FR3016043A1 - Procede de validation d'un systeme de detection de particules pour une turbomachine - Google Patents

Abstract

Procédé de validation d'un système (12) de détection de particules pour une turbomachine (14), ce procédé étant mis en œuvre au moyen d'un banc d'essai (16) comportant au moins une partie de la turbomachine, qui comporte ledit système de détection de particules, un groupe (20) de lubrification d'au moins un équipement (26), et des canalisations (22, 24) d'huile entre le groupe de lubrification et ledit au moins un équipement, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'injection de particules dans l'une desdites canalisations (24).

Description

Procédé de validation d'un système de détection de particules pour une turbomachine DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne un procédé de validation d'un système de détection de particules pour une turbomachine, en particulier d'aéronef. ETAT DE L'ART Une turbomachine d'aéronef comprend plusieurs équipements, tels que des paliers, qui sont alimentés en huile en vue de leur lubrification. Une turbomachine comprend un circuit d'huile de lubrification comportant un groupe de lubrification qui est relié par des canalisations aux différents équipements à lubrifier. Ces canalisations comportent des canalisations d'amenée d'huile jusqu'aux équipements ainsi que des canalisations de retour d'huile des différents équipements. L'huile ayant servie à la lubrification d'un équipement est en effet réacheminée vers le groupe de lubrification en vue d'être recyclée. C'est notamment le cas de la boîte d'engrenages ou boîtier d'accessoires du type AGB (de l'anglais Accessory Gear Box) d'une turbomachine, qui est relié par une canalisation de retour d'huile au groupe de lubrification de la turbomachine. L'huile qui est réacheminée vers le groupe de lubrification en vue de son recyclage peut être polluée. Elle peut par exemple comprendre des particules magnétiques issues de l'usure des paliers lubrifiés de la turbomachine. La présence et la concentration de ces particules dans l'huile réacheminée au groupe de lubrification sont donc des indices importants de l'état d'usure des paliers de la turbomachine. Il est connu d'équiper une turbomachine d'un système de détection de ces particules du type DMS (de l'anglais Debris Monitoring System). Ce système de détection est en général monté sur le groupe de lubrification et a pour fonction de détecter et de détruire les particules magnétiques de l'huile de lubrification.

Dans la technique actuelle, un système de détection du type DMS est uniquement testé en laboratoire avant sa commercialisation et il n'existe aucun moyen permettant de valider la conformité de ce type de système en conditions réelles.

La présente invention apporte une solution simple, efficace et économique à ce problème. EXPOSE DE L'INVENTION L'invention propose à cet effet un procédé de validation d'un système de détection de particules pour une turbomachine, ce procédé étant mis en oeuvre au moyen d'un banc d'essai comportant au moins une partie de la turbomachine, qui comporte ledit système de détection de particules, un groupe de lubrification d'au moins un équipement, et des canalisations d'huile entre le groupe de lubrification et ledit au moins un équipement, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'injection de particules dans l'une desdites canalisations. L'invention est particulièrement avantageuse car elle permet de tester et de valider un système de détection de particules en conditions réelles, c'est-à-dire en environnement moteur. Le procédé selon l'invention est mis en oeuvre au moyen d'un banc d'essai comportant au moins une partie de turbomachine, cette partie de turbomachine comportant le système de détection à tester et à valider, un groupe de lubrification d'au moins un équipement, et des canalisations d'huile entre le groupe de lubrification et l'équipement. Selon l'invention, des particules, en particulier magnétiques, sont injectées dans l'une des canalisations afin que ces particules puissent être détectées par le système de détection. Les résultats de la comparaison entre les données issues du système de détection et des paramètres connus relatifs aux particules injectées, permettront de valider le système de détection. En effet, au moins un paramètre parmi la taille, la masse et le nombre des particules injectées, est de préférence connu. Dans un cas particulier de réalisation de l'invention, le système de détection est validé par plusieurs étapes successives d'injection de particules, telles que par exemple : - 20 injections de particules ayant chacune un taille de 100 um, pour une masse totale de particules de 500mg ; - 20 injections de particules ayant chacune un taille de 250 um pour une masse une masse totale de particules de 250mg ; et - 20 injections de particules ayant chacune un taille de 500 um pour une masse totale de particules de 100mg L'injection est de préférence réalisée dans une canalisation de retour d'huile d'un équipement. L'injection est de préférence réalisée en amont du système de détection de particules. L'injection peut être commandée à distance depuis une salle d'essai isolée de la salle comportant le banc d'essai. La présente invention concerne également un banc d'essai pour la mise en oeuvre du procédé tel que décrit ci-dessus, comprenant au moins une partie de turbomachine, qui comporte un système de détection de particules, un groupe de lubrification d'au moins un équipement, et des canalisations d'huile entre le groupe de lubrification et ledit au moins un équipement, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un système d'injection de particules dans l'une desdites canalisations. Avantageusement, avant l'étape d'injection, les particules sont mises en suspension dans de l'huile, cette huile contenant les particules en suspension étant injectée dans l'une desdites canalisations. La présente invention concerne encore un système d'injection de particules pour un banc d'essai tel que décrit ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de raccordement et de fixation à la canalisation, une première chambre de stockage des particules, et un clapet mobile entre une première position de fermeture de la première chambre et une seconde position d'ouverture de cette première chambre et de communication fluidique de cette première chambre avec la canalisation.

