FR3038601B1 - Coulis d'injection et son utilisation pour remplir des canalisations - Google Patents
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Abstract
La présente invention a pour objet un coulis d'injection caractérisé en ce qu'il comprend du ciment, des cendres volantes, un retardateur de prise et de l'eau, et en ce qu'il présente les propriétés suivantes : - un temps de prise allant de 5 à 12 heures, de préférence de 6 à 10 heures, et plus préférentiellement encore de 7 à 9 heures, - un affaissement au cône d'Abrams allant de 12 à 25 cm (norme NF EN 12350-8) et/ou un étalement à la table de chocs supérieur à 600 mm avec chocs (norme NF EN 12350-8). L'invention a encore pour objet l'utilisation du coulis d'injection de l'invention pour remplir des canalisations, notamment des canalisations de transport de gaz, de combustibles, d'hydrocarbures et/ou de produits chimiques. L'invention concerne également un procédé d'inertage de canalisations, ledit procédé comportant une étape d'injection sous pression du coulis d'injection de l'invention.
Description
Coulis d’injection et son utilisation pour remplir des canalisations
La présente invention concerne un coulis d’injection et son utilisation pour remplir des canalisations, notamment des canalisations de transport de gaz, de combustibles, d’hydrocarbures liquides ou liquéfiés, et/ou de produits chimiques.
Lorsque les canalisations de transport de gaz, de combustibles, d’hydrocarbures liquides ou liquéfiés, et/ou de produits chimiques sont mises à l’arrêt définitif, elles doivent être rendues inexploitables par les transporteurs les utilisant, pour des raisons à la fois de sécurité (comme par exemple pour prévenir les risques d’explosions causés par des résidus de gaz présents dans les canalisations) et de respect de l’environnement. L’inertage est une technique utilisée dans l’industrie pour empêcher la réactivité chimique ou biochimique de certains déchets toxiques et/ou leur dispersion dans l’environnement. Parmi les différentes techniques mises en œuvre à ce jour pour inerter les canalisations de transport, on pourra citer celles qui consistent à remplir les canalisations à l’aide de béton liquide, par pompage ou par gravité.
Cependant, un des problèmes rencontrés lors du remplissage des canalisations est leur taux de remplissage insuffisant, à la fois sur le diamètre de la canalisation et sur sa longueur, ce problème de l’insuffisance du remplissage étant encore accentué pour des canalisations qui ne sont pas unifilaires (c’est-à-dire qui présentent des ramifications).
Un des buts de l’invention est donc de permettre le remplissage des espaces annulaires des canalisations à un taux de remplissage supérieur à 99%, et de préférence proche de 100%.
Un autre but de l’invention est de permettre le remplissage des canalisations sur des diamètres plus grands et sur des longueurs plus importantes que ce qui a été effectué jusqu’à présent, tout en garantissant un taux de remplissage des espaces annulaires proche de 100%.
Un autre but de l’invention est de remplir un ensemble de canalisations non unifilaires, en une seule fois, c’est-à-dire en effectuant une manipulation unique, tout en garantissant un taux de remplissage des espaces annulaires proche de 100%.
Les Inventeurs ont ainsi mis au point une nouvelle composition liquide à base de ciment, de cendres volantes et d’eau, dénommée ci-après « coulis d’injection » présentant des propriétés particulièrement avantageuses permettant de remédier aux inconvénients ci-dessus mentionnés.
La présente invention a ainsi pour objet un coulis d’injection caractérisé en ce qu’il comprend : - du ciment, - des cendres volantes, - un retardateur de prise et, - de l’eau, et en ce qu’il présente les propriétés suivantes : - un temps de prise allant de 5 à 12 heures, de préférence de 6 à 10 heures, et plus préférentiellement encore de 7 à 9 heures, - un affaissement au cône d’Abrams allant de 12 à 25 cm (norme NF EN 12350-8) et/ou un étalement à la table de chocs supérieur à 600 mm avec chocs (norme NF EN 12350-8).
Selon un mode de réalisation de l’invention, le coulis d’injection est dépourvu de granulats ou d’agrégats.
On entend par « granulats » ou « agrégats » un matériau minéral granulaire qui peut être utilisé dans le béton. Les granulats d’utilisation courante sont des granulats naturels (sables et gravillons) produits industriellement par extraction dans des couches alluvionnaires ou par abattage et concassage en carrière de roche massive. Les granulats peuvent être également artificiels ou recyclés à partir de matériaux précédemment utilisés en construction. Les granulats naturels sont conformes à la norme XP P 18-545.
