FR3014199A1 - Procede et dispositif d'evaluation de l'usure d'une face de depouille d'un outil de coupe - Google Patents

Abstract

Procédé d'évaluation de l'usure d'une face de dépouille d'un outil de coupe, caractérisé en ce que : - au cours d'un usinage d'une pièce effectué par l'outil de coupe, on mesure en temps réel au moins une grandeur représentative d'un effort (Fr) ou d'un déplacement de l'outil de coupe par rapport à ladite pièce ; - on détermine le début d'une phase catastrophique d'augmentation de ladite usure en détectant un changement brutal dans la variation globale de ladite grandeur en fonction du temps.

Description

DOMAINE DE L'INVENTION Le présent exposé concerne un procédé d'évaluation de l'usure d'une face de dépouille d'un outil de coupe et un dispositif permettant la mise en oeuvre d'un tel procédé.

ARRIERE-PLAN Lors de l'usinage d'une pièce par un outil de coupe, l'outil de coupe s'use progressivement. La figure 1A montre un exemple d'outil de coupe 10 monté sur une machine d'usinage 20 pour usiner une pièce 30. En l'occurrence, la pièce 30 est à symétrie de révolution et tourne autour de son axe tandis que la machine d'usinage se déplace selon un mouvement d'avance Dx dans la direction dudit axe pour parcourir l'ensemble de la pièce 30. La figure 1B montre une vue en perspective de la pièce 30 et de l'outil de coupe 10 selon la direction B de la figure 1A. La pièce 30 a donc, par rapport à l'outil de coupe 10, une trajectoire hélicoïdale caractérisée par une vitesse de coupe Vc et une avance par tour fx (pas de l'hélice). Un autre paramètre de l'usinage souvent employé est la profondeur de passe Ap (épaisseur de matière retirée lors de la coupe). De manière générale, lors de l'usinage d'une pièce par un outil de coupe, l'enlèvement de matière est réalisé par la conjonction de mouvements relatifs entre la pièce et l'outil de coupe : le mouvement de coupe Dc, dans la direction c duquel s'exerce l'effort de coupe Fc, et le mouvement d'avance Dx, dans la direction x duquel s'exerce l'effort d'avance Fx. L'effort radial Fr s'exerce dans une direction r perpendiculaire à la direction de coupe c et la direction d'avance x. Ces mouvements et efforts sont représentés sur les figures 1A et 1B. Dans le cas d'un tournage, où la pièce à usiner est sensiblement à symétrie de révolution et en rotation sur elle-même, comme c'est le cas sur l'exemple des figures 1A et 1B, la direction de coupe c et la direction d'avance x correspondent respectivement à une direction tangentielle et une direction axiale, et la direction r est une direction radiale. 3014 199 2 Sur l'exemple représenté, l'outil de coupe 10 comporte une arête de coupe 16, une face de coupe 14 et une face de dépouille 12. La face de coupe 14 est la face le long de laquelle sont évacués des copeaux 32 issus de la coupe de la pièce 30. La face de dépouille 12 est la face située en 5 regard de la surface usinée de la pièce 30. L'arête de coupe 16 se situe à l'intersection de la face de coupe 14 et de la face de dépouille 12. L'introduction de l'arête de coupe 16 dans la pièce 30 crée les copeaux 32. Comme on peut le voir sur la figure 2, représentant la face de dépouille 12 de l'outil de coupe 10 vue selon la direction II de la figure 1A, 10 la face de dépouille 12 comporte une zone d'usure 12a qui apparaît et s'agrandit au fur et à mesure de l'utilisation de l'outil 10. L'usure de la face de dépouille 12 peut être essentiellement due aux températures élevées résultant du frottement de la pièce 30 sur l'outil de coupe 10. La zone d'usure 12a de la face de dépouille revêt généralement la forme d'une 15 bande striée brillante parallèle à l'arête de coupe. En référence à la figure 2, on définit un axe des abscisses porté par la direction