FR3036468A1

FR3036468A1 - FLAT TUBE FOR THERMAL EXCHANGER

Info

Publication number: FR3036468A1
Application number: FR1554619A
Authority: FR
Inventors: Thierry Berger; Fadil Ayad; Roger Fourile
Original assignee: Delphi Automotive Systems Luxembourg SA
Current assignee: Mahle International GmbH
Priority date: 2015-05-22
Filing date: 2015-05-22
Publication date: 2016-11-25
Also published as: EP3096102A1

Abstract

Un tube plat (14) adapté à être agencé dans un échangeur thermique (10) a une section de forme allongée comprenant deux côtés long (20, 22) et deux côtés courts (24, 26) et des cloisons internes (28). Le tube plat (14) est réalisé par mise en forme sans découpe d'une seule feuille (30) de métal de sorte que les côtés courts (24, 26) aient une épaisseur supérieure aux côtés longs (20, 22).A flat tube (14) adapted to be arranged in a heat exchanger (10) has an elongated section comprising two long sides (20, 22) and two short sides (24, 26) and internal partitions (28). The flat tube (14) is formed by forming without cutting a single sheet (30) of metal so that the short sides (24, 26) have a greater thickness than the long sides (20, 22).

Description

DP-321543 Tube plat pour échangeur thermique DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne un échangeur thermique automobile et plus particulièrement la fabrication par pliage de ses tubes plats. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L'INVENTION Un système thermique automobile comprend plusieurs échangeurs agencés dans le véhicule de sorte à permettre des échanges entre des fluides distincts, les uns réchauffant, les autres se refroidissant. Un condenseur comprend une pluralité de tubes plats parallèlement agencés entre deux réservoirs. Il est courant que les tubes plats aient une section oblongue avec deux côtés longs et plats et deux côtés courts et arrondis. L'espace intérieur de chaque tube est de plus subdivisé par les parois internes en une pluralité de canaux. Enfin, dans les espaces inter-tubes, des ailettes de refroidissement sont agencées au contact des tubes. Ainsi, un liquide caloporteur peut parcourir un circuit passant par les deux réservoirs et l'intérieur des tubes, en suivant les canaux internes, tandis qu'un flux d'air traverse l'échangeur en passant entre les tubes et les ailettes. Au long du circuit, le fluide se refroidit alors que l'air se réchauffe. Ces échangeurs généralement agencés à l'avant du véhicule doivent, dans l'idéal, combiner plusieurs propriétés. Les côtés courts et arrondis doivent être suffisamment résistants pour ne pas être trop endommagé par un projectile tel une pierre. Les côtés long et plats peuvent être plus mince pour apporter au tube une rigidité suffisante tout en allégeant le tube et en facilitant l'échange entre le fluide et l'air. Les parois internes qui s'étendent entre les côtés longs peuvent être plus mince encore pour aider au transfert thermique vers les côtés long tout en canalisant le flux et sans augmenter la masse totale de l'échangeur. Enfin, la mise en forme et la fabrication de ces tubes doit se faire avec un minimum de composants, La réalisation de tubes plats par multi-pliage d'une seule feuille métallique est par exemple présentée dans US5186251, EP1941954, cependant ces tubes sont tous obligés de faire des compromis avec la situation idéale de sorte à faciliter la réalisation et à en diminuer les coûts. Les tubes qui résultent de ces compromis ne correspondent pas à un « juste milieu » mais simplement au mieux 3036468 2 que l'on sache faire. RESUME DE L'INVENTION La présente invention vise à remédier aux inconvénients mentionnés 5 précédemment en proposant un tube plat adapté à être agencé dans un échangeur thermique comprenant deux réservoirs parallèles et distants reliés par une pluralité desdits tubes plats parallèles entre eux et s'étendant selon un axe longitudinal, chacun des tubes comprenant des cloisons internes séparant l'intérieur du tube en une pluralité de canaux et, des ailettes de refroidissement étant de plus agencées 10 entre les tubes. L'échangeur est prévu pour qu'un fluide caloporteur circulant dans les canaux des tubes soit en échange thermique avec un courant d'air F passant entre les tubes plats au travers des ailettes. De plus, le tube plat a une section de forme allongée comprenant deux côtés long, et parallèles s'étendant selon un axe transverse et, deux côtés courts, 15 plats ou arrondis, joignant les extrémités des côtés long, de sorte à définir un espace intérieur dans lequel les cloisons internes s'étendent d'un côtés long à l'autre. Particulièrement, le tube plat est avantageusement réalisé par mise en forme sans découpe d'une seule feuille de métal de sorte que le tube plat ait des 20 côtés courts, d'épaisseur supérieure à l'épaisseur des côtés longs, de sorte que, en utilisation, le tube plat résiste à l'impact d'éventuels projectiles tout en ayant une résistance mécanique suffisante. De plus, les cloisons internes ont une épaisseur inférieure ou égale à l'épaisseur des côtés longs, de sorte que l'écoulement du fluide caloporteur et le 25 transfert thermique dudit fluide vers les côtés long, soit optimisé. Particulièrement, les cloisons internes sont réalisées en une seule épaisseur de la feuille et, les côtés courts sont réalisés en superposant au moins trois épaisseurs de la feuille. Plus particulièrement, un des côtés courts est réalisé en superposant 30 quatre épaisseurs de feuille voire, les deux côtés courts sont réalisés en superposant quatre épaisseurs de feuille. De plus, les côtés longs sont réalisés en superposant deux épaisseurs de la feuille.TECHNICAL FIELD The present invention relates to an automotive heat exchanger and more particularly to the manufacture by folding of its flat tubes. BACKGROUND OF THE INVENTION An automotive thermal system comprises a plurality of exchangers arranged in the vehicle so as to allow exchanges between separate fluids, one warming, the other cooling. A condenser comprises a plurality of parallel flat tubes arranged between two tanks. It is common for flat tubes to have an oblong section with two long, flat sides and two short, rounded sides. The inner space of each tube is further subdivided by the inner walls into a plurality of channels. Finally, in the inter-tube spaces, cooling fins are arranged in contact with the tubes. Thus, a coolant can travel through a circuit passing through the two tanks and the inside of the tubes, following the internal channels, while a flow of air passes through the exchanger passing between the tubes and the fins. Along the circuit, the fluid cools as the air heats up. These exchangers generally arranged at the front of the vehicle must, ideally, combine several properties. The short, rounded sides must be strong enough to not be too damaged by a projectile like a stone. The long and flat sides may be thinner to provide the tube with sufficient rigidity while lightening the tube and facilitating the exchange between the fluid and the air. The inner walls that extend between the long sides may be even thinner to help heat transfer to the long sides while channeling the flow and without increasing the total mass of the exchanger. Finally, the shaping and manufacture of these tubes must be done with a minimum of components, The embodiment of flat tubes by multi-folding of a single metal sheet is for example presented in US5186251, EP1941954, however these tubes are all obliged to make compromises with the ideal situation in order to facilitate the realization and to reduce the costs. The tubes that result from these compromises do not correspond to a "happy medium" but simply to the best of our ability. SUMMARY OF THE INVENTION The present invention aims to remedy the drawbacks mentioned above by proposing a flat tube adapted to be arranged in a heat exchanger comprising two parallel and remote reservoirs connected by a plurality of said flat tubes parallel to each other and extending according to a longitudinal axis, each of the tubes comprising internal partitions separating the inside of the tube into a plurality of channels and cooling fins being furthermore arranged between the tubes. The exchanger is provided so that a coolant circulating in the channels of the tubes is in heat exchange with a stream of air F passing between the flat tubes through the fins. In addition, the flat tube has an elongate section comprising two long, parallel sides extending along a transverse axis and two short, flat or rounded sides joining the ends of the long sides so as to define a space interior in which the internal partitions extend from one long side to the other. Particularly, the flat tube is advantageously formed by forming without cutting a single sheet of metal so that the flat tube has short sides, of greater thickness than the thickness of the long sides, so that use, the flat tube resists the impact of any projectiles while having sufficient mechanical strength. In addition, the internal partitions have a thickness less than or equal to the thickness of the long sides, so that the flow of the coolant and the thermal transfer of said fluid to the long sides is optimized. In particular, the internal partitions are made in a single thickness of the sheet and the short sides are made by superimposing at least three thicknesses of the sheet. More particularly, one of the short sides is made by superimposing four sheet thicknesses or even, the two short sides are made by superimposing four sheet thicknesses. In addition, the long sides are made by superimposing two layers of the sheet.

