FR3026034A1 - Procede de fabrication d'une piece creuse par fusion selective de poudre - Google Patents

Abstract

Procédé de fabrication d'une pièce creuse (200) par fusion sélective de poudre (60) par un faisceau de haute énergie (95), dans lequel : - au cours de la fusion des couches successives de la pièce, un trou (120) est ménagé dans une paroi (210) de la pièce ; - la poudre contenue dans la pièce est vidée par ledit trou ; - le trou est rebouché.

Description

DOMAINE DE L'INVENTION Le présent exposé concerne la fabrication de pièces à partir de poudre, et plus particulièrement un procédé de fabrication d'une pièce creuse par fusion sélective de poudre par un faisceau de haute énergie (faisceau laser, faisceau d'électrons). En particulier, la présente invention concerne la fabrication de pièces métalliques, intermétalliques, céramiques, ou polymères. ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Les procédés de fabrication par frittage ou fusion sélective de lits 10 de poudre (en anglais Selective Laser Sintering, SLS, ou Selective Laser Melting, SLM) permettent de fabriquer des pièces à la géométrie complexe et ils présentent de nombreux avantages. Ces procédés sont connus et détaillés par exemple par la demande de brevet FR 2 998 496. Ainsi, de tels procédés peuvent se résumer de la façon suivante : 15 (a) On fournit un matériau sous forme de particules de poudre, (b) On dépose une première couche de poudre dudit matériau sur un support de construction (il peut s'agir d'un support massif, d'une partie d'une autre pièce ou d'une grille support utilisée pour faciliter la construction de certaines pièces), 20 (c) On balaye au moins une région de ladite première couche avec ce faisceau de façon à chauffer localement la poudre de cette région à une température supérieure à la température de frittage de cette poudre, de telle sorte que les particules de ladite poudre ainsi frittée ou fondue forment alors au moins un premier élément d'un seul 25 tenant, (d) On dépose une deuxième couche de poudre dudit matériau sur cette première couche de poudre, (e) On balaye au moins une région de la deuxième couche par le faisceau de façon à chauffer la poudre de cette région à une température 30 supérieure à la température de frittage de cette poudre, de telle sorte que les particules de la poudre ainsi frittée ou fondue forment au moins un deuxième élément d'un seul tenant ; en général cette région de la deuxième couche est située partiellement ou complètement au-dessus de la région de la première couche balayée par le faisceau à l'étape (c), de telle sorte que les particules de poudre fondues ou frittées à l'étape (c) et à l'étape (e) forment un ensemble d'un seul tenant ; (f) On répète les étapes (d) et (e) pour chaque nouvelle couche de poudre à déposer au-dessus d'une couche précédente, dont au moins une région a déjà été préalablement fondue ou frittée, et ce jusqu'à la formation complète de la pièce. Dans certains cas, notamment pour la fabrication de parties de pièce en contre-dépouille, la région de la deuxième couche (étape (e)) n'est pas située au-dessus de la région de la première couche balayée par le faisceau à l'étape (c) et les particules de poudre fondues ou frittées à l'étape (c) et à l'étape (e) ne forment alors pas un ensemble d'un seul tenant. Par souci de clarté, dans la suite du présent exposé, sauf indication contraire, le terme de fusion sera employé dans un sens générique incluant également le frittage. Lors de la fabrication d'une pièce creuse, c'est-à-dire une pièce comprenant un volume intérieur fermé ne communiquant pas avec