Au sens de l’invention, le coulis d’injection pourra encore être dénommé « béton liquide » même s’il ne comporte pas de granulats ou d’agrégats.
Le ciment est une poudre fine, obtenue par broyage d’un mélange minéral à base de clinker, sulfate de calcium (gypse, anhydrite ...) et éventuellement d’autres constituants tels que roche calcaire, laitier de haut fourneau etc ... . Des constituants secondaires peuvent être ajoutés au moment du broyage ou après le broyage. Cette poudre anhydre forme, en présence d’eau, une pâte capable de faire prise et de durcir progressivement. Les ciments courants sont conformes à la norme NF EN 197-1.
Selon l’invention, les cendres volantes proviennent avantageusement des résidus de brûlage des centrales électriques à charbon, ce qui permet de s’inscrire dans une démarche de développement durable.
La « prise » du béton est un phénomène correspondant au début de la rigidification du béton. La pâte de ciment, en effet, conserve sa déformabilité pendant un certain temps après le gâchage (à savoir l’ajout d’eau) : on parle de « période de dormance ». Puis une augmentation relativement brusque de la cohésion, accompagnée d’un dégagement de chaleur se produit, c’est le début de prise. Quelques heures après, la pâte cesse d’être déformable et se transforme en un bloc rigide, c’est la fin de prise. Le phénomène chimique se produisant lors de la prise est l’hydratation du ciment. Cette hydratation se poursuit pendant le durcissement du béton qui se prolonge pendant plusieurs semaines, voire au-delà.
Un « retardateur de prise » est donc un agent qui va ralentir la prise du coulis d’injection de l’invention.
Le temps de prise de 5 à 12 heures, de préférence de 6 à 10 heures, et plus préférentiellement encore de 7 à 9 heures, est particulièrement avantageux comparé à une composition classique de béton liquide pour laquelle le temps de prise n’est généralement que de 2 à 3 heures, ce qui rend beaucoup plus difficile son utilisation pour remplir des canalisations de transport, notamment pour un taux de remplissage des espaces annulaires des canalisations proche de 100%. L’essai d’affaissement ou l’essai au cône d’Abrams caractérise la consistance du béton et son aptitude à se déformer sous son poids propre. Il s’agit de mouler manuellement un tronc de cône (cône d’Abrams) de dimensions normalisées et de mesurer, après démoulage, son affaissement sous son propre poids. Plus cet affaissement est grand, plus le béton est réputé fluide. L’essai d’étalement à la table à chocs permet d’apprécier la consistance du béton, en particulier pour les bétons fluides. La consistance du béton est estimée par l’étalement d’un cône à béton démoulé sur une table à chocs. Ce cône est soumis à son propre poids et à une série de secousses. Plus l’étalement est grand et plus le béton est réputé fluide.
Selon l’invention, le terme «coulis» désigne un mélange fluide, notamment adapté pour remplir des canalisations de transports.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le coulis d’injection comprend en outre un adjuvant plastifiant, de préférence un superplastifiant réducteur d’eau.
Selon l’invention : - le retardateur de prise pourra notamment être choisi dans le groupe comprenant une solution aqueuse à base de polyol ; des produits à base de mélamines sulfonées ou de naphtalène ; des polyacrylates ; des sucres et notamment le saccharose, le glucose, le maltose, le lactose, la cellulose, le glucopyrannose, le glucofurannose ; l’amidon et leurs mélanges ; - l’adjuvant plastifiant, de préférence le superplastifiant réducteur d’eau, pourra notamment être un produit à base de polycarboxylates.
Selon l’invention, le ciment du coulis d’injection comprend une teneur en laitier allant de 35 à 85% et une teneur en clinker allant de 5 à 65%, et est notamment choisi parmi les ciments de haut-fourneau de type III, dénommé ciment de haut-fourneau de type CM III/A.
On entend par « laitier » les résidus de fabrication de la fonte et de l’acier, servant à la fabrication de certains ciments.
On entend par « clinker » le matériau minéral obtenu par cuisson dans un four de cimenterie à 1450°C, jusqu’à fusion partielle, d’un mélange d’environ 80% de calcaire et 20% d’argile. Ce mélange est préalablement dosé, homogénéisé et broyé. Le clinker comprend principalement de la chaux, de la silice et de l’alumine.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le ratio E/C (eau/ciment) du coulis d’injection est de 3,8 à 4,5, soit 380 kg d’eau à 450 kg d’eau pour 100 kg de ciment.