3036468 3 Selon un mode de réalisation, les cloisons internes divisent l'espace intérieur du tube en au moins dix canaux, voire vingt. L'invention est également relative à un échangeur thermique comprenant deux réservoirs parallèles et distants reliés par une pluralité de tubes plats 5 parallèles entre eux, les tubes étant réalisés selon les paragraphes précédents. L'invention est également relative à une méthode de fabrication d'un tube plat adapté à être agencé dans un échangeur thermique comprenant deux réservoirs parallèles et distants reliés par une pluralité de tubes plats parallèles entre eux, chacun des tubes plats comprenant des cloisons internes séparant 10 l'intérieure du tube en une pluralité de canaux, des ailettes de refroidissement étant agencées entre les tubes, l'échangeur étant prévu pour qu'un fluide caloporteur F circulant dans les canaux des tubes soit en échange thermique avec un courant d'air F passant entre les tubes plats au travers des ailettes, la méthode comprenant les étapes suivantes : 15 a) pourvoir une feuille métallique rectangulaire ayant une longueur L s'étendant selon l'axe longitudinal L et une largeur L s'étendant selon l'axe transverse T, b) plier la feuille de sorte à former sur toute la longueur L de la feuille et dans une partie limitée de la feuille une série d'ondulations longitudinales 20 parallèles à la longueur L de la feuille, les ondulations formant une zone corruguée formant les cloisons internes et, en conservant plane les parties latérales, de la feuille de part et d'autre de ladite zone corruguée, c) replier plusieurs fois - les parties planes, en les enroulant autour de la zone corruguée de sorte que les cloisons internes soient réalisées en une seule 25 épaisseur E de feuille, les côtés longs soient réalisés en superposant deux épaisseurs de feuille et, les côtés courts, soient réalisés en superposant au moins trois épaisseurs de feuille. De plus, l'étape c) comprend au moins une étape au cours de laquelle l'enroulement de la feuille métallique change de sens.According to one embodiment, the internal partitions divide the internal space of the tube into at least ten or even twenty channels. The invention also relates to a heat exchanger comprising two parallel and remote reservoirs connected by a plurality of flat tubes 5 parallel to each other, the tubes being made according to the preceding paragraphs. The invention also relates to a method of manufacturing a flat tube adapted to be arranged in a heat exchanger comprising two parallel and remote reservoirs connected by a plurality of flat tubes parallel to each other, each of the flat tubes comprising internal partitions separating 10 inside the tube in a plurality of channels, cooling fins being arranged between the tubes, the exchanger being provided for a heat transfer fluid F flowing in the channels of the tubes is in heat exchange with a stream of air F passing between the flat tubes through the fins, the method comprising the following steps: a) providing a rectangular metal sheet having a length L extending along the longitudinal axis L and a width L extending along the axis transverse T, b) fold the sheet so as to form along the entire length L of the sheet and in a limited part of the sheet a series of corrugations l longitudinal parallel to the length L of the sheet, the corrugations forming a corrugated zone forming the internal partitions and, keeping plane the lateral portions of the sheet on either side of said corrugated zone, c) fold several times - the planar parts, by wrapping them around the corrugated zone so that the internal partitions are made in a single sheet thickness E, the long sides are made by superimposing two thicknesses of sheet and the short sides are made by superimposing at least three sheet thicknesses. In addition, step c) comprises at least one step during which the winding of the metal sheet changes direction.