Ce système d'injection assure une bonne répétitivité des essais et du procédé de validation. Avantageusement, ce système est léger (et a de préférence une masse inférieure à 1,5 kilogramme) et est réalisé dans des matériaux résistants à des températures allant jusqu'à 150°C.

La première chambre de stockage du système d'injection a un volume compris entre 1 et 5 cm3 et par exemple de 2 cm3 environ. De préférence, les moyens de raccordement et de fixation comprennent un bloc définissant une portion de canalisation longitudinale et comportant une bride de fixation à chacune des extrémités longitudinales de cette portion de canalisation. Le système selon l'invention est ainsi relativement facile à monter et à démonter. La distance entre les deux brides du bloc peut être inférieure à 30 cm, et est par exemple de l'ordre de 15 cm. Le système selon l'invention est ainsi relativement peu encombrant. Le clapet est de préférence mobile dans une direction sensiblement perpendiculaire à l'axe longitudinal de la portion de canalisation du bloc. Avantageusement, le clapet est configuré pour, lorsqu'il est dans sa seconde position, être au moins en partie situé dans la portion de canalisation du bloc. Ainsi, le clapet peut être balayé par l'huile circulant dans la portion de canalisation, ce qui assure que la totalité ou la quasi-20 totalité des particules contenues dans la première chambre du système sont injectées dans la portion de canalisation. Le clapet peut être fixé à une extrémité d'un piston de vérin qui est mobile en translation dans un corps de vérin fixé audit bloc. La première chambre de stockage précitée peut s'étendre autour d'une partie du piston 25 de vérin. Avantageusement, lorsque le clapet est en position d'ouverture, cette partie du piston s'étend dans la portion de canalisation du bloc et peut être balayée par l'huile circulant dans cette portion de canalisation. Ceci permet de limiter les zones dites « mortes » de rétention des particules et de s'assurer que la totalité ou la quasi-totalité des particules contenues 30 dans la première chambre soient injectées dans la portion de canalisation.