l'extérieur de la pièce, la poudre non fusionnée se retrouve enfermée dans ledit volume à l'issue de la fabrication. Cette poudre non fusionnée sert de support aux couches successives, c'est pourquoi il n'est pas possible de la retirer au fur et à mesure de la fusion des couches successives. Pour évacuer cette poudre, il est connu de prévoir dans la pièce un trou fabriqué au cours de la fusion successive de couches de poudre, c'est-à-dire une zone de poudre qui ne sera pas fusionnée, ou de percer dans la pièce, après fabrication, un ou plusieurs trous, notamment à un endroit ayant peu d'impact sur les propriétés mécaniques de la pièce. Toutefois, les trous ainsi créés génèrent un facteur d'intensité de contraintes important au voisinage du trou, ce qui fragilise la pièce et peut 5 s'avérer incompatible avec son cahier des charges. Il existe donc un besoin pour un nouveau type de tel procédé. PRÉSENTATION DE L'INVENTION A cet effet, le présent exposé concerne un procédé de fabrication d'une pièce creuse par fusion sélective de poudre par un faisceau de 10 haute énergie, dans lequel : - au cours de la fusion des couches successives de la pièce, un trou est ménagé dans une paroi de la pièce ; - la poudre contenue dans la pièce est vidée par ledit trou; - le trou est rebouché. 15 De préférence, la pièce creuse présente un volume fermé et isolé de l'extérieur après rebouchage du trou. Si ledit volume n'était pas fermé, il existerait un autre trou par lequel la pièce aurait pu être vidée de la poudre contenue dans le volume. La pièce creuse peut être une pièce à double paroi ; dans ce cas, ledit volume désigne l'espace laissé entre les 20 deux parois. L'évacuation de la poudre contenue dans la pièce peut être effectuée lorsque la pièce est entièrement fabriquée, c'est-à-dire après la fusion de toutes les couches de la pièce. Alternativement, l'évacuation de la poudre contenue dans la pièce peut être effectuée dès que le volume 25 creux donnant sur le trou est entièrement délimité, c'est-à-dire dès la poudre située à l'intérieur de la pièce n'est plus requise comme support des couches supérieures. Le rebouchage du trou peut être effectué par le même matériau que le matériau de la pièce, ou par un matériau aux caractéristiques 30 proches, notamment d'un point de vue thermomécanique. Dans la suite, le matériau utilisé pour le rebouchage sera appelé « bouchon », que ce soit un matériau déposé en un seul bloc (par exemple une pièce de forme complémentaire à celle du trou et formée préalablement) ou bien un matériau déformable déposé et formé directement dans le trou (par exemple un cordon de soudure). Par ailleurs, après le rebouchage du trou, la pièce peut subir des étapes d'usinage classiques. Grâce au présent procédé, le facteur d'intensité de contraintes de la pièce au voisinage du trou est fortement diminué. Le fait de prévoir un trou au cours de la fusion des couches successives permet de donner au trou une forme qui rend possible le rebouchage, et ce sans usinage de la pièce. Le rebouchage (parfois appelé rechargement) du trou diminue fortement les contraintes de la pièce au voisinage du trou. En outre, le rebouchage du trou permet d'éviter que lors de l'utilisation de la pièce, des matériaux (notamment liquides, par exemple de l'huile) n'entrent dans la pièce et ne modifient ses propriétés mécaniques (centre de masse, comportement dynamique, etc.). Le rebouchage du trou permet également d'éviter que de l'huile n'entre et ne s'accumule à l'intérieur de la pièce ; une telle accumulation de matériau combustible pourrait augmenter les risques de départ de feu.