30 Enfin, une étape de brasage réalisée au terme des étapes de pliage.Finally, a soldering step carried out at the end of the folding steps.

3036468 4 BREVE DESCRIPTION DES DESSINS D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, et en regard des dessins annexés donnés à titre d'exemple non limitatif et sur lesquels: 5 La figure 1 est un vue générale en perspective d'un échangeur thermique pourvu de tubes plats selon l'invention. La figure 2 est une section transverse d'un tube plat réalisé selon un premier mode de réalisation de l'invention. Les figures 3 à 11 sont des sections transversales du tube plat de la figure 10 2, les figures détaillants les étapes de fabrication dudit tube plat. La figure 12 est une section d'un tube plat réalisé selon un second mode de réalisation de l'invention. DESCRIPTION DES MODES DE REALISATION PREFERES 15 Un condenseur 10 selon la figure 1 comprend deux réservoirs 12 verticaux s'étendant selon un axe normal N, représenté vertical selon l'orientation arbitraire et non limitative de la figure, une pluralité de tubes plats 14 s'étendant entre les réservoirs 12 selon un axe longitudinal L et, des ailettes de refroidissement 16 insérées dans les espaces inter-tubes et réalisées par 20 corrugation de fines bandes d'aluminium, les bandes corruguées étant agencées de sorte que les sommets des ailettes 16 soient en contact contre un tube. Une fois les extrémités des tubes 14 enchâssés dans des fentes 18 parallèles prévues à cet effet et réalisées dans les réservoirs 12 et, les ailettes 16 agencées entre les tubes 14, l'ensemble est brasé de sorte à former un espace 25 interne étanche au sein duquel un fluide caloporteur Fl peut s'écouler dans les réservoirs et dans les tubes, entre une entrée et une sortie aménagées dans un des réservoirs. L'ensemble brasé reste ajouré entre les tubes permettant ainsi à un flux d'air F2 de traverser l'échangeur 10 selon un axe transverse T, le flux d'air passant entre les ailettes 16 ; les axes non-orientés normal N, longitudinal L et 30 transverse T formant un repère orthogonal de référence pour l'ensemble de la présente description. En figure 2 est représenté la section d'un tube plat 14 réalisé selon un premier mode de réalisation. La section est selon un plan transverse TN 3036468 5 orthogonal à l'axe longitudinal L. Le tube plat 14 présenté a été développé pour le condenseur 10 mais, alternativement il peut également être réalisé pour un évaporateur. Le tube 14 a une section oblongue délimitée par deux côtés longs et 5 droits 20, 22, s'étendant parallèlement l'un à l'autre selon l'axe transverse T et, deux côtés courts et arrondis en demi-cercles 24, 26, rejoignant les extrémités des côtés long 20, 22, et définissant ainsi un espace intérieur au tube, espace compris entre les quatre côtés 20, 22, 24, 26, et divisé en une pluralité de canaux par des cloisons 28 formant des ondulations et s'étendant entre les faces internes des côtés 10 long 20, 22. Dans une alternative non représentée, le tube pourrait avoir une section rectangulaire, les côtés courts s'étendant alors en ligne droite selon l'axe normal N. Il pourrait également avoir des côtés courts en pointe, voire encore, le tube pourrait ne pas être symétrique, les deux côtés courts étant différents l'un de 15 l'autre. Il est également connu des tubes dont les cloisons intérieures sont des tronçons droits s'étendant perpendiculairement entre les côtés longs. A titre d'exemple non limitatif, il est usuel pour des applications automobiles qu'un échangeur ait des dimensions de l'ordre de 50 cm de longueur longitudinale L, 40 cm de hauteur normale N et 2 cm d'épaisseur transverse T. Il 20 peut comprendre entre vingt et cinquante tubes ayant chacun une épaisseur normale de l'ordre de 1,5mm, correspondant à la distance selon l'axe normal N entre les deux côtés long 20, 22 et, une largeur transverse de 20 mm correspondant à la distance selon l'axe transverse T entre les deux côtés courts 24, 26, l'espace intérieure des tubes pouvant comprendre une vingtaine de canaux.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS Other features, objects and advantages of the invention will appear on reading the detailed description which follows, and with reference to the accompanying drawings given by way of non-limiting example and in which: FIG. 1 is a general perspective view of a heat exchanger provided with flat tubes according to the invention. Figure 2 is a cross section of a flat tube made according to a first embodiment of the invention. Figures 3 to 11 are cross sections of the flat tube of Figure 2, the figures detailing the steps of manufacturing said flat tube. Figure 12 is a section of a flat tube made according to a second embodiment of the invention. DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS A condenser 10 according to FIG. 1 comprises two vertical reservoirs 12 extending along a normal axis N, represented vertically according to the arbitrary and nonlimiting orientation of the figure, a plurality of flat tubes 14 '. extending between the tanks 12 along a longitudinal axis L and cooling fins 16 inserted into the inter-tube spaces and made by corrugation of thin aluminum strips, the corrugated strips being arranged so that the vertices of the fins 16 are in contact against a tube. Once the ends of the tubes 14 are encased in parallel slots provided for this purpose and made in the tanks 12 and the fins 16 arranged between the tubes 14, the assembly is brazed so as to form a sealed internal space 25 a heat transfer fluid Fl can flow into the tanks and into the tubes, between an inlet and an outlet in one of the tanks. The brazed assembly remains perforated between the tubes thus allowing a flow of air F2 to pass through the exchanger 10 along a transverse axis T, the flow of air passing between the fins 16; the non-oriented normal N, longitudinal L and transverse T axes forming a reference orthogonal reference for the whole of the present description. In Figure 2 is shown the section of a flat tube 14 made according to a first embodiment. The section is in a transverse plane TN 3036468 5 orthogonal to the longitudinal axis L. The flat tube 14 presented was developed for the condenser 10 but, alternatively it can also be performed for an evaporator. The tube 14 has an oblong section delimited by two long and straight sides 20, 22, extending parallel to each other along the transverse axis T and, two short sides and rounded in half circles 24, 26 , joining the ends of the long sides 20, 22, and thus defining an interior space to the tube, space between the four sides 20, 22, 24, 26, and divided into a plurality of channels by partitions 28 forming corrugations and s extending between the inner faces of the long sides 20, 22. In an alternative not shown, the tube could have a rectangular section, the short sides then extending in a straight line along the normal axis N. It could also have short pointed sides, or even the tube may not be symmetrical, the two short sides being different from each other. It is also known tubes whose interior partitions are straight sections extending perpendicularly between the long sides. By way of non-limiting example, it is usual for automotive applications that an exchanger has dimensions of the order of 50 cm of longitudinal length L, 40 cm of normal height N and 2 cm of transverse thickness T. 20 can comprise between twenty and fifty tubes each having a normal thickness of the order of 1.5 mm, corresponding to the distance along the normal axis N between the two long sides 20, 22 and a transverse width of 20 mm corresponding to the distance along the transverse axis T between the two short sides 24, 26, the inner space of the tubes may comprise twenty channels.