d'avance x et parallèle à l'arête de coupe 16 initiale, c'est-à-dire parallèle à l'arête de coupe 16 avant qu'elle ne subisse une quelconque usure. On définit également un axe des ordonnées y 20 perpendiculaire à la direction d'avance x dans le plan de la face de dépouille 12. La zone de dépouille 12a de la face de dépouille 12 peut être caractérisée, en chaque abscisse x, par une longueur caractéristique notée VB(x) (ou plus simplement VB) et appelée usure en dépouille. L'usure en dépouille VB est généralement mesurée en millimètres (mm). Comme 25 indiqué sur la figure 2, l'usure en dépouille VB(x) est la distance, à abscisse x fixée, entre l'arête de coupe 16 initiale et le point de la zone d'usure 12a le plus éloigné de l'arête de coupe 16 initiale, mesurée dans la direction de l'axe des ordonnées. A la place de la longueur caractéristique VB, il est connu de 30 caractériser l'usure de la face de dépouille par la longueur caractéristique 3 0 1 4 1 9 9 3 VBmax, appelée usure en dépouille maximale et calculée comme étant le maximum, sur toutes les abscisses x, de l'usure en dépouille VB(x). Afin d'éviter les effets de bord, l'usure en dépouille maximale peut n'être calculée que sur une partie centrale de la zone d'usure 12a de la face de 5 dépouille. La détermination de l'étendue de ladite partie centrale peut être effectuée selon des critères normalisés et connus de l'homme du métier. Lorsque l'usure d'un outil de coupe atteint un niveau trop important, l'outil de coupe peut se déformer, se fissurer ou encore s'écailler, ce qui entraîne l'insertion de bris dans la pièce usinée. Par 10 ailleurs, l'endommagement d'un outil conduit à une augmentation des efforts et des vibrations lors de l'usinage, ce qui nuit à la qualité de la pièce usinée. Il est donc primordial de surveiller l'outil de coupe et de le mettre au rebut lorsque son usure, et notamment son usure en dépouille, devient trop importante et dépasse un certain seuil appelé critère de 15 rebut. On sait d'expérience que l'usure en dépouille VB d'un outil de coupe évolue, en fonction du temps de coupe t, selon l'allure schématisée sur la figure 3. Sur la courbe 40, on distingue trois phases successives de l'évolution de l'usure en dépouille VB. Lors d'une première phase P1, la 20 courbe 40 est sensiblement concave et l'usure en dépouille augmente fortement. Cette première phase P1, appelée phase d'initiation, correspond au rodage de l'outil de coupe. Ensuite, l'usure en dépouille VB entre dans une deuxième phase P2, appelée phase linéaire, où elle suit une croissance sensiblement linéaire et moins forte que lors de la 25 première phase P1. Enfin, dans une troisième phase P3, l'usure en dépouille entre dans une phase connue sous le nom de phase catastrophique. Dans cette troisième phase P3, la courbe 40 est sensiblement convexe et l'usure en dépouille augmente très fortement. Pour déterminer si l'usure en dépouille d'un outil est trop 30 importante, on connaît un procédé de surveillance de l'usure en dépouille à partir d'au moins une autre grandeur (ci-après grandeur observée A). De telles grandeurs peuvent inclure une puissance ou un effort exercé par l'outil de coupe sur la pièce. Dans le cas où la grandeur observée dépasse un seuil As, l'usinage est arrêté et l'outil de coupe doit être changé. Le seuil As doit être déterminé au préalable, lors d'une étape de prédétermination, en fonction des paramètres de l'usinage. Un exemple d'un tel procédé est schématisé sur la figure 4, sur laquelle les courbes 101, 102, 103 représentent les évolutions respectives d'une grandeur observée A en fonction du temps d'usinage t, lors de plusieurs usinages successifs. Comme on peut le voir sur la courbe 101, la grandeur observée A augmente fortement au début d'un