Les dosages de l’eau et du ciment sont deux facteurs importants qui affectent l’ouvrabilité et la résistance du béton. L’ouvrabilité caractérise la facilité de la mise en œuvre du béton frais.
Selon un mode de réalisation de l’invention, dans le coulis d’injection tel que défini ci-dessus : - le ciment, et notamment le ciment de haut-fourneau de type CM III/A, est présent en une quantité en poids allant de 2% à 10%, de préférence de 4% à 8%, - les cendres volantes sont présentes en une quantité en poids allant de 50% à 80%, de préférence de 55% à 65%, - le retardateur de prise, et notamment la solution aqueuse à base de poiyol, est présent en une quantité en poids allant de 0,1% à 1%, de préférence de 0,2% à 0,5%, - l’adjuvant plastifiant, et notamment le produit à base de polyearboxylates, est présent en une quantité en poids allant de 0% à 1,5%, de préférence de 0,5% à 0,8%, - l’eau est ajoutée en une quantité qsp 100%, chacune desdites quantités en poids étant définie par rapport au poids total du coulis.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le coulis d’injection tel que défini précédemment est caractérisé en ce qu’il présente en outre au moins une des propriétés suivantes : - une résistance à la compression (Rc) à 7 jours supérieure à 0,8 MPa et à 28 jours inférieure à 2 MPa (norme EN 13286-41), - une densité ou masse volumique supérieure à 1,5 tonne par mètre cube (norme NF EN 1097-6), - un pH allant de 7 à 10, - il présente un retrait d’eau allant de 0 à 1%, - il est non miscible avec les hydrocarbures.
La résistance à la compression est mesurée par des essais de compression d’éprouvettes cylindriques ou cubiques, conformément à la norme NF EN 13286-41. La valeur recherchée à la compression est telle que définie pour un matériau excavable, soit une résistance à la compression inférieure à 2 MPa à 28 jours.
On entend par « non-essorable » un coulis qui en durcissant ne laisse pas de retrait en eau. Toute l’eau est absorbée dans le ciment durci : on passe ainsi de l’état liquide à l’état solide en gardant le même volume, sans rétention d’eau.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le coulis d’injection présente un retrait d’eau allant de 0 à 1%, de préférence inférieur à 0,5%, et plus préférentiellement encore un retrait d’eau de 0%.
Le retrait d’eau est visualisé à l’aide d’une « éprouvette d’écrasement », d’une taille de 10 centimètres de diamètre et de 20 cm de hauteur. Ladite éprouvette est remplie à ras bord du coulis d’injection de l’invention. On laisse reposer. Au bout de 28 jours l’éprouvette est toujours rempli à ras bord, ce qui signifie qu’il n’y a pas eu de retrait d’eau. Le retrait d’eau est donc de 0%.
La non miscibilité du coulis de l’invention aux hydrocarbures, et notamment au kérosène, le rend parfaitement adapté pour l’inertage de canalisations de transport d’hydrocarbures, et notamment de kérosène.
En effet, la non miscibilité du coulis de l’invention avec les hydrocarbures, et notamment le kérosène, permet de supprimer l’étape préalable de nettoyage des canalisations de transport d’hydrocarbures, notamment de kérosène, avant de procéder à l’inertage desdites canalisations.
La présente invention a encore pour objet l’utilisation du coulis d’injection tel que défini ci-dessus pour remplir des canalisations, et notamment des canalisations de transport de gaz, de combustibles, d’hydrocarbures liquides ou liquéfiés, et/ou de produits chimiques, lesdites canalisations étant unifiliaires ou non.
Le coulis de l’invention permet avantageusement de retarder la prise lors de l’injection dans les canalisations, ce qui permet le remplissage total des canalisations avant le début de la prise.
Selon l’invention, le taux de remplissage de l’espace annulaire des canalisations est supérieur à 99%, de préférence supérieur à 99,5%, et plus préférentiellement encore supérieur à 99,9%.
Le coulis d’injection de l’invention a avantageusement permis de remplir des canalisations de transport d’une longueur supérieure ou égale à 700 mètres, alors que jusqu’à présent la longueur maximale ayant été atteinte à l’aide d’une composition classique de béton liquide était au maximun de 400 mètres.