25 L'observation attentive de la figure 2 permet de s'apercevoir que le tube 14 est réalisé par pliages successifs d'une seule feuille métallique 30. Pour les mêmes applications automobiles une feuille d'aluminium d'épaisseur E de 0,11mm peut être préférée, cette dernière précision n'étant donnée qu'à titre d'illustration, un tube réalisé dans un autre métal, acier ou cuivre par exemple, et 30 dans une autre épaisseur de feuille pouvant évidemment présenter une section similaire et suivre les enseignements de la présente invention. De plus, la section du tube 14 montre clairement que les côtés longs 20, 22, ont une double épaisseur E de feuille, les petits côtés arrondis 24, 26, on une 3036468 6 quadruple épaisseur E de feuille et, que les cloisons 28 n'ont qu'une épaisseur E simple. Cette combinaison correspond à un agencement idéal offrant un renforcement des côtés courts 24, 26, sujet à l'impact de projectiles, un amincissement des côtés longs 20, 22, favorisant le transfert thermique vers les 5 ailettes 16 tout en maintenant une rigidité mécanique suffisante des tubes et une excellente prévention directionnelle de la propagation de la corrosion, de très minces cloisons intérieures 28 maximisant l'espace interne d'écoulement et favorisant donc cet écoulement du fluide caloporteur Fl et le transfert thermique vers les côtés longs 20, 22.The careful observation of FIG. 2 makes it possible to see that the tube 14 is made by successive folds of a single metal sheet 30. For the same automotive applications, an aluminum foil with a thickness E of 0.11 mm can This latter precision is given for illustrative purposes only, a tube made of another metal, for example steel or copper, and in another sheet thickness that can obviously have a similar section and follow the teachings. of the present invention. In addition, the section of the tube 14 clearly shows that the long sides 20, 22 have a double thickness E of sheet, the small rounded sides 24, 26, a quadruple thickness E of sheet and that the walls 28 n have only a single thickness E. This combination corresponds to an ideal arrangement offering a strengthening of the short sides 24, 26, subject to the impact of projectiles, a thinning of the long sides 20, 22, promoting the heat transfer to the fins 16 while maintaining sufficient mechanical rigidity tubes and excellent directional prevention of the propagation of corrosion, very thin internal partitions 28 maximizing the internal flow space and thus promoting this flow of heat transfer fluid F1 and thermal transfer to the long sides 20, 22.