Dans certains modes de réalisation, le trou est ménagé en laissant une zone de poudre non fusionnée dans la paroi de la pièce. Dans certains modes de réalisation, le trou est rebouché par soudage. La matière d'apport du soudage est de préférence la même matière que la poudre ou une matière aux caractéristiques proches. Le trou peut aussi être rebouché par brasage. Dans ce cas, il est possible de prévoir un bouchon autobrasant, destiné à être placé dans le trou et à y subir un traitement thermique. Le brasage et la diffusion qui s'ensuit permettent de conserver une continuité métallurgique entre la pièce et le bouchon.

Dans certains modes de réalisation, le trou a une forme oblongue. La forme oblongue est particulièrement adaptée à être rebouchée en évitant ou limitant l'effondrement de la matière apportée vers l'intérieur du volume creux. Ceci est particulièrement vrai dans le cas du rebouchage par soudure. La forme oblongue peut être droite ou courbe. Dans certains modes de réalisation, le trou a une forme évasée vers l'extérieur de la pièce. Dans certains modes de réalisation, le trou a une forme rétrécie du côté de l'intérieur de la pièce. Une telle caractéristique permet de faciliter l'évacuation de la poudre et aide à maintenir la matière apportée lors du rebouchage. Dans certains modes de réalisation, le procédé de fabrication comprend en outre, avant le rebouchage, un traitement de surface du trou. Un tel traitement permet de préparer le trou à l'étape de rebouchage en s'assurant que son état de surface est compatible avec la méthode de rebouchage envisagée. Par exemple, la soudure nécessite une faible rugosité de la périphérie du trou pour être fiable. En effet, un état de surface trop rugueux peut causer des manques de fusion (absence de matière à certains endroits) dans le matériau apporté pour le rebouchage. Par ailleurs, le traitement permet aussi de retirer les éventuelles couches superficielles indésirables (notamment les couches oxydées ; on parle de « blanchir » la surface). Ainsi, dans certains modes de réalisation, le traitement de surface réduit la rugosité de la surface extérieure du trou. Par exemple, le traitement de surface réduit la rugosité de la périphérie du trou à un Ra valant 5 pm ou moins.

Dans certains modes de réalisation, le rebouchage du trou est effectué sous atmosphère non oxydante. En effet, dans le cas où la technique utilisée pour le rebouchage est sensible à l'oxydation, notamment dans le cas du soudage, il est nécessaire d'empêcher l'oxydation du bouchon. Comme l'intérieur creux de la pièce n'est pas accessible pendant le rebouchage, le fait de reboucher le trou sous atmosphère non oxydante permet de protéger les deux côtés du bouchon. Par exemple, le rebouchage peut être effectué dans une enceinte contenant un gaz inerte par rapport au matériau utilisé pour le rebouchage. Cette enceinte peut être mise en surpression pour empêcher l'introduction d'oxygène en provenance du milieu environnant. Par exemple, le rebouchage peut être effectué dans une boîte à argon. Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication d'une pièce creuse par fusion sélective de poudre par un faisceau de haute énergie, dans lequel : - au cours de la fusion des couches successives de la pièce, une zone de poudre non fusionnée, formant un trou, est ménagée dans la paroi, en cours de fabrication de ladite paroi ; - la poudre contenue dans la pièce est vidée par ledit trou. Le présent exposé concerne également une pièce creuse fermée réalisée par fusion sélective de poudre par un faisceau de haute énergie, comprenant un bourrelet sur une surface intérieure d'une paroi de la pièce, ledit bourrelet bouchant un trou dans ladite paroi. Dire que la pièce est creuse et fermée signifie qu'elle comprend un volume creux fermé isolé de l'extérieur. Le bourrelet est l'envers du rebouchage, qui ne peut être usiné ou repris dans la mesure où il donne sur le volume creux qui est inaccessible par définition. Le bourrelet peut être repéré visuellement en coupant la pièce, ou par des techniques de contrôle non destructif, comme notamment l'imagerie radioscopique. Le bourrelet peut être l'envers d'un cordon de soudure.

Le présent exposé présente un procédé de fusion sélective de poudre, mais il apparaîtra clairement à l'homme du métier qu'un tel procédé peut être adapté aisément à toute fabrication additive sélective, notamment frittage sélectif par laser, polymérisation et réticulation sélectives, en particulier photopolymérisation, ou encore stéréolithographie.

BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée qui suit, de modes de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs. Cette description se réfère aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est un schéma explicatif du procédé de fusion sélective de lits de poudre par un faisceau de haute énergie ; - la figure 2A est une élévation d'une partie de la pièce finale selon un mode de réalisation de l'invention. - les figures 2B et 2C sont des vues en coupe de la partie de la pièce finale de la figure 2A; - la figure 2D est une vue en perspective de la partie de la pièce finale de la figure 2A; - les figures 3A à 3C représentent schématiquement, en perspective, certaines étapes d'un procédé de fabrication selon un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 4 est une vue en perspective d'une pièce au cours d'une étape de vidage de poudre ; - la figure 5 est une vue en perspective d'une pièce creuse fermée selon un mode de réalisation de l'invention. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION Les caractéristiques principales du procédé de fusion sélective de lits de poudre (SLM) sont rappelées ci-après, en référence à la figure 1. Une première couche 10 de poudre d'un matériau est déposée, par 25 exemple à l'aide d'un rouleau 30 (ou tout autre moyen de dépose), sur un support de construction 80, cette poudre étant transvasée depuis un bac d'alimentation 70 lors d'un mouvement aller du rouleau 30. Elle est ensuite raclée, et éventuellement légèrement compactée, lors d'un (ou de plusieurs) mouvement(s) de retour du rouleau 30. La poudre est 30 composée de particules 60. L'excédent de poudre est récupéré dans un bac de recyclage 40 situé de façon adjacente au bac de construction 85 dans lequel se déplace verticalement le support de construction 80. Puis une région de cette première couche 10 de poudre est portée, par balayage avec un faisceau laser 95, à une température supérieure à la 5 température de fusion TF de cette poudre (température de liquidus). Le procédé SLM peut utiliser n'importe quel faisceau de haute énergie à la place du faisceau laser 95 (par exemple un faisceau d'électrons) pourvu que ce faisceau soit suffisamment énergétique pour fondre les particules de poudre et une partie du matériau sur lequel les 10 particules reposent (encore appelée zone diluée faisant partie intégrante du bain liquide). Ce balayage du faisceau est effectué par exemple par une tête galvanométrique faisant partie d'un système de pilotage 50. Par exemple ce système de pilotage comprend à titre non limitatif au moins un miroir 15 55 orientable sur lequel le faisceau laser 95 se réfléchit avant d'atteindre une couche de poudre dont chaque point de la surface se trouve située toujours à la même hauteur par rapport à la lentille de focalisation contenue dans le système de focalisation 54, la position angulaire de ce miroir étant pilotée par une tête galvanométrique pour que le faisceau 20 laser balaye au moins une région de la première couche de poudre, et suive ainsi un profil de pièce préétabli. Pour ce faire, la tête galvanométrique est commandée selon les informations contenues dans la base de données de l'outil informatique utilisé pour la conception et la fabrication assistées par ordinateur de la pièce à fabriquer. 25 Ainsi, les particules de poudre 60 de cette région de la première couche 10 sont fondues et forment un premier élément 15 d'un seul tenant, solidaire avec le support de construction 80. A ce stade, on peut également balayer avec le faisceau laser plusieurs régions indépendantes de cette première couche pour former, après fusion et solidification de la 30 matière, plusieurs premiers éléments 15 disjoints les uns des autres.

On abaisse le support 80 d'une hauteur correspondant à celle déjà définie à la première couche (15 à 130 pm, en général de 20 à 100 pm, en général de 30 à 50 pm). L'épaisseur de la couche de poudre à fusionner ou à consolider reste une valeur variable d'une couche à l'autre car elle est fort dépendante de la porosité du lit de poudre et de sa planéité alors que le déplacement préprogrammé du support 80 est une valeur invariable au jeu près. Rappelons que l'épaisseur de la couche à fusionner ou à consolider est bien souvent supérieure au déplacement du support 80 d'environ 50% sauf à la première couche si la surface du support 80 est parfaitement parallèle à l'axe du rouleau 30. On dépose ensuite une deuxième couche 20 de poudre sur la première couche 10 et sur ce premier élément d'un seul tenant ou consolidé 15, puis on chauffe par exposition au faisceau laser 95 une région de la deuxième couche 20 qui est située partiellement ou complètement au-dessus de ce premier élément d'un seul tenant ou consolidé 15 dans le cas illustré à la figure 1, de telle sorte que les particules de poudre de cette région de la deuxième couche 20 sont fondues, avec au moins une partie du premier élément 15, et forment un deuxième élément d'un seul tenant ou consolidé 25, l'ensemble de ces deux éléments 15 et 25 formant, dans le cas illustré à la figure 1, un bloc d'un seul tenant. A cet effet, le deuxième élément 25 est avantageusement déjà entièrement lié dès qu'une partie de ce deuxième élément 25 se lie au premier élément 15. On comprend que selon le profil de la pièce à construire, et notamment dans le cas de surface en contre-dépouille, il se peut que la région précitée de la première couche 10 ne se trouve pas, même partiellement, en dessous de la région précitée de la deuxième couche 20, de sorte que dans ce cas le premier élément consolidé 15 et le deuxième élément consolidé 25 ne forment alors pas un bloc d'un seul tenant.