Le corps de vérin peut définir une seconde chambre d'alimentation en gaz, pour commander une translation du piston de vérin vis-à-vis du corps de vérin. Le piston de vérin est de préférence tubulaire et comprend un alésage axial interne de montage d'un corps de seringue. Ce corps de seringue peut être tubulaire et comprendre un alésage axial interne de montage d'un piston de seringue mobile en translation dans le corps de seringue. Le piston de seringue peut porter à son extrémité opposée au clapet un bouchon comportant un filetage de vissage sur un filetage complémentaire du piston de vérin. Le vissage du bouchon sur le piston de vérin permet d'immobiliser en translation axiale le piston de seringue vis-à-vis du piston de vérin. DESCRIPTION DES FIGURES L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante faite à titre d'exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue très schématique d'une installation selon l'invention, - la figure 2 est une vue schématique en perspective d'un mode de réalisation du système d'injection selon l'invention, - la figure 3 est une vue en coupe transversale du système de la figure 2, - les figures 4 et 5 sont des vues en coupe longitudinale du système de la figure 2 et montrent deux positions distinctes du clapet de ce système, et - les figures 6 et 10 sont des vues correspondants à la figure 3 et illustrant des étapes d'utilisation du système de la figure 2. DESCRIPTION DETAILLEE On se réfère d'abord à la figure 1 qui représente de manière très schématique une installation 10 pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention de validation d'un système 12 de détection de particules pour une turbomachine 14. Cette installation 10 comprend un banc d'essai 16 qui comprend ici la turbomachine 14 et des moyens 18 de support ou de suspension de la turbomachine. De façon typique, la turbomachine comprend d'amont en aval, dans le sens d'écoulement des flux de gaz dans la turbomachine, une soufflante, au moins un module de compression, une chambre de combustion, au moins un module de turbine, et une tuyère d'éjection des gaz de combustion.

La turbomachine 14 comprend en outre un circuit d'huile de lubrification qui comprend notamment un groupe de lubrification 20 et des canalisations 22, 24 pour l'amenée d'huile depuis le groupe de lubrification 20 jusqu'à des équipements 26 de la turbomachine, et pour le retour d'huile depuis ces équipements 26 jusqu'au groupe de lubrification 20. Ce circuit d'huile comprend le système de détection 12 qui est ici monté sur le groupe de lubrification 20, et peut en outre comprendre un réservoir d'huile, un filtre, etc. Selon l'invention, un système 30 est prévu pour l'injection de particules dans l'une des canalisations 22, 24. Dans l'exemple représenté, le système 30 est monté sur la canalisation 24 de retour d'huile d'un équipement, tel qu'un boîtier d'accessoires du type AGB. Le banc d'essai 16 comportant la turbomachine 14, les moyens 18 de support de celle-ci et le système d'injection 30, est de préférence logé dans une salle 32 spécifique, délimitée schématiquement par des traits pointillés dans le dessin. Cette salle 32 est de préférence isolée de la salle d'essai 34 dans laquelle sont logés les moyens 36 de contrôle à distance du système d'injection 30 et donc de commande à distance de l'injection de particules dans le circuit d'huile de la turbomachine. Ces moyens de contrôle 36 comportent par exemple un boîtier électrique de commande qui est relié électriquement au système d'injection 30. Il est de préférence relié par un conducteur électrique 38 à au moins un capteur de position du système d'injection 30, comme cela sera expliqué plus en détail dans ce qui suit. Dans le cas où le système d'injection 30 comprend un vérin pneumatique, ce vérin est relié à une source de gaz sous pression par l'intermédiaire d'une électrovanne 40 et d'une conduite de gaz 42. L'électrovanne 40 peut être reliée à la source de gaz sous pression par l'intermédiaire d'un détendeur (réglé par exemple à 6 bars). Une salle de liaison 44 est de préférence intercalée entre la salle 32 et la salle d'essai 34, cette salle de liaison 44 comportant l'électrovanne 40 10 qui est reliée par un conducteur 46 aux moyens de contrôle 36 en vue de son actionnement, et par la conduite 40 au vérin du système d'injection 30. Les moyens de contrôle 36 peuvent être configurés pour être alimenté en 220 volts et pour alimenter l'électrovanne 40 et le capteur de position en 24 volts. 15 Le système d'injection 30 est de préférence amovible de façon à ce qu'il puisse facilement être monté et démonté du banc d'essai 16, et en particulier monté et démonté d'une turbomachine 14 en cours d'essai. Pour cela, le système d'injection 30 définit avantageusement une portion de canalisation 50 qui est raccordée et fixée à la canalisation 24 de retour 20 d'huile par l'intermédiaire de brides 52, comme cela est schématiquement représenté dans le dessin. On se réfère désormais aux figures 2 à 10 qui représentent un exemple concret de réalisation d'un système 30 selon l'invention d'injection de particules. 25 Dans l'exemple représenté, le système d'injection 30 comprend essentiellement trois parties : un bloc 54 définissant ladite portion de canalisation 50 et portant à ses extrémités les brides 52 précitées, un vérin pneumatique 56 définissant une première chambre de stockage des particules à injecter et une seconde chambre d'alimentation en gaz du 30 vérin, et une seringue 58 pour l'insertion des particules dans la première chambre du vérin 56.

