1 TETIERE TRANSFORMABLE L'invention concerne le domaine des têtières destinées à être mises en place sur des sièges de salles de spectacle, comme les salles de cinéma ou de théâtre, ou de véhicules de transport de personnes ou en commun, comme les avions, les autobus ou les trains. De manière classique, une têtière est constituée d'un morceau de matière textile de forme généralement rectangulaire qui est fixée de manière amovible sur un sommet d'un dossier de siège de sorte à isoler cette partie du dossier de siège de la tête d'un utilisateur dudit siège. Pour des raisons d'hygiène, une fois utilisée, la têtière usagée est remplacée par une têtière propre et est jetée. Ceci n'est pas écologique. Il est donc nécessaire de permettre une seconde vie pour une telle têtière usagée.The invention relates to the field of headrests intended to be placed on seats of theaters, such as cinemas or theaters, or vehicles for the transport of persons or in common, such as airplanes, airplanes and passenger cars. buses or trains. Conventionally, a headrest consists of a piece of textile material of generally rectangular shape which is removably attached to a top of a seat back so as to isolate this part of the seat back from the head of a user of said seat. For hygiene reasons, once used, the used headrest is replaced by a clean headrest and is discarded. This is not ecological. It is therefore necessary to allow a second life for such a used headrest.
Un but de l'invention est de fournir un procédé de fabrication d'une têtière simple et économique, permettant une réutilisation de la têtière. A cette fin, il est prévu, selon l'invention, un procédé 25 de réalisation d'une têtière pour un siège à partir d'un tapis de matière textile comportant des étapes de : a. Découpe dans le tapis d'un patron de la têtière présentant une grande dimension et une petite dimension selon deux directions sensiblement perpendiculaire, la forme étant 30 symétrique par rapport à un axe de symétrie selon l'une des deux directions ; b. Pliage en deux du patron découpé bord à bord dans le sens de l'autre des deux directions, une pliure étant sur l'axe de symétrie ; 3035311 2 c. Soudure et/ou couture sur une partie au moins des bords du patron adjacents à la pliure, lors de l'étape de découpe du patron, un rabat étant réalisé par une découpe partielle au niveau de chacune des 5 extrémités du patron selon l'autre des deux directions. Ainsi, prévoir des rabats par découpe partielle au niveau des extrémités du patron permet d'obtenir : - une têtière présentant une double épaisseur 10 permettant de protéger le siège lorsque les rabats ne sont pas repliés ; et _ un sac réutilisable lorsque les rabats sont repliés dégageant une ouverture, à travers les deux épaisseurs de de matière textile, entourée par des 15 anses et donnant accès à l'intérieur du sac entre lesdites deux épaisseurs. Avantageusement, mais facultativement, le procédé selon l'invention présente au moins l'une des caractéristiques 20 techniques additionnelles suivantes : - la découpe partielle s'étend parallèlement et distance des bords externes du patron ; - le rabat présente une forme rectangulaire, la découpe partielle s'effectuant le long de trois cotés ; - le rabat présente une forme de demi-disque circulaire ou ovale, la découpe partielle s'effectuant le long d'un arc d'une périphérie externe du demi-disque ; - préalablement à l'étape de découpe du patron, le procédé comporte une étape d'impression d'un message sur une zone d'impression inscrite dans la forme des rabats ; 3035311 3 lors de l'étape de pliage, les rabats sont pliés sur une face du patron le long d'un segment reliant deux extrémités de la découpe du rabat ; le pliage des rabats est réalisé de telle sorte que 5 les rabats soient pliés sur une face externe de la têtière ; la zone d'impression des rabats est située sur une face visible des rabats une fois plié ; préalablement à l'étape de pliage, le procédé 10 comporte une étape de réalisation d'une poche de rangement de sorte que suite à l'étape de pliage, la poche soit à l'intérieur de la têtière ; et, une ouverture de la poche de rangement est située le long d'un segment reliant deux extrémités de la 15 découpe d'un des rabats. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront lors de la description ci-après d'un mode de réalisation préféré d'un outil de coupe selon l'invention, et d'une variante. Aux dessins 20 annexés : - la figure 1 est une vue tridimensionnelle d'une têtière selon un premier mode de réalisation obtenu par un procédé selon l'invention ; - le figure 2 est une vue de face de la têtière de la 25 figure 1 et configuration têtière ; - la figure 3 est une vue de face de la têtière de la figure 1 en configuration sac ; - les figures 4 et 5 sont des vues de dessus de premières étapes d'impression et de découpe du 30 procédé de fabrication selon l'invention ; - les figures 6 à 8 sont des vues tridimensionnelles illustrant des étapes de pliage et de soudure et/ou 3035311 4 couture du procédé de fabrication selon l'invention ; et - la figure 9 est une vue de face