On poursuit ensuite ce processus de construction de la pièce couche par couche en ajoutant des couches supplémentaires de poudre sur l'ensemble déjà formé. Le balayage avec le faisceau laser 95 permet de construire chaque couche en lui donnant une forme en accord avec la géométrie de la pièce à réaliser. Les couches inférieures de la pièce se refroidissent plus ou moins vite au fur et à mesure que les couches supérieures de la pièce se construisent. Selon une variante de ce procédé, la fusion peut être incomplète.

On parle alors de frittage sélectif de lits de poudre par laser. Le « frittage sélectif par laser » (en anglais Selective Laser Sinterhg, SLS) désigne un procédé proche du SLM à la différence que dans le cas du SLS, on porte la poudre à une température inférieure à la température de fusion TF de cette poudre (température de liquidus) ; soit cette température est supérieure à la température de solidus mais inférieure au liquidus et il s'agit d'un frittage en phase liquide, avec fusion partielle de la matière (matière à l'état pâteux avec coexistence des phase solide et liquide), soit cette température est inférieure à la température de solidus mais supérieure à 0.5 TF et il s'agit de frittage en phase solide (toute la matière est solide et le frittage s'opère essentiellement par diffusion en phase solide). La poudre peut être une poudre d'un seul matériau ou bien une poudre mixte comprenant un des particules de polymère et des particules métalliques. Le polymère ayant une température de fusion plus basse que le métal, sous l'effet du faisceau de haute énergie, le polymère fusionne et sert de liant tandis que les particules métalliques restent solides (par analogie avec le frittage en phase liquide mentionné ci-dessus). Il est ensuite possible d'effectuer un déliantage chimique ou thermique pour ôter la matière plastique, puis de compacter la pièce obtenue, par exemple au moyen d'un traitement thermique.

Comme indiqué précédemment, selon un mode de réalisation de l'invention, au cours de la fusion des couches successives d'une pièce creuse, on ménage un trou dans une paroi de la pièce. Ce trou peut être ménagé en laissant une zone de poudre non fusionnée au cours de la construction de la paroi. Les figures 2A, 2B, 2C et 2D représentent une partie de la pièce finale, montrant la géométrie du trou. La figure 2A est une élévation d'une partie 100 de paroi trouée selon un mode de réalisation. La partie 100 comprend un trou traversant 120. En l'occurrence, le trou 120 a une forme générale oblongue. Le trou 120 est défini par un pourtour 110. Comme représenté sur les figures 2B et 2C, qui sont des coupes de la partie 100 de paroi respectivement selon les plans de coupe B et C indiqués sur la figure 2A, le pourtour 110 est incliné. De cette façon, le trou 120 présente une forme évasée. En particulier, dans le présent mode de réalisation, l'inclinaison du pourtour 110 est quantifiée par un angle t formé par le pourtour 110 et un axe X du trou 120. Dans certains modes de réalisations, l'angle t peut être constant pour l'ensemble du pourtour 110. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 2A-2D, l'angle t n'est pas constant. Ici, comme on le voit sur la figure 2A, l'angle t est plus grand dans la coupe de la figure 2B que dans la coupe de la figure 2C. Par exemple, l'angle t peut être compris entre 15° et 30°. Comme illustré sur les figures 2B et 2C, le trou 120 a, vu en coupe, une forme trapézoïdale. La longueur de la plus petite base du trapèze est notée d sur la figure 2C et peut être comprise entre 0,5 et 10 mm, de préférence entre 1 et 2 mm, et vaut de préférence environ 1,5 mm. Cette longueur doit permettre de laisser sortir la poudre lorsque la pièce creuse sera vidée. Toute longueur supérieure à trois fois, de préférence cinq fois, de préférence dix fois la taille moyenne de la poudre, convient. La taille de la poudre est généralement comprise entre 15 et 53 pm pour de la fusion par laser, entre 40 et 130 pm pour de la fusion par faisceau d'électrons.

