FR3004598A1 - Stator d'une machine electrique rotative, procede et dispositif pour l'application d'une resine de protection sur les tetes de bobine d'un tel stator - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un stator (1) d'une machine électrique rotative, comprenant une pluralité de dents (4) s'étendant chacune le long d'un axe principal (4'), entourées par un bobinage (10) de fils conducteurs, lequel bobinage (10) forme, à proximité des extrémités axiales (41) desdites dents (4), des têtes de bobine (102) qui sont noyées dans une résine de protection (15). Selon l'invention, la résine de protection (15) présente, au moins localement, une faible épaisseur comprise entre 0,1 et 1 millimètre, de sorte que sa surface externe (153), tournée à l'opposé dudit bobinage (10), présente un profil ondulé de manière à suivre au moins une partie de la surface externe (103) desdites têtes de bobine (102).

Description

DOMAINE TECHNIQUE AUQUEL SE RAPPORTE L'INVENTION La présente invention concerne un stator d'une machine électrique rotative, comportant une pluralité de dents s'étendant le long d'axes principaux, entourées par un bobinage de fils conducteurs, lequel bobinage forme, à proximité des extrémités axiales desdites dents, des têtes de bobine qui sont noyées dans une résine de protection. Elle concerne également une machine électrique rotative équipée de ce stator et un véhicule comprenant cette machine électrique rotative. Elle concerne enfin un procédé et un dispositif pour l'application d'une lo résine de protection sur les têtes de bobine du stator d'une machine électrique rotative. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Une machine électrique rotative comprend un stator comportant un empilement de tôles formant des dents statoriques s'étendant le long d'axes 15 principaux. Entre ces dents statoriques, des encoches sont ménagées pour l'agencement d'un bobinage de fils conducteurs. Chaque fil conducteur est constitué d'une âme métallique conductrice entourée par une enveloppe isolante électriquement, par exemple réalisée en 20 matière plastique. Le bobinage de fils conducteurs forme : - des parties actives, dites encore « brins actifs » ou « faisceaux », s'étendant dans les encoches du stator, et - des têtes de bobine, reliant deux parties actives du bobinage et situées 25 aux extrémités axiales des dents statoriques. En pratique, le bobinage de fils conducteurs du stator est particulièrement sensible à la température. En particulier, le bobinage présente une limite maximale de température au-delà de laquelle son enveloppe isolante peut être endommagée. De plus, dans 30 la majorité des cas, le rendement du bobinage diminue avec l'augmentation de température.

Or, il s'avère que ce bobinage de fils conducteurs constitue justement la principale source d'énergie thermique dans cette machine électrique rotative. Pour évacuer cette énergie thermique, certaines machines électriques rotatives sont refroidies par la circulation d'un fluide caloporteur, choisi parmi l'air, l'eau et l'huile. Le refroidissement direct par de l'huile présente un avantage important en raison de ses bonnes propriétés thermiques. En outre, l'huile peut être mise au contact direct du stator, afin d'extraire les calories au plus près de la source de chaleur.

Cette technologie de refroidissement peut consister en : - une projection de l'huile sur la surface extérieure des têtes de bobine, - un circuit d'huile dans des canaux réalisés à l'intérieur des encoches statoriques, ou - une technique de « spray », consistant en un chargement de gouttelettes d'huile dans l'air, projetées autour des têtes de bobine. Cependant, lorsque cette huile de refroidissement entre en contact avec les fils conducteurs, ceux-ci peuvent être endommagés. Il convient donc de protéger les surfaces du bobinage exposées au fluide de refroidissement, tout en préservant des échanges thermiques efficaces avec ce fluide de refroidissement. Dans ce cadre, le document US-8 138 640 décrit un stator dont les têtes de bobine sont noyées dans une résine de protection dont la surface est pourvue d'une pluralité de projections monoblocs cylindriques destinées à favoriser les échanges thermiques.

Cependant, en pratique, une telle structure n'est pas totalement satisfaisante. En effet, la conductivité thermique des résines est bien plus faible que celle du bobinage. Cette structure particulière de la résine de protection à la surface des têtes de bobine n'offre alors pas un échange thermique optimal entre le fluide de refroidissement et ce bobinage.

Dans ce contexte, il existe un besoin pour une solution apportant simultanément, une protection efficace des surfaces du bobinage exposées au fluide de refroidissement, tout en assurant une évacuation efficace de la chaleur depuis les têtes de bobine jusqu'au fluide de refroidissement.

OBJET DE L'INVENTION La présente invention propose donc un nouveau stator dont les têtes de bobine sont noyées dans une résine de protection imprégnant et enrobant ces têtes de bobine. Plus particulièrement, on propose selon l'invention un stator tel que décrit en introduction, dans lequel la résine de protection présente, au moins localement, une faible épaisseur comprise entre 0,1 et 1 millimètre, de sorte que sa surface externe, tournée à l'opposé dudit bobinage, présente un profil ondulé de manière à suivre au moins une partie de la surface externe desdites têtes de bobine. Ainsi, cet agencement particulier de la résine de protection permet une protection efficace du bobinage, tout en préservant une conduction thermique optimale entre ce bobinage et le fluide de refroidissement. Selon une autre caractéristique avantageuse et non limitative du stator selon l'invention, la surface externe de ladite résine de protection s'étend parallèlement, ou au moins approximativement parallèlement, à au moins une partie de la surface externe desdites têtes de bobine. Selon un mode de réalisation particulier, ledit bobinage de fil conducteur est concentrique et les têtes de bobine de chaque dent sont disposées à distance des têtes de bobine des dents voisines, et chacune desdites têtes de bobine est noyée dans une partie de résine de protection qui est distincte de la partie de résine de protection noyant lesdites têtes de bobine des dents voisines. Encore selon une caractéristique avantageuse, la surface externe de chaque tête de bobine comporte : - une face inférieure formant virage intérieur, orientée vers l'extrémité axiale de la dent correspondante du stator, - une face supérieure formant virage extérieur, opposée à ladite face inférieure, et - deux faces latérales opposées, reliant lesdites faces inférieure et supérieure. La surface externe de ladite résine de protection suit au moins l'une desdites faces inférieure, supérieure ou latérales opposées de la surface externe desdites têtes de bobine. L'invention concerne également une machine électrique rotative comprenant : - un stator selon l'invention, - un rotor, et - des moyens de refroidissement pour appliquer un fluide de refroidissement sur ladite résine de protection recouvrant les têtes de bobine dudit stator.

