FR3027441A1 - Absorbeur de bruit avec cote frontal en carton - Google Patents

Abstract

Il est proposé un absorbeur de bruit, dont le côté frontal est réalisé en carton-pâte et/ou en carton. Il a été constaté que l'utilisation de carton-pâte et/ou de carton comme matériau pour le côté frontal en lieu et place du métal améliore le pouvoir d'absorption phonique. Le carton-pâte et le carton laissent passer les bruits à basses fréquences. Notamment le bruit émis avec les basses fréquences problématiques pour l'absorption est mieux absorbé. Cela peut être exploité pour diminuer davantage la profondeur des absorbeurs de bruit et pour créer ainsi des absorbeurs de bruit à structure plate qui, malgré tout, permettent de très bien absorber notamment aussi les basses fréquences.

Description

Absorbeur de bruit avec côté frontal en carton La présente invention concerne un absorbeur de bruit comportant un matériau poreux pour l'isolation phonique, lequel est logé dans un boîtier dont le côté frontal comporte en règle générale des évidements pour faire entrer le bruit dans le matériau poreux. À partir du document de brevet WO 2009/053349 A2, il est connu de réaliser un absorbeur de bruit en 10 matériau poreux pour l'isolation phonique, lequel comporte des zones adjacentes en matériau poreux qui se différencient par une densité différente et/ou par une porosité différente. Les zones de matériau poreux sont logées dans un boîtier et sont pressées ou poussées les 15 unes contre les autres. L'absorbeur de bruit connu antérieurement est apte à absorber notamment des basses fréquences sans pour autant posséder une profondeur excessivement élevée. Le demandeur commercialise des absorbeurs de 20 bruit, dans lesquels une pluralité de couches de mousse sont poussées les unes contre les autres pour des raisons de stabilité dans un boîtier en métal. Les couches de mousse se différencient par les différences de densité et par la porosité différente. Le côté 25 frontal du boîtier est constitué d'une plaque perforée, pour permettre au bruit de pénétrer dans l'absorbeur. Le problème technique de l'invention consiste à perfectionner davantage un absorbeur de bruit. Le problème technique de l'invention est résolu 30 par un absorbeur de bruit qui comporte les caractéristiques de la revendication 1. Des modes de réalisation avantageux résultent des sous- revendications. Pour résoudre le problème technique, il est 35 proposé un absorbeur de bruit dont le côté frontal est en carton-pâte et/ou en carton. Il a été constaté que l'utilisation de carton-pâte et/ou de carton comme matériau pour le côté frontal en lieu et place du métal améliore le pouvoir d'absorption phonique. Le carton- pâte et le carton laissent passer les bruits à basses fréquences. Notamment le bruit émis avec les basses fréquences problématiques pour l'absorption est mieux absorbé. Cela peut être exploité pour diminuer davantage la profondeur des absorbeurs de bruit et pour créer ainsi des absorbeurs de bruit à structure plate qui, malgré tout, permettent de très bien absorber notamment aussi les basses fréquences. Le carton et le carton-pâte possèdent des résonances propres. Par conséquent, en coopération avec le noyau de l'absorbeur, ils absorbent particulièrement bien les fréquences essentielles dans le domaine significatif des voix. Cela est dû au fait que le carton-pâte et le carton sont relativement légers et, de ce fait, possèdent des vibrations du boîtier, des résonances masse-ressort dans les plages de fréquences significatives des voix. Cela permet également de réaliser un absorbeur de bruit perfectionné. Le carton est un matériau constitué de cellulose, de pâte mécanique et de vieux papier. Pour l'essentiel, c'est du papier avec une épaisseur relativement élevée. Comparé au carton, le carton-pâte a un grammage plus élevé. L'épaisseur du carton-pâte se situe en règle générale autour de 1,5 mm d'épaisseur. Le carton-pâte peut aussi avoir plusieurs millimètres d'épaisseur.

Dans un mode de réalisation avantageux, les évidements sont réalisés en forme de fentes. Il s'est avéré qu'un modèle de trous fins, comme il est usuel dans le cas d'une plaque perforée pour les absorbeurs de bruit, est inapproprié dans le cas d'un carton-pâte ou d'un carton. Pour une fabrication sans problème et l'obtention de bons résultats en matière d'absorption phonique, un modèle à fentes s'est avéré le mieux approprié. Dans un mode de réalisation avantageux, les 5 évidements ont une forme courbe. Des fentes à forme courbe confèrent une stabilité plus avantageuse que les fentes de forme droite. Des fentes de forme droite peuvent engendrer une instabilité excessive du carton-pâte ou du carton, surtout lorsque les fentes sont 10 parallèles entre elles. Néanmoins, un effet de stabilisation similaire peut être obtenu avec des fentes de forme droite à condition qu'elles ne soient pas parallèles entre elles. Des formes en zigzags exercent également un effet de stabilisation sur le 15 carton-pâte ou le carton. D'autres formes et/ou évidements irréguliers peuvent aussi avoir un effet de stabilisation. Dans un mode de réalisation, la proportion des trous se situe autour de 20 % à 30 %, avantageusement 20 autour de 23 % au moins, encore mieux autour de 25 % au moins, à savoir par rapport à la surface adjacente du matériau poreux. En particulier en présence d'évidements en forme de fentes, une proportion de trous particulièrement élevée est possible, ce qui 25 améliore davantage le pouvoir d'absorption phonique. Dans un mode de réalisation, le côté frontal est relié à la partie restante du boîtier par un assemblage à encliquetage. Le carton-pâte ou le carton sont suffisamment légers et possèdent des propriétés de 30 flexion suffisantes, qui permettent un assemblage à encliquetage. Un assemblage à encliquetage offre des avantages de fabrication. Un assemblage à encliquetage est en particulier aussi possible lorsque 'la partie restante du boîtier est également réalisée en carton- 35 pâte ou en carton. En plus ou en alternative d'un assemblage à encliquetage, il est aussi possible de prévoir un assemblage par adhésion de matière, par exemple un assemblage collé. Dans un 'mode de réalisation avantageux, le côté frontal comporte un élément d'encliquetage qui s'enclenche dans la face extérieure ou dans le pourtour extérieur de l'autre partie du boîtier. Ainsi, le côté frontal est davantage amélioré sur le plan de la stabilité.