La plus grande longueur du trou (ici, dans le sens vertical sur la représentation de la figure 2A) peut valoir environ 20 mm. De manière générale, les dimensions du trou sont choisies par l'homme du métier selon ses connaissances pour permettre de vider efficacement la poudre contenue dans la pièce et de façon à être adaptées au procédé de rebouchage choisi. Le trou 120 est fabriqué en laissant une zone de poudre non fusionnée dans la partie 100 au cours de la fabrication de la pièce 200 par SLM, qui sera détaillée par la suite. La fabrication couche par couche propre au SLM implique que la rugosité d'une surface diffère selon l'orientation de cette surface par rapport au faisceau de haute énergie. Par exemple, l'état de surface se dégrade et la rugosité augmente quand on passe d'une orientation de 900 (parallèle au faisceau 95, perpendiculaire au support 80) à une orientation de 0° (perpendiculaire au faisceau 95, parallèle au support 80). Ainsi, dans la mesure où le pourtour 110 du trou 120 n'est pas plan, l'orientation de la surface fusionnée varie en fonction de l'orientation du pourtour 110 par rapport au faisceau 95. La rugosité de surface n'est donc pas nécessairement homogène sur le pourtour 110. Par conséquent, il peut s'avérer judicieux de prévoir un traitement de surface du pourtour 110 du trou 120 afin d'homogénéiser sa rugosité, voire de la faire diminuer, et ce afin d'améliorer la qualité du rebouchage qui sera fait par la suite. Ce traitement de surface peut être effectué après la fabrication de la partie 100, indépendamment du reste de la pièce creuse qui sera fabriquée ensuite, ou bien pendant ou après la fabrication de la pièce creuse dans son ensemble. Un aménagement possible du trou 120 va maintenant être détaillé en référence aux figures 3A à 3C. Ces figures représentent schématiquement l'aménagement d'un trou 120 dans la paroi 210 d'une 30 pièce creuse 200 en cours de fabrication.

La figure 3A présente une paroi 210 d'une pièce creuse 200 (cf. figure 4) en cours de fabrication par SLM. La représentation de la figure 3A correspond à une vue partielle de ce qui se trouve sur le support 80 de la figure 1. Sur les figures 3A-3C, on n'a représenté que les dernières 5 couches fusionnées. Contrairement à la figure 1, les couches successives ne sont pas individualisées, aussi bien en ce qui concerne la poudre fusionnée constituant la paroi 210 qu'en ce qui concerne la poudre non fusionnée 60. En outre, on n'a représenté qu'une partie de la paroi 210 et de la poudre 60 qui l'entoure. Par exemple, la paroi 210 peut avoir une 10 épaisseur de l'ordre de 3 mm. Comme illustré sur la figure 3B qui comporte un arraché dans la poudre 60, au cours de la fabrication de la paroi 210, on ménage une zone de poudre non fusionnée 62, couche par couche, dans la paroi 210. En d'autres termes, on forme la partie 100 précédemment décrite dans la 15 paroi 210. De préférence, la partie 100 est formée de sorte que le trou 120 soit évasé en direction de l'extérieur de la pièce creuse 200. Plus précisément, la partie 100 est formée de sorte que le trou 120 présente une section trapézoïdale perpendiculairement à la paroi. Le trou 120 est ménagé dans la paroi 210 directement au cours du 20 procédé de fusion par SLM. En d'autres termes, la partie 100 présenté précédemment n'est pas particularisée dans la pièce 200. Ainsi, comme représenté sur la figure 3B, il n'y a pas d'interface visible à l'oeil nu autour du trou 120. La fabrication de la paroi 210 se poursuit ainsi de suite, jusqu'à ce 25 que le trou 120 soit complètement formé dans la paroi 210, comme représenté sur la figure 3C. Après cette étape, la fabrication de la pièce creuse 200 se poursuit de manière classique en prenant la paroi 210 comme support des couches de poudre suivantes. Lorsque la pièce creuse 200 est entièrement terminée, ou au moins 30 lorsque le volume fermé de la pièce creuse 200 est entièrement fabriqué (ainsi, éventuellement, que les parties pleines avoisinantes), ledit volume comporte pour seule ouverture le trou 120. Comme représenté sur la figure 4, on procède alors au vidage de la poudre contenue dans la pièce 200 par le trou 120.