L'invention concerne également un véhicule automobile comprenant une machine électrique rotative précitée, constituant le moteur de traction dudit véhicule automobile. L'invention concerne également un procédé pour l'application d'une résine de protection sur les têtes de bobine d'un stator d'une machine électrique rotative, ce stator comprenant une pluralité de dents s'étendant chacun le long d'un axe principal, entourées par un bobinage de fils conducteurs, lequel bobinage forme, à proximité des extrémités axiales desdites dents, des têtes de bobine, selon lequel on applique ladite résine de protection sur lesdites têtes de bobine de sorte que ladite résine de protection noie les tronçons de fils conducteurs constituant lesdites têtes de bobine. Dans ce procédé selon l'invention, on applique ladite résine de protection de sorte que la résine de protection présente, au moins localement, une faible épaisseur comprise entre 0,1 et 1 millimètre, telle que sa surface externe, tournée à l'opposé dudit bobinage, présente un profil ondulé de manière à suivre au moins une partie de la surface externe desdites têtes de bobine. Selon une autre caractéristique avantageuse et non limitatives du procédé selon l'invention, pour appliquer la résine de protection, les étapes suivantes sont mises en oeuvre : - on réalise des moyens de moulage munis d'une surface de moulage comportant une empreinte d'au moins une partie de la surface externe des têtes de bobine, - on rapporte lesdits moyens de moulage sur ledit stator, de sorte que la surface de moulage vienne en regard de la surface externe des têtes de bobine, - on remplit, avec ladite résine de protection, le volume délimité entre ladite surface de moulage desdits moyens de moulage, et la surface externe correspondante des têtes de bobine, - on sépare les moyens de moulage des têtes de bobine. L'invention concerne également un dispositif pour l'application d'une résine de protection sur les têtes de bobine d'un stator d'une machine électrique rotative, lesdites dents s'étendant chacune le long d'un axe principal, entourées par un bobinage de fils conducteurs, lequel bobinage forme, à proximité des extrémités axiales desdites dents, des têtes de bobine, lequel dispositif d'application de résine de protection comprend des moyens de moulage et des moyens d'injection de la résine de protection. Les moyens de moulage de ce dispositif selon l'invention sont munis d'une surface de moulage comportant une empreinte reproduisant, au moins approximativement, au moins une partie de la surface externe des têtes de bobine. Selon un premier mode de réalisation du dispositif selon l'invention, les moyens de moulage comportent, d'une part, une partie de moulage munie d'au moins un organe de moulage gonflable portant au moins une partie de ladite surface de moulage et, d'autre part, des moyens pour l'insufflation d'air dans ledit organe de moulage gonflable et ladite surface de moulage est pourvue d'éléments saillants destinés à venir en appui sur les tronçons de fils conducteurs de la tête de bobine, de manière à maintenir cette surface de moulage à une distance prédéfinie de la surface externe de la tête de bobine lors du moulage. Dans ce cas, les moyens de moulage comportent un organe central s'étendant selon un axe longitudinal et portant au moins un organe de moulage gonflable muni de plusieurs portions radiales saillantes qui s'étendent radialement et qui sont répartis autour dudit axe longitudinal, destinés chacun à coopérer avec l'une des têtes de bobine.

Selon un second mode de réalisation du dispositif selon l'invention, dans lequel les axes principaux des dents s'étendent parallèlement à un axe longitudinal de stator, dans lequel chacune des têtes de bobine comporte : - une face inférieure formant virage intérieur, orientée vers l'extrémité axiale de la dent correspondante du stator, - une face supérieure formant virage extérieur, opposée à ladite face inférieure, - une face latérale intérieure, orientée vers l'axe longitudinal du stator et - une face latérale extérieure, orientée à l'opposé dudit axe longitudinal de stator, les moyens de moulage sont constitués de trois parties de moulage rigides démontables, à savoir : - une première partie de moulage en forme de bague dans laquelle sont ménagées une pluralité de surfaces de moulage correspondant, respectivement, à la face latérale extérieure et la face formant virage extérieur d'une tête de bobine, - une deuxième partie de moulage munie d'une surface de moulage correspondant à la face latérale intérieure des têtes de bobine, et - une troisième partie de moulage composée de plusieurs éléments radiaux comportant chacun une surface de moulage correspondant à la face formant virage intérieur d'une tête de bobine. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle est réalisée. Sur les dessins annexés : - la figure 1 est une vue schématique, en perspective, d'un stator d'une machine électrique rotative conforme à l'invention, dont le bobinage est noyé dans une résine de protection ; - la figure 2 est une vue schématique du stator de la figure 1, selon un plan de section radiale passant par deux têtes de bobine opposées radialement ; - la figure 3 est une vue du détail III de la figure 2, montrant schématiquement et en section l'une des têtes de bobine dont les tronçons de fils conducteurs sont noyés dans la résine de protection ; - la figure 4 est une vue schématique et latérale du stator selon les figures 1 et 2, en cours d'application de la résine de protection sur les têtes de bobine ; - la figure 5 est une vue schématique en coupe du stator de la figure 1, sur lequel sont rapportés un premier mode de réalisation d'un dispositif d'application de résine, comportant des moyens de moulage munis de deux organes de moulage gonflables ; - la figure 6 est une section radiale de la figure 5, selon un plan de coupe VI-VI passant par l'un des organes de moulage gonflables ; - la figure 7 est une vue schématique et agrandie d'une partie de moulage du dispositif d'application de la figure 5; - la figure 8 est une vue schématique et partielle d'une partie de moulage complémentaire du dispositif d'application de la figure 5 ; - les figures 9 à 13 sont des vues schématiques des principales étapes de fabrication d'un premier moule permettant la réalisation d'un premier organe de moulage gonflable du type équipant le dispositif d'application de la figure 5 ; - la figure 14 est une vue schématique d'un second moule pour l'obtention d'un organe de moulage gonflable du type équipant le dispositif d'application de la figure 5; - la figure 15 est une vue schématique d'un second organe de moulage gonflable du type équipant le dispositif d'application de la figure 5, obtenu en utilisant le second moule de la figure 14 ; - la figure 16 est une vue schématique, en perspective, du stator sur lequel sont rapportés les moyens de moulage d'un second mode de réalisation du dispositif d'application ; - la figure 17 est une vue schématique de l'ensemble stator/moyens de moulage de la figure 16, selon un plan de coupe radiale passant par les têtes de bobine ; - la figure 18 est une vue schématique éclatée, en section, des moyens de moulage du dispositif d'application de la figure 16 ; - la figure 19 est une vue schématique, en section, de l'un des éléments radiaux des moyens de moulage du dispositif d'application de la figure 16 ; - la figure 20 est une vue schématique, en perspective, d'une forme de réalisation de la partie de moulage centrale des moyens de moulage du dispositif d'application de la figure 16. En préambule de cette description, on notera que les éléments identiques ou correspondants des différents modes de réalisation de l'invention seront, dans la mesure du possible, désignés par les mêmes références et ne seront pas décrits en détail à chaque fois.

Sur les figures 1 et 2, on a représenté un stator 1 conforme à l'invention. Ce stator 1 est destiné à être utilisé dans une machine électrique rotative (non représentée), en particulier une machine électrique rotative à réluctance variable. Une telle machine électrique rotative comporte le stator 1 et un rotor (non représenté), et constitue par exemple le moteur de traction d'un véhicule automobile. Le stator 1 comprend un corps 2 présentant la forme d'un cylindre qui est muni, le long de son axe longitudinal 2', d'un orifice central traversant 3. Le corps 2 du stator 1 est par exemple réalisé par un assemblage de plaques de tôle d'épaisseur inférieure ou égale à 1 millimètre. Ces plaques de tôle sont ici pressées pour créer sa forme et empilées axialement. L'orifice central 3 du corps 2 est muni d'une pluralité de dents 4 (figures 1 et 2), découpées ici dans sa surface annulaire intérieure et réparties régulièrement autour de l'axe longitudinal 2' du corps 2 du stator 1.