10 La méthode fabrication 100 est maintenant détaillée, à partir de la figure 3 représentant la feuille 30, présentée à plat, avant toute mise en forme et pliage. La feuille 30 est rectangulaire de longueur Ll selon l'axe longitudinal L, de largeur L2 selon l'axe transverse T et d'épaisseur E selon l'axe normal N. La première étape 110, représentée en figures 4 et 5, correspond à plier la 15 feuille 30 dans le sens longitudinal L en réalisant plusieurs ondulations parallèles et rapprochées, confinées en une zone corruguée 32 agencée en partie centrale de la largeur L2 de la feuille 30 et, de part et d'autre de laquelle s'étendent deux parties latérales 34, 36, planes. Les ondulations ainsi formées constitueront les futures cloisons internes 28. Pour des raisons de symétrie d'efforts à appliquer à la 20 feuille 30 tout au long du processus de fabrication, il est préféré, mais non indispensable, de réaliser la zone corruguée au centre de la feuille 30, les parties latérales 34, 36, étant alors de dimensions égales. La trame de la description suit cette préférence et, des alternatives pourront être indiquées. La figure 5 illustre la première étape 110 et présente donc la zone 25 corruguée 32 centrée entre les parties latérales 34, 36, restées planes, que nous distinguons en tant que première partie latérale 34 dessinée à gauche sur la figure 5 et, seconde partie latérale 36 dessinée à droite de la figure 5. La première partie latérale 34 s'étend donc selon l'axe transverse T depuis une première extrémité proximale 38 située au plus proche de la zone corruguée 32 jusqu'à une première 30 extrémité distale 40 correspondant au bord de la feuille et, symétriquement, la seconde partie latérale 36 s'étend en direction opposée selon l'axe transverse T depuis une seconde extrémité proximale 42 située au plus proche de la zone corruguée 32 jusqu'à une seconde extrémité distale 44.The manufacturing method 100 is now detailed from Fig. 3 showing the sheet 30 presented flat before any shaping and folding. The sheet 30 is rectangular of length L 1 along the longitudinal axis L, of width L 2 along the transverse axis T and of thickness E along the normal axis N. The first step 110, represented in FIGS. 4 and 5, corresponds to fold the sheet 30 in the longitudinal direction L by making several parallel and close corrugations, confined in a corrugated zone 32 arranged in central part of the width L2 of the sheet 30 and, on both sides of which extend two side portions 34, 36, planes. The corrugations thus formed will constitute the future internal partitions 28. For reasons of symmetry of forces to be applied to the sheet 30 throughout the manufacturing process, it is preferred, but not essential, to make the corrugated area at the center of the sheet. the sheet 30, the lateral portions 34, 36, then being of equal dimensions. The frame of the description follows this preference and alternatives may be indicated. FIG. 5 illustrates the first step 110 and thus has the corrugated zone 32 centered between the lateral portions 34, 36, which remain flat, which we distinguish as the first lateral part 34 drawn on the left in FIG. 5 and, second lateral part 36, to the right of FIG. 5. The first lateral portion 34 thus extends along the transverse axis T from a first proximal end 38 situated as close as possible to the corrugated zone 32 to a first distal end 40 corresponding to the edge of the sheet and, symmetrically, the second lateral portion 36 extends in the opposite direction along the transverse axis T from a second proximal end 42 located closest to the corrugated zone 32 to a second distal end 44.

3036468 7 Notons de plus, l'ensemble de la méthode de fabrication consistant globalement à enrouler les parties latérales autour de la zone corruguée, la première extrémité proximale 38 se situe en bas de l'ultime corrugation de gauche, dans le sens de la figure, alors que la seconde extrémité proximale 42 5 s'étend à partir du haut de l'ultime corrugation de droite. La figure 6, figure centrée autour de la zone corruguée 32, illustre la deuxième étape 120 de pliage de la méthode 100, étape qui consiste à replier dans le sens horaire, ou sens négatif de rotation par rapport l'axe longitudinal L, et autour des extrémités proximales 38, 42, les parties latérales 34, 36. Il est alors 10 formé à chacune des extrémités proximales 38, 42, une partie semi-circulaire 50, 52, qui esquisse, en une épaisseur E de feuille 30, les futurs côtés courts 24, 26. Sur la figure 6, lesdites parties circulaires 50, 52, forment chacune un secteur angulaire d'un demi-tour environ du bout desquels les parties latérales 34, 36, s' étendent tangentiellement.In addition, since the entire manufacturing method generally consists in winding the lateral parts around the corrugated zone, the first proximal end 38 is located at the bottom of the final left corrugation, in the direction of the figure. while the second proximal end 42 extends from the top of the ultimate right corrugation. FIG. 6, centered around the corrugated zone 32, illustrates the second folding step 120 of the method 100, which step consists of folding in the clockwise direction, or negative direction of rotation relative to the longitudinal axis L, and around the proximal ends 38, 42, the lateral portions 34, 36. It is then formed at each of the proximal ends 38, 42, a semicircular portion 50, 52, which sketches, in a thickness E of sheet 30, the future short sides 24, 26. In Figure 6, said circular portions 50, 52, each form an angular sector about half a turn from the end of which the side portions 34, 36, extend tangentially.