Plus particulièrement, le coulis d’injection de l’invention a permis de remplir des canalisations non unifiliaires dont la longueur de la canalisation « principale » est supérieure ou égale à 700 mètres, et dont le diamètre est supérieur ou égal à 40 cm, ladite canalisation « principale » présentant un ou plusieurs tuyaux de ramifications présentant respectivement des diamètres allant de 10 à 40 cm.
Le coulis selon l’invention peut être mis en œuvre selon des techniques classiques, notamment par pompage, par gravité ou par injection.
La présente invention a encore pour objet un procédé d’inertage de canalisations caractérisé en ce qu’il comporte une étape d’injection sous pression d’un coulis tel que défini précédemment.
Les canalisations inertées selon le procédé de l’invention sont notamment de canalisations de transport de gaz, de combustibles, d’hydrocarbures liquides ou liquéfiés, et/ou de produits chimiques, lesdites canalisations étant unifiliaires ou non.
Selon un mode de réalisation du procédé d’inertage de l’invention, l’injection sous pression du coulis dans les canalisations est effectuée par « points bas » à l’aide d’un piston d’injection, ou d’une pompe rotative, en fonction du linéaire, du diamètre et du profil en long de la canalisation.
Lorsque le coulis est injecté sous pression par points bas à l’aide d’un piston dans une canalisation contenant encore des hydrocarbures, notamment du kérosène, la non miscibilité du coulis d’injection de l’invention avec les hydrocarbures, notamment le kérosène, va avoir pour conséquence d’évacuer les hydrocarbures, notamment le kérosène, hors de la canalisation tout en remplissant l’espace annulaire de cette dernière.
Le coulis de l’invention permet avantageusement une injection sous pression et sur un linéaire de canalisation important (supérieur ou égal à 700 mètres pour un diamètre supérieur ou égal à 40 centimètres). L’invention a encore pour objet un procédé de préparation du coulis d’injection. Dans un malaxeur on introduit tous les constituants du coulis d’injection, on malaxe et on obtient un coulis d’injection prêt à être introduit dans les canalisations de transport, qui présente une bonne maniabilité et les avantages décrits ci-dessus.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, on mélange tout d’abord les quantités souhaitées de ciment et de cendres volantes qui sont sous forme de poudre, puis, au moment de leur utilisation on malaxe lesdites poudres avec les quantités souhaitées d’eau, de retardateur de prise et d’adjuvant plastifiant (qui sont sous forme liquide).
La présente invention a également pour objet un mélange pulvérulent de ciment et de cendres volantes permettant d’obtenir après ajout d’eau, d’un retardateur de prise sous forme liquide et éventuellement d’un adjuvant plastifiant sous forme liquide, un coulis d’injection tel que défini ci-dessus. L’invention sera mieux comprise à la lumière des exemples non limitatifs et purement illustratifs suivants.
Les figures la et lb illustrent respectivement les cinétiques de prise du coulis A de l’invention et d’un coulis B non conforme à l’invention. L’axe des abscisses représente le temps en jours et celui des ordonnées la résistance à la compression en MPa.
La figure 2 illustre le remplissage à 100% de canalisations unifilaires présentant une longueur de 700 mètres et un diamètre de 40 centimètres, à l’aide du coulis d’injection de l’invention.
Exemple 1 :
On prépare 3 formulations de coulis : le coulis d’injection A est conforme à l’invention et les coulis B et C ne sont pas conformes à l’invention et sont donnés à titre comparatif. La composition de chacune de ces formulations (coulis A à coulis C) est reprise dans le Tableau 1 ci-dessous.
Les pourcentages sont représentatifs de la quantité en poids de chaque constituant par rapport au poids total de la formulation du coulis.
Le ciment utilisé est un ciment de haut-fourneau de type III, plus particulièrement le ciment CEM III/A 52,5 L CE PM-ES-CP1 NF commercialisé par Lafarge.
Le retardateur de prise utilisé est celui commercialisé par la société CHRYSO SAS sous la marque CHRYSO ® tard CHR. L’adjuvant plastifiant utilisé est le superplastifiant réducteur d’eau commercialisé par la société BASF sous la marque GLENIUM ®.
Tableau 1
Essai d’affaissement ou Essai au cône d’Abrams (norme NF P 18-451)
Les résultats d’affaissement (en centimètres) obtenus avec les coulis A à C sont décrits ci-après.