premier usinage (phase de pénétration de l'outil de coupe dans la pièce), puis augmente plus légèrement, et enfin décroît lorsque l'outil est retiré de la pièce et que le premier usinage prend fin. La courbe 102 représentant un deuxième usinage a sensiblement la même allure que la courbe 101 représentant le premier usinage, si ce n'est que la grandeur observée A atteint des valeurs plus élevées du fait de l'usure de l'outil de coupe. Pendant un troisième usinage, les valeurs atteintes par la grandeur observée A (dont l'évolution est représentée par la courbe 103) sont encore plus élevées, si bien qu'au cours du troisième usinage, la grandeur observée A atteint le seuil prédéterminé As et le troisième usinage est arrêté au temps t=t1. Un inconvénient majeur d'un tel procédé est le temps requis par l'étape de prédétermination du seuil As de la grandeur observée A. En effet, dans la mesure où le critère de rebut est souvent exprimé par rapport à l'usure en dépouille, la détermination d'un seuil As nécessite d'établir une correspondance empirique entre l'usure en dépouille et la grandeur observée A, ce qui requiert un grand nombre d'usinages. Par ailleurs, tandis que l'usure en dépouille de l'outil est une grandeur intrinsèque à l'outil, la grandeur observée A, telle qu'un effort ou 30 une puissance, dépend également de la pièce usinée, notamment de son matériau, de la vitesse de coupe et de tous les paramètres d'usinage. Dans un tel procédé, la prédétermination d'un seuil doit donc être refaite intégralement pour chaque opération d'usinage et chaque changement de paramètre.

En outre, lorsque la grandeur observée A atteint le seuil prédéterminé As, on procède au changement d'outil mais la valeur de l'usure en dépouille de l'outil n'est pas connue pour autant. Par exemple, l'outil peut avoir subi une usure prématurée, si bien que la grandeur observée atteint son seuil bien après que l'usure en dépouille a atteint un critère de rebut. Dans un tel cas, l'outil ayant été utilisé au-delà de son critère de rebut, la qualité des pièces usinées pourrait ne pas convenir au cahier des charges de la fabrication. Enfin, un tel procédé ne permet pas de savoir si l'usure en dépouille de l'outil de coupe est entrée ou non dans une phase catastrophique 15 d'augmentation. Or, à partir de son entrée en phase catastrophique d'augmentation de l'usure en dépouille, la face de dépouille de l'outil de coupe peut se dégrader très rapidement et endommager la pièce usinée. Il existe donc un besoin pour un nouveau procédé d'évaluation de l'usure d'un outil de coupe. 20 PRESENTATION DE L'INVENTION Le présent exposé concerne un procédé d'évaluation de l'usure d'une face de dépouille d'un outil de coupe, caractérisé en ce que : - au cours d'un usinage d'une pièce effectué par l'outil de coupe, on mesure en temps réel au moins une grandeur représentative d'un effort 25 ou d'un déplacement de l'outil de coupe par rapport à ladite pièce ; - on détermine le début d'une phase catastrophique d'augmentation de ladite usure en détectant un changement brutal dans la variation globale de ladite au moins une grandeur en fonction du temps. Une grandeur représentative d'un effort ou d'un déplacement est 30 une grandeur dont l'évolution traduit ou suit l'évolution de l'effort ou du déplacement. La grandeur représentative peut être l'effort ou le déplacement lui-même. Alternativement ou en complément, la grandeur représentative peut être obtenue par calcul à partir de l'effort ou du déplacement, par exemple par des opérations de dérivation ou d'intégration ou par l'application d'un filtre. Dans ce dernier cas, le filtrage peut avoir pour objectif de lisser la grandeur, de supprimer le bruit, d'exacerber les variations de la grandeur, ou autre, notamment