Le bloc 54 a une forme allongée et la portion de canalisation 50 qu'il définit a une forme allongée rectiligne. Cette portion de canalisation 50 définit un passage 60 d'huile à section transversale circulaire. Le bloc 54 comprend une première bride 52 à l'une de ses extrémités longitudinales et une seconde bride 52 à son extrémité longitudinale opposée. Ces brides 52 comportent des orifices de passage de boulons et sont destinées à être appliquées contre des brides de la canalisation 24 de retour d'huile qui comportent des orifices de passage des mêmes boulons. En pratique, les brides de la canalisation 24 de retour d'huile définissent entre elles un espace libre de montage du système d'injection 30, la longueur de cet espace étant sensiblement égale à la longueur du bloc 54 (mesurée entre ses brides 52), de façon à faciliter l'insertion et le montage du système 30 sur la canalisation 24. Le bloc 54 comprend sensiblement en son milieu un bossage ou une surépaisseur de montage et de fixation d'un corps 62 du vérin 56. Ce bossage comprend une cheminée cylindrique 64 dont une extrémité inférieure débouche dans le passage 60 de la portion de canalisation 50 et dont l'extrémité supérieure débouche sur une face supérieure 66 du bloc 54.

Le corps 62 du vérin 56 est monté sur la face supérieure 66 du bloc 54 et solidarisé à ce dernier, par exemple au moyen de vis vissées dans des orifices taraudés du bossage. Le corps de vérin 62 comprend un alésage axial interne de logement et de coulissement d'un piston 68 du vérin 56, qui est ici sensiblement perpendiculaire à l'axe longitudinal de la portion de canalisation 50. Le corps de vérin 62 comprend à son extrémité inférieure une portion tubulaire 70 qui définit la partie inférieure de l'alésage interne du corps 62 et qui engagée dans la cheminée cylindrique 64 du bossage du bloc 54, de façon à ce que l'alésage interne du corps 62 débouche dans le passage 60 de la portion de canalisation 50.

L'extrémité inférieure 72 ou le débouché inférieur de la portion 70 s'étend sensiblement dans un plan longitudinal P sensiblement tangent à la périphérie du passage 60 de la portion de canalisation 50 (figure 3). Cette extrémité inférieure 72 forme en outre un siège d'appui d'un clapet 74 du vérin. Le bord périphérique interne de cette extrémité 72 peut être chanfreiné. Le clapet 74 est porté par le piston 68 du vérin 56. Ce piston 68 s'étend dans l'alésage interne du corps de vérin 62 et porte le clapet 74 à son extrémité inférieure. Le piston de vérin 68 a une forme tubulaire allongée et comprend une collerette annulaire externe 76 au voisinage du clapet 74 et à distance axiale de celui-ci. Le clapet 74 et la collerette 76 définissent entre eux une première chambre 78 de stockage des particules à injecter. Lorsque cette première chambre 78 est fermée (figure 4), elle est délimitée extérieurement par la portion 70 du corps de vérin 62 et intérieurement par une partie d'extrémité inférieure 79 du piston de vérin 68 qui s'étend entre le clapet 74 et la collerette 76. Cette partie 79 du piston 68 comprend des orifices radiaux débouchant dans l'alésage interne du piston 68 et servant pour l'alimentation en particules de la première chambre 78, comme cela sera décrit plus en détail dans ce qui suit. La collerette 76 a ici une forme sensiblement cylindrique et porte à sa périphérie des joints annulaires d'étanchéité coopérant avec la surface interne de l'alésage du corps de vérin 62. La collerette 76 présente une face inférieure sensiblement radiale (par rapport à l'axe longitudinal du piston 68). Le clapet 74 a ici une forme biconique et comprend deux parties tronconiques, respectivement supérieure et inférieure. La partie supérieure du clapet 74 a son extrémité de plus grand diamètre reliée à l'extrémité de plus grand diamètre de sa partie inférieure. Le clapet 74 a un diamètre externe maximal supérieur au diamètre interne de l'alésage interne du corps de vérin 62 de façon à ce que le clapet 74 puisse venir en appui axial sur l'extrémité inférieure 72 formant siège du corps de vérin 62, comme cela est visible aux figures 3 et 4. La collerette 76 du piston de vérin 68 (et en particulier sa face supérieure sensiblement radiale) définit avec le corps de vérin 62 une seconde chambre 80 d'alimentation en gaz sous pression du vérin 56. Une vanne de purge 82 est montée sur le bossage du bloc 54 et communique avec la première chambre 78 (figure 3). Par ailleurs, la seconde chambre 80 communique avec un organe 84 d'alimentation en gaz sous pression et de mise à l'air ambiant de cette chambre 80.