La valeur « référence » doit être supérieure à 12 cm pour obtenir un coulis liquide comme l’eau tout en restant consistant.
Les valeurs obtenues sont de 15 à 20 cm pour chacun des 3 coulis.
Essai d’étalement à la table à chocs (norme NF EN 12350-5)
Les résultats obtenus avec les coulis A à C sont les suivants :
Etalement (en millimètres) :
Coulis A :
Sans chocs : □ 600 mm et avec chocs : □ 600 mm.
Coulis B et C :
Sans chocs : □ 500 mm et avec chocs : □ 500 mm.
Les chocs correspondent à 2 soulèvements successifs de la plaque avec le coulis : on soulève une première fois la plaque à une hauteur de 3 cm puis on la laisse retomber et on répète le soulèvement une deuxième fois.
Les résultats obtenus avec le coulis A de l’invention sont donc plus satisfaisants puisqu’ils permettent un étalement supérieur à 600 mm avec chocs et légèrement inférieurs à 600 mm sans chocs. Résistance à la compression
Avec chacun des coulis A à C on a préparé des éprouvettes de 10 X 20 cm sur lesquelles on a réalisé des essais normalisés de mesure de résistance à la compression (Rc) à 7, 14 et 28 jours selon la norme NF EN 13286-41.
Les résultats obtenus sont repris dans le Tableau 2 et sont illustrés respectivement aux figures 1 et 2.
Tableau 2
La résistance à la compression pour le coulis A est tout à fait satisfaisante à 28 jours (1,60) contrairement à celle des coulis B et C qui est nettement insuffisante (0,84).
Restitution à la circulation piétonne (Boulet de Kelly)
La circulation des piétons peut être autorisée lorsque l’empreinte d’une chaussure est à peine visible, ce qui correspond à un enfoncement mesuré au boulet de Kelly inférieur ou égal à 3 centimètres.
Les essais ont été effectués en laboratoire à une température allant de 20°C à 22°C, dans un bac aux dimensions suivantes : L (longueur) = 100,5 cm, 1 (largeur) = 31,5 cm, H (hauteur) = 30 cm. Résultats :
Au bout de 27 heures on observe des valeurs comprises entre 2,85 cm et 2,9 cm. D’autres caractéristiques des coulis A à C sont illustrées dans le tableau 3 ci-après.
La dernière colonne correspond à l’objectif chantier recherché.
Rem : j’ai modifié légèrement les valeurs pour mieux démarque le coulis de l’inv avec B et C.
Tableau 3
Conclusion :
Les résistances à la compression sont nettement moins satisfaisantes pour les coulis B et C que pour le coulis A, tout comme les valeurs de retrait d’eau (trop élevées pour les coulis B et C).
De plus, les coulis B et C ne sont pas homogènes, ils ont l’aspect d’une pâte et présentent des problèmes de colmatage.
Le coulis de l’invention présente quant à lui une très bonne stabilité : un mélange homogène (sans décantation) est observé au bout de 12 mois, pour une température allant de 15 à 25°C.
Exemple 2 : L’inertage de canalisations comprenant des résidus de kérosène a été effectué à l’aide des coulis A à C dont les compositions ont été décrites dans l’exemple 1. 110 tonnes de coulis ont ainsi été injectés au piston dans les canalisations.
Le coulis d’injection A a avantageusement permis un remplissage à 100 % de canalisations sans ramification présentant une longueur totale de 700 mètres et un diamètre de 40 cm (voir photo de la figure 2).
Ceci n’est pas le cas des coulis B et C qui ont permis uniquement le remplissage partiel de canalisations d’un diamètre de 40 cm, et qui plus est sur une longueur de 280 mètres pour le coulis B et 200 mètres pour le coulis C.
Les résultats obtenus avec le coulis A de l’invention sont tout à fait avantageux, car plus une canalisation est importante (de par sa longueur et/ou son diamètre) plus elle est difficile à remplir.
Les résultats obtenus à l’aide du coulis de l’invention représentent un progrès notable par rapport à l’art antérieur qui jusqu’à présent avait permis tout au plus de remplir des canalisations d’une longueur maximale de 280 mètres.
Exemple 3 :
Dans un récipient transparent on introduit 2 litres de coulis de composition A préparé selon l’exemple 1. On ajoute sous agitation 500 millilitres de kérosène. On continue à agiter fortement pendant 5 minutes, puis on arrête l’agitation.