afin d'obtenir la variation globale de la grandeur. La grandeur représentative peut aussi être une grandeur corrélée à l'effort ou au déplacement, de manière implicite ou explicite. La grandeur représentative n'est pas n'importe quelle grandeur, elle n'est pas un simple paramètre de l'environnement de l'usinage. La grandeur représentative est une grandeur qui donne une information sur l'évolution de l'usinage, c'est-à-dire une grandeur dont l'évolution est impactée par l'usinage. Ainsi, une grandeur représentative d'un effort ou d'un déplacement peut être, entre autres, une vitesse, une accélération, une énergie, une puissance, un couple, des vibrations, une température (notamment la température au voisinage de l'arête de coupe), un courant électrique (par exemple le courant de commande de l'outil de coupe), une tension, un signal de mesure acoustique, etc., ou encore, par exemple une grandeur issue d'au moins l'une des précédentes par le calcul. Mesurer une grandeur en temps réel signifie que la mesure de la grandeur est effectuée sans attente, au fur et à mesure de l'évolution de cette grandeur au cours de l'usinage. La mesure en temps réel peut fournir une valeur de la grandeur mesurée à tout instant et dès que cette valeur est disponible. La grandeur peut être mesurée en continu ou non. Dans le cas où elle est mesurée de manière discrète, la fréquence de mesure est suffisamment élevée pour rendre compte fidèlement de l'évolution de la grandeur.

La variation globale d'une grandeur désigne une information traduisant les variations lentes de la grandeur, c'est-à-dire une information représentative ou fonction seulement de l'évolution de la valeur moyenne de la grandeur et éventuellement de l'évolution des harmoniques de plus basses fréquences. Par exemple, cette information est calculée sur un intervalle de temps d'une amplitude suffisante pour faire apparaître les variations lentes du signal. La variation globale peut être une valeur lissée ou moyennée de la grandeur. La variation globale d'une grandeur, par opposition avec la grandeur elle-même, ne comprend pas de fluctuations rapides, que ces fluctuations rapides soient un bruit de mesure ou qu'elles traduisent une vibration de l'outil de coupe et/ou de la pièce. En particulier, la variation globale est dépourvue des fluctuations rapides qui sont uniformes tout au long ou au cours d'une partie utile de la mesure de grandeur.

On appelle changement brutal dans la variation globale d'une grandeur un changement que l'on peut caractériser par un point remarquable : extremum, point de rupture de pente, point d'inflexion, singularité, discontinuité, etc. Le changement brutal peut résulter en une augmentation ou une diminution de la variation globale de la grandeur observée. Les inventeurs de la présente invention ont remarqué qu'il existe une corrélation, lors de l'usinage d'une pièce, entre un changement brutal dans la variation globale d'une grandeur représentative d'un effort ou d'un déplacement de l'outil de coupe par rapport à la pièce et l'entrée de l'usure en dépouille VB, caractérisant l'usure de la face de dépouille de l'outil de coupe, dans une phase catastrophique d'augmentation. Le procédé objet du présent exposé tire parti de cette corrélation pour déterminer le début d'une phase catastrophique d'augmentation de l'usure de la face de dépouille d'un outil de coupe. Grâce un tel procédé, il est possible de connaître l'instant d'entrée en phase catastrophique. En fonction de cet instant, il est possible d'arrêter l'usinage avant que l'usure de la face de dépouille de l'outil de coupe ne soit préjudiciable pour la géométrie ou l'intégrité de la pièce. L'outil de coupe peut être changé avant qu'on n'observe d'endommagement de la pièce usinée.