Chacune des dents 4 s'étend le long d'un axe principal 4'. Les axes principaux 4' des dents 4 sont orientés ici parallèlement les uns aux autres, et parallèlement à l'axe longitudinal 2' du corps 2 du stator 1. Les dents 4 comportent chacune deux extrémités axiales 41 (figure 2), opposées longitudinalement.

Ces dents 4 sont séparées deux à deux par des encoches statoriques 5, s'ouvrant en direction de l'axe longitudinal 2' du corps 2 du stator 1 (figure 1).

Chacune des encoches 5 s'étend le long d'un axe d'encoche 5'. Ces axes d'encoche 5' sont orientés ici parallèlement les uns aux autres, et parallèlement à l'axe longitudinal 2' du corps 2 du stator 1 et aux axes principaux 4' des dents 4.

Ce corps 2 de stator 1 est adapté pour recevoir un bobinage 10 de fils conducteurs. Chaque fil conducteur est constitué d'une âme métallique conductrice entourée par une enveloppe isolante électriquement, par exemple réalisée en matière plastique.

Ce bobinage 10 comporte : - des brins actifs 101, correspondant aux parties des fils conducteurs du bobinage 10 s'étendant à l'intérieur des encoches 5, parallèlement aux axes principaux 4' des dents 4, et - des têtes de bobine 102, correspondant aux parties des fils conducteurs du bobinage 10 raccordant deux brins actifs 101, situées en regard et à proximité des extrémités axiales 41 des dents 4. Le stator 1 comporte ainsi deux couronnes de têtes de bobine 102, s'étendant chacune au niveau de l'une de ses deux extrémités longitudinales. Dans l'exemple représenté sur les figures, le bobinage 10 est du type « concentrique ». Par « bobinage concentrique », on entend un bobinage dans lequel les spires du fil conducteur entourent successivement une seule dent 4. Ce bobinage 10 est alors constitué de bobines enroulées dent par dent, les spires de ces bobines se refermant chaque fois autour d'une même dent 4.

Dans ce cas, les têtes de bobine 102 du bobinage 10 sont disposées en correspondance avec les extrémités axiales 41 d'une seule dent 4. La tête de bobine 102 correspondant à une dent 4 donnée se situe à distance des têtes de bobine 102 des dents 4 voisines. Ces têtes de bobine 102 sont ainsi régulièrement réparties autour de l'axe longitudinal 2' du corps 2 de stator 1, pour former deux couronnes discontinues de têtes de bobine 102 au niveau des extrémités longitudinales du corps 2 du stator 1. Les conducteurs aux extrémités de ces bobinages concentriques sont reliés entre eux par des connexions, de sorte que l'ensemble forme une structure du type « barre omnibus » (ou en anglais « bus-bar »). En variante, le stator 1 peut être équipé d'un bobinage 10 du type « imbriqué ». Par « bobinage imbriqué », on entend un bobinage dans lequel les spires du fil conducteur entourent chacune un groupe de dents 4 comprenant plusieurs dents 4 voisines du stator 1, et dans lequel les spires se chevauchent dans le sens où une même dent 4 du stator est entourée par au moins deux spires qui s'enroulent chacune autour d'un groupe de dents 4 différent. Chaque tête de bobine s'étend alors au regard de l'extrémité axiale de plusieurs dents et chevauche partiellement au moins une autre tête de bobine du bobinage. Ces têtes de bobine se présentent alors sous la forme de deux couronnes continues de tronçons de fils conducteurs, situées chacune au niveau de l'une des extrémités longitudinales du stator 1. Quel que soit le type de bobinage du stator, chaque tête de bobine 102 comporte une surface externe 103 constituée par les surfaces externes des tronçons de fils conducteurs 104 situés en surface de ladite tête de bobine 102.

Tel qu'illustré sur les figures 2 et 3, ici la surface externe 103 de chacune des têtes de bobine 102 comporte une section de forme générale rectangulaire, pouvant être divisée en plusieurs faces : - une face inférieure 1031 formant virage intérieur, orientée vers l'extrémité axiale 41 de la dent 4 correspondante du stator 1, - une face supérieure 1032 formant virage extérieur, opposée à ladite face inférieure 1031, - une face latérale intérieure 1033, orientée vers l'axe longitudinal 2' du stator 1 et - une face latérale extérieure 1034, orientée à l'opposé dudit axe longitudinal 2' de stator 1.

Dans les différentes formes de réalisation du stator 1, les têtes de bobine 102 sont noyées dans une résine de protection 15. Cette résine de protection 15 est par exemple choisie parmi une résine époxy, une résine silicone ou une résine polyuréthane.

Cette résine de protection 15 peut notamment être chargée fortement de particules de bonne conductivité thermique, de manière à ce que cette résine de protection présente une conductivité thermique élevée, de préférence comprise entre 1 à 5 Watt par Kelvin par mètre. Cette résine de protection permet d'assurer une protection mécanique efficace tout en préservant une bonne conduction thermique de la chaleur. Tel qu'illustré sur la figure 3, cette résine de protection 15 comprend ainsi deux parties : - une partie interne 151, imprégnant l'espace s'étendant entre les différents tronçons de fils conducteurs, et - une partie surfacique 152, recouvrant la surface externe 103 des têtes de bobine 102. La partie surfacique 152 de la résine de protection 15 se présente ici sous la forme d'une couche fine continue, dite encore « pellicule de surface » ou « film de surface ».

La surface externe 153 de cette partie surfacique 152 constitue la surface externe 153 de cette résine de protection 15 qui est tournée à l'opposé dudit bobinage 10. Cette partie surfacique 152 définit l'épaisseur surfacique de la résine de protection 15, correspondant à la distance minimale séparant la surface externe 103 d'une tête de bobine 102 et la surface externe 153 de cette partie surfacique 152. De manière remarquable, la résine de protection 15 présente, au moins localement, une faible épaisseur surfacique, de sorte que sa surface externe 153 présente un profil ondulé de manière à suivre au moins une partie de la surface externe 103 desdites têtes de bobine 102.

