus une tâche réservée au spécialiste, car toute personne sachant manipuler une tablette numérique équipée de moyen de capture d'image (caméra, appareil photo) et d'une application de scan en 3D peut le faire.

Lors du scan 3D, le capteur peut capturer toute caractéristique morphologique du corps. Selon le besoin du client, les données correspondant à la tête du client peuvent être utilisées pour fabriquer des chapeaux, des casques ou des lunettes, les données correspondant au torse peuvent être utilisées pour fabriquer des vêtements et celles correspondant aux pieds peuvent être utilisées pour fabriquer des chaussures. Le scan 3D peut être également focalisé sur une partie du corps sans considérer les autres parties du corps pour fabriquer seulement un certain objet, par exemple le scan de la tête pour la fabrication d'un casque. Enfin, la résolution du scan 3D peut être ajustée et adaptée aux demandes de précision de fabrication. Par exemple, afin de fabriquer un chapeau, les positions des sourcils, les tailles des oreilles sont des données importantes qui méritent une haute résolution lors de scan. Par contre, la silhouette du corps, qui sert à donner une estimation approximative de la dimension du client, peut être scannée avec une basse résolution. La taille de fichier ainsi scannée est plus petite et la procédure de transfert des données est plus rapide.

Lorsque toutes les données sont collectées, elles sont transmises à l'atelier pour la 2e étape de fabrication. Cette 2e étape permet de regrouper toutes les procédures de réalisation de la confection dans un même endroit. Même les essayages et les retouches seront tous faits sans la présence du client. Cette 2e étape inclut : 1) à partir d'une image tridimensionnelle de l'individu, une réalisation d'un mannequin réel. C'est-à-dire d'un objet concret, dont l'enveloppe est de même forme 3D (échelle 1 :1) qu'un individu ou d'une portion de cette individu, 2) à partir du mannequin réel, la réalisation de la confection sur mesure, 3) les essayages sur ce mannequin réel et les retouches réalisées sur ce mannequin réel.

On détaille dans ce qui suit ces différentes étapes. 1) Réalisation du mannequin réel

La réalisation d'un mannequin réel peut être faite selon deux modes de réalisation: l'obtention d'un mannequin réel en monobloc et l'obtention d'un mannequin réel modulable en plusieurs pièces, tels que décrits ci-dessous. a) L'obtention d'un mannequin réel monobloc

Les données du scan 3D sont utilisées pour construire une image 3D globale de l'individu. Ensuite, une machine utilise les données de cette image 3D pour fabriquer le mannequin 3D réel qui contiendra au moins la partie du corps du client sur lequel l'article à fabriquer doit être porté. La fabrication peut être effectuée soit par l'impression 3D, soit par le débit de matière d'un pavé de matériau avec une machine adaptée.

On décrit dans ce qui suit la méthode de débit de mousse expansive comme un exemple non-limitatif.

La machine adaptée pour procéder au débit de matière pour obtenir un mannequin monobloc utilisée selon un mode de réalisation est la « 3D CNC mousse Carving ». C'est une machine de sculpture contrôlée par ordinateur, qui débite de la matière à un bloc de mousse expansive solidifiée. Ce type de machine anime le bloc de mousse d'un mouvement linéaire et/ou d'un mouvement rotatif tout en possédant une base linéaire-rotative pour le bloc de mousse. Dans ce type de machine, un couteau peut se déplacer à des profondeurs différentes pour débiter la matière du bloc. Ce type de machine peut fabriquer un mannequin entier à partir d'un uni- bloc de mousse. b) L'obtention d'un mannequin réel en plusieurs pièces à assembler

Lorsqu'il n'est pas possible, pour des raisons notamment de coût, d'utiliser une machine pouvant animer le bloc de mousse d'un mouvement linéaire et/ou d'un mouvement rotatif, on a recourt à une machine moins onéreuse qui anime le bloc de mousse uniquement d'un mouvement linéaire. On choisit alors de fabriquer le mannequin réel en deux étapes : on fabrique un ensemble avant du mannequin réel grâce à cette machine, cet ensemble avant correspondant à la partie de l'image 3D du client située à l'avant de la ligne de contour du client vu de face (figure 2), et un ensemble arrière du mannequin réel correspondant à la partie de l'image 3D du client située à l'arrière de la ligne de contour du client vu de face (figure 2)

Les paragraphes suivants vont donner deux exemples de réalisation de l'ensemble avant et de l'ensemble arrière : en une pièce chacun ou en plusieurs pièces chacun.

Dans les deux cas, il est intéressant d'utiliser ces modes de réalisation lorsque l'on ne dispose pas de machine susceptible d'animer le bloc de mousse d'un mouvement rotatif, mais uniquement d'un mouvement linéaire.

