"VITRAGE FEUILLETE POUR VEHICULE AUTOMOBILE" [0001] La présente invention concerne un vitrage feuilleté. [0002] Des vitrages de ce type sont notamment utilisés dans le domaine automobile dans lequel les applications les plus usuelles concernent les pare-brise, les lunettes arrière, les toits et certains vitrages latéraux. [0003] Dans la description qui va suivre, on fera référence aux pare-brises, mais il est bien entendu que les mêmes remarques s'appliqueront aux autres vitrages susmentionnés. [0004] Les figures 1 et 2 représentent un pare-brise 1 destiné à être fixé par un cordon de colle dans une feuillure d'encadrement de la carrosserie du véhicule. [0005] Le pare-brise 1 comprend dans le cas présent deux feuilles de verre respectivement extérieure 2 et intérieure 3 et une feuille 4 en polyvinyle de butyral ou PVB prise en sandwich entre les deux feuilles de verre 2,3 pour réunir ces dernières. [0006] Traditionnellement, le vitrage feuilleté comprend un bandeau d'émail opaque noir 5 pouvant être disposé sur la bordure périphérique du pare-brise, notamment par sérigraphie jusqu'aux bords du pare-brise. Comme représenté en figure 2, le bandeau d'émail noir 5 est appliqué sur la face intérieure, côté habitacle, de la feuille de verre intérieure 3, mais il peut également être appliqué entre la face extérieure de la feuille de verre intérieure 3 et la feuille 4 en PVB ou entre la face intérieure de la feuille de verre extérieure 2 et la feuille 4 en PVB. [0007] La présence du bandeau périphérique d'émail 5 est souhaitée d'une part pour protéger le cordon de colle, qui assure le maintien du pare-brise sur la caisse, contre les dégradations que pourrait causer l'exposition de ce cordon aux rayonnements ultraviolets, et d'autre part pour jouer un rôle esthétique en dissimulant les parties techniques se trouvant derrière le pare-brise comprenant la feuillure d'encadrement de réception du pare-brise, le cordon de colle, la tranche de garniture,... [0008] Le bandeau d'émail opaque 5 est déposé sous forme d'une encre par sérigraphie sur l'une des feuilles de verre plates 2,3 et l'encre sérigraphique est cuite à des températures de 550 à 600°C et, ensuite, le verre sérigraphié passe dans un four à haute température d'au moins 800°C pour réaliser le galbage du verre. Cependant, la présence d'une sérigraphie noire à côté d'un clair de verre transparent génère une distorsion géométrique à la zone de transition sérigraphie/clair de verre car l'absorption de la chaleur du four est différente. Cette distorsion géométrique engendre une distorsion optique qui perturbe notamment le conducteur du véhicule du fait que l'environnement extérieur est déformé, par exemple, par un phénomène d'avalement de la route en partie basse du pare-brise. [0009] En outre, lors du recyclage du véhicule automobile en fin de vie de celui-ci, les pare-brise pourvus de la sérigraphie noire ne peuvent être recyclés. En effet, si le verre constituant le matériau des feuilles extérieure 2 et intérieure 3 du pare-brise est recyclable à l'infini, la sérigraphie émaillée n'est pas recyclable. Il est possible de décoller la sérigraphie émaillée du verre, mais cette opération est très coûteuse car elle nécessite l'utilisation de produits dangereux et est très longue à exécuter. [0010] Par ailleurs, le dessin ou motif du bandeau d'émail à sérigraphier nécessite l'utilisation d'un masque dédié de sérigraphie et, en cas de modification du dessin ou motif de sérigraphie, il est nécessaire de reconfectionner un masque dont le coût est d'environ 5 000 E pour un délai de réalisation d'environ un mois. [0011] Enfin, les feuilles de verre du pare-brise doivent être de plus en plus minces pour gagner de la masse, mais les feuilles de verre deviennent plus fragiles et se cassent plus facilement, soit par impact d'objets tels que des cailloux sur le pare-brise, soit par déformation notamment par torsion de la caisse. [0012] La présente invention a pour but de pallier les inconvénients ci-dessus des vitrages feuilletés à bandeaux d'émail périphériques. [0013] A cet effet, selon l'invention, le vitrage feuilleté notamment pour véhicule automobile; comprenant au moins deux feuilles de verre, au moins une feuille en polyvinyle de butyral ou PVB prise en sandwich entre les deux feuilles de verre et un bandeau opaque formé sur la périphérie du vitrage, est caractérisé en ce que le bandeau opaque est en un matériau composite à base de carbone. [0014] De préférence, le bandeau en matériau composite est à base de fibres de 30 carbone. [0015] Selon un mode de réalisation, le bandeau en matériau composite à base de carbone est pris en sandwich