On observe que le kérosène reste à la surface du coulis. Le kérosène est donc non-miscible au coulis de l’invention.
Claims (11)
- REVENDICATIONS1- Coulis d’injection caractérisé en ce qu’il comprend : - du ciment, - des cendres volantes, - un retardateur de prise, - un adjuvant plastifiant et, - de l’eau, et en ce qu’il présente les propriétés suivantes : - un temps de prise allant de 5 à 12 heures, de préférence de 6 à 10 heures, et plus préférentiellement encore de 7 à 9 heures, - un affaissement au cône d’Abrams allant de 12 à 25 cm (norme NF EN 12350-8) et/ou un étalement à la table de chocs supérieur à 600 mm avec chocs (norme NF EN 12350-8).
- 2. Coulis d’injection selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’adjuvant plastifiant est un superplastifiant réducteur d’eau.
- 3. Coulis d’injection selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que : - le retardateur de prise est choisi dans le groupe comprenant une solution aqueuse à base de polyol ; des produits à base de mélamines sulfonées ou de naphtalène ; des polyacrylates ; des sucres, et notamment le saccharose, le glucose, le maltose, le lactose, la cellulose, le glucopyrannose, le glucofurannose ; l’amidon et leurs mélanges ; - l’adjuvant plastifiant est un produit à base de polycarboxylates.
- 4. Coulis d’injection selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le ciment comprend une teneur en laitier allant de 35 à 85% et une teneur en clinker allant de 5 à 65%, et est notamment choisi parmi les ciments de haut-fourneau de type III.
- 5. Coulis d’injection selon l’une quelconque des revendication 1 à 4, caractérisé en ce que le ratio E/C (eau/ciment) du coulis d’injection est de 3,8 à 4,5.
- 6. Coulis d’injection selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’il ne comprend pas de granulats ou d’agrégats. Ί. Coulis d’injection selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que : - le ciment, et notamment le ciment de haut-fourneau de type CM III/A, est présent en une quantité en poids allant de 2% à 10%, de préférence de 4% à 8%, - les cendres volantes sont présentes en une quantité en poids allant de 50% à 80%, de préférence de 55% à 65%, - le retardateur de prise, et notamment la solution aqueuse à base de poiyol, est présent en une quantité en poids allant de 0,1% à 1%, de préférence de 0,2% à 0,5%, - l’adjuvant plastifiant, et notamment le produit à base de polyearboxylates, est présent en une quantité en poids allant de 0% à 1,5%, de préférence de 0,5% à 0,8%, - l’eau est ajoutée en une quantité qsp 100%, chacune desdites quantités en poids étant définie par rapport au poids total du coulis.
- 8. Coulis d’injection selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il présente en outre au moins une des propriétés suivantes : - une résistance à la compression (Rc) à 7 jours supérieure à 0,8 MPa et à 28 jours inférieure à 2 MPa (norme EN 13286-41), - une densité ou niasse volumique supérieure à 1,5 tonne par mètre cube (nonne NF EN 1097-6), - un pH allant de 7 à 10, - il présente un retrait d’eau allant de 0 à 1%, de préférence inférieur à 0,5%, - il est non miscible avec les hydrocarbures.
- 9. Utilisation du coulis d’injection selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, pour remplir des canalisations, notamment des canalisations de transport de gaz, de combustibles, d’hydrocarbures liquides ou liquéfiés, et/ou de produits chimiques, lesdites canalisations étant unifiliaires ou non.
- 10. Procédé d’inertage de canalisations, notamment de canalisations de transport de gaz, de combustibles, d’hydrocarbures liquides ou liquéfiés, et/ou de produits chimiques, lesdites canalisations étant unifiliaires ou non, caractérisé en ce qu’il comporte une étape d’injection sous pression d’un coulis selon l’une quelconque des revendications 1 à 8.
- 11. Procédé d’inertage selon la revendication 10, caractérisé en ce que l’injection sous pression du coulis dans les canalisations est effectuée par « points bas » à l’aide d’un piston d’injection, ou d’une pompe rotative.
- 12. Mélange pulvérulent de ciment et de cendres volantes permettant d’obtenir après ajout d’eau, d’un retardateur de prise sous forme liquide et éventuellement d’un adjuvant plastifiant sous forme liquide, un coulis d’injection selon l’une quelconque des revendications 1 à 8.
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