Dans un mode de réalisation de l'invention, l'assemblage à encliquetage est formé par une saillie, telle qu'une ou plusieurs languettes saillantes, qui s'enclenchent dans un ou plusieurs évidements, tels que des fentes.

Dans un autre mode de réalisation, le boîtier, y compris le côté frontal, est configuré à la manière d'une boîte pliable, dont le couvercle peut être rabattu. Dans un mode de réalisation, le matériau d'absorption phonique poreux est inséré dans la boîte 20 pliable comme une lettre dans une enveloppe. Ensuite, la boîte pliable est fermée par rabattement. Dans un autre mode de réalisation, le matériau d'absorption phonique poreux est posé dans la boîte pliable ouverte et, ensuite, le couvercle est rabattu si la boîte 25 pliable correspond à une boîte à chaussures avec un bord relié du boîtier et du couvercle. Dans un mode de réalisation avantageux de l'invention, le côté frontal est réalisé en carton dur ou carton compact. Le carton dur ou le carton compact 30 présentent des propriétés de stabilité appropriées à la présence d'une proportion de trous de 20 % et plus. Une proportion de trous de 23 % et plus est possible et avantageuse. Mais, en principe, il est aussi possible de réaliser le côté frontal en carton ondulé.

Le carton, ainsi que le carton-pâte sont généralement fabriqués en plusieurs couches qui ont été collées les unes aux autres. À titre d'exemple, le carton gris est constitué habituellement d'une pluralité de couches. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, le côté frontal est réalisé dans un carton-pâte fabriqué en une seule couche ou dans un carton fabriqué en une seule couche, lesquels n'ont donc pas été fabriqués avec une 10 pluralité de couches. Il en résulte des avantages de stabilité par comparaison à un carton multicouches ou un carton-pâte multicouches. De manière particulièrement préférée, le côté frontal est réalisé dans un carton pour reliure monocouche. 15 De manière avantageuse, le grammage du côté frontal est au moins de l'ordre de 800 g/m2, de préférence au moins 1000 g/m2 et/ou jusqu'à 1750 g/m2 et/ou le côté frontal a une épaisseur d'au moins 1,25 mm, de préférence au moins 2 mm, encore mieux 2,5 20 à 3,5 mm, pour être suffisamment stable et présenter un comportement avantageux par rapport au bruit dans la plage de fréquences concernée. En plus, à des fins de décoration, un papier a été déposé de manière avantageuse sur le côté frontal réalisé en carton 25 monocouche ou en carton-pâte monocouche et présentant par exemple une épaisseur de 1,25 à 2 mm et un poids de 850 g/m2 à 1200 g/m2. Le boîtier est réalisé avantageusement au moins pour l'essentiel, de préférence en totalité, en carton 30 ou en carton-pâte. Étant donné que déjà le côté frontal est réalisé en carton ou en carton-pâte, un tel absorbeur de bruit présente peu d'inconvénients plus poussés, tels que le manque de stabilité même lorsque le boîtier est réalisé en totalité en carton ou carton-35 pâte. Par ailleurs, notamment un bruit à plus basse fréquence peut aussi pénétrer latéralement dans l'absorbeur de bruit, ce qui améliore encore davantage l'absorption des bruits à basses fréquences. Pour des raisons mentionnées en introduction, des bruits à fréquences plus élevées peuvent aussi être mieux absorbés. C'est pourquoi, il est tout indiqué de réaliser aussi la totalité du boîtier en carton et/ou carton-pâte, pour parvenir ainsi à un absorbeur de bruit léger qui peut être réalisé avec un faible 10 déploiement technique ou qui peut encore mieux absorber les bruits. De manière avantageuse, le boîtier est réalisé en deux parties afin de pouvoir mieux satisfaire aux diverses exigences. Étant donné que le côté frontal 15 comporte une proportion de trous relativement élevée, il doit donc satisfaire à des exigences différentes de celles de la partie restante du boîtier. Le mode de construction en deux parties permet de mieux en tenir compte. 20 De manière avantageuse, le boîtier, à l'exception du côté frontal, est réalisé en totalité ou au moins en partie en carton ondulé. Étant donné que seul le côté frontal doit présenter une grande proportion de trous, la partie restante du boîtier peut être réalisée en 25 carton ondulé. Le carton ondulé est mieux approprié que le carton compact ou le carton gris pour fournir un boîtier suffisamment stable avec de faibles dépenses de fabrication, en tout cas tant que la proportion de trous n'est pas élevée. Le carton ondulé est constitué 30 d'au moins une bande de papier lisse et d'une bande de propriétés de stabilité. Il s'est les propriétés de stabilité du l'une à l'autre. Le léger comparé à ses avéré notamment que carton ondulé sont papier ondulé, qui sont collées carton ondulé est relativement 35 suffisantes pour pouvoir réaliser un absorbeur de bruit avec un côté frOntal dimensionné de manière suffisamment grande. Dans un mode de réalisation de l'invention, un carton Ou carton-pâte est posé dans le boîtier sur le 5 fond, c'est-à-dire sur le côté arrière, à savoir de préférence un carton-pâte lisse ou un carton lisse, tel que le carton dompact, le carton dur ou le carton gris. De manière avantageuse, le carton-pâte inséré a une épaisseur d'au moins 2 mm, de préférence 2,5 mm à 3 mm. 10 Cela peut être exploité avantageusement pour fournir à l'absorbeur de bruit des possibilités de fixation stables sur le côté arrière. Ce qui permet d'améliorer un montage mural avec des clous ou des vis. Dans un mode de réalisation préféré, l'insert est 15 réalisé en carton gris. La dimension extérieure du carton gris correspond sensiblement à la dimension intérieure du boîtier. Des découpes pour les points d'accrochage sont réalisées dans le carton gris, moyennant quoi les charges ponctuelles des points 20 d'accrochage (par exemple, dans le cas d'un montage mural avec des clous ou des vis) sont absorbées par le carton gris et sont transférées vers le bord extérieur du boîtier. Étant donné que le carton ondulé n'est pas très approprié à l'absorption des charges ponctuelles, 25 les charges ponctuelles sont ainsi mieux réparties. Dans un mode de réalisation avantageux, une couche de feutre jouxte le côté frontal. De manière avantageuse, sur l'autre côté, un matériau de mousse jouxte la couche de feutre. Il s'est avéré que, de 30 cette manière, des basses fréquences pouvaient aussi être particulièrement bien absorbées, ce qui n'est possible en règle générale qu'avec une grande profondeur. Cela est dû au fait qu'un saut d'impédance est créé entre le feutre et la mousse adjacente dans le 35 sens du document de brevet WO 2009/053349 A2. La couche de feutre veille à une impédance propre élevée de manière appropriée dans le sens de l'enseignement connu à partir du document de brevet WO 2009/053349 A2. Le matériau poreux dans l'absorbeur dé bruit comporte avantageusement des zones adjacentes qui se différencient par des densités différentes et/ou par une porosité différente. Par un choix approprié, il est possible, notamment, d'absorber aussi particulièrement bien des basses fréquences, à savoir pour les raisons 10 mentionnées dans le document de brevet WO 2009/053349 A2. Par un choix approprié, le passage d'une couche poreuse vers une couche poreuse adjacente va de pair avec un saut d'impédance. En d'autres termes, l'impédance propre ou la résistance propre 15 d'une zone poreuse se différencie nettement de l'impédance propre d'une zone poreuse voisine, de telle sorte que, de ce fait, des basses fréquences inférieures à 600 Hz, de préférence inférieures à 500 Hz, sont absorbées. En particulier un bruit avec 20 une fréquence inférieure à 600 Hz est absorbé à au moins 50 %, de préférence à au moins 80 %. De manière avantageuse, les zones de matériau poreux sont poussées les unes contre les autres dans le boîtier. Il s'est avéré de manière étonnante que, 25 malgré l'utilisation de carton ou de carton-pâte, il est possible de réaliser dans ce cas également un absorbeur de bruit suffisamment stable à longue durée de vie. De manière avantageuse, une pluralité de couches 30 de mousse différentes sont utilisées pour former le matériau poreux, à savoir de préférence au moins trois, encore mieux au moins quatre couches de mousse différentes. Les mousses de polyuréthanne, qui présentent une 35 porosité différente et une épaisseur différente, se sont avérées en particulier appropriées comme matériau poreux. On peut aussi utiliser des mousses de polyuréthanne semi-fermées. Un matériau poreux semifermé comporte des pores ouverts, de même que des pores fermés. Ce sont notamment des mousses de polyuréthanne à base de polyester ou polyéther avec une structure alvéolaire, une résistance à la compression, une densité, une perméabilité à l'air et une résistance à la traction variables.