De plus, un tel procédé ne nécessite pas d'étape de détermination de seuil. Son application est donc simple et rapide. Dans certains modes de réalisation, le changement brutal est un point de rupture de pente. L'étape de détermination du début de phase catastrophique s'effectue donc en détectant un point de rupture de pente dans la courbe de la variation globale de la grandeur, ce qui traduit un changement brutal dans la variation globale de ladite grandeur. On rappelle qu'un point de rupture de pente est un point séparant deux portions sensiblement affines (ou deux portions de variation globale sensiblement affine) d'une courbe, les deux portions ayant des coefficients directeurs différents. Dans le cadre du présent procédé, un point de rupture de pente est un élément facile à détecter et fournit sans ambiguïté une indication de variations intensifiées de la grandeur mesurée. Dans certains modes de réalisation, le changement brutal est un point d'inflexion. L'étape de détermination du début de phase catastrophique s'effectue donc en détectant un point d'inflexion dans la courbe de la variation globale de la grandeur, ce qui traduit un changement brutal dans la variation globale de ladite grandeur. On rappelle qu'un point d'inflexion est un point d'une courbe où la courbe traverse sa tangente.

Dans certains modes de réalisation du procédé précédemment décrit : - au cours d'un usinage d'une pièce effectué par l'outil de coupe, on mesure en temps réel au moins deux grandeurs représentatives d'un effort ou d'un déplacement de l'outil de coupe par rapport à ladite pièce ; - on détermine le début d'une phase catastrophique d'augmentation de ladite usure en détectant un changement brutal dans la variation globale d'au moins deux desdites grandeurs en fonction du temps. En se basant sur les variations globales de deux grandeurs pour 5 déterminer un début de phase catastrophique d'augmentation de l'usure, de tels modes de réalisation du procédé présentent une redondance qui permet de déterminer ledit début de manière plus fiable grâce à une limitation des fausses déterminations, c'est-à-dire des déterminations pour lesquelles les variations globales d'une grandeur ne seraient pas 10 cohérentes avec les variations globales des autres grandeurs ; les fausses déterminations peuvent avoir diverses origines, parmi lesquelles des pannes de moyens de mesure ou une autre anomalie de l'outil de coupe ou de la pièce. Dans certains modes de réalisation, les grandeurs sont choisies 15 entre un effort et un déplacement de l'outil de coupe par rapport à la pièce. Dans certains modes de réalisation, les efforts et déplacements sont choisis parmi l'effort de coupe exercé par l'outil de coupe sur la pièce, l'effort axial exercé par l'outil de coupe sur la pièce, l'effort radial exercé 20 par l'outil de coupe sur la pièce, le déplacement axial de l'outil de coupe par rapport à la pièce et le déplacement de coupe de l'outil de coupe par rapport à la pièce. Certaines de ces grandeurs étant généralement déjà mesurées lors des usinages, l'application du procédé peut ne nécessiter aucun moyen de mesure supplémentaire ; un tel procédé s'avère donc 25 peu coûteux. Dans certains modes de réalisation, la détermination du début de la phase catastrophique est effectuée en temps réel. Dans de tels modes de réalisation, les mesures de grandeurs sont traitées directement, au fur et à mesure de leur acquisition en temps réel. Ainsi, l'usinage peut être arrêté avant que l'usure en dépouille de l'outil n'augmente trop et que l'outil n'endommage la pièce usinée. Le présent exposé concerne également un programme d'ordinateur comportant des instructions pour l'exécution des étapes du procédé 5 d'évaluation précédemment décrit lorsque ledit programme est exécuté par un ordinateur. Le présent exposé concerne également un support d'enregistrement lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme d'ordinateur comprenant des instructions pour l'exécution des 10 étapes du procédé d'évaluation précédemment décrit. Le présent exposé concerne également un dispositif d'évaluation de l'usure d'une face de dépouille d'un outil de coupe pour l'usinage d'une pièce, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de mesure en temps réel d'au moins une grandeur représentative d'un effort ou d'un 15 déplacement de l'outil par rapport à la pièce au cours d'un usinage de ladite pièce effectué par l'outil, et des moyens de détermination du début d'une phase catastrophique d'augmentation de ladite usure, les moyens de détermination étant configurés pour indiquer le début de la phase catastrophique d'augmentation de ladite usure en détectant un 20 changement brutal dans la variation globale de ladite au moins une grandeur en fonction du temps. Un tel dispositif permet de déterminer si l'outil de coupe se trouve dans une phase catastrophique d'augmentation de l'usure de sa face de dépouille, sans avoir à calculer des seuils de grandeurs équivalentes.