Selon l'invention, cette partie surfacique 152 de la résine de protection 15 présente une épaisseur, correspondant à la faible épaisseur surfacique, comprise entre 0,1 et 1 millimètre. La partie surfacique 152 de la résine de protection 15 présente ainsi, au moins localement, une épaisseur faible par rapport aux dimensions de la tête de bobine 102 (notamment par rapport à son épaisseur), selon une section transversale des fils conducteurs. Cette épaisseur faible est telle que la surface externe 153 de la résine de protection 15 suit au moins en partie la surface externe 103 des têtes de bobine 102, qui est formée par la surface externe des tronçons de fils conducteurs enroulés constituant la tête de bobine 102. En d'autres termes, la surface externe 153 de la résine de protection 15 épouse au moins en partie la surface externe 103 des têtes de bobine 102. La surface externe 103 de chaque tête de bobine 102 est donc constituée ici d'une pluralité de fragments de surfaces convexes juxtaposés, ici des fragments de surfaces cylindriques juxtaposés, correspondants aux surfaces externes de ces tronçons de fils conducteurs. Le profil de la surface externe 153 de la partie surfacique 152 de la résine de protection 15, c'est-à-dire son contour sur une vue en coupe selon une direction transversale à la direction des fils conducteurs de la tête de bobine 102, comme représenté sur la figure 3, présente un profil ondulé, c'est-à-dire comprenant des parties en arcs de cercle ou des parties cycloïdales correspondant au profil des fils conducteurs situés en dessous de la résine protectrice 15.

Dans la suite, nous désignerons les parties 154 de la surface externe 153 de la résine de protection 15 présentant un profil ondulé sous le terme d'« ondulations 154 ». Cette résine de protection 15 permet ainsi d'allier une augmentation de la solidité des fils conducteurs, avec une conduction efficace de la chaleur par la résine de protection vers l'extérieur des têtes de bobine.

En particulier, cette solution technique permet de protéger l'isolant des fils conducteurs, tout en limitant l'épaisseur de la couche surfacique de résine pour préserver une conduction thermique efficace entre ces fils conducteurs et la surface en contact avec le fluide de refroidissement.

En l'occurrence, ici, les ondulations 154 de la surface externe 153 de la résine de protection 15 se présentent chacune sous la forme d'une nervure ou d'une vague dont la section présente une courbe convexe. Chacune de ces ondulations 154 épouse la surface externe de l'un des tronçons de fils conducteurs 104 situés en surface de la tête de bobine 102, de préférence sur l'ensemble de la surface externe 103 de la tête de bobine 102, comme représenté sur la figure 3. Cette surface externe 153 de la résine de protection 15 s'étend ainsi parallèlement à la surface externe 103 de la tête de bobine 15. Par « parallèlement à la surface externe 103 de la tête de bobine 15 », on entend en particulier le fait que la surface externe 153 de la résine de protection 15 s'étende parallèlement aux tronçons de fils conducteurs 104 situés en surface. Ici, la surface externe 153 de la résine de protection 15 s'étend parallèlement à l'ensemble des faces inférieure 1031, supérieure 1032, latérale intérieure 1033 et latérale extérieure 1034 de la surface externe 103 des têtes de bobine 102. Selon une variante non représentée, une partie seulement de la surface externe de la résine de protection présente des ondulations de manière à ce que ladite résine de protection suive seulement certaines des faces (inférieure, supérieure, latérale intérieure et latérale extérieure) de la surface externe desdites têtes de bobine. Dans cette variante, la partie restante de la surface externe de la résine de protection n'épouse pas la surface externe desdites têtes de bobine ; elle est quant à elle par exemple lisse.

Dans le cas d'un stator à bobinage concentrique, comme représenté sur les figures, chacune des têtes de bobine 102 est noyée dans la résine de protection 15 de manière indépendante des autres têtes de bobine 102. La résine de protection 15 comprend alors une pluralité d'éléments de résine de protection noyant chacun une tête de bobine unique. Cette configuration permet une action optimale du fluide de refroidissement sur les têtes de bobine 102. Dans le cas d'un stator à bobinage imbriqué (non représentée), la résine de protection noie la couronne continue de têtes de bobine.

La surface externe de la résine de protection présente alors des ondulations de manière à ce que ladite partie ondulée de la surface externe de ladite résine de protection suive la surface externe de cette couronne continue de têtes de bobine. Selon encore une variante de réalisation non représentée, la surface externe de la résine de protection s'étend approximativement parallèlement à la surface externe des têtes de bobine. Par « approximativement parallèlement à la surface externe des têtes de bobine », on entend en particulier que la surface externe ondulée de la résine de protection suit seulement les principales aspérités de la surface extérieure des têtes de bobine. Notamment, il est possible que la surface externe de la résine de protection suive les crêtes ou les arêtes de la surface externe des têtes de bobine, sans rester parallèle à cette surface externe des têtes de bobine dans les creux ou les rainures.

On peut prévoir en particulier que la résine de protection 15 noie uniquement les têtes de bobine, à l'exclusion des autres parties de la bobine. Cependant, la résine de protection 15 peut également s'étendre au sein des encoches 5 du stator 1, de sorte à noyer également les brins actifs 101 des bobinages 10.

Cette résine de protection peut éventuellement définir des canaux dans ces encoches 5, pour le cheminement des fluides de refroidissement.

Le stator 1 selon l'invention équipe une machine électrique rotative comprenant des moyens de refroidissement (non représentés) pour appliquer un fluide de refroidissement sur ses têtes de bobine 102. Ces moyens de refroidissement sont avantageusement agencés pour appliquer le fluide de refroidissement sur la résine de protection 15 des têtes de bobine 102, en particulier sur la partie ondulée, ou autrement dit sur les ondulations 154, de la surface externe 153 de ladite résine de protection 15. Le stator 1 selon l'invention est obtenu avantageusement par la mise en oeuvre de moyens de moulage 20 dans le cadre d'un procédé selon l'invention pour l'application de la résine de protection 15 sur ses têtes de bobine 102. Les moyens de moulage 20, décrits plus en détails ci-dessous, comportent une surface de moulage dont au moins une partie présente des ondulations complémentaires des ondulations de la surface externe 103 des têtes de bobine 102, de manière à former une empreinte d'au moins une partie de la surface externe 103 des têtes de bobine 102. Les ondulations complémentaires de la surface de moulage forment ainsi des surfaces concaves qui sont complémentaires des surfaces convexes des ondulations de la surface externe des têtes de bobine. Dans ce procédé selon l'invention, les étapes suivantes sont mises en oeuvre : - on réalise les moyens de moulage 20 en déterminant une empreinte de la surface externe 103 des têtes de bobine 102 et en reproduisant, au moins approximativement, cette empreinte sur une surface de moulage desdits moyens de moulage 20 ; - on rapporte lesdits moyens de moulage 20 de chaque côté dudit stator 1 pour définir la limite inférieure et la limite supérieure de la pénétration de la résine de protection 15 appliquée sur le stator (figure 4), et de sorte que la surface de moulage desdits moyens de moulage 20 vient en regard et à proximité de la surface externe 103 des têtes de bobine 102 (figures 5 à 7, 16 et 17) ; - on remplit, avec ladite résine de protection 15, au moins le volume délimité entre la surface de moulage desdits moyens de moulage 20 et la surface externe 103 des têtes de bobine 102, par la mise en oeuvre de moyens d'injection de la résine de protection (non représentés) ; et - on sépare les moyens de moulage 20 par rapport aux têtes de bobine 102.