Dans cette partie, on utilisera le repère (0, T, L, H) dans lequel l'axe OT est horizontal et passe transversalement l'individu d'un côté à l'autre de la figure 2, l'axe OL est vertical et passe de la tête aux pieds de l'individu de la figure 2, l'axe OH est horizontal et passe à travers l'individu d'avant en arrière de la figure 2. bl) L'obtention d'un mannequin réel en deux pièces — l'ensemble avant et l'ensemble arrière

Les données du scan 3D sont utilisées pour construire une image 3D de l'individu. Cette image de 3D est ensuite projetée selon l'axe OH en formant une image en 2D dans le plan OTL comme illustré dans la figure 2.

Afin de réaliser la fabrication d'un mannequin réel en deux parties, il est nécessaire de couper l'image 3D en deux parties selon le plan défini par l'axe OT et l'axe OL -la partie avant de 1'image 3D et la partie arrière de 1'image 3D. La partie avant de l'image 3D contient le ventre, la partie avant des bras et des jambes. Et la partie arrière de l'image 3D contient le dos, les fesses, et la partie arrière des bras et des jambes.

Les données de la partie avant de l'image 3D et la partie arrière de l'image 3D, sont transmises à la machine de débit de matière pour qu'elle débite, soit au sein du même bloc, soit au sein de deux blocs distincts, la partie avant et la partie arrière de l'image 3D dans la mousse. Cette machine possède une base linéaire pour le bloc de mousse et débite le bloc de mousse suivant une trajectoire de forme de Z, de gauche à droite, de haut à bas. Le couteau se déplace en direction horizontal afin d'accéder aux profondeurs différentes. Une fois que les parties avant et arrière sont réalisées en relief dans le pavé de la mousse, on découpe les parties de mousse en excès pour obtenir deux parties avant et arrière de mannequin, dont les faces arrières pourront être planes ou courbes suivant par exemple la ligne pointillée de la figure 3, et accolées l'une à l'autre, ou creuses et solidarisées par leur tranches. Ensuite, les deux parties de mannequins ainsi réalisées selon les parties avant et arrière de l'image 3D sont solidarisées dos à dos par exemple par l'intermédiaire d'une armature rigide. b2) L'obtention d'un mannequin réel en plusieurs pièces — différents demi-tronçons constitutifs de l'ensemble avant et différents demi-tronçons constitutifs de l'ensemble arrière

Dans un autre mode de réalisation, le mannequin est fabriqué par tronçons. L'image 3D est d'abord coupée dans l'ordinateur en plusieurs tronçons selon les lignes pointillées dans la figure 2, chaque tronçon présentant sensiblement une forme d'un cylindre. Ensuite, chaque tronçon est coupé en deux parties avant et arrière selon la ligne contour du corps, c'est-à-dire la ligne tangente de chaque tronçon en forme cylindre. Chaque partie de tronçon ainsi coupée est enfin organisée dans un même plan par le logiciel de CAO conformément à la figure 4, qui illustre un résultat de coupes de l'avatar virtuel du client assisté par la CAO et l'organisation virtuelle des parties avant et arrière de tronçon sur le bloc à découper. Chaque partie est posée intercalée afin d'être plus compact et d'économiser l'espace. Ce procédé de coupe et de réorganisation rend la réalisation de mannequin modulable.

Le 3D CNC mousse Carving machine du mouvement linéaire est utilisé pour fabriquer chaque partie de tronçon. Soit on utilise une machine de grande taille avec un grand pave de mousse pour fabriquer toutes les pièces des parties avant et arrière ensemble au sein d'un même bloc, soit on utilise une machine de petite taille avec un petit bloc de mousse pour fabriquer seulement une, deux ou plusieurs pièces des parties. Puis chaque partie avant ou arrière de tronçon est assemblée à la partie correspondante pour former le tronçon entier par exemple par collage directement l'une à l'autre ou par l'intermédiaire d'une armature rigide. A la fin, un mannequin complet est construit par le montage de chaque tronçon les uns aux autres, directement par collage ou par l'intermédiaire d'une armature. Cette procédure de fabrication permet de réduire la complexité de réalisation du mannequin. La possibilité de choisir une machine plus petite et plus simple permet de réduire également le temps et le coût. Le mannequin ainsi fabriqué est à la taille réelle du modèle et reproduit la morphologie du client dans sa position naturelle. 2 ) Réalisation de la confection sur mesure et 3 ) Essayage et retouche

Lorsque le mannequin réel est prêt, le tailleur prend les mesures en se basant sur ce mannequin réel.

Le patronage peut être effectué par le tailleur à partir des mesures qu'il aura prélevées sur le mannequin réel.

En variante, le patronage peut être effectué par logiciel, à partir des données issues du scan tridimensionnel du client, desquels sont récupérés un certain nombre de points de mesure (entre x et y, entre w et z...), par exemple 17 points de mesure, qui seront transmis à un logiciel d'élaboration de patronage, selon par exemple le procédé décrit dans la demande de brevet FR 2 986 138 afin de fabriquer un patron automatiquement dans le tissu et avec la coupe choisie par le client.

Toutes les étapes de couture sont faites sur le mannequin réel, comme l'assemblage de patronage, l'essayage des chapeaux, des vêtements et des chaussures sur le mannequin, toutes les retouches... afin de faire les pièces assemblées correspondre au mannequin. Les chapeaux, les vêtements et les chaussures ainsi fabriqués correspondent parfaitement à la morphologie du client si bien qu'aucune retouche n'est nécessaire après la livraison.