25 BREVE DESCRIPTION DES DESSINS L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée qui suit, de modes de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs. Cette description se réfère aux dessins annexés, sur lesquels : 3 0 1 4 1 9 9 11 - la figure 1A, déjà décrite, représente une machine de coupe en cours d'usinage ; - la figure 1B, déjà décrite, est une vue en perspective selon la direction B de la figure 1A. - la figure 2, déjà décrite, est une vue de la face de dépouille de l'outil de la figure 1 dans la direction II de la figure 1 ; - la figure 3, déjà décrite, illustre schématiquement l'évolution de l'usure en dépouille VB en fonction du temps de coupe. - la figure 4, déjà décrite, représente schématiquement un procédé de l'art antérieur utilisant une grandeur observée pour déterminer l'usure de manière indirecte ; - la figure 5 représente un ensemble de mesures de grandeurs pour différentes valeurs de l'usure en dépouille maximale, en phase linéaire et en phase catastrophique ; - la figure 6 illustre les différents régimes de variation globale d'une grandeur mesurée pendant l'usinage, lors de la phase linéaire d'usure de l'outil de coupe ; - la figure 7 représente la détection d'un changement brutal sur une mesure d'un effort, lors de la phase catastrophique d'usure de l'outil de 20 coupe. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Un mode de réalisation du procédé d'évaluation de l'usure d'une face de dépouille d'un outil de coupe selon l'invention va maintenant être décrit en référence à un outil de coupe du type précédemment décrit et 25 utilisé pour le tournage du TA6V (alliage Ti Al 6 V, appellation selon la norme française AFNOR ; AMS 4928 selon la norme américaine ASTM). On choisit de caractériser l'usure de la face de dépouille de l'outil de coupe par l'usure en dépouille maximale VBmax. Cependant, la présente invention ne s'applique pas seulement au tournage ni seulement au TA6V et une autre longueur caractéristique que l'usure en dépouille maximale VBmax peut être choisie. Pendant un usinage d'une pièce réalisé par l'outil de coupe, on mesure l'effort de coupe Fc exercé par l'outil de coupe sur la pièce, l'effort axial Fx exercé par l'outil de coupe sur la pièce, l'effort radial Fr exercé par l'outil de coupe sur la pièce, le déplacement axial Dx de l'outil de coupe par rapport à la pièce et le déplacement de coupe de l'outil de coupe par rapport à la pièce. Les évolutions de ces cinq grandeurs en fonction du temps sont représentées, pour plusieurs valeurs de l'usure en dépouille maximale de l'outil de coupe, sur la figure 5. Les mesures de grandeurs représentées sur la figure 5 évoluent en fonction du temps selon cinq régimes successifs qui sont schématisés sur la figure 6 dans le cas de l'effort radial Fr en phase linéaire. Un premier régime R1 est un régime de repos, où l'outil de coupe n'est pas en contact avec la pièce. Dans ce premier régime R1, les efforts Fc, Fx, Fr exercés par l'outil de coupe sur la pièce sont nuls et les déplacements Dc, Dx peuvent être constants (aux éventuelles vibrations près). Lors d'un deuxième régime R2, qui est un régime transitoire, l'outil de coupe pénètre dans la pièce jusqu'à sa position de coupe. Dans un troisième régime R3, l'outil de coupe effectue la coupe proprement dite ; lorsque l'usure en dépouille de l'outil de coupe n'est pas en phase catastrophique, la grandeur présente, au cours du troisième régime R3, une évolution régulière sans changement brutal. En particulier, sa variation globale peut être sensiblement constante (cf. par exemple Fc, Fx, Fr, Dc) ou sensiblement linéaire (cf. par exemple Dx). Dans un quatrième régime R4, l'outil de coupe s'éloigne de la pièce jusqu'à s'en dissocier complètement. L'outil de coupe atteint ainsi un cinquième régime R5, qui est un régime de repos semblable au premier régime R1. Sur la figure 5, chaque graphe représente la mesure d'une grandeur pendant la succession de ces cinq régimes.