d'une têtière selon un deuxième mode de réalisation obtenu par un procédé 5 selon l'invention. En référence aux figures 1 à 3, nous allons décrire un premier mode de réalisation d'une têtière 1 présentant une configuration têtière (figure 2 et une 10 configuration sac (figure 1 et 3).La têtière 1 est réalisée à l'ide d'un procédé de fabrication d'une têtière selon l'invention qui sera décrit ultérieurement. Sur les figure, la têtière 1 comporte une partie 15 inférieure 12, pleine, formant, en configuration sac, le fond d'un sac de transport. La têtière 1 comporte une partie supérieure au dessus de la partie inférieure 12 comportant, des anses 11 délimitant une ouverture 14 de passage en configuration sac. L'ouverture 14 de la 20 têtière 1 en configuration têtière est refermée par des rabats 13 et 14 non repliés découpés dans une épaisseur de matière textile par une découpe partielle 16. Ici, l'ouverture 14 et les rabats 13 et 15 sont de forme rectangulaire. En configuration sac de la têtière 1, 25 les rabats 13 et 15 sont repliés, ici vers l'extérieur, contre la partie inférieure 12, pour dégager l'ouverture 14 et obtenir les anses 11. Un message est, ici, imprimé sur une zone d'impression de chacun des rabats 13 et 14, sur une face interne de ceux-ci. La 30 zone d'impression est inscrite dans la forme des rabats 13 et 15. Ainsi, en configuration têtière de la têtière 1 (figure 2), les messages imprimés sur les rabats 13 et 15 ne sont pas visibles et, en configuration sac de 3035311 5 la têtière 1, les messages deviennent visibles (figures 1 et 3). Maintenant, nous allons décrire, en relation avec 5 les figures 4 à 8, un procédé de fabrication selon l'invention de la têtière 1 précédemment décrite. En référence à la figure 4, à partir d'un tapis 20 de matière textile, qui se présente généralement sous la forme d'un rouleau, une première étape d'impression 10 est réalisée. Cette étape d'impression permet d'imprimer des messages, généralement à caractère publicitaire, au niveau des zones d'impression des futurs rabats 13 et 15. Cette impression est réalisée sur l'envers du tapis 20 de matière textile. Il est 15 entendu par envers du tapis, la face de ce dernier qui après découpe, pliage et soudure, est à l'intérieur de la têtière 1. Ensuite, dans le sens de la flèche F, une étape de découpe d'un patron de la têtière 1 est réalisée. Cette 20 découpe permet de réaliser : - la forme extérieure du patron de la têtière 1, qui est ici de forme rectangulaire allongée présentant une grande dimension et une petite dimension selon deux directions perpendiculaires X et Y (voir 25 figure 6); et - les découpes partielles 16 des rabats 13 et 15 autour des zones d'impression desdits rabats 13 et 15. Les découpes partielles des rabats 13 et 15 30 s'effectuent à distance et de manière parallèle aux bords externes du patron au niveau des extrémités du patron selon l'une des deux directions correspondante, ici, à la grande dimension du patron. Les rabats 13 et 15 sont de forme rectangulaire dont une direction de la 3035311 6 plus grande dimension est perpendiculaire à celle de la plus grande dimension du patron. La découpe partielle 16 s'effectue le long de trois cotés de la forme rectangulaire : les deux petits cotés latéraux et l'un 5 des grands cotés, celui situé du coté d'un bord externe du patron. Dans l'exemple illustré à la figure 4, les patrons sont réalisés dans le sens longitudinal du tapis 20 de sorte 10 à permettre la découpe d'un nombre de patrons multiple de la largeur du patron dans la largeur du tapis 20. Ici, deux patrons sont réalisés dans la largeur du tapis 20.An object of the invention is to provide a method of manufacturing a simple and economical headrest, allowing reuse of the headrest. For this purpose, according to the invention, there is provided a method of producing a headrest for a seat from a carpet of textile material comprising steps of: a. Cutting into the carpet of a boss of the headpiece having a large dimension and a small dimension in two substantially perpendicular directions, the shape being symmetrical with respect to an axis of symmetry along one of the two directions; b. Folding in two the pattern cut edge to edge in the direction of the other of the two directions, a fold being on the axis of symmetry; 3035311 2 c. Welding and / or sewing on at least part of the edges of the pattern adjacent to the fold, during the cutting step of the pattern, a flap being made by a partial cut at each of the 5 ends of the pattern according to the other from both directions. Thus, providing flaps by partial cut at the ends of the pattern provides: - a headrest having a double thickness 10 to protect the seat when the flaps are not folded; and a reusable bag when the flaps are folded releasing an opening, through the two layers of textile material, surrounded by handles and providing access to the interior of the bag between said two layers. Advantageously, but optionally, the method according to the invention has at least one of the following additional technical features: the partial cut extends parallel