De manière particulièrement préférée, pour former le matériau poreux on utilise uniquement des mousses, hormis la couche de feutre sur le côté frontal, et non pas des matériaux fibreux. Les mousses offrent l'avantage d'avoir une structure à ossature rigide. En présence d'une telle structure à ossature rigide dans l'ensemble, celle-ci est stimulée en plus pour produire des oscillations. Cela engendre une absorption supplémentaire. Pour optimiser davantage l'absorption phonique, il est prévu un boîtier qui laisse entrer le bruit non seulement depuis le côté frontal, mais aussi latéralement, de telle sorte que le bruit peut aussi pénétrer aisément sur le côté dans le matériau poreux. On exploite ainsi des effets de diffraction par les arêtes, qui veillent en plus à une absorption. L'absorption phonique est ainsi davantage optimisée. La surface sur le côté frontal, ainsi que sur la face arrière de l'absorbeur de bruit mesure, de préférence, jusqu'à 1300 x 800 mm. Il s'est avéré qu'il est possible de construire ainsi des absorbeurs de bruit suffisamment stables, même si le boîtier est réalisé en totalité en carton et/ou en carton-pâte et que des mousses sont pressées les unes contre les autres par le boîtier. En outre, les fréquences propres produites conviennent à l'absorption des voix. La profondeur de construction préférée est de l'ordre de 60 à 100 mm, afin que, d'une part, le bruit puisse être suffisamment absorbé, notamment en présence de basses fréquences, et que, d'autre part, la profondeur mise à disposition ne soit pas excessivement élevée. L'absorbeur de bruit selon l'invention sert à l'isolation phonique des pièces, diminue le temps de réverbération dans les pièces et peut être monté contre un mur, le plafond, ainsi que dans les angles d'une pièce. L'absorbeur de bruit selon l'invention est constitué, de préférence, d'une enveloppe en deux parties, qui est munie de découpes. Des découpes sur le côté frontal permettent de faire en sorte que le bruit parvienne dans le noyau à action acoustique situé derrière le côté frontal. La forme, la taille et la disposition des découpes peuvent être différentes, la proportion de trous et l'agencement des ouvertures exerçant une influence Sur l'efficacité acoustique, ainsi que sur la stabilité. Les ouvertures sur le côté arrière sont destinées à la fixation ou à la suspension de l'absorbeur de bruit. Un insert, disposé derrière les découpes dans le 25 côté frontal, peut être réalisé en feutre de couleur afin de produire des avantages optiques. Pour obtenir des avantages acoustiques, une épaisseur de 0,5 à 2 mm est suffisante. En lieu et place du feutre de couleur, d'autres textiles, tissus, filets, gazes ou papiers 30 « acoustiquement ouverts » peuvent jouxter le côté frontal pour produire des avantages optiques. Dans un mode de réalisation préféré, les échancrures, découpes et plis nécessaires pour le formage ultérieur sont réalisés avec des outils dans 35 des flans plats en vue de la fabrication.