entre la feuille en PVB et l'une ou l'autre des deux feuilles de verre. [0016] Selon un autre mode de réalisation, deux feuilles en PVB sont prises en sandwich entre les deux feuilles de verre et le bandeau en matériau composite à base de carbone est pris en sandwich entre les deux feuilles en PVB. [0017] Avantageusement, un liant est intégré dans le bandeau en matériau composite à base de carbone pour faciliter sa liaison à la périphérie du vitrage. [0018] Le bandeau en matériau composite à base de carbone peut dépasser du bord périphérique du vitrage et constituer une peau d'enjoliveur. [0019] L'ensemble constitué par les feuilles de verre, au moins la feuille en PVB et le bandeau en matériau composite à base de carbone est galbé pour constituer un pare-brise ou une lunette arrière de véhicule automobile. [0020] L'invention vise également un procédé de fabrication d'un vitrage feuilleté tel que défini précédemment et destiné à former un pare-brise ou une lunette arrière d'un véhicule automobile et qui est caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de réaliser au moins deux feuilles de verre et au moins une feuille en PVB de mêmes dimensions, découper à partir d'une feuille opaque en matériau composite à base de carbone, notamment de fibres de carbone, un bandeau de dimensions permettant de recouvrir la périphérie du vitrage, galber les feuilles de verre et le bandeau, assembler en sandwich entre les deux feuilles de verre, la feuille en PVB et le bandeau et passer cet ensemble en autoclave. [0021] Selon un mode de réalisation, le bandeau en un matériau à base de carbone est pris en sandwich entre la feuille en PVB et l'une ou l'autre des feuilles de verre. [0022] Selon un autre mode de réalisation, deux feuilles en PVB sont prises en sandwich entre les deux feuilles de verre et le bandeau en matériau composite à base de carbone est pris en sandwich entre les deux feuilles en PVB. [0023] L'invention vise enfin un véhicule automobile caractérisé en ce qu'il est équipé d'un vitrage feuilleté tel que défini précédemment. [0024] L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement dans la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention et dans lesquels : - la figure 1 est une vue de face d'un pare-brise pour un véhicule automobile suivant l'art antérieur ; - la figure 2 est une vue en coupe agrandie suivant la ligne Il-Il de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue agrandie en coupe semblable à celle de la figure 1 et représentant la structure feuilletée d'un pare-brise de véhicule suivant le mode de réalisation préféré de l'invention ; et - la figure 4 est une vue en coupe semblable à celle de la figure 3 et représentant un autre mode de réalisation du pare-brise feuilleté de l'invention. [0025] L'invention va être décrite en référence à un pare-brise de véhicule automobile, mais il est bien entendu qu'elle peut s'appliquer également à une lunette arrière d'un tel véhicule ou à tout autre vitrage feuilleté à utiliser dans le domaine automobile, voire même dans tout autre domaine. [0026] Les différents composants du pare-brise de l'invention identiques à ceux déjà décrits en référence aux figures 1 et 2 portent les mêmes références. [0027] En se reportant à la figure 3 qui représente le mode de réalisation préféré du pare-brise 1 de l'invention, les références 2 et 3 désignent respectivement les deux feuilles de verre extérieure 2 et intérieur 3 et entre lesquelles sont prises en sandwich deux feuilles en polyvinyle de butyral ou PVB 4 ayant de préférence la même épaisseur. [0028] Un bandeau opaque périphérique relativement rigide 6 en un matériau composite à base de carbone, de préférence à base de fibres de carbone, est pris en sandwich entre les deux feuilles 4 de PVB de manière à recouvrir une bordure périphérique du pare-brise [0029] Ainsi, le bandeau opaque 6 en un matériau à base de carbone remplace le bandeau sérigraphié en émail du pare-brise de l'art antérieur décrit en référence aux figures 1 et 2. [0030] Le bandeau 6 peut avoir une épaisseur d'environ 0,2 mm. [0031] Le procédé de réalisation du pare-brise feuilleté 1 de la figure 3 s'effectue comme suit. [0032] Tout d'abord, les deux feuilles de verre 2,3 sont préalablement galbées et les deux feuilles 4 en PVB sont préparées aux dimensions de celles des deux feuilles de verre 2,3. Une mince feuille en matériau composite à base de carbone, de préférence à base de fibres de carbone, est découpée aux dimensions souhaitées équivalentes aux contours extérieur et intérieur de la sérigraphie en émail 5 de l'art antérieur pour constituer le bandeau opaque et ce dernier est