15 La figure 7 illustre la troisième étape 130 de pliage de la méthode 100, étape qui consiste à replier dans le sens anti-horaire ou sens positif de rotation par rapport l'axe longitudinal L, les parties latérales 34, 36, ce pliage se faisant autour des extrémités desdites parties circulaires 50, 52, de sorte à ce que la section de la plaque 30 forme un demi-tour serré plié à 180° en bout de chaque partie circulaire 20 50, 52. Après ce pli à 180°, la plaque est enroulée contre elle-même autour des parties circulaires 50, 52, formant ainsi une seconde épaisseur 2E pour les côtés courts 24, 26. La figure 8, dans une vue plus élargie similaire à la figure 5, illustre la quatrième étape 140 de pliage de la méthode 100, étape qui consiste à ramener les 25 parties planes 34, 36, selon l'axe transverse T dans le prolongement de la zone corruguée 32, en réalisant autour les parties proximales 38, 42, une rotation dans le sens négatif des dites parties latérales 34, 36. La figure 9 illustre la cinquième étape 150 de pliage de la méthode 100, étape qui consiste à conformer les parties latérales 34, 36, pour y réaliser de 30 manière symétrique, en leur milieu respectifs un bossage semi-circulaire, le premier 54 s'étendant vers le haut de la figure et, le second 56 vers le bas de la figure, ainsi qu'à recourber les extrémités distales 40, 44, des deux parties latérales 34, 36, en réalisant à chacune des extrémités un demi-cercle. Ainsi, la 3036468 8 première extrémité distale 40 se trouve au bout d'un premier demi-cercle 46 tournant vers le bas de la figure 9 et, la seconde extrémité distale 44 est au bout d'un second demi-cercle 48 tournant vers le haut de la figure 9. Les bossages semi-circulaires 54, 56, permettront l'engagement complémentairement avec les 5 parties semi-circulaire 50, 52, et, les demi-cercles 46, 48, formant des crochets serviront en toute fin de processus. Dans l'alternative préalablement mentionnée dans laquelle le tube 14 aurait une section rectangulaire, les extrémités distales 40, 44, seraient alors conformées de manière appropriée, par exemple par un simple pli à angle droit, 10 voire terminé par un petit rabat à 90° formant crochet. La figure 10 illustre la sixième étape 160 de pliage de la méthode 100, étape qui consiste à enrouler, en tournant dans le sens positif, les parties latérales 34, 36, préalablement conformées, autour de la zone corruguée 32. Les parties latérales 34, 36, sont repliées de part et d'autre de la zone corruguée 32 y formant 15 une première épaisseur lE des côtés long 20, 22. Les bossages semi-circulaires 54, 56, s'engagent complémentairement autour des parties semi-circulaire 52, 50, formant ainsi une troisième épaisseur 3E audites parties semi-circulaire 50, 52. Au-delà des parties semi-circulaire 50, 52, les parties distales des parties latérales 34, 36, non encore enroulées s'étendent selon l'axe normal N pour l'une vers le 20 haut de la figure, et pour l'autre, vers le bas. La figure 11 illustre la septième et dernière étape 170 de pliage de la méthode 100, étape qui consiste à terminer l'enroulement précédemment commencé, toujours en tournant dans le sens positif, les parties distales des parties latérales 34, 36, formant ainsi une seconde épaisseur 2E aux côtés longs 20, 22, et 25 au terme de cette septième étape 170, les crochets 46, 48, formés lors de la cinquième étape 150 - figure 9 - aux extrémités distales 40, 44, s'engagent et s'ajustent complémentairement autour des première, seconde, parties circulaires 50, 52, formant alors une quatrième épaisseur 4E des côté courts 24, 26. On comprendra aisément que le processus d'enroulement peut être 30 poursuivi dans le but de réaliser un tube qui aurait des cloisons internes 28 d'une seule épaisseur aurait des côtés longs de trois, quatre, voire plus, épaisseurs et, des côtés courts encore plus épais.FIG. 7 illustrates the third folding step 130 of the method 100, a step of folding in the anti-clockwise or positive direction of rotation relative to the longitudinal axis L, the lateral portions 34, 36, this folding being forming around the ends of said circular portions 50, 52, so that the section of the plate 30 forms a tight half-turn bent at 180 ° at the end of each circular portion 50, 52. After this fold at 180 °, the plate is wound against itself around the circular portions 50, 52, thus forming a second thickness 2E for the short sides 24, 26. Figure 8, in a broader view similar to Figure 5, illustrates the fourth step 140 bending method 100, which step is to bring the planar portions 34, 36, along the transverse axis T in the extension of the corrugated zone 32, making around the proximal portions 38, 42, a rotation in the direction negative of said side portions 34, 36. FIG. 9 illustrates the fifth folding step 150 of the method 100, which consists in shaping the lateral portions 34, 36, in order to symmetrically create a semicircular boss in their respective middle, the first 54 extending upwardly from the figure and the second 56 downwardly from the figure, as well as bending the distal ends 40, 44, of the two lateral portions 34, 36, producing at each end a Semi circle. Thus, the first distal end 40 is at the end of a first downwardly rotating first half-circle 46 of FIG. 9, and the second distal end 44 is at the end of a second semicircle 48 rotating towards the FIG. 9. The semicircular bosses 54, 56 will allow complementary engagement with the semicircular portions 50, 52, and the half-circles 46, 48 forming hooks will serve at the very end of the process. . In the previously mentioned alternative in which the tube 14 would have a rectangular section, the distal ends 40, 44, would then be appropriately shaped, for example by a simple fold at right angles, or even terminated by a small flap at 90 ° forming a hook. FIG. 10 illustrates the sixth folding step 160 of the method 100, which consists in winding, by rotating in the positive direction, the lateral portions 34, 36, previously shaped, around the corrugated zone 32. The lateral portions 34, 36, are folded on either side of the corrugated zone 32 y forming a first thickness lE of the long sides 20, 22. The semicircular bosses 54, 56, engage complementarily around the semicircular portions 52, 50, thus forming a third thickness 3E audites semicircular portions 50, 52. Beyond the semicircular portions 50, 52, the distal portions of the side portions 34, 36, not yet wound extend along the normal axis N for one towards the top of the figure, and for the other, towards the bottom. FIG. 11 illustrates the seventh and last folding step 170 of the method 100, which consists in terminating the winding previously started, always turning in the positive direction, the distal portions of the lateral portions 34, 36, thus forming a second 2E thickness at the long sides 20, 22, and 25 at the end of this seventh step 170, the hooks 46, 48, formed during the fifth step 150 - Figure 9 - at the distal ends 40, 44, engage and adjust complementarily around the first, second, circular portions 50, 52, then forming a fourth thickness 4E of the short sides 24, 26. It will be readily understood that the winding process can be continued for the purpose of producing a tube which would have partitions Internal 28 single thickness would have long sides of three, four, or even more thicknesses, and shorter sides even thicker.