Dans un mode de réalisation préféré, essentiellement pour des raisons d'esthétique, un papier imprimé ou revêtu est contrecollé sur les flans avant la réalisation des découpes. La partie inférieure du boîtier et/ou un insert sur le fond du boîtier peuvent aussi être réalisés en matière plastique pour obtenir un absorbeur de bruit léger et pourtant stable. Une fois que les découpes et les cannelures 10 nécessaires pour les arêtes de pliage ont été réalisées, les flans sont amenés dans leur forme définitive par pliage manuel et/ou mécanique dans les zones prédéfinies et sont durablement maintenus dans cette forme au moyen d'une colle et/ou de pattes de 15 fermeture encliquetables. Le noyau de l'absorbeur, constitué de plusieurs couches de mousses spéciales différentes (de préférence 2 à 5 couches de 10 à 30 mm), est inséré maintenant dans la partie inférieure du côté arrière du boîtier, à 20 savoir, de préférence, en tenant compte des critères suivants pour obtenir une bonne absorption phonique notamment aussi en présence de basses fréquences : Une couche supérieure près du côté frontal, en particulier adjacente à un feutre, est constituée d'une 25 mousse avec des pores relativement petits, et la couche suivante est constituée de mousse avec des pores comparativement plus grands, laquelle est de préférence plus élastique que la mousse avec les petits pores. Une couche de mousse à grands pores est suivie 30 d'une couche de mousse à petits pores, à savoir en direction du fond de l'absorbeur de bruit, laquelle mousse est de préférence moins élastique que la mousse à grands pores. Une couche de mousse sur le fond du boîtier est 35 constituée d'une mousse relativement légère comparée aux autres mousses et est, de préférence, rigide par rapport à une mousse adjacente. Pour stabiliser ou renforcer les points d'accrochage situés sur le côté arrière du boîtier, il est prévu, dans un mode de réalisation préféré, d'insérer encore avant la pose des mousses un carton-pâte plat ou un carton plat supplémentaires avec les découpes pour les points d'accrochage. Cet insert peut aussi être réalisé en matière plastique.

Ensuite, de préférence, une couche de feutre est posée sur la couche de mousse supérieure et est lissée. Sur la partie inférieure du boîtier, préfabriquée et remplie, est appliqué maintenant le couvercle du boîtier, c'est-à-dire le côté frontal. Les deux parties du boîtier sont assemblées l'une à l'autre au moyen d'une colle et/ou de pattes de fermeture encliquetables. Dans un mode de réalisation préféré, cet assemblage est réalisé de telle sorte qu'une 20 réouverture de ce mode de réalisation n'est possible que moyennant la destruction de l'enveloppe. Mais il est aussi possible de prévoir un assemblage amovible. Étant donné que le carton-pâte laisse passer les bruits à basses fréquences, le noyau de l'absorbeur 25 reçoit une énergie phonique également dans la zone enrobée. Le noyau peut donc rester invisible ou le boîtier de l'absorbeur ne comporte pas forcément une proportion de trous. L'absorbeur peut donc présenter aussi une esthétique ou surface lisse. 30 Des niches, telles que des cavités qui sont dues à des bords en angle, sont utilisées, dans un mode de réalisation préféré, en tant que résonateurs de Helmholtz afin d'activer des effets d'absorption supplémentaires.

On obtient notamment une meilleurs absorption phonique dans une plage de 200 à 600 Hz, comme l'ont montré des mesures et des mesures comparatives. Cela permet de réduire davantage la profondeur totale de l'absorbeur de bruit par rapport à une construction classique en cassettes métalliques. Une profondeur de 80 à 90 mm maximum suffit pour pouvoir, malgré tout, très bien absorber des bruits à basses fréquences. Un mode de réalisation avantageux de l'invention consiste à réaliser le côté frontal du boîtier en carton ondulé selon un mode de construction en sandwich. Dans le mode de construction en sandwich, une deuxième couche en carton ondulé est appliquée SUT une première couche en carton ondulé, à savoir de telle sorte que les sens d'orientation des cannelures des deux cartons ondulés sont différents. De préférence, le sens d'orientation des cannelures de l'un des cartons ondulés est transversal au sens d'orientation des cannelures de l'autre carton ondulé. Le mode de construction en sandwich permet d'améliorer la stabilisation du côté frontal du boîtier en fonction de la direction. En particulier, les deux couches de carton ondulé du côté frontal sont collées l'une à l'autre, afin de 25 fournir ainsi une meilleure stabilité. Dans un autre mode de réalisation amélioré, le carton ondulé du côté frontal est un carton ondulé à cannelures E. Dans un mode de construction en sandwich, les deux couches mentionnées sont réalisées, de 30 préférence, dans un carton ondulé à cannelures E. Grâce à la combinaison des moyens susmentionnés, c'est-à-dire grâce au mode de construction en sandwich avec'des cannelures qui s'étendent les unes par rapport aux autres en formant un angle de 90°, il est possible 35 de coller les deux couches, et grâce à l'utilisation de cartons ondulés à cannelures E, il est possible d'obtenir une résistance qui se situe seulement légèrement au-dessous de la résistance d'un carton compact ou d'un carton gris, le carton compact et le carton gris étant néanmoins nettement plus lourds. On peut ainsi obtenir des propriétés de stabilité similaires alliées à une nette diminution du poids. Par ailleurs, le boîtier peut également comporter un tel carton ondulé pour obtenir de bonnes propriétés de stabilité alliées à un faible poids. Le matériau de la partie restante du boîtier, à savoir la partie inférieure du boîtier, est réalisé toutefois en totalité ou au moins pour l'essentiel dans un 'carton ondulé à cannelures EB. Une cannelure ES signifie un carton ondulé à cannelures E et un carton ondulé à cannelures B, qui sont collés l'un à l'autre avec les cannelures orientées dans le même sens. Le carton à cannelures B a des cannelures plus grandes que celles du carton à cannelures E.