préformé au galbe nominal du pare-brise. [0033] Ensuite, on assemble le sandwich comprenant de l'extérieur vers l'intérieur la feuille de verre extérieure galbée 2, la feuille extérieure 4 en PVB, le bandeau galbé en matériau composite à base de carbone 6, la feuille intérieure 4 en PVB et la feuille de verre intérieure galbée 3, le bandeau 6 en matériau à base de carbone étant ainsi prisonnier de cet assemblage et formé sur la périphérie de vitrage jusqu'au voisinage du bord périphérique des feuilles de verre 2,4. [0034] Enfin, cet assemblage subit un traitement spécifique en autoclave afin d'assurer la liaison physico-chimique entre les différentes feuilles et le bandeau opaque du pare-brise 1. [0035] Avantageusement, la feuille en matériau composite à base de carbone destinée à former le bandeau périphérique opaque 6 peut être découpée aux dimensions supérieures à celles de chacune des feuilles de verre 2,3 afin que le bandeau dépasse le bord périphérique du pare-brise 1 pour constituer une peau d'enjoliveur. Ainsi, par exemple, la partie périphérique débordante du bandeau 6 peut être repliée et collée sur le bord périphérique externe de la feuillure d'encadrement de la caisse du véhicule. [0036] Il est également possible d'ajouter un liant spécifique dans la feuille en matériau composite à base de carbone destinée à former le bandeau périphérique opaque 6 afin que ce dernier puisse se lier facilement aux deux feuilles 4 en PVB. A titre d'exemple non limitatif, ce liant peut faire partie de la famille des polyacides anhydres ou être constitué par un polymère comprenant un groupe hydroxy. [0037] Selon le mode de réalisation du pare-brise 1 représenté en figure 4, une seule feuille 4 en PVB est prise en sandwich entre les deux feuilles de verre extérieure 2 et intérieure 3 et le bandeau opaque périphérique 6 réalisé à partir d'une feuille en matériau composite à base de carbone, de préférence à base de fibres de carbone, est pris en sandwich entre la feuille 4 en PVB et la feuille de verre intérieure 3, le bord périphérique du bandeau opaque 6 étant situé sensiblement au même niveau que le bord périphérique de la feuille de verre 3. Comme pour le premier mode de réalisation de la figure 3, le bandeau opaque périphérique 6 peut dépasser le bord périphérique des feuilles de verre 2,3 du pare-brise feuilleté et déborder sur la tranche de celui-ci pour constituer une peau d'enjoliveur. En outre, la feuille en matériau composite à base de carbone à partir de laquelle est découpé le bandeau opaque périphérique 6 peut également comporter le même liant que décrit en référence à la figure 3 afin que ce bandeau puisse se lier facilement à la feuille de verre intérieure 3 et à la feuille 4 en PVB. [0038] En variante, le bandeau opaque périphérique 6 peut être pris en sandwich entre la feuille de verre extérieure 2 et la feuille 4 en PVB. [0039] Selon encore une autre variante, le bandeau opaque périphérique 6 pourrait être solidarisé à la face interne de la feuille de verre intérieure 3 par le même liant que précédemment décrit. [0040] Le procédé de fabrication du pare-brise feuilleté 1 de la figure 4 et de ses variantes de réalisation est quasiment identique au procédé de fabrication du pare-brise 1 décrit en référence à la figure 3, à part la présence d'une seule feuille 4 en PVB interposée entre les deux feuilles de verre extérieure 2 et intérieure 3. [0041] Les avantages du vitrage feuilleté ci-dessus décrit sont les suivants : - lors du recyclage du véhicule en fin de vie, le vitrage feuilleté peut être facilement délaminé de sorte que les deux feuilles de verre vierges peuvent être recyclées sans difficulté ; - du fait que les deux feuilles de verre sont formées sans sérigraphie noire, il n'y a aucun problème de gradient d'absorption de chaleur et il n'y a pas de distorsion géométrique et, par conséquent, pas de défaut optique, contrairement au vitrage feuilleté de l'art antérieur à sérigraphie noire ; - contrairement au vitrage feuilleté de l'art antérieur où il est à chaque fois nécessaire de fabriquer un masque de sérigraphie pour réaliser une forme différente, selon l'invention, il suffit de reprogrammer le robot de découpe, notamment par laser, de la feuille en matériau composite à base de fibres de carbone pour réaliser le bandeau opaque périphérique du vitrage feuilleté aux dimensions et formes souhaitées ; et - la rigidité du bandeau opaque périphérique en un matériau à base de fibres de carbone empêche les feuilles de verre de plier sous les torsions de la caisse du véhicule notamment lorsque le vitrage feuilleté est un pare-brise. De la sorte, la masse du vitrage