3036468 9 Dans une méthode alternative, comme indiqué précédemment, la zone corruguée 32 peut être latéralement décentrée relativement à la feuille 30, la méthode de pliage consistant alors plus enrouler autour de la zone corruguée la partie latérale la plus longue.In an alternative method, as previously indicated, the corrugated zone 32 may be laterally off-center relative to the sheet 30, the folding method then more winding around the corrugated zone the longer lateral portion.

5 Dans une alternative non représentée, un tube qui n'aurait qu'une seule épaisseur de feuille sur les côtés longs et trois épaisseurs sur les côtés courts peut facilement être réalisé en suivant les étapes précédemment décrites et représentées par figures 4 à 10 et en interrompant le processus au terme de la sixième étape 160.In an alternative not shown, a tube having only one sheet thickness on the long sides and three thicknesses on the short sides can easily be achieved by following the steps previously described and shown in FIGS. 4 to 10 and in FIG. interrupting the process at the end of the sixth step 160.

10 On comprendra aisément que de nombreuses variantes et alternatives puissent être réalisées en suivant les enseignements de cette description, la méthode correspondant essentiellement à réaliser la zone corruguée 32 puis à enrouler autour, soit dans un sens soit dans l'autre, les parties latérales 34, 36, jusqu'à obtenir le nombre de couches nécessaires correspondant à l'épaisseur 15 souhaitée. Par exemple, selon un second mode de réalisation représenté en figure 12, un tube 14 est réalisé pour avoir des côtés court 24, 26, de trois épaisseurs E et des côté longs 20, 22, de deux épaisseurs E. Pour le réaliser il suffit par exemple de ne pas réaliser la troisième étape 130 - figure 7 - et d'inverser le sens d'enroulement des crochets puis, d'ensuite replier les parties latérales 34, 36, de 20 sorte à entourer la zone corruguée 32 dans le sens horaire, chaque partie latérale faisant un tour complet. De plus certaines étapes peuvent être réalisées de manières différentes. Ainsi le demi-tour à 180° réalisé au terme de la troisième étape 130, aurait pu être réalisé qu'après avoir replié les parties latérales contre elles-mêmes, les parties 25 circulaires faisant alors déjà deux épaisseurs 2E de feuille 30.It will be readily understood that many alternatives and alternatives can be made by following the teachings of this description, the method essentially corresponding to producing the corrugated zone 32 and then winding around, either in one direction or in the other, the lateral portions 34 , 36, to obtain the number of layers required corresponding to the desired thickness. For example, according to a second embodiment shown in FIG. 12, a tube 14 is made to have short sides 24, 26, of three thicknesses E and long sides 20, 22, of two thicknesses E. To realize it, it is sufficient to for example not to perform the third step 130 - Figure 7 - and reverse the winding direction of the hooks and then to fold the side portions 34, 36, so as to surround the corrugated zone 32 in the direction hour, each side part taking a complete turn. In addition, some steps can be performed in different ways. Thus, the 180 ° half turn made at the end of the third step 130 could have been achieved only after having folded the lateral parts against themselves, the circular parts then already having two thicknesses 2E of sheet 30.