Dans un mode de réalisation de l'invention, un matériau élastiquement extensible est tendu sur le côté frontal pour améliorer davantage la stabilité. Le matériau élastiquement extensible est de préférence un tissu élastiquement extensible qui est fixé, en particulier par les bords, de préférence sur la face extérieure du côté frontal, par exemple par collage, comme, par exemple, au moyen d'un ruban adhésif double face, et/ou par un assemblage par conjugaison de forme, par exemple au moyen d'agrafes. Le terme « tendu » signifie que le matériau élastiquement extensible est à l'état tendu et, par conséquent, exerce une force de rétraction sur le côté frontal. Grâce à cette force de rétraction, le côté frontal est encore davantage stabilisé.

De manière avantageuse, le matériau élastiquement extensible entoure des côtés du côté frontal, afin de s'étendre ensuite, à l'état précontraint, en direction de la paroi latérale du boîtier moyennant la formation d'un 'angle. Il en résulte des forces de traction stabilisantes vers le milieu de l'absorbeur, afin d'améliorer encore davantage la stabilité. Ce mode de réalisation permet de fournir des forces qui s'opposent avantageusement aux forces de pression qui sont présentes lorsque le matériau absorbant phonique, tel que la mousse, est mis sous pression à l'intérieur du boîtier, c'est-à-dire qu'il est quelque peu comprimé par le boîtier. Pour que l'absorbeur de bruit selon l'invention puisse être suspendu de manière particulièrement fiable à un plafond, il est prévu dans un mode de réalisation qu'un matériau absorbant phonique, tel qu'une mousse, soit fixé, par exemple, par des douilles, des fils, des systèmes d'accouplement rapides et/ou par une colle, sur la paroi arrière du boîtier, de manière à réduire ainsi les forces exercées sur le côté frontal. Cela contribue également à une meilleure stabilisation. Le matériau élastiquement extensible, qui est de préférence un textile, présente dans un mode de réalisation préféré une extensibilité d'au moins 10 %, de préférence d'au moins 12 %. Si l'extensibilité dans une direction est trop faible, dans ce cas, les imprécisions de fabrication entraînent, au moment de la matériau élastiquement relativement grandes de la de bruit fini. Avec pose du 30 variations l'absorbeur relativement extensible, des précontrainte sur une probabilité grande, cela risque de produire une trop faible précontrainte avec une action insuffisamment stabilisante, voire une trop grande précontrainte avec 35 une action destructive. Des essais ont montré que le matériau élastiquement extensible à tendre sur des absorbeurs de bruit dimensionnés de manière praticable doit pouvoir s'étirer sur au moins 10 %, par exemple sur au moins 15 %.

Toutefois, une extensibilité trop élevée est également problématique, à savoir en particulier lorsqu'une précontrainte souhaitée s'obtient relativement tard, juste avant d'atteindre la limite d'élasticité du matériau élastiquement extensible. Dans ce cas également, en raison des imprécisions de fabrication, il est problématique d'obtenir une précontrainte souhaitée sur l'absorbeur de bruit fini. C'est pourquoi il faut éviter que l'extensibilité soit trop élevée et, en particulier, qu'elle ne soit pas supérieure à 30 %, de préférence 25 %. Il existe des matériaux élastiquement extensibles, tels qu'un tissu constitué de fils de chaîne et de fils de trame dont le degré d'extensibilité est différent en fonction de la direction. Avec de tels matériaux, une extensibilité idéale à l'intérieur des limites susmentionnées, par exemple à l'intérieur d'une plage de 12 à 25 %, est obtenue seulement dans une direction. Dans l'autre direction, il faut alors accepter une extensibilité en dehors de cette plage idéale. Dans de tels cas, il s'est avéré avantageux, au moment de l'évaluation des avantages et des inconvénients, que l'extensibilité dans la deuxième direction se situe dans une plage au-dessus de la plage idéale et non pas inférieure à celle-ci. Si l'on choisit donc un matériau élastiquement extensible tel qu'un tissu, l'extensibilité dans une direction se situe de préférence à l'intérieur desdites limites idéales, à savoir en particulier à l'intérieur de la plage de 12 à 25 %. Dans l'autre direction, perpendiculaire à la première direction, l'extensibilité est alors supérieure à 25 %. Il s'est avéré, en particulier dans le cas d'un tissu, qu'une limite supérieure de 70 % de l'extensibilité élastique, de préférence de 60 %, peut être suffisamment maîtrisée par la technique de fabrication. Il est donc possible d'utiliser un tissu qui, dans une direction, est extensible de 10 à 30 %, de préférence de 12 % à 18 %, et qui, dans l'autre direction, est extensible de 40 à 70 %, de préférence de 50 % à 60 %.