3 0 14 19 9 13 Après la mesure de grandeurs, le procédé peut inclure une étape optionnelle de filtrage ou de calcul à partir d'une ou plusieurs des mesures obtenues. Cette étape de filtrage ou de calcul peut être, en particulier, une étape de prétraitement visant à obtenir la variation globale de la 5 grandeur, ou plus généralement à faciliter la détection d'un changement brutal qui sera effectuée par la suite. Elle peut comprendre l'application d'un filtre de réduction du bruit (filtre passe-bas) ou tout autre type de transformation. Au cours du présent procédé, on détermine le début d'une phase 10 catastrophique d'augmentation de l'usure de la face de dépouille de l'outil de coupe en détectant un changement brutal dans la variation globale d'au moins une des cinq grandeurs précitées en fonction du temps. Dans la mesure où les deuxième et quatrième régimes R2, R4 sont transitoires, la détection dudit changement brutal s'effectue de préférence au cours du 15 troisième régime R3. Dans le présent mode de réalisation, le changement brutal est recherché sous la forme d'un point de rupture de pente. La figure 7 montre un exemple de détection d'un tel point de rupture de pente traduisant un changement brutal dans la variation globale de l'effort radial 20 Fr et une entrée en phase catastrophique. Ainsi que le montrent les droites dl, d2 en pointillés, la courbe représentant l'évolution de l'effort radial Fr au cours du régime R3 suit, globalement, une première droite dl jusqu'à un temps tl puis une deuxième droite d2 à partir du temps ti et jusqu'au temps t2. Le temps t2 est l'abscisse d'un extremum de l'effort 25 radial Fr, en l'occurrence d'un maximum. Le temps tl est l'abscisse du point d'intersection des droites dl et d2 et définit l'instant de rupture de pente, donc l'instant de changement brutal dans les variations de l'effort radial Fr. Les droites dl et d2 traduisent la variation globale de l'effort radial 30 Fr au cours du régime R3. L'établissement des droites dl et d2 peut être 3014 199 14 réalisé par tous les moyens à la disposition de l'homme du métier, par exemple par des régressions linéaires. D'autres caractérisations de la variation globale de l'effort radial sont possibles ; dans le cas présent, des droites obtenues par régression linéaires sont particulièrement propices à 5 la détection d'un point de rupture de pente. Sur la figure 5, pour des valeurs de l'usure en dépouille maximale VBmax strictement inférieures à 0,185 mm, aucun changement brutal dans les variations des grandeurs n'est détecté. On observe l'apparition d'un changement brutal dans les variations globales de l'effort axial Fx, de 10 l'effort radial Fr, du déplacement de coupe Dc et du déplacement axial Dx à partir de VBmax=0,185 mm. Pour VBmax=0,185 mm et VBmax=0,22 mm, ces changements brutaux sont plus particulièrement signalés par des cercles en pointillés. Le début d'une phase catastrophique P3 d'augmentation de l'usure de la face de dépouille de l'outil de coupe se 15 produit donc dès VBmax=0,185 mm. Bien qu'il n'apparaisse pas dans le cas de la figure 5, le changement brutal peut également être repéré sur l'évolution de l'effort de coupe Fc pour d'autres types d'usinages. Dans le présent mode de réalisation, le début de la phase catastrophique P3 est détecté sur la base d'un changement brutal de la 20 variation globale d'une seule grandeur. Toutefois, en variante, pour une fiabilité accrue, il est possible de confirmer cette détection par la détection d'un changement brutal dans la variation globale d'une deuxième grandeur, distincte, et de ne déterminer le début de la phase catastrophique P3 qu'à partir du moment où un changement brutal a été 25 détecté aussi dans la variation globale de la deuxième grandeur. En outre, bien que le présent mode de réalisation ait été décrit avec un changement brutal correspondant à un point de rupture de pente, d'autres types de changements brutaux peuvent être détectés. Dans le cas où l'on détecte des changements brutaux dans les variations globales d'au moins deux grandeurs différentes, il n'est pas nécessaire que les changements brutaux détectés soient tous de même nature. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, des modifications peuvent être apportées à ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS1. Procédé d'évaluation de l'usure d'une face de dépouille (12) d'un outil de coupe (10), caractérisé en ce que : - au cours d'un usinage d'une pièce (30) effectué par l'outil de coupe (10), on mesure en temps réel au moins une grandeur représentative d'un effort (Fx, Fr, Fc) ou d'un déplacement (Dc, Dx) de l'outil de coupe par rapport à ladite pièce ; - on détermine le début d'une phase catastrophique (P3) d'augmentation 10 de ladite usure en détectant un changement brutal dans la variation globale de ladite grandeur en fonction du temps.
2. 2. Procédé d'évaluation selon la revendication 1, dans lequel le changement brutal est un point de rupture de pente.
3. 3. Procédé d'évaluation selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le changement brutal est un point d'inflexion.
4. 4. Procédé d'évaluation selon l'une quelconque des revendications 1 à 20 3, dans lequel : - au cours d'un usinage d'une pièce (30) effectué par l'outil de coupe (10), on mesure en temps réel au moins deux grandeurs représentatives d'un effort (Fx, Fr, Fc) ou d'un déplacement (Dc, Dx) de l'outil de coupe par rapport à ladite pièce ; 25 - on détermine le début d'une phase catastrophique (P3) d'augmentation de ladite usure en détectant un changement brutal dans la variation globale d'au moins deux desdites grandeurs en fonction du temps. 3014 199 17
5. 5. Procédé d'évaluation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les grandeurs sont choisies entre un effort (Fx, Fr, Fc) et un déplacement (Dc, Dx) de l'outil de coupe par rapport à la pièce. 5
6. 6. Procédé d'évaluation selon la revendication 5, dans lequel les efforts et déplacements sont choisis parmi l'effort de coupe (Fc) exercé par l'outil de coupe sur la pièce, l'effort axial (Fx) exercé par l'outil de coupe sur la pièce, l'effort radial (Fr) exercé par l'outil de coupe sur la pièce, le déplacement axial (Dx) de l'outil de coupe par rapport à la pièce et le déplacement de coupe (Dc) de l'outil de coupe par rapport à la pièce.
7. 7. Procédé d'évaluation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la détermination du début de la phase catastrophique est effectuée en temps réel.
8. 8. Programme d'ordinateur comportant des instructions pour l'exécution des étapes du procédé d'évaluation selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 lorsque ledit programme est exécuté par un ordinateur.
9. 9. Support d'enregistrement lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme d'ordinateur comprenant des instructions pour l'exécution des étapes du procédé d'évaluation selon l'une quelconque des revendications 1 à 7. 25
10. 10. Dispositif d'évaluation de l'usure d'une face de dépouille (12) d'un outil de coupe (10) pour l'usinage d'une pièce (30), caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de mesure en temps réel d'au moins une grandeur choisie représentative d'un effort (Fx, Fr, Fc) ou d'un déplacement (Dc, 30 Dx) de l'outil par rapport à la pièce au cours d'un usinage de ladite pièce 20effectué par l'outil, et des moyens de détermination du début d'une phase catastrophique (P3) d'augmentation de ladite usure, les moyens de détermination étant configurés pour indiquer le début de la phase catastrophique d'augmentation de ladite usure en détectant un changement brutal dans la variation globale de ladite au moins une grandeur en fonction du temps.