to and away from the outer edges of the pattern; - The flap has a rectangular shape, the partial cut along three sides; the flap has a shape of a circular or oval half-disc, the partial cut being effected along an arc of an outer periphery of the half-disc; prior to the step of cutting the pattern, the method includes a step of printing a message on a print area inscribed in the shape of the flaps; 3035311 3 during the folding step, the flaps are folded on one face of the pattern along a segment connecting two ends of the flap cutout; folding of the flaps is carried out so that the flaps are folded on an outer face of the headrest; the print area of the flaps is located on a visible side of the flaps when folded; prior to the folding step, the method comprises a step of making a storage pocket so that following the folding step, the pocket is inside the headrest; and, an opening of the storage bag is located along a segment connecting two ends of the cutout of one of the flaps. Other features and advantages of the invention will appear in the description below of a preferred embodiment of a cutting tool according to the invention, and a variant. In the accompanying drawings: - Figure 1 is a three-dimensional view of a headrest according to a first embodiment obtained by a method according to the invention; FIG. 2 is a front view of the headrest of FIG. 1 and headrest configuration; - Figure 3 is a front view of the headrest of Figure 1 in bag configuration; FIGS. 4 and 5 are top views of first stages of printing and cutting of the manufacturing method according to the invention; FIGS. 6 to 8 are three-dimensional views illustrating folding and welding and / or seaming steps of the manufacturing method according to the invention; and FIG. 9 is a front view of a headrest according to a second embodiment obtained by a method 5 according to the invention. With reference to FIGS. 1 to 3, we will describe a first embodiment of a headrest 1 having a headrest configuration (FIG. 2 and a bag configuration (FIGS. 1 and 3). The headrest 1 is made with the aid of FIG. A method of manufacturing a headrest according to the invention will be described later In the figures, the headrest 1 has a bottom portion 12, solid, forming, in a bag configuration, the bottom of a carrying bag. 1 comprises an upper part above the lower part 12 having handles 11 delimiting an opening 14 in the bag configuration, the opening 14 of the headrest 1 in head configuration is closed by unfolded flaps 13 and 14 The aperture 14 and the flaps 13 and 15 are rectangular in shape, and in the bag configuration of the headrest 1, the flaps 13 and 15 are folded over. on the outside, against the lower part 12, to clear the opening 14 and obtain the loops 11. A message is here printed on a printing area of each of the flaps 13 and 14, on an inner face of those -this. The printing area is inscribed in the shape of the flaps 13 and 15. Thus, in the headrest configuration of the headrest 1 (FIG. 2), the messages printed on the flaps 13 and 15 are not visible and, in the bag configuration, In the headrest 1, the messages become visible (FIGS. 1 and 3). Now, we will describe, in connection with Figures 4 to 8, a manufacturing method according to the invention of the headrest 1 previously described. Referring to Figure 4, from a carpet 20 of textile material, which is generally in the form of a roll, a first printing step 10 is performed. This printing step makes it possible to print messages, generally of an advertising nature, at the level of the printing zones of the future flaps 13 and 15. This printing is carried out on the back of the carpet 20 of textile material. It is understood by the back of the carpet, the face of the latter which after cutting, folding and welding, is inside the headrest 1. Then, in the direction of the arrow F, a cutting step of a pattern of the headrest 1 is made. This cutout makes it possible to produce: the outer shape of the pattern of the faceplate 1, which here is of elongated rectangular shape having a large dimension and a small dimension in two perpendicular directions X and Y (see FIG. 6); and - the partial cutouts 16 of the flaps 13 and 15 around the printing areas of said flaps 13 and 15. The partial cutouts of the flaps 13 and 15 are made at a distance and parallel to the outer edges of the boss at the ends. of the pattern according to one of the two corresponding directions, here, to the large size of the pattern. The flaps 13 and 15 are rectangular in shape, a direction of the larger dimension is perpendicular to that of the largest dimension of the pattern. The partial cut 16 is made along three sides of the rectangular shape: the two small lateral sides and one of the large sides, the one located on the side of an outer edge of the pattern. In the example illustrated in Figure 4, the patterns are made in the longitudinal direction of the belt 20 so as to allow the cutting of a number of patterns multiple of the width of the pattern in the width of the carpet 20. Here, two patterns are made in the width of the carpet 20.
