FR2993553A1

FR2993553A1 - Manufacturing a transparent wall forming a rear window of a vehicle, comprises cutting a workpiece in a transparent plate, shaping the cut part, heating the shaped part, and forming a lower matrix and an upper matrix on heated part

Info

Publication number: FR2993553A1
Application number: FR1256960A
Authority: FR
Inventors: Dall Christophe Le; Whilk Marcelino Goncalves; Frederic Guidez
Original assignee: Peugeot Citroen Automobiles SA
Current assignee: PSA Automobiles SA
Priority date: 2012-07-19
Filing date: 2012-07-19
Publication date: 2014-01-24
Anticipated expiration: 2032-07-19
Also published as: FR2993553B1

Abstract

The method comprises cutting a workpiece in a transparent plate, shaping the cut part, heating the shaped part, forming a lower matrix (MI) and an upper matrix (MS) on the heated part, and hardening the formed part to obtain a transparent wall (PT). The step of forming the lower matrix and the upper matrix comprises a punch (PP) for defining two internal recesses constituting a prism to outwardly transfer the light propagating internally to provide a lighting function in the heated part. The internal recesses are provided with scratches. The method comprises cutting a workpiece in a transparent plate, shaping the cut part, heating the shaped part, forming a lower matrix (MI) and an upper matrix (MS) on the heated part, and hardening the formed part to obtain a transparent wall (PT). The step of forming the lower matrix and the upper matrix comprises a punch (PP) for defining two internal recesses constituting a prism to outwardly transfer the light propagating internally to provide a lighting function in the heated part. The internal recesses are provided with scratches. The lower matrix is of concave form. The upper matrix is of convex form. The punch is removable. The method further comprises a step of serigraphy intended to define a serigraphy zone between the shaping step and the heating step. Each internal recess is defined in the serigraphy zone. The transparent plate is made of glass or synthetic material. The transparent wall offers a selected lighting function to exchange signaling type light stop sign.