La précontrainte du matériau élastiquement extensible permet notamment de compenser une pression intérieure qui est présente lorsque les matériaux d'absorption phonique sont maintenus élastiquement comprimés par le boîtier.

L'invention, y compris un procédé de fabrication, est expliquée ci-après de manière plus détaillée à l'appui des figures, sur lesquelles : la figure 1 représente un flan du côté frontal en 20 carton compact ; la figure 2 représente le côté frontal en carton compact découpé et plié ; la figure 3 représente un flan en carton ondulé ; la figure 4 représente la partie inférieure du 25 boîtier en carton ondulé découpé et plié ; la figure 5 représente la partie inférieure du boîtier avec un insert en carton gris ; la figure 6 représente la partie inférieure du boîtier avec des couches poreuses en mousse ; 30 la figure 7 représente la partie inférieure du boîtier avec une couche de feutre ; la figure 8 représente la partie infériel,Ire du boîtier avec le côté frontal ; la figure 9 représente le pouvoir d'absorption 35 phonique des absorbeurs de bruit ; la figure 10 représente une cannelure E ; la figure 11 est une représentation en coupe d'un absorbeur de bruit sur lequel est tendu un tissu.

La figure 1 représente un flan en carton-pâte 1 monocouche avec un grammage de 1000 g/m2 environ. Une zone rectangulaire du carton-pâte 1 est munie de fentes 2 courbes. Par rapport à cette zone rectangulaire, qui dans le produit fini est adjacente à une couche de feutre, la proportion de trous est de 26,5 %. Sur le bord peuvent être réalisées des encoches, par lesquelles des éléments de blocage 3 sont formés pour un assemblage à encliquetage avec la partie inférieure du boîtier. Pour des raisons esthétiques, une face du carton-pâte 1 peut être doublée. La face doublée forme la face extérieure de l'absorbeur de bruit. Les côtés extérieurs du flan en carton-pâte 1 sont redressés, pliés de manière appropriée vers l'intérieur, de manière à former finalement à partir du flan le côté frontal 4 représenté sur la figure 2 avec une bordure 5 périphérique. La bordure 5 périphérique peut être stabilisée par collage. Pour la stabilisation mécanique, il est possible de prévoir encore sur le flan 1 des pattes saillantes sur le bord, lesquelles s'enclenchent dans des fentes prévues à cet effet, comme il sera décrit ci-après dans le cas de la partie inférieure du boîtier. Une stabilisation supplémentaire peut être obtenue par un appui contre la partie inférieure du boîtier à l'état assemblé.

La figure 3 représente un flan 6 en carton ondulé avec des languettes 7 sur les bords, des fentes 8 correspondantes à celles-ci, des évidements 9 ovales et une patte 10 allongée, dépliante, obtenue par des découpes. La patte 10 dépliante est disposée sensiblement au centre et sert de poignée lorsque la patte 10 est dépliée. Les évidements 9 sont disposés à l'intérieur d'une surface de base rectangulaire qui est définie par l'agencement des fentes 8, à savoir dans les zones d'angle de ladite surface de base rectangulaire. Des fentes 23 forment des éléments de blocage pour un assemblage à encliquetage entre le côté frontal 4 et la partie inférieure 1.1. Les évidements 9 forment des ouvertures pour les points de fixation qui sont ménagés dans le flan 12 10 (cf. figure 5). Pour ainsi dire, les découpes 9 font fonction d'ouverture ou d'accès aux points de fixation 14, 15 dans le flan 12. Afin de garantir que lors de la suspension, aucune charge ponctuelle (par exemple, lors de la fixation par des vis ou des clous) ne s'exerce 15 sur le carton ondulé, les découpes 9 sont plus grandes que les découpes 14 et 15. Les quatre côtés extérieurs du flan sont à nouveau redressés, pliés de manière appropriée vers l'intérieur jusqu'à ce que finalement les languettes 7 20 s'enclenchent dans les fentes 8. On obtient ainsi la partie inférieure 11 du boîtier représentée sur la figure 4. La figure 5 représente, outre la partie inférieure 11 du boîtier, un flan 12 en carton gris, qui en 25 principe n'est pas doublé. Le flan 12 comporte sur le bord des languettes 13 saillantes. En correspondance avec l'agencement des trous 9 sont prévus des trous 14 et des fentes 15 dans le flan 12. En correspondance avec l'agencement de la patte 10 est prévu un évidement 30 16 dans le flan 12. Le flan 12 est inséré dans la partie inférieure 11 du boîtier, comme il est esquissé par des flèches sur la figure 5, ,jusqu'à ce que les languettes 13 sur le fond s'enclenchent dans la zone du bord.