3036468 10 LISTE DES REFERENCES UTILISEES L axe longitudinal N axe normal T axe transverse 5 E épaisseur Ll longueur L2 largeur Fl fluide caloporteur F2 flux d'air 10 10 échangeur thermique 12 réservoir 14 tube plat 16 ailette de refroidissement 15 18 fentes 20 premier côté long 22 second côté long 24 premier côté court 26 second côté court 20 28 cloison interne 30 feuille métallique 32 zone corruguée 34 première partie latérale 36 seconde partie latérale 25 38 première extrémité proximale première extrémité distale 42 seconde extrémité proximale 44 seconde extrémité distale 46 premier demi-cercle 30 48 second demi-cercle 50 première partie circulaire 52 seconde partie circulaire 54 premier bossage semi-circulaire3036468 10 LIST OF REFERENCES USED The longitudinal axis N normal axis T transverse axis 5 E thickness L1 length L2 width Fl heat transfer fluid F2 air flow 10 10 heat exchanger 12 tank 14 flat tube 16 cooling fin 15 18 slots 20 first long side 22 second long side 24 first short side 26 second short side 20 28 internal partition 30 metallic sheet 32 corrugated area 34 first lateral portion 36 second lateral portion 25 38 first proximal end first distal end 42 second proximal end 44 second distal end 46 first half circle 30 48 second half circle 50 first circular part 52 second circular part 54 first semicircular boss

Claims

REVENDICATIONS1. Flat tube (14) adapted to be arranged in a heat exchanger (10) comprising two parallel and remote reservoirs (12) connected by a plurality of said flat tubes (14) parallel to each other and extending along a longitudinal axis (L), each of the tubes (14) comprising internal partitions (28) separating the interior of the tube (14) into a plurality of channels and, the cooling fins (16) being further arranged between the tubes (14), the exchanger (10) being provided so that a coolant (F1) circulating in the channels of the tubes is in heat exchange with a stream of air (F2) passing between the flat tubes (14) through the fins (16), the flat tube (14) having an elongated cross-section comprising two long (20, 22) and parallel sides extending transversely (T) and two short (24, 26) flat or rounded sides joining the ends long sides (20, 22) so as to define an interior space in which the Internal sounds (28) extend from one long side to the other, characterized in that the flat tube (14) is formed by forming without cutting a single sheet (30) of metal so that: the flat tube (14) has short sides (24, 26) of thickness greater than the thickness of the long sides (20, 22) so that, in use, the flat tube (14) resists the impact of possible projectiles while having sufficient mechanical strength.

2. Flat tube (14) according to the preceding claim wherein the internal partitions (28) have a thickness less than or equal to the thickness of the long sides (20, 22) so that the flow of heat transfer fluid (F1) and the thermal transfer of said fluid to the long sides (20, 22) is optimized.

A flat tube (14) according to any one of the preceding claims, wherein: the internal partitions (28) are made in a single thickness (E) of the sheet (30) and the short sides are made by superimposing at least three thicknesses of the sheet (30).

The flat tube of claim 3 wherein one of the short sides (24, 26) is formed by superimposing four sheet thicknesses (E) (30).

Flat tube according to claim 4 wherein the two short sides (24, 26) are made by superimposing four thicknesses (E) of sheet (30). 10

6. Flat tube (14) according to any one of the preceding claims wherein the long sides (20, 22) are made by superimposing two thicknesses (E) of the sheet (30).

7. A flat tube (14) as claimed in any one of the preceding claims wherein the internal partitions (28) divide the interior of the tube (14) into at least ten channels.

8. Heat exchanger (10) comprising two tanks (12) parallel and remote connected by a plurality of flat tubes (14) parallel to each other, the tubes (14) being made according to any one of the preceding claims.

9. Method of manufacturing (100) a flat tube (14) adapted to be arranged in a heat exchanger (10) comprising two parallel and remote reservoirs (12) connected by a plurality of flat tubes (14) parallel to each other, each of the 25 flat tubes (14) comprising internal partitions (28) separating the interior of the tube into a plurality of channels, cooling fins (16) being arranged between the tubes (14), the exchanger (10) being provided so that a heat transfer fluid (F1) flowing in the channels of the tubes is in heat exchange with a stream of air (F2) passing between the flat tubes through the fins, the method (100) comprising the following steps: a) providing a rectangular metal sheet (30) having a length (L1) extending along the longitudinal axis (L) and a width (L2) extending along the transverse axis (T), 3036468 14 b) folding the sheet (110) so as to form the entire length (L1) of the sheet and in a e limited portion of the sheet (30) a series of longitudinal corrugations parallel to the length (L1) of the sheet, the corrugations forming a corrugated zone (32) forming the internal partitions (28) and, keeping planar the parts 5 lateral portions (34, 36) of the sheet on either side of said corrugated zone (32), c) folding the plane portions (34, 36) several times (120-170) by wrapping them around the corrugated zone ( 32) so that the internal partitions (28) are made of a single sheet thickness (E) (30), the long sides are made by superimposing two sheet thicknesses and the short sides (24, 26) are made by superimposing at least three thicknesses (E) of sheet.

The method (100) of claim 9 wherein step c) comprises at least one step (130) in which the winding of the metal sheet (30) changes direction.

11. Method (100) according to claim 10 further comprising a brazing step performed at the end of the folding steps.