feuilleté peut être allégée en utilisant au moins l'une des feuilles de verre plus minces, par exemple la feuille de verre intérieure qui peut passer d'une épaisseur de 1,8 mm pour le pare-brise de la figure 2 à une épaisseur d'environ 1 mm pour le pare-brise de la figure 3 ou de la figure 4. [0042] Bien entendu le vitrage feuilleté, au lieu de ne comporter que deux feuilles de verre entre lesquelles sont pris en sandwich au moins une feuille en PVB et le bandeau opaque périphérique, il peut comporter un empilage alterné de feuilles de verre et de feuilles en PVB avec interposition ou intégration d'un bandeau opaque périphérique. Enfin, à la place d'une couleur noire uniforme du bandeau périphérique, des motifs de style peuvent être réalisés dans ce bandeau.The present invention relates to a laminated glazing unit. Glazing of this type is particularly used in the automotive field in which the most common applications relate to windshields, rear windows, roofs and some side windows. In the following description, reference will be made to windshields, but it is understood that the same remarks will apply to the other glazings mentioned above. Figures 1 and 2 show a windshield 1 intended to be fixed by a bead of glue in a groove of the frame of the vehicle body. The windshield 1 comprises in the present case two respectively outer and inner glass sheets 3 and a polyvinyl foil 4 butyral or PVB sandwiched between the two glass sheets 2,3 to bring them together. Traditionally, the laminated glazing comprises a black opaque enamel headband 5 may be disposed on the peripheral edge of the windshield, in particular by screen printing to the edges of the windshield. As shown in FIG. 2, the black enamel strip 5 is applied on the interior side, on the interior side, of the inner glass sheet 3, but it can also be applied between the outer face of the inner glass sheet 3 and the inner one. sheet 4 of PVB or between the inner face of the outer glass sheet 2 and the PVB sheet 4. The presence of the enamel peripheral strip 5 is desired on the one hand to protect the bead of glue, which ensures the maintenance of the windshield on the body, against damage that may cause the exposure of this cord to ultraviolet radiation, and secondly to play an aesthetic role by concealing the technical parts located behind the windshield including the windshield reception frame rabbet, the adhesive bead, the trim wafer, .. The opaque enamel strip 5 is deposited in the form of an ink by screen printing on one of the flat glass sheets 2, 3 and the screen printing ink is fired at temperatures of 550 to 600.degree. then, the screen-printed glass passes into a high temperature oven of at least 800 ° C to effect the shaping of the glass. However, the presence of a black screen printing next to a clear glass clear generates a geometric distortion at the transition zone screen printing / clear glass because the absorption of the heat of the furnace is different. This geometric distortion generates an optical distortion which interferes in particular with the driver of the vehicle because the external environment is deformed, for example, by a phenomenon of swallowing the road at the bottom of the windshield. In addition, during the recycling of the motor vehicle at the end of its life, windshields with black screen printing can not be recycled. Indeed, if the glass constituting the material of the outer sheets 2 and inner 3 of the windshield is infinitely recyclable, the enamelled screen is not recyclable. It is possible to take off the enamelled screen printing from the glass, but this operation is very expensive because it requires the use of dangerous products and is very time consuming. Furthermore, the design or pattern of the screen printing enamel headband requires the use of a dedicated silkscreen mask and, in case of modification of the drawing or screen printing pattern, it is necessary to reconfigure a mask whose cost is about 5,000 E for a completion time of about a month. Finally, the glass sheets of the windshield must be increasingly thin to gain mass, but the glass sheets become more fragile and break more easily, or by impact objects such as pebbles on the windshield, or by deformation including torsion of the body. The present invention aims to overcome the above disadvantages of laminated glazing with peripheral enamel bands. For this purpose, according to the invention, the laminated glazing in particular for a motor vehicle; comprising at least two glass sheets, at least one polyvinyl butyral or PVB sheet sandwiched between the two glass sheets and an opaque strip formed on the periphery of the