Ensuite, comme il est représenté sur la figure 6, quatre couches de mousse sont posées dans la partie inférieure, à savoir selon la structure suivante, telle qu'elle est représentée sur la figure 6 : o mousse 17 : lourde, rigide, sans pores ; o mousse 18 : élastique, grands pores ; o mousse 19 : lourde, rigide, petits pores ; o mousse 20 : légère, très rigide. Cette structure est particulièrement avantageuse 10 pour obtenir un bon pouvoir d'absorption phonique en présence de basses fréquences. Chaque couche de mousse, 17, 18, 19, 20 a une épaisseur de 20 mm. La figure 7 représente la pose d'une couche de feutre 21, d'un millimètre d'épaisseur, sur la couche 15 de mousse 17 supérieure, laquelle est disposée dans la partie inférieure 11 du boîtier. La couche de feutre 21 est bien plus mince que chacune des couches de mousse, à savoir de préférence au moins 10 fois plus mince, étant donné que celle-ci est uniquement destinée à 20 obtenir une résistance d'entrée appropriée. Enfin, comme il est représenté sur la figure 8, le côté frontal 4 est posé sur la partie inférieure 11 du boîtier de telle sorte que la bordure 5 du côté frontal 4 enserre la bordure 22 de la partie inférieure 11 et 25 la couche de feutre 21 est poussée sur quelques millimètres vers le bas. Un assemblage du côté frontal 4 avec la partie inférieure peut être réalisé au moyen des éléments de blocage 3, 23. En alternative ou en complément, il est aussi possible de réaliser un 30 assemblage par adhésion de matière. Cette forme d'enserrement stabilise en plus le côté frontal. Les évidements 14 et 15 sont accessibles par l'évidement 9 et sont destinés à la fixation ou à la suspension de l'absorbeur de bruit, par exemple au 35 moyen de vis ou de clous. En particulier un évidement 15 allongé peut, en partie ou en totalité, avoir un contour en zigzags ou un contour ondulé, afin de pouvoir orienter de manière appropriée l'absorbeur de bruit, en cas de suspension de celui-ci.

L'absorbeur de bruit ainsi réalisé possède un volume d'environ 1250 mm x 750 mm x 85,mm. Celui-ci absorbe notamment très bien aussi les basses fréquences, malgré la faible profondeur totale de seulement 85 mm environ.

La figure 9 représente le pouvoir d'absorption phonique de deux absorbeurs de bruit différents en fonction de la fréquence. La figure représente l'absorption phonique 25 d'un absorbeur de bruit qui comporte un boîtier en métal avec un côté frontal perforé et des côtés perforés et qui contient un noyau de 100 mm de profondeur avec des sauts d'impédance. La figure représente également l'absorption phonique 24 d'un absorbeur de bruit selon l'invention conformément à l'exemple de réalisation décrit avec un noyau de 80 mm de profondeur avec les mêmes sauts d'impédance. Malgré la faible profondeur, l'absorbeur de bruit selon l'invention possède, comparé à l'autre absorbeur de bruit, un bon pouvoir d'absorption phonique dans la plage de fréquence significative. Les effets visés peuvent donc être exploités notamment aussi pour réduire les profondeurs des absorbeurs de bruit. À l'appui de la figure 10 est illustrée une cannelure E d'un carton ondulé. Avec une cannelure E, on a t 3,5 mm et h 1,9 mm. Dans un exemple de réalisation le côté frontal est réalisé en carton ondulé dans un mode de construction en sandwich avec une surface extérieure blanche, afin que celle-ci ne transparaisse pas en présence de tissus clairs. On a utilisé un carton ondulé à cannelure E croisée avec t = 2 mm et h. - 1,4 mm. Deux couches de ce carton ondulé ont été décalées de 90° et ont été collées l'une à l'autre. L'épaisseur totale était de 2,8 mm. Le grammage du carton étant de 1000 g/m2 environ. Il en résulte ainsi une structure avec une couverture extérieure en papier kraft blanc (non couché, 140 g/m2). Le papier initial pour la cannelure étant un papier kraft brun (140 g/m2). La part recyclée dans la cannelure était de 75 % environ et dans la couche de couverture de 20 % environ.

Sur la figure 11 est représentée une coupe d'un mode de réalisation, dans lequel le côté frontal 4 est réalisé en carton ondulé, qui est constitué comme il a été décrit précédemment en rapport avec la figure 10. De plus, un tissu 26, 27, 28 élastiquement extensible est tendu sur le côté frontal Le tissu 26, 27, 28 est précontraint. Le tronçon de tissu 28 est fixé, au niveau du bord, par un ruban adhésif double face et/ou par des agrafes métalliques sur la zone adjacente du côté frontal du carton. Le tissu entoure les zones de bordure du côté frontal et s'étend à l'état précontraint vers les parois latérales du boîtier 11 en formant un angle. Cet angle, qui est formé entre le tronçon de tissu 27 textile précontraint et la paroi latérale du boîtier 11, mesure de préférence entre 30° et 60°, encore mieux entre 35° et 45°, afin d'obtenir l'effet de stabilisation souhaité. Dans un exemple de réalisation, ledit angle mesure 40°. Pour la fabrication, le tissu 26, 27, 28, dans un mode de réalisation, est fixé, par exemple par un ruban adhésif double face et/ou des agrafes, avant le pliage du côté frontal, sur le carton posé à plat du côté frontal, c'est-à-dire sur le couvercle du boîtier, sur le pourtour de l'emplacement repéré en 28. Étant donné que le tissu est déposé sur la face extérieure et que, de ce fait, au moment du pliage du bord du couvercle, décrit un trajet plus long que les fibres neutres du carton-pâte, le tissu est tendu sous l'effet du pliage du bord triangulaire du couvercle dans un exemple de réalisation.