Description

9 9 3 5 5 3 1 PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UNE PAROI TRANSPARENTE MUNIE DE RENFONCEMENT(S) ASSURANT AU MOINS UNE FONCTION D'ÉCLAIRAGE PAR TRANSFERT DE LUMIÈRE L'invention concerne la fabrication de certaines parois transparentes, éventuellement en verre ou en matériau synthétique, et éventuellement teintées. Dans certains domaines, comme par exemple celui des véhicules, éventuellement automobiles, on utilise des parois transparentes pour supporter des moyens d'éclairage assurant au moins une fonction d'éclairage, éventuellement de signalisation, et devant éventuellement satisfaire à des normes photométriques particulières. C'est par exemple le cas de certaines parois transparentes qui constituent des lunettes arrières de véhicule automobile et servent de support pour des moyens d'éclairage assurant une fonction de type feu central de stop (ou troisième feu de stop - en anglais CHMSL (pour « Center High Mounted Stop Light »)). Afin d'éviter que de tels moyens d'éclairage obstruent une partie de la lunette arrière, et donc réduisent le champ d'observation des personnes situées dans l'habitacle du véhicule (du côté intérieur de la paroi transparente), il a été proposé, notamment dans les documents brevet DE 10214505, FR 2955539 et EP 0299001, d'utiliser une partie interne de la paroi transparente comme guide de lumière et de définir dans une partie choisie de cette dernière une zone destinée à transférer la lumière vers l'extérieur. La lumière est délivrée par une source de lumière au niveau d'un bord (par exemple supérieur ou inférieur) de la paroi transparente, et se propage à l'intérieur de cette dernière entre ses faces intérieure et extérieure du fait de réflexions totales, jusqu'à ce qu'elle parvienne au niveau d'une zone qui est agencée de manière à la transférer vers l'extérieur, via la face extérieure. La zone de transfert de lumière est généralement constituée par au moins un renfoncement interne définissant un prisme. L'inclinaison de la face principale du prisme est choisie de manière à réfléchir la lumière incidente vers l'extérieur suivant une direction générale choisie (éventuellement sensiblement perpendiculaire à la face extérieure de la paroi transparente, lorsque cette dernière est sensiblement verticale). Actuellement, chaque prisme (ou renfoncement interne) peut être défini soit par usinage après l'étape de trempe qui suit les étapes de découpe, de façonnage, éventuellement de sérigraphie, de chauffe, et de formage (au moyen de matrices inférieure et supérieure), soit directement par moulage pendant une étape de moulage remplaçant l'étape de formage précitée. La technique d'usinage offre de bons résultats mais s'avère très onéreuse. La génération de prisme(s) par moulage (ou par gravité), de façon reproductible et à grande échelle, s'avère, dans la pratique, quasiment irréalisable lorsque le matériau utilisé pour fabriquer la paroi transparente présente une viscosité importante. L'invention a notamment pour but de proposer une solution de fabrication alternative qui ne présente pas tout ou partie des inconvénients précités. Elle propose plus précisément à cet effet un procédé, destiné à fabriquer une paroi transparente, et comprenant au moins une étape de découpe d'une pièce dans une plaque transparente, une étape de façonnage de la pièce découpée, une étape de chauffe de la pièce façonnée, une étape de formage de la pièce chauffée au moyen de matrices inférieure et supérieure, et une étape de trempe de la pièce formée pour constituer la paroi transparente. Ce procédé de fabrication se caractérise par le fait que pendant son étape de formage on utilise des matrices inférieure et supérieure qui, pour l'une au moins d'entre elles, comprend au moins un poinçon propre à définir dans la pièce chauffée au moins un renfoncement interne constituant un prisme qui est propre à transférer vers l'extérieur de la lumière se propageant intérieurement pour assurer une fonction d'éclairage (éventuellement de signalisation) choisie. Chaque prisme peut être ainsi réalisé de façon précise et reproductible. Le procédé de fabrication selon l'invention peut comporter d'autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment : - pendant son étape de formage on peut utiliser un poinçon qui est propre à définir au moins un renfoncement interne muni de stries ; - pendant son étape de formage on peut utiliser un poinçon qui est propre à définir au moins deux renfoncements internes placés l'un à la suite de l'autre ; - pendant son étape de formage on peut utiliser une matrice inférieure de forme concave, et une matrice supérieure de forme convexe et comprenant le poinçon ; - pendant son étape de formage on peut utiliser un poinçon amovible ; il peut comprendre en outre, entre son étape de façonnage et son étape de chauffe, une étape de sérigraphie destinée à définir au moins une zone de sérigraphie. Dans ce cas, pendant son étape de formage on peut utiliser les matrices inférieure et supérieure pour définir chaque renfoncement interne dans la zone de sérigraphie ; - pendant son étape de découpe on peut utiliser une plaque transparente qui est réalisée soit en verre, soit en matériau synthétique ; il peut être propre à fabriquer une paroi transparente constituant une lunette arrière de véhicule ; - il peut être propre à fabriquer une paroi transparente offrant une fonction d'éclairage choisie qui est une fonction de signalisation de type feu central de stop. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à l'examen de la description détaillée ci-après, et des dessins annexés, sur lesquels : les figures 1A à 1C illustrent schématiquement et respectivement trois étapes du procédé de fabrication selon l'invention, la figure 2 illustre schématiquement, dans une vue en perspective (du côté de la face intérieure), un exemple de réalisation d'un dispositif de protection comprenant une paroi transparente fabriquée par la mise en oeuvre du procédé de fabrication selon l'invention, la figure 3 illustre schématiquement, dans une vue en coupe dans un plan vertical, un exemple de poinçon, la figure 4 illustre schématiquement, dans une vue en coupe suivant l'axe IV-IV de la figure 2, la zone de transfert de la paroi transparente du dispositif de protection de la figure 2, la figure 5 illustre schématiquement, dans une vue en coupe suivant l'axe V-V de la figure 2, une partie de la zone de transfert de la paroi transparente du dispositif de protection de la figure 2, et la figure 6 illustre schématiquement, dans une vue en coupe suivant l'axe IV-IV de la figure 2, une partie supérieure du dispositif de protection de la figure 2. L'invention a pour but de proposer un procédé destiné à permettre la fabrication d'une paroi transparente PT assurant au moins une fonction d'éclairage (éventuellement de signalisation), satisfaisant éventuellement à des normes photométriques particulières, et pouvant éventuellement permettre des effets de style lumineux. Dans ce qui suit, on considère, à titre d'exemple non limitatif, que la paroi transparente PT est destinée à faire partie avec une source de lumière SL d'un dispositif de protection D propre à équiper un véhicule, éventuellement de type automobile. Mais l'invention n'est pas limitée à cette application. Une paroi transparente PT, selon l'invention, peut en effet équiper tout type de système, équipement, appareil ou dispositif, y compris des murs, vitrines ou cloisons de bâtiment. Par ailleurs, on considère dans ce qui suit, à titre d'exemple non limitatif, que la paroi transparente PT est une lunette arrière de véhicule automobile. Mais l'invention n'est pas limitée à ce type de paroi transparente. Il pourrait en effet s'agir d'une vitre de fenêtre ou de baie vitrée ou d'une vitrine ou encore d'une partie d'un meuble. Sur les figures 2 à 6 la direction X est la direction longitudinale du véhicule, laquelle est sensiblement parallèle aux côtés latéraux, la direction Y est la direction transversale du véhicule