Le piston de vérin 68 est mobile entre une première position dans laquelle le clapet 74 est en appui sur le siège formé par l'extrémité 72 du corps de vérin 62 et la première chambre 78 est fermée de manière étanche (figure 2, 3 et 4), et une seconde position dans laquelle le clapet 74 est éloigné de son siège et s'étend dans le passage 60 du bloc 54. Dans cette seconde position représentée en figure 5, la première chambre 78 communique avec le passage 60 et libère ainsi les particules qu'elle contient dans la portion de canalisation 50. On remarque en figure 5 que, en position d'ouverture de la chambre 78, la face radiale inférieure de la collerette 76 du piston de vérin 68 est située sensiblement dans le plan P précité. Le piston de vérin 68 est sollicité dans sa première position par un ressort de compression 86 qui est monté autour du piston 68, au voisinage de son extrémité supérieure. Le ressort 86 prend appui axialement sur le corps de vérin 62 d'une part et sur une rondelle 88 d'autre part. Cette rondelle 88 est fixée à une extrémité d'une tige guide 90 dont l'extrémité opposée est engagée et peut coulisser dans un orifice cylindrique du corps de vérin 62. La tige guide 90 s'étend parallèlement au piston de vérin 68 et assure le guidage de celui-ci lorsqu'il coulisse dans l'alésage du corps de vérin 62.

Dans le cas où la pression de gaz alimentant le vérin 56 est suffisante pour comprimer totalement le ressort 86, la course de déplacement du piston de vérin 68 vers le bas est stoppée par la compression maximale du ressort 86, la rondelle 88 prenant alors appui sur le corps de vérin 62 par l'intermédiaire du ressort 86. La course de déplacement du piston de vérin 68 vers le haut est stoppée par appui du clapet 74 sur l'extrémité inférieure 72 du corps de vérin 62. Comme cela est visible en figure 2, un support 92 d'aimant 94 est fixé à la rondelle 88 et est donc déplacé avec la rondelle 88 lors de l'actionnement du vérin 56. Le corps de vérin 62 porte un support 96 d'un capteur de position 98 qui coopère avec l'aimant 94 pour définir la position du piston de vérin 68. C'est ce capteur de position 98 qui est relié électriquement aux moyens de contrôle 36 (par le conducteur 38) de la figure 1. Il permet ainsi de renseigner à distance un opérateur sur la position du piston de vérin 68 du système 30, c'est-à-dire si le piston 68 est dans sa première ou sa seconde position.