Dans un mode de réalisation, le tissu est fixé à l'état déjà précontraint sur le carton-pâte posé à plat, au cas où une précontrainte plus élevée pour la stabilisation visée était nécessaire. Dans un mode de réalisation, de préférence un tissu, qui est extensible à l'intérieur d'une plage idéale de 20 à 30 % par exemple, est d'abord fixé sur le carton-pâte posé à plat, sur le bord de celui-ci par collage, à savoir en particulier au moyen du ruban adhésif double face, à l'état légèrement étiré dans une direction. Après la fixation par collage, le tissu est ensuite fixé sur le bord par agrafage, c'est-à-dire au moyen d'agrafes. Ensuite, le carton-pâte est plié pour former le couvercle du boîtier et est collé de préférence au moyen d'une colle appliquée précédemment. À l'emplacement repéré en 29, il se forme, après le pliage, une double couche de carton-pâte qui, dans un mode de réalisation avantageux, est utilisée pour ce collage du bord du couvercle. À la fin de cette fabrication, le couvercle 4 est 25 fermé sur la partie inférieure du boîtier 11, par exemple par collage et/ou par des assemblages à encliquetage, des chevilles, etc. Pour assembler le couvercle 4 à la partie inférieure du boîtier 11, il est possible, dans un mode 30 de réalisation avantageux, de supprimer les évidements 23, représentés sur les figures 4 à 8, et les ergots de blocage correspondants (cf. figure 1, référence 3), et les remplacer par des petites chevilles en matière plastique. Les chevilles sont disposées sur la partie 35 inférieure du boîtier et s'enclenchent dans des évidements sur la zone, non visible de l'extérieur, du bord du couvercle 4. Un absorbeur de bruit de ce type a été réalisé avec les dimensions de 1250 mm x 750 mm x 86 mm environ 5 pour un poids de 6 kg environ.

Claims (19)

1. REVENDICATIONS1. Absorbeur de bruit comportant un matériau poreux pour l'isolation phonique, lequel est logé dans un boîtier (4, 11) dont le côté frontal (4) comporte des évidements (2) pour faire entrer le bruit dans le matériau poreux (17, 18, 19, 20, 21), caractérisé en ce que le côté frontal (4) est réalisé en carton et/ou en carton-pâte.
2. 2. Absorbeur de bruit selon la revendication 1, caractérisé en ce que les évidements (2) sont réalisés en forme de fentes.
3. 3. Absorbeur de bruit selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les évidements (2) sont réalisés avec une forme courbe.
4. 4. Absorbeur de bruit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la proportion de trous, résultant des évidements (2), se situe autour de 23 % au moins, à savoir par rapport à la surface (21) adjacente du matériau poreux.
5. 5. Absorbeur de bruit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le côté frontal (4) est réalisé en carton compact, en carton dur, en carton gris, en carton fabriqué en une seule couche ou en carton-pâte fabriqué en une seule couche et/ou en carton ondulé à deux couches, les cannelures, en particulier des cannelures E, de l'une des couches étant orientées perpendiculairement aux cannelures, en particulier des cannelures E, de l'autre couche.
6. 6. Absorbeur de bruit selon l'une quelconque des 35 revendications précédentes, caractérisé en ce que le boîtier (4, 11) est réalisé au moins pour l'essentiel, de préférence en totalité, en carton ou en carton-pâte.
7. 7. Absorbeur de bruit selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le boîtier (11), à l'exception du côté frontal (4), est réalisé en carton ondulé.
8. 8. Absorbeur de bruit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau poreux comporte des zones (17, 18, 19, 20, 21) adjacentes-qui se différencient par des densités différentes et/ou une porosité différente et/ou une élasticité différente.
9. 9. Absorbeur de bruit selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les zones (17, 18, 19, 20, 21) du matériau poreux sont pressées les unes contre les autres dans le boîtier (4, 11).
10. 10. Absorbeur de bruit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que des couches de mousse (17, 18, 19, 20) différentes sont utilisées pour former le matériau poreux, à savoir de préférence au moins trois, encore mieux au moins quatre couches de mousse différentes qui, de préférence, ont une épaisseur de 10 à 30 mm.
11. 11. Absorbeur de bruit selon l'une quelconque des 25 revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une couche de feutre (21) ayant, de préférence, une épaisseur de 0,5 à 2 mm, jouxte le côté frontal (4).
12. 12. Absorbeur de bruit selon l'une quelconque des 30 revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une couche supérieure (17) dans le côté frontal (2) est constituée d'une mousse à pores relativement petits et la couche (18) suivante est constituée d'une mousse qui, comparée à la précédente couche, possède de grands pores et qui, de préférence, est 35 plus élastique que la mousse (17) avec les petits pores.
13. 13. Absorbeur de bruit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une couche demousse (18) à grands pores est suivie, dans le sens vers le côté arrière, d'une couche de mousse (19) à petits pores qui, de préférence, est moins élastique que la mousse à grands pores.
14. 14. Absorbeur de bruit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une couche de mousse (20) sur le fond du boîtier (4, 11) est réalisée dans une mousse relativement légère en comparaison des autres mousses et, de préférence, est rigide en comparaison d'une mousse (19) adjacente.
15. 15. Absorbeur de bruit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le côté frontal comporte un côté qui mesure 1200 mm à 1300 mm de long et/ou un côté qui mesure 700 mm à 800 mm de long et/ou l'absorbeur de bruit a une profondeur de 80 à 90 mm.
16. 16. Absorbeur de bruit selon la revendication précédente, 20 caractérisé en ce qu'un matériau (26) élastiquement extensible est posé à l'état précontraint sur le côté frontal (4).
17. 17. Absorbeur de bruit selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le matériau (26) élastiquement 25 extensible forme sur le bord un angle aigu avec les parois latérales du boîtier (11).
18. 18. Absorbeur de bruit, selon l'une des deux revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau 30 élastiquement extensible est constitué d'un tissu formé de fils de chaîne et de fils de trame, qui est extensible de 10 % à 30 % dans une direction et de 40 % à 70 % dans une direction perpendiculaire à la précédente. 35
19. 19. Procédé pour la réalisation d'un côté frontal pour un absorbeur de bruit selon l'une quelconque des revendications précédentes, selon lequel procédé un tissu est fixé par le bord sur un carton-pâte plat, de telle sorte que le tissu estétiré avec une force différente en fonction de la direction, et, ensuite, le carton-pâte est amené par pliage dans une forme définitive du côté frontal de telle sorte que, de ce fait, le tissu est davantage étiré.