Avantage de l'utilisation de mousse expansive

Afin de réduire le stockage et d'économiser l'espace et le coût, la mousse expansive est utilisée pour fabriquer le mannequin réel. Un exemple de mousse expansive est la mousse Froth Pak™ bi-composant, qui durcit par réaction chimique. Elle est constituée d'un mélange de deux liquides, l'isocyanate et le polyol. Ces deux composants sont mélangés dans une buse clipsée sur le pistolet. La mousse Froth Pak™ bi-composant augmente le volume en proportion de 1 pour 4 et a une valeur lambda typique de 0.021 W/m. k.

La mousse Froth Pak™ bi-composant est disponible en différents conditionnements allant du kit aérosol aux grands systèmes rechargeables. Selon la formule utilisée, une expansion plus au moins rapide se produira. La durée de réaction peut prendre de 30 secondes à quelques minutes. En général, le mélange ainsi formé, projeté ou injecté durcit beaucoup plus vite que la mousse mono-composant. Une fois durcie, la mousse peut être coupée, poncée et peinte.

Recyclage de la mousse

Grâce à ses capacités adhésives, la mousse bi-composant peut être projetée ou injectée sur un mannequin usé. Lorsque tous les creux sont remplis par la mousse expansive, un nouveau pavé est prêt pour fabriquer un nouveau mannequin 3D. Par ce moyen, à partir du mannequin réel, un pavé recyclé est réalisé par un complément du même matériau que le matériau constitutif du mannequin réel adhérant sur le mannequin réel. C'est une procédure écologique, qui réduit le stockage et permet d'économiser l'espace et le coût.

Claims (16)

1. REVENDICATIONS

   1 - Procédé de réalisation d'un article sur mesure à porter par un individu comprenant une étape de collection des données de l'individu par scan 3D et construction d'une image 3D (3) d'au moins la portion de l'individu sur laquelle l'article sera porté à partir des données scan 3D de l'individu, et une étape de la fabrication, caractérisé en ce que ladite étape de la fabrication de l'article comprend deux étapes : une étape de réalisation d'un objet de même forme tridimensionnelle que l'image 3D construite, dit un mannequin réel, à partir desdites données collectées, une étape de réalisation de l'article sur mesure à partir dudit mannequin réel.
2. 2 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la réalisation d'un mannequin réel est obtenue par l'impression 3D.
3. 3 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la réalisation d'un mannequin réel est obtenue par débit de matière d'au moins un pavé de matériau.
4. 4 - Procédé selon la revendication 3 caractérisé en ce que le matériau est de la mousse expansive.
5. 5 — Procédé selon une des revendications de 1 à 4 caractérisé en ce que le mannequin réel est formé d'une pièce reproduisant l'ensemble de l'image 3D de l'individu.
6. 6 — Procédé selon une des revendications de 1 à 4 caractérisé en ce que le mannequin réel est formé d'au moins deux pièces fabriquées et assemblées les unes aux autres et reproduisant chacune une partie de l'image 3D de l'individu.
7. 7 - Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce que le mannequin réel est formé de deux ensembles avant et arrière reproduisant l'avant et l'arrière de l'image 3D de 1'individu.
8. 8 — Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce que le mannequin réel est formé de plusieurs pièces reproduisant des tronçons de l'image 3D de l'individu.
9. 9 — Procédé selon la revendication 8 caractérisé en ce que les pièces reproduisant des tronçons sont formées de l'assemblage de deux éléments avant (11, 21) et arrière (12, 22) reproduisant la forme de l'avant et de l'arrière du tronçon correspondant de l'image 3D.
10. 10 — procédé selon une des revendications de 6 à 9 caractérisé en ce que les différents pièces de l'image 3D pour fabriquer le mannequin réel sont organisées dans un même plan par un logiciel de conception assistée par ordinateur dans une configuration permettant d'optimiser l'espace dans ce plan lors de la réalisation du mannequin réel.
11. 11 — Mannequin réel réalisé à partir du procédé selon l'une des revendications précédentes.
12. 12 — Mannequin réel selon la revendication 11 caractérisé en ce que le mannequin est obtenu par l'assemblage des pièces réalisées suivant les procédé de 6 à 10.
13. 13 — Mannequin réel selon la revendication 12 caractérisé en ce que l'assemblage des pièces est effectué par l'intermédiaire d'au moins une armature rigide.
14. 14 — Mannequin réel selon la revendication 13 caractérisé en ce que l'assemblage dès pièces est effectué par collage.
15. 15 — Pavé recyclé réalisé à partir du mannequin réel selon l'une des revendications de 11 à 14, et d'un complément du même matériau que le matériau constitutif du mannequin réel adhérant sur le mannequin réel.
16. 16 — Pavé recyclé selon la revendication 15 caractérisé en ce que le complément de matériau résulte de la projection de mousse expansive sur le mannequin réel.