Le piston de vérin 68 comprend un alésage axial interne de logement et de montage de la seringue 58 et en particulier d'un corps tubulaire 100 de cette seringue. Ce corps 100 a une forme allongée rectiligne et comprend un alésage axial interne, qui est ouvert à ses deux extrémités. Le corps de seringue 100 est solidarisé au piston de vérin 68 par des moyens appropriés. L'extrémité inférieure de son alésage interne débouche dans la première chambre 78 (par l'intermédiaire des orifices radiaux de la partie 79 du piston de vérin 68) et un piston de seringue 102 est engagé dans cet alésage interne via son extrémité supérieure. Le piston de seringue 102 s'étend sur toute la dimension axiale du corps 100 et son extrémité inférieure est apte à obturer l'extrémité inférieure de l'alésage du corps 100. Le piston 102 porte à son extrémité supérieure un bouchon cylindrique 104 qui entoure avec jeu une partie supérieure du piston 102. Ce jeu est dimensionné pour pouvoir recevoir une partie supérieure du corps de seringue 100, comme cela est visible en figure 3. Par ailleurs, le bouchon 104 comprend à son extrémité inférieure un filetage interne 106 destiné à coopérer avec un filetage externe complémentaire de l'extrémité supérieure du piston de vérin 68, pour solidariser axialement la seringue 58, et en particulier le piston de seringue 102, au piston de vérin 68. Les figures 6 à 10 représentent des étapes d'utilisation du système d'injection 30 selon l'invention représenté aux figures 2 à 5 et décrit dans ce qui précède. Lors d'une première étape représentée à la figure 6, des particules sont injectées dans la première chambre 78 du système 30. Pour cela, une seringue médicale 110 en plastique est de préférence utilisée. Cette seringue 110 contient de l'huile dans laquelle les particules sont en suspension. Le piston 102 de la seringue 58 est préalablement retiré de son corps 100, en dévissant le bouchon 104 puis en tirant sur celui-ci dans une direction opposée au bloc 54, jusqu'à ce que le piston 102 soit complètement sorti du corps 100. L'embout d'extrémité 112 de la seringue médicale 110 est alors engagé dans l'extrémité supérieure de l'alésage axial interne du corps de seringue 100 et le piston de la seringue médicale 110 est poussé pour que l'huile contenant les particules pénètrent dans l'alésage interne du corps de seringue 100 et s'écoulent par gravité jusqu'à la première chambre 78 du système, pour la remplir. Lors de cette étape, la vanne de purge 82 est ouverte. Lors d'une deuxième étape représentée à la figure 7, le piston de seringue 102 est engagé dans le corps de seringue 100 et coulisse en translation dans celui-ci, ce qui force le restant d'huile contenue dans l'alésage interne du corps 100 à pénétrer dans la première chambre 78. Cette opération est poursuivie jusqu'à ce que le bouchon 104 prenne appui axialement sur le piston de vérin 68. Lors d'une troisième étape représentée à la figure 8, le bouchon 104 porté par le piston de seringue 102 est vissé sur le piston de vérin 68 pour solidariser la seringue 58 au piston de vérin 68. Dans cette position, l'extrémité inférieure du piston de seringue 102 obture l'extrémité inférieure de l'alésage du corps de seringue 100 et la totalité de l'huile injectée par la seringue médicale 110 dans la seringue 58 est alors transférée à la première chambre 78. La vanne de purge 82 peut alors être fermée. Lors d'une quatrième étape représentée à la figure 9, la seconde chambre 80 du vérin 56 est alimentée en gaz sous pression ce qui provoque le déplacement du piston de vérin 68 de sa première position représentée aux figures 6 à 8 à sa seconde position représentée en figure 9. La première chambre 78 contenant les particules communique alors avec le passage 60 du bloc 54 et les particules sont libérées dans la portion de canalisation 50. Lors d'une dernière étape représentée à la figure 10, la seconde chambre 80 du vérin 56 est mise à l'air ambiant par l'organe 84, et le ressort 86 force le déplacement du piston de vérin 68 de sa seconde position représentée en figure 9 à sa première position représentée en figure 10. Pendant ces différentes étapes, les moyens de contrôle 36 de l'installation 10 (figure 1) reçoivent des signaux du capteur de position 98 et sont donc à mêmes de déterminer et de renseigner un opérateur sur la position du piston de vérin 68 du système d'injection 30. Ces moyens de contrôle 36 sont utilisés pour commander à distance l'actionnement du vérin 56 du système, par l'intermédiaire de l'électrovanne 40. Bien que quelques joints d'étanchéité aient été décrits dans ce qui précède, de nombreux joints d'étanchéité peuvent être prévus entre les différentes pièces du système 30, certains de cas joints étant visibles 25 notamment aux figures 3 à 5.