Pour la détermination de l'empreinte de la surface externe 103 des têtes de bobine 102, on peut notamment effectuer : - une modélisation du bobinage 10, notamment par la mise en oeuvre de moyens de conception assistée par ordinateur, lorsque l'agencement des fils conducteurs est reproductible, ou - un relevé effectif de la surface externe 103 des têtes de bobine 102, par exemple en réalisant un moulage en silicone ou en toute autre matière permettant un démoulage aisé de la tête de bobine. Lorsque qu'un relevé effectif de la surface externe 103 est réalisé, le moulage comprenant l'empreinte de la tête de bobine peut être utilisé directement comme surface de moulage. En variante, cette empreinte est reproduite sur les moyens de moulage 20, notamment par enlèvement de matière, par exemple par creusage, pour des pièces de moulage qui sont rigides, ou par reproduction du moulage comprenant l'empreinte dans un autre matériau.

De manière générale, cette surface de moulage obtenue sur les moyens de moulage 20 peut encore être usinée/travaillée par enlèvement de matière, par exemple par creusage, de manière à retirer une couche de surface d'une épaisseur constante et à obtenir la surface de moulage définitive. En pratique, cette couche de surface retirée est avantageusement destinée à déterminer par la suite la forme de la partie surfacique de la résine de protection, notamment son épaisseur surfacique, lors de son application. Selon le cas, la reproduction de l'empreinte sur la surface de moulage est précise, notamment lorsque l'agencement des fils 104 du bobinage 10 en surface est reproductible entre les stators 1. L'empreinte peut aussi être générique sur la surface de moulage, notamment pour épouser les principales courbes des têtes de bobine et ainsi s'adapter aux différents agencements de fils conducteurs 104 en surface. Un premier mode de réalisation de ces moyens de moulage 20 est représenté sur les figures 5 à 8, pour l'application de résine sur les têtes de bobine 102 du stator 1 dont le bobinage est du type concentrique. Selon ce premier mode de réalisation, les moyens de moulage 20 comportent deux parties, à savoir une partie de moulage gonflable 21 et une partie de moulage rigide 22 complémentaire. La partie de moulage gonflable 21 comprend ici un organe central 212 portant deux organes de moulage gonflables 213 qui comportent chacun une surface de moulage 214 destinée à coopérer chacun avec l'une des couronnes discontinues de têtes de bobine 102 du bobinage 10. L'organe central 212 est rigide ou gonflable, de forme générale cylindrique avec un axe longitudinal 212', de sorte à pouvoir s'introduire coaxialement au sein de l'orifice central traversant 3 du stator 1. Les deux organes de moulage gonflables 213 sont quant à eux par exemple réalisés dans un film souple étanche, avantageusement monobloc, délimitant une chambre étanche apte à être remplie d'un fluide de remplissage. Ces organes de moulage gonflables 213 peuvent être réalisés dans tout matériau approprié connu de l'Homme du métier. Ce film souple étanche comporte une pluralité de parois de moulage 215 de plus grande épaisseur que le reste du film pour lui conférer une certaine rigidité, dans chacune desquelles est reproduite l'empreinte d'au moins une partie de la surface externe 103 de l'une des têtes de bobine 102.

Les surfaces de moulage 214 ondulées de l'ensemble des parois de moulage 215 forment ladite surface de moulage 214 de l'organe de moulage gonflable 213. La surface de moulage 214 de chaque paroi de moulage 215 présente des ondulations complémentaires 216 (figure 7) qui sont complémentaires d'une partie de la surface externe 103 de la tête de bobine 102 correspondante.

Ces ondulations complémentaires 216 se présentent ici sous la forme d'une pluralité de rainures ou de gorges allongées. Chaque paroi de moulage 215 ondulée, et sa surface de moulage 214 correspondante, reproduit, au moins approximativement, une partie de la surface externe 103 de la tête de bobine 102 correspondante. La surface de moulage 214 formée par cette paroi de moulage 215 comporte ainsi une empreinte reproduisant, au moins approximativement, la face inférieure 1031 et la face latérale intérieure 1033 des têtes de bobine 102. Chaque organe de moulage gonflable 213 présente, en configuration gonflée (figures 5 et 6), une portion annulaire 2131 raccordée à un ensemble de portions radiales saillantes 2132. La portion annulaire 2131 porte les parois de moulage 215 dont les surfaces de moulage 214 ondulées sont destinées à délimiter la portion de la surface 153 de la résine de protection 15 s'étendant en regard de la surface latérale intérieure 1033 des têtes de bobine 102. Les portions radiales saillantes 2132, réparties autour de l'axe longitudinal 212' de l'organe central 212 de la partie de moulage gonflable 21 des moyens de moulage 20, sont destinées à venir se loger chacune entre le virage intérieur 1031 d'une tête de bobine 15 et l'extrémité axiale 41 de la dent 4 associée. Ces portions radiales saillantes 2132 forment chacune la paroi de moulage 215 dont la surface de moulage 214 ondulée est destinée à délimiter la portion de la surface externe 153 de la résine de protection 15 s'étendant en regard du virage intérieur 1031 de la tête de bobine 102.

Tel qu'illustré sur la figure 7A, la paroi de moulage 215 de l'organe de moulage gonflable 213 est pourvue d'une pluralité d'éléments saillants 217 monoblocs, ménagés au sein des ondulations complémentaires 216 de chaque paroi de moulage 215. Ces éléments saillants 217 sont destinés à venir en appui sur les tronçons de fils conducteurs 104 de la tête de bobine 102 (figure 7B).

Cette structure permet de maintenir la paroi de moulage ondulée 215, et sa surface de moulage 214 associée, à une distance prédéfinie de la surface externe 103 de la tête de bobine 102 lors du moulage, et ainsi de définir l'épaisseur de la partie surfacique 152 de la résine de protection 15.

Des moyens d'insufflation d'air (non représentés) sont prévus pour la manoeuvre de ces deux organes de moulage gonflables 213. Par exemple, ces moyens d'insufflation d'air comprennent une pompe adaptée à imposer une pression d'air prédéterminée dans la chambre étanche de chaque organe de moulage gonflable 213.

Les organes de moulage gonflables 213 ont l'intérêt de faciliter les opérations de mise en place mais aussi les opérations de démoulage. La partie de moulage rigide 22, illustrée de manière isolée sur la figure 8, consiste quant à elle en une pièce en forme générale de bague dont la section présente la forme générale d'un L tourné vers l'intérieur de cette bague.