15 Dans l'exemple illustré la figure 5, les patrons sont réalisés dans le sens latéral du tapis 30 de sorte à permettre la découpe d'un nombre de patrons multiple de la longueur du patron dans la largeur du tapis 30. Ici, un seul patron est réalisé dans la largeur du tapis 30. Une telle disposition de la découpe des patrons permet d'optimiser les découpes tout en réduisant la quantité de chutes de matière textile : la forme rectangulaire du patron permet de tendre, ici, vers zéro chute. Il est à noter que l'étape d'impression peut être omise si des messages ne sont pas souhaités. Concernant le tapis 20 ou 30 de matière textile, ce 30 dernier est un tissu non tissé en polypropylène. Il est de préférence issu de matières recyclées. Ainsi, la têtière 1 obtenue présente une adhérence naturelle par électricité statique sur la plupart des sièges de salles de spectacles. Dans le cas contraire, des moyens 20 25 3035311 7 d'attache réversible peuvent être prévue comme une bade de type Velcro@ D'autre matières textiles peuvent ^être utilisées fibres synthétiques, fibranne, rayonne, thermoplastique PET/PE, polyester, microfibre, 5 soie, coton, lin, laine « cachemire », cellulose, etc_ Les patrons obtenus, ici de forme rectangulaire, sont symétriques au moins par rapport à un axe de symétrie X s'étendant selon l'une des deux directions, ici celle 10 de la petite dimension du patron. Ils vont être maintenant pliés selon des étapes illustrés en figures 6 à 8. Dans un premier temps, les rabats 13 et 15 sont pliés sur une face du patron le long d'un segment 141 reliant deux extrémités de la découpe partielle 16 du 15 rabat. Dans le cas des rabats 13 et 15 illustrés de forme rectangulaire, ce segment 141 de pliure correspond l'autre des grands cotés, celui vers l'intérieur du patron. Ainsi, comme illustré à la figure 7, les anses 11 et l'ouverture 14 sont dégagées.In the example illustrated in FIG. 5, the patterns are made in the lateral direction of the belt 30 so as to allow the cutting of a number of patterns multiple of the length of the pattern in the width of the belt 30. Here, only one pattern is made in the width of the carpet 30. Such an arrangement of the cutting patterns allows to optimize the cuts while reducing the amount of textile material falls: the rectangular shape of the pattern allows to stretch, here, to zero fall. It should be noted that the print step may be omitted if messages are not desired. Regarding the carpet 20 or 30 of textile material, the latter is a polypropylene nonwoven fabric. It is preferably derived from recycled materials. Thus, the headrest 1 obtained has a natural adhesion by static electricity on most seats of theaters. In the opposite case, reversible fastening means may be provided as a Velcro-type batt. Other textile materials may be used: synthetic fibers, fibran, rayon, thermoplastic PET / PE, polyester, microfiber, 5 silk, cotton, linen, "cashmere" wool, cellulose, etc. The patterns obtained, here of rectangular shape, are symmetrical at least with respect to an axis of symmetry X extending in one of the two directions, here the one 10 the small size of the boss. They will now be folded according to steps illustrated in FIGS. 6 to 8. In a first step, the flaps 13 and 15 are folded on one face of the pattern along a segment 141 connecting two ends of the partial cutout 16 of the flap. . In the case of the flaps 13 and 15 shown in rectangular shape, this fold segment 141 corresponds to the other of the long sides, the one towards the inside of the pattern. Thus, as illustrated in FIG. 7, the loops 11 and the opening 14 are unobstructed.