Claims (15)

1. REVENDICATIONS1. Procédé de validation d'un système (12) de détection de particules pour une turbomachine (14), ce procédé étant mis en oeuvre au moyen d'un banc d'essai (16) comportant au moins une partie de la turbomachine, qui comporte ledit système de détection de particules, un groupe (20) de lubrification d'au moins un équipement (26), et des canalisations (22, 24) d'huile entre le groupe de lubrification et ledit au moins un équipement, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'injection de particules dans l'une desdites canalisations (24).
2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'injection est réalisée dans une canalisation (24) de retour d'huile d'un équipement (26).
3. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'injection est réalisée en amont du système (12) de détection de particules.
4. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'injection est commandée à distance depuis une salle d'essai (34) isolée de la salle (32) comportant le banc d'essai (16).
5. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins un paramètre parmi la taille, la masse et le nombre des particules injectées, est connu.
6. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, avant l'étape d'injection, les particules sont mises en suspension dans de l'huile, cette huile contenant les particules en suspension étant injectée dans l'une desdites canalisations (24).
7. 7. Banc d'essai (16) pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes, comprenant au moins une partie de turbomachine (10), qui comporte un système (12) de détection de particules, un groupe de lubrification (20) d'au moins un équipement (26), et des canalisations (22, 24) d'huile entre le groupe de lubrification et leditau moins un équipement, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un système (30) d'injection de particules dans l'une desdites canalisations (24).
8. 8. Système (30) d'injection de particules pour un banc d'essai (16) selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens (52) de raccordement et de fixation à la canalisation (24), une première chambre (78) de stockage des particules, et un clapet (74) mobile entre une première position de fermeture de la première chambre et une seconde position d'ouverture de cette première chambre et de communication fluidique de cette première chambre avec la canalisation.
9. 9. Système d'injection (30) selon la revendication 8, caractérisé en ce que les moyens de raccordement et de fixation comprennent un bloc (54) définissant une portion (50) de canalisation longitudinale et comportant une bride de fixation (52) à chacune des extrémités longitudinales de cette portion de canalisation.
10. 10. Système d'injection (30) selon la revendication 9, caractérisé en ce que le clapet (74) est mobile dans une direction sensiblement perpendiculaire à l'axe longitudinal de la portion de canalisation (50) du bloc (54).
11. 11. Système d'injection (30) selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que, lorsque le clapet (74) est dans sa seconde position, il est configuré pour être au moins en partie situé dans la portion de canalisation (50) du bloc (54).
12. 12. Système d'injection (30) selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que le clapet (74) est fixé à une extrémité d'un piston de vérin (68) qui est mobile en translation dans un corps de vérin (56) fixé audit bloc (54).
13. 13. Système d'injection (30) selon la revendication 12, caractérisé en ce que ledit corps de vérin (56) définit une seconde chambre (80) d'alimentation en gaz, pour commander une translation du piston de vérin (68) vis-à-vis du corps de vérin.
14. 14. Système d'injection (30) selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que le piston de vérin (68) est tubulaire et comprend un alésage axial interne de montage d'un corps de seringue (100), ce corps de seringue étant tubulaire et comprenant un alésage axial interne de montage d'un piston de seringue (102) mobile en translation dans le corps de seringue.
15. 15. Système d'injection (30) selon la revendication 14, caractérisé en ce que le piston de seringue (102) porte à son extrémité opposée au clapet (74) un bouchon (104) comportant un filetage (106) de vissage sur un filetage complémentaire du piston de vérin (68).