Cette partie de moulage rigide 22 se compose ainsi d'une paroi périphérique cylindrique 221 dont l'une des bordures est prolongée, vers l'intérieure, par une paroi à l'équerre 222 formant couronne. Cette partie de moulage rigide 22 comporte plusieurs surfaces de moulage 223, régulièrement réparties sur sa circonférence, de sorte que chacune desdites surfaces de moulage 223 constitue une empreinte participant à définir la surface externe 153 de la résine de protection 15 noyant l'une des têtes de bobine 102. La surface de moulage 223 formée par cette partie de moulage rigide 22 comporte ainsi une empreinte reproduisant, au moins approximativement, la face supérieure 1032 et la face latérale extérieure 1034 des têtes de bobine 102. Chaque surface de moulage 223 comporte : - une portion latérale 2231, ménagée sur la paroi périphérique cylindrique 221 et destinée à venir en regard de la face latérale extérieure 1034 d'une tête de bobine 102, et - une portion radiale 2232, ménagée sur la paroi à l'équerre 222 et destinée à venir en regard de la face formant virage extérieur 1032 de la même tête de bobine 102. L'ensemble des surfaces de moulage 223 de la partie de moulage rigide 22 forme une deuxième partie de la surface de moulage des moyens de moulage 20. En pratique, le positionnement de la partie de moulage gonflable 21 consiste à rétracter ses deux organes de moulage gonflables 213 souples avant son insertion au travers de l'orifice central 3 du stator 1.

Cette rétraction peut s'effectuer au sein de l'organe central 212 qui est alors muni de logements à cet effet (non représentés). Une fois les organes de moulage gonflables 213 convenablement positionnés axialement, les moyens d'insufflation d'air sont activés de sorte à provoquer l'expansion de ces organes de moulage gonflables 213 qui viennent coopérer chacun avec l'une des couronnes de têtes de bobine 102, en s'adaptant sur elle. Une pression d'air appropriée est maintenue dans les organes de moulage gonflables 213 afin de maintenir la paroi de moulage 215, et la surface de moulage 214 associée, en regard des têtes de bobine 102, à une distance prédéterminée de celle-ci. La partie de moulage rigide 22 est enfin rapportée pour terminer les moyens de moulage 20, avant l'application de la résine de protection conformément au procédé précité selon l'invention. Les surfaces de moulage 223 de la partie de moulage rigide 22 sont avantageusement creusées sur une épaisseur uniforme de manière à ce que ces surfaces de moulage 223 se positionnent à une distance prédéterminée et en regard de la surface externe 103 des têtes de bobine 102 correspondantes. En particulier, tel que représenté sur la figure 5, la surface de moulage 214 d'un organe de moulage gonflable 213 et la surface de moulage 223 de la partie de moulage rigide 22 enveloppent chaque couronne discontinue de têtes de bobine 102.

La résine de protection 15 est injectée notamment dans l'interstice ménagé entre la surface externe 103 des têtes de bobine 102 et la surface de moulage 214 ou 223 correspondante. La résine de protection 15 rapportée sur les têtes de bobine 102 vient ainsi imprégner ces têtes de bobine 102, et former la partie surfacique 152 de la résine de protection 15 selon l'invention. L'interstice s'étendant entre la surface externe 103 des têtes de bobine 102 et la surface de moulage 214 ou 223 correspondante détermine la forme, notamment l'épaisseur, de la partie surfacique 152 de la résine de protection 15.

Selon une variante de réalisation non représentée de ce premier mode de réalisation des moyens de moulage 20, la partie de moulage rigide 22 pourrait être remplacée par une partie de moulage du type gonflable. Cette seconde partie de moulage gonflable présenterait alors avantageusement, après expansion, la même forme que la partie de moulage rigide 22. Les organes de moulages gonflables 213 peuvent être fabriqués au moyen d'un moule réalisé en une seule pièce, ou en deux pièces assemblées par collage ou par tout autre moyen d'assemblage adapté. Les figures 9 à 13 représentent, de manière générale et schématique, les principales étapes d'une méthode pour la fabrication d'un premier exemple d'un tel moule et d'un tel organe de moulage gonflable. Tout d'abord, tel qu'illustré sur la figure 9, on réalise, par moulage par exemple, deux pièces rigides identiques 27 ; 28, dans chacune desquelles est ménagée une empreinte initiale 29 dont la surface 291 correspond à un négatif de la surface externe 103 des têtes de bobine 102. La surface externe 103 des têtes de bobine est représentée schématiquement sur la figure 9 pour faciliter la compréhension. On enlève ensuite une couche de matière de la surface 291 de l'empreinte initiale 29 de chacune des pièces rigides 27 ; 28, par exemple par fraisage.

La couche de matière enlevée en surface est de préférence d'une épaisseur constante, ou au moins d'une épaisseur approximativement constante. Ainsi, pour la première desdits pièces rigides 27 (figure 10), la couche de matière en surface enlevée a une épaisseur E égale à l'épaisseur souhaitée pour la partie surfacique 152 de la résine de protection 15. La surface externe 103 des têtes de bobine 102 est représentée schématiquement sur la figure 10 pour faciliter la compréhension. Cette première pièce rigide 27 comporte ainsi une première empreinte finale 271 dont la surface 272 reproduit la surface de moulage 214 de la paroi de moulage 215 d'un organe de moulage gonflable 213. Pour la seconde desdits pièces rigides 28 (figure 11), la couche de matière en surface enlevée a une épaisseur F égale à l'épaisseur souhaitée pour la partie surfacique 152 de la résine de protection 15 à laquelle est ajoutée l'épaisseur souhaitée pour la paroi de moulage 215 de l'organe de moulage gonflable 213. La surface externe 103 des têtes de bobine 102 et la surface 272 de la première empreinte finale 271 de la première pièce rigide 27 sont représentées schématiquement sur la figure 11 pour faciliter la compréhension. Cette seconde pièce rigide 28 comporte ainsi une deuxième empreinte finale 281 dont la surface 282 définit une surface interne de la paroi de moulage 215 d'un organe de moulage gonflable 213. Partant de la première pièce rigide 27 après usinage (c'est-à-dire après enlèvement de la couche de matière en surface), on fabrique par moulage une pièce rigide moulée 30 (illustrée sur la figure 12). La surface externe 301 de cette pièce rigide moulée 30 correspond à la première empreinte finale 271 de ladite première pièce rigide 27 après usinage. Tel que représenté sur la figure 12, cette pièce rigide moulée 30 est ensuite assemblée avec la seconde pièce rigide 28 pour former un moule qui permet l'obtention, par injection d'un matériau élastomère par exemple, de la paroi de moulage 215 d'un organe de moulage gonflable 213.

Dans ce cadre, la surface externe 301 de la pièce rigide moulée 30 et la surface 282 de la deuxième empreinte finale 281 de la seconde pièce rigide 28 viennent en regard et à distance l'une de l'autre, pour définir la chambre de moulage ; ces surfaces 301 ;282 sont destinées à délimiter, respectivement, la surface de moulage 214 et la surface interne opposée 218 de la paroi de moulage 215 d'un organe de moulage gonflable 213 (figure 13).