glazing, is characterized in that the opaque strip is made of a material carbon-based composite. [0014] Preferably, the strip of composite material is based on carbon fibers. According to one embodiment, the strip of carbon-based composite material is sandwiched between the PVB sheet and one or the other of the two glass sheets. According to another embodiment, two PVB sheets are sandwiched between the two sheets of glass and the strip of carbon-based composite material is sandwiched between the two sheets of PVB. Advantageously, a binder is integrated in the strip of carbon-based composite material to facilitate its connection to the periphery of the glazing. The strip of carbon-based composite material may protrude from the peripheral edge of the glazing and constitute a hubcap skin. The assembly constituted by the glass sheets, at least the PVB sheet and the strip of carbon-based composite material is curved to form a windshield or a rear window of a motor vehicle. The invention also relates to a method of manufacturing a laminated glazing as defined above and intended to form a windshield or a rear window of a motor vehicle and which is characterized in that it comprises the steps to produce at least two sheets of glass and at least one sheet of PVB of the same dimensions, to cut from an opaque sheet of carbon-based composite material, in particular carbon fibers, a strip of dimensions making it possible to cover the periphery glazing, bend the glass sheets and the strip, sandwich the two sheets of glass, the PVB sheet and the strip and pass this set in an autoclave. According to one embodiment, the strip of a carbon-based material is sandwiched between the PVB sheet and one or the other of the glass sheets. According to another embodiment, two PVB sheets are sandwiched between the two sheets of glass and the strip of carbon-based composite material is sandwiched between the two sheets of PVB. The invention finally relates to a motor vehicle characterized in that it is equipped with a laminated glazing as defined above. The invention will be better understood, and other objects, features, details and advantages thereof will appear more clearly in the explanatory description which follows with reference to the accompanying drawings given solely by way of example illustrating several Embodiments of the invention and in which: - Figure 1 is a front view of a windshield for a motor vehicle according to the prior art; - Figure 2 is an enlarged sectional view along line II-II of Figure 1; - Figure 3 is an enlarged sectional view similar to that of Figure 1 and showing the laminated structure of a vehicle windshield according to the preferred embodiment of the invention; and FIG. 4 is a sectional view similar to that of FIG. 3 and showing another embodiment of the laminated windshield of the invention. The invention will be described with reference to a windshield of a motor vehicle, but it is understood that it can also be applied to a rear window of such a vehicle or other laminated glazing to use in the automotive field, or even in any other field. The various components of the windshield of the invention identical to those already described with reference to Figures 1 and 2 bear the same references. Referring to Figure 3 which shows the preferred embodiment of the windshield 1 of the invention, the references 2 and 3 respectively designate the two outer glass sheets 2 and inner 3 and between which are taken into account. sandwich two sheets of polyvinyl butyral or PVB 4 preferably having the same thickness. A relatively rigid peripheral opaque strip 6 made of a composite material based on carbon, preferably based on carbon fibers, is sandwiched between the two sheets 4 of PVB so as to cover a peripheral edge of the windshield Thus, the opaque strip 6 of a carbon-based material replaces the screen-printed enamel strip of the windshield of the prior art described with reference to Figures 1 and 2. The strip 6 may have a thickness. about 0.2 mm. The method of making the laminated windshield 1 of Figure 3 is as follows. First, the two glass sheets 2, 3 are curved beforehand and the two sheets 4 of PVB are prepared to the dimensions of those of the two glass sheets 2, 3. A thin sheet of carbon-based composite material, preferably based on carbon fibers, is cut to the desired dimensions equivalent to the outer and inner contours of the enamel screen printing of the prior art to form the opaque strip and the latter is preformed to the nominal curve of the windshield. Next, the sandwich is assembled comprising, from the outside towards the inside, the curved outer glass sheet 