20 Ensuite, le patron est plié en deux, bord à bord, le long de l'axe de symétrie X dans le sens de l'autre Y des deux directions X et Y. Une pliure 123 est alors sur l'axe de symétrie X. Ensuite une soudure ou une couture est réalisé sur une partie au moins des bords 25 121 et 122 du patron adjacents à la pliure 123, de sorte à former le fond du sac 12. En variante, une partie des anses 11 peuvent être soudées ou couturés l'une à l'autre, dans le prolongement des bords 121 et 122.Next, the pattern is folded in two, edge to edge, along the axis of symmetry X in the direction of the other Y of the two directions X and Y. A fold 123 is then on the axis of symmetry X Then a weld or seam is made on at least a portion of the edges 121 and 122 of the pattern adjacent to the fold 123, so as to form the bottom of the bag 12. Alternatively, a portion of the loops 11 may be welded or cut to one another, in the extension of the edges 121 and 122.
30 Dans une étape supplémentaire, une poche de rangement est réalisée et fixée à la têtière 1 obtenue par le procédé de fabrication d'une têtière selon l'invention. Cette poche de rangement est soit 3035311 8 indépendante, soit fixée sur une face intérieure de la têtière. Dans ce cas, la poche est fixée au patron de la têtière avant l'étape de pliage. De préférence, la poche de rangement est fixée de telle sorte qu'une 5 ouverture de la poche de rangement s'étende le long du segment 141 formant la pliure d'un des rabats 13 et 14. Maintenant, en référence à la figure 9, nous allons brièvement décrire une deuxième mode de réalisation 10 d'une têtière 100 par le procédé de fabrication d'une têtière selon l'invention qui vient d'être décrit. La différence est dans la partie supérieure de la têtière 100 qui présente ici une forme de demi-disque circulaire ou ovale. Les anses 111 de forme en partie 15 circulaire ou ovale délimité une ouverture 114 de forme d'un demi disque circulaire ou ovale. Des rabats 113 sont réalisés de manière similaire aux rabats 13 et 15 précédemment décrits. La découpe partielle est alors ici en partie circulaire ou ovale et le segment de 20 pliure des rabats 113 est selon un diamètre de la forme circulaire ou ovale. La zone d'impression éventuelle d'un message est inscrite dans la forme de demi-disque circulaire ou ovale des rabats 113. Le procédé de fabrication de la têtière 100 est identique à celui de 25 la têtière 1 précédemment décrite. Bien entendu, il est possible d'apporter à l'invention de nombreuses modifications sans pour autant sortir du cadre de celle-ci. 30In an additional step, a storage pocket is made and fixed to the headrest 1 obtained by the method of manufacturing a headrest according to the invention. This storage pocket is either 3035311 8 independent, or attached to an inner face of the headrest. In this case, the pocket is attached to the boss of the headrest before the folding step. Preferably, the storage bag is secured such that an opening of the storage pocket extends along the segment 141 forming the fold of one of the flaps 13 and 14. Now, with reference to FIG. , we will briefly describe a second embodiment 10 of a headrest 100 by the method of manufacturing a headrest according to the invention which has just been described. The difference is in the upper part of the headrest 100 which here has a form of circular or oval half-disc. The loops 111 of partly circular or oval shape delimited an opening 114 of shape of a circular or oval half disc. Flaps 113 are made in a manner similar to flaps 13 and 15 previously described. The partial cut is here partly circular or oval and the fold portion of the flaps 113 is in a diameter of circular or oval shape. The possible printing area of a message is written in the form of a circular or oval half-disk of the flaps 113. The method of manufacturing the headrest 100 is identical to that of the headrest 1 previously described. Of course, it is possible to bring to the invention many modifications without departing from the scope thereof. 30