Cette paroi de moulage 215 ainsi obtenue est ensuite raccordée à une autre paroi 219, par collage ou par soudage notamment, pour former un organe de moulage gonflable 213 (figure 13). La figure 14 représente, de manière générale et schématique, un second exemple d'un moule pour l'obtention d'un organe de moulage gonflable, qui constitue une variante du premier exemple décrit précédemment. Ce second exemple de moule comprend la pièce rigide moulée 30, telle que décrite ci-dessus en relation avec les figures 9, 10 et 12. Dans ce second exemple de moule, on retrouve également la seconde pièce rigide 28. Cette dernière se distingue uniquement par la surface 283 de son empreinte 281, qui est ici formée de faces planes et lisses pour faciliter son processus de fabrication (figure 14). Ce second exemple de moule permet l'obtention d'une paroi de moulage 215 par le même procédé que décrit précédemment, raccordée à une autre paroi 219, par collage ou par soudage par exemple, pour former l'organe de moulage gonflable 213 (figure 15). Quelle que soit le moule mis en oeuvre, à la suite de ces opérations, on procède éventuellement à la mise en place des éléments saillants 217 décrits ci-dessus. Un second mode de réalisation de ces moyens de moulage 20 est représenté sur les figures 16 à 20. Selon ce second mode de réalisation, les moyens de moulage 20 comportent trois parties de moulage rigide démontables 23, 24 et 25 (figure 18) : - une première partie de moulage 23 (représentée seulement schématiquement sur la figure 16) se présente sous la forme d'une bague dans laquelle sont ménagées une pluralité de surfaces de moulage 231 ondulées reproduisant chacune, respectivement, la face latérale extérieure 1034 et la face formant virage extérieur 1032 de chacune des têtes de bobine 102, - une deuxième partie de moulage 24 munie d'une surface de moulage 241 périphérique destinée à épouser la face latérale intérieure 1033 et une partie de la face formant virage extérieur 1032 des têtes de bobine 102, et - une troisième partie de moulage 25 composée de plusieurs éléments radiaux 251 destinés chacun à s'intercaler entre la face formant virage intérieur 1031 d'une tête de bobine 102 et l'extrémité axiale 41 de la dent 4 associée, et munis chacun d'une surface de moulage 252 destinée à s'étendre en vis-à-vis de la face formant virage intérieur 1031 d'une tête de bobine 102. La première partie de moulage 23 correspond à la partie de moulage rigide 22 décrite ci-dessus en relation avec le premier mode de réalisation des moyens de moulage 20. Elle se distingue ici seulement en ce qu'elle se compose de quatre pièces 232 (représentées schématiquement sur la figure 16), chacune en quart de cercle, maintenues ensemble par une pièce tubulaire périphérique rapportée 233. Les surfaces de moulage 231 ondulées de cette première partie de moulage 23 sont régulièrement réparties sur sa circonférence, de sorte que chacune des empreintes correspondantes participe à définir la surface externe 103 de la résine de protection 15 noyant l'une des têtes de bobine 102. Chaque surface de moulage 231 formée par cette première partie de moulage 23 comporte ainsi une empreinte reproduisant, au moins approximativement, la face supérieure 1032 et la face latérale extérieure 1034 d'une tête de bobine 102.

Chaque de ces surfaces de moulage 231 ondulées comporte : - une portion latérale 2311, ménagée sur la paroi périphérique cylindrique et destinée à venir en regard de la face latérale extérieure 1034 d'une tête de bobine 102, et - une portion radiale 2312, ménagée sur la paroi à l'équerre et destinée à venir en regard de la face formant virage extérieur 1032 de la même tête de bobine 102.

Au niveau de la deuxième partie de moulage 24, la surface de moulage 241 périphérique est constituée ici par une pluralité de logements périphériques aptes à recevoir chacun l'une des têtes de bobine 102 (visible en particulier sur la figure 16).

Chaque surface de moulage 241 formée par cette deuxième partie de moulage 24 comporte ainsi une empreinte reproduisant, au moins approximativement, la face latérale intérieure 1033 et une partie de la face supérieure 1032 d'une tête de bobine 102. Selon une forme de réalisation particulière, tel qu'illustré sur la figure 19, les éléments radiaux 251 sont formés de deux pièces distinctes : - une première pièce 2511 comportant la surface de moulage 252 ondulée, et - une seconde pièce 2512, complémentaire, formant une cale destinée à faciliter le retrait ultérieur de ses éléments radiaux 251.

Chaque surface de moulage 252 formée par un élément radial 251 comporte ainsi une empreinte reproduisant, au moins approximativement, la face inférieure 1031 d'une tête de bobine 102. De manière alternative, les éléments radiaux 251 peuvent être réalisés dans un matériau mou, comme un matériau silicone, pour pouvoir les retirer après insertion des bobines et application de la résine. Encore de manière alternative, ces éléments radiaux 251 pourraient être réalisés monoblocs, avec un anneau sur le rayon extérieur pour les relier. En pratique, les éléments radiaux 251 sont rapportés au niveau des extrémités axiales 41 des dents 4 avant l'opération d'insertion du bobinage 10 sur le stator 1. Le bobinage 10 est rapporté sur le stator 1, puis sont rapportés successivement la deuxième partie de moulage 24 et la première partie de moulage 23. Les têtes de bobine 102 étant convenablement enveloppées par les différentes surfaces de moulage 231, 241, 252, la résine de protection 15 peut être appliquée conformément au procédé selon l'invention ci-dessus.

Là encore, l'interstice s'étendant entre la surface externe 103 des têtes de bobine 102 et les surfaces de moulage 231, 241 et 252 correspondantes détermine la forme, notamment l'épaisseur, de la couche de surface 152 de la résine de protection 15.

Selon une forme de réalisation particulière, tel qu'illustré sur la figure 20, la deuxième partie du moulage 24 peut être constituée de plusieurs pièces pour faciliter son démontage après moulage. Elle est pour cela constituée ici par un noyau 245 associé à une pièce 246 en forme d'anneau composé de quatre portions dissociables présentant chacune une section en forme générale de quart de cercle. Pour le montage, on positionne tout d'abord la pièce annulaire 246 contre les têtes de bobine 102 ; puis le noyau 245 est rapporté. La forme particulière de cette deuxième partie de moulage 24 permet à cette pièce d'être déplacée vers l'axe longitudinal 2' du corps 2 du stator 1 lors du démontage. Par ailleurs, pour un stator dont le bobinage est du type imbriqué, les moyens de moulage sont adaptés de sorte que les ondulations complémentaires de la surface de moulage constituent, de la même manière, une empreinte reproduisant, au moins approximativement, au moins une partie de la surface extérieure des têtes de bobine. Là encore, ces moyens de moulage comportent avantageusement au moins une partie de moulage gonflable et/ou une partie de moulage rigide, destiné à suivre, au plus près, la surface extérieure des têtes de bobine. Ces moyens de moulage présenteront avantageusement une structure similaire à celle décrit ci-dessus en relation avec le premier ou le second mode de réalisation des moyens de moulage. Il conviendra tout simplement d'adapter la configuration de la partie ondulée de la surface de moulage en fonction du profil extérieur des têtes de bobine destinées à venir en regard.