2, the outer sheet 4 made of PVB, the curved strip of composite material based on carbon 6, the inner sheet 4 made of PVB and the inner curved glass sheet 3, the strip 6 of carbon-based material thus being trapped in this assembly and formed on the glazing periphery to the vicinity of the peripheral edge of the glass sheets 2,4. Finally, this assembly undergoes a specific treatment in an autoclave to ensure the physico-chemical bond between the different sheets and the opaque strip of the windshield 1. Advantageously, the sheet of carbon-based composite material intended to form the opaque peripheral strip 6 may be cut to the dimensions greater than those of each of the glass sheets 2, 3 so that the strip extends beyond the peripheral edge of the windshield 1 to form a hubcap skin. Thus, for example, the protruding peripheral portion of the strip 6 can be folded and glued to the outer peripheral edge of the frame rabbet of the vehicle body. It is also possible to add a specific binder in the sheet of carbon-based composite material intended to form the opaque peripheral strip 6 so that the latter can easily bind to the two sheets 4 of PVB. By way of nonlimiting example, this binder can be part of the family of anhydrous polyacids or be constituted by a polymer comprising a hydroxyl group. According to the embodiment of the windshield 1 shown in Figure 4, a single sheet 4 of PVB is sandwiched between the two outer glass sheets 2 and inner 3 and the peripheral opaque strip 6 made from a sheet of carbon-based composite material, preferably based on carbon fibers, is sandwiched between the PVB sheet 4 and the inner glass sheet 3, the peripheral edge of the opaque strip 6 being situated substantially at the same level the peripheral edge of the glass sheet 3. As for the first embodiment of FIG. 3, the peripheral opaque strip 6 may protrude beyond the peripheral edge of the glass sheets 2, 3 of the laminated windshield and overflow on the wafer of it to constitute a skin of hubcap. In addition, the sheet of carbon composite material from which is cut the peripheral opaque strip 6 may also include the same binder as described with reference to Figure 3 so that this strip can bind easily to the glass sheet inner 3 and PVB sheet 4. In a variant, the peripheral opaque strip 6 may be sandwiched between the outer glass sheet 2 and the PVB sheet 4. According to yet another variant, the peripheral opaque strip 6 could be secured to the inner face of the inner glass sheet 3 by the same binder as previously described. The method of manufacturing the laminated windshield 1 of Figure 4 and its variants is almost identical to the windshield manufacturing method 1 described with reference to Figure 3, except for the presence of a only sheet 4 made of PVB interposed between the two sheets of outer glass 2 and inner 3. The advantages of the laminated glazing described above are as follows: when recycling the vehicle at the end of its life, the laminated glazing can be easily delaminated so that the two blank glass sheets can be recycled without difficulty; - Because the two sheets of glass are formed without black screen, there is no problem of heat absorption gradient and there is no geometric distortion and, therefore, no optical defect, unlike the laminated glazing of the prior art with black screen printing; unlike the laminated glazing of the prior art where it is each time necessary to manufacture a screen printing mask to achieve a different shape, according to the invention, simply reprogram the cutting robot, in particular by laser, the sheet composite material based on carbon fibers for producing the peripheral opaque strip of the laminated glazing to the desired dimensions and shapes; and the rigidity of the peripheral opaque strip of a material based on carbon fibers prevents the glass sheets from bending under the twists of the vehicle body, especially when the laminated glazing is a windshield. In this way, the mass of the laminated glazing can be lightened by using at least one of the thinner glass sheets, for example the inner glass sheet which can pass a thickness of 1.8 mm for the windshield of Figure 2 to a thickness of about 1 mm for the windshield of Figure 3 or Figure 4. Of course the laminated glazing, instead of having only two sheets of glass between which are taken sandwiching at least one PVB sheet and the peripheral opaque strip, it may comprise an alternating stack of glass sheets and PVB sheets with interposition or integration of a peripheral opaque strip. Finally, instead of a uniform black color of the peripheral strip, style patterns can be made in this banner.