Une fois que la pièce creuse 200 est vidée de sa poudre, le trou 120 est rebouché. Par exemple, le trou 120 peut être rebouché selon les étapes suivantes : - si l'état de surface du trou le justifie (notamment si on ne l'a pas effectué antérieurement), un traitement de surface du trou 120 est effectué pour diminuer sa rugosité, notamment sa rugosité moyenne (Ra). Un tel traitement de surface physique ou chimique est connu en soi par ailleurs, par exemple un sablage ou une reprise mécanique manuelle, par exemple par fraisage ; - la pièce 200 est placée dans une enceinte contenant un gaz neutre avec le matériau de la pièce 200. De préférence, ladite enceinte est en surpression ; un matériau similaire ou identique au matériau de la pièce est apporté ; - ledit matériau est soudé dans le trou 120. Le traitement de surface effectué préalablement permet d'améliorer l'homogénéité du cordon de soudure et d'éviter les manques de fusion locaux (défauts) ; - de manière optionnelle, après soudure, la surface extérieure de la pièce 200 à l'endroit de la soudure est usinée pour obtenir un rendu net et qui ne laisse pas apparaître le cordon de soudure. Comme indiqué précédemment, le soudage peut être remplacé par un brasage. On notera que l'intérieur de la pièce creuse, c'est-à-dire le volume fermé, reste inaccessible. C'est pourquoi, comme représenté à la figure 5, la pièce creuse 200 présente sur une surface intérieure de la paroi 210, à l'endroit du rebouchage, un bourrelet 130 correspondant au bouchon (cordon de soudure ou autre) utilisé pour reboucher le trou 120. Un mode de réalisation du procédé selon l'invention a été présenté sur l'exemple d'une pièce creuse parallélépipédique, avec des parois droites, mais il va de soi que la pièce creuse et ses parois peuvent avoir une forme quelconque ; c'est précisément l'un des intérêts des procédés de type SLM. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, des modifications peuvent être apportées à ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif.

Claims (9)

1. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une pièce creuse (200) par fusion sélective de poudre (10, 20, 60) par un faisceau de haute énergie (95), dans lequel : - au cours de la fusion des couches successives de la pièce, un trou (120) est ménagé dans une paroi (210) de la pièce ; - la poudre contenue dans la pièce est vidée par ledit trou ; - le trou est rebouché.
2. 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel l'aménagement du trou (120) comprend l'aménagement d'une zone de poudre non fusionnée (62) dans la paroi (210), en cours de fabrication de ladite paroi.
3. 3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le trou (120) est rebouché par soudage.
4. 4. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le trou (120) a une forme oblongue.
5. 5. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le trou (120) a une forme évasée vers l'extérieur de la pièce (200).
6. 6. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant en outre, avant le rebouchage, un traitement de surface du trou (120).
7. 7. Procédé de fabrication selon la revendication 6, dans lequel le traitement de surface réduit la rugosité du pourtour (110) du trou (120).
8. 8. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 5 à 7, dans lequel le rebouchage du trou (120) est effectué sous atmosphère non oxydante.
9. 9. Pièce creuse fermée (200) réalisée par fusion sélective de poudre par un faisceau de haute énergie, comprenant un bourrelet (130) sur une 10 surface intérieure d'une paroi (210) de la pièce, ledit bourrelet (130) bouchant un trou (120) dans ladite paroi.