Le stator décrit ici est un stator du type à flux radial, dont chaque dent présente un axe principal parallèle à l'axe longitudinal du stator. En variante, le stator peut également être du type à flux axial, avec des dents dont les axes principaux s'étendent radialement par rapport à l'axe du stator.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS1. Stator (1) d'une machine électrique rotative, comprenant une pluralité de dents (4) s'étendant chacune le long d'un axe principal (4'), entourées par un bobinage (10) de fils conducteurs, lequel bobinage (10) forme, à proximité des extrémités axiales (41) desdites dents (4), des têtes de bobine (102) qui sont noyées dans une résine de protection (15), caractérisé en ce que la résine de protection (15) présente, au moins localement, une faible épaisseur comprise entre 0,1 et 1 millimètre, de sorte que sa surface externe (153), tournée à l'opposé dudit bobinage (10), présente un profil ondulé de manière à suivre au moins une partie de la surface externe (103) desdites têtes de bobine (102).
2. 2. Stator (1) selon la revendication 1, dans lequel la surface externe (153) de ladite résine de protection (15) s'étend parallèlement, ou au moins approximativement parallèlement, à au moins une partie de la surface externe (103) desdites têtes de bobine (15).
3. 3. Stator (1) selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel la surface externe (103) de chaque tête de bobine (102) comporte : - une face inférieure (1031) formant virage intérieur, orientée vers l'extrémité axiale (41) de la dent (4) correspondante du stator (1), - une face supérieure (1032) formant virage extérieur, opposée à ladite face inférieure (1031), et - deux faces latérales opposées (1033, 1034), reliant lesdites faces inférieure (1031) et supérieure (1032), et dans lequel ladite surface externe (153) de ladite résine de protection (15) suit au moins l'une desdites faces inférieure (1031), supérieure (1032) ou latérales opposées (1033, 1034) de la surface externe (103) desdites têtes de bobine (102).
4. 4. Machine électrique rotative comprenant : - un stator (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, - un rotor, et - des moyens de refroidissement pour appliquer un fluide de refroidissement sur ladite résine de protection (15) recouvrant les têtes de bobine (102) dudit stator (1).
5. 5. Procédé pour l'application d'une résine de protection (15) sur les têtes 5 de bobine (102) d'un stator (1) d'une machine électrique rotative, ce stator (1) comprenant une pluralité de dents (4) s'étendant chacune le long d'un axe principal (4'), entourées par un bobinage (10) de fils conducteurs, lequel bobinage (10) forme, à proximité des extrémités axiales (41) desdites dents (4), des têtes de bobine (102), selon lequel on applique ladite résine de protection (15) sur lesdites 10 têtes de bobine (102) de sorte que ladite résine de protection (15) noie les tronçons de fils conducteurs constituant lesdites têtes de bobine (102), caractérisé en ce qu'on applique ladite résine de protection (15) de sorte que la résine de protection (15) présente, au moins localement, une faible épaisseur comprise entre 0,1 et 1 millimètre, telle que sa surface externe (153), 15 tournée à l'opposé dudit bobinage (10), présente un profil ondulé de manière à suivre au moins une partie de la surface externe (103) desdites têtes de bobine (102).
6. 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel, pour appliquer la résine de protection (15), les étapes suivantes sont mises en oeuvre : 20 - on réalise des moyens de moulage (20) munis d'une surface de moulage (214, 223, 231, 241, 252) comportant une empreinte d'au moins une partie de la surface externe (103) des têtes de bobine, - on rapporte lesdits moyens de moulage (20) sur ledit stator (1), de sorte que la surface de moulage (214, 223, 231, 241, 252) vienne en regard de la 25 surface externe (103) des têtes de bobine (102), - on remplit, avec ladite résine de protection, le volume délimité entre ladite surface de moulage (214, 223, 231, 241, 252) desdits moyens de moulage (20), et la surface externe correspondante des têtes de bobine (102), - on sépare les moyens de moulage (20) des têtes de bobine (102).
7. 7. Dispositif pour l'application d'une résine de protection (15) sur les têtes de bobine (102) d'un stator (1) d'une machine électrique rotative, lesdites dents (4) s'étendant chacune le long d'un axe principal (4') et étant entourées par un bobinage (10) de fils conducteurs, lequel bobinage (10) forme, aux extrémités axiales (41) desdites dents (4), des têtes de bobine (102), lequel dispositif d'application de résine de protection (15) comprend des moyens de moulage (20) 5 et des moyens d'injection de la résine de protection (15), caractérisé en ce que lesdits moyens de moulage (20) sont munis d'une surface de moulage (214, 223, 231, 241, 252) comportant une empreinte reproduisant, au moins approximativement, au moins une partie de la surface externe (103) des têtes de bobine (102).
8. 8. Dispositif selon la revendication 7, dans lequel les moyens de moulage (20) comportent, d'une part, une partie de moulage (21) munie d'au moins un organe de moulage gonflable (213) portant au moins une partie de ladite surface de moulage (214) et, d'autre part, des moyens pour l'insufflation d'air dans ledit organe de moulage gonflable (213) et dans lequel ladite surface de moulage (214) 15 est pourvue d'éléments saillants (216) destinés à venir en appui sur les tronçons (104) de fils conducteurs de la tête de bobine (102), de manière à maintenir cette surface de moulage (214) à une distance prédéfinie de la surface externe (103) de la tête de bobine (102) lors du moulage.
9. 9. Dispositif selon la revendication 8, dans lequel la partie de moulage 20 (21) comporte un organe central (212) qui s'étend selon un axe longitudinal de cet organe central (212) et porte ledit organe de moulage gonflable (213), cet organe de moulage gonflable (213) étant muni de plusieurs portions radiales saillantes (2132) qui s'étendent radialement et qui sont répartis autour dudit axe longitudinal de l'organe central (212), destinés chacun à coopérer avec l'une des têtes de 25 bobine (102).
10. 10. Dispositif selon la revendication 7, dans lequel les axes principaux (4') des dents (4) s'étendent parallèlement à un axe longitudinal (2') de stator (1), dans lequel chacune des têtes de bobine (102) comporte : - une face inférieure (1031) formant virage intérieur, orientée vers 30 l'extrémité axiale (41) de la dent (4) correspondante du stator (1), - une face supérieure (1032) formant virage extérieur, opposée à ladite face inférieure (1031), - une face latérale intérieure (1033), orientée vers l'axe longitudinal (2') du stator (1) et 5 - une face latérale extérieure (1034), orientée à l'opposé dudit axe longitudinal (2') de stator (1), dans lequel les moyens de moulage (20) sont constitués de trois parties de moulage rigides démontables, à savoir : - une première partie de moulage (23) en forme de bague dans laquelle 10 sont ménagées des surfaces de moulage (231) correspondant, respectivement, à la face latérale extérieure (1034) et la face formant virage extérieur (1032) d'une tête de bobine (102), - une deuxième partie de moulage (24) munie d'une surface de moulage (241) correspondant à la face latérale intérieure (1033) des têtes de bobine (102), 15 et - un troisième partie de moulage (25) composée de plusieurs éléments radiaux (251) comportant chacun une surface de moulage (252) correspondant à la face (1031) formant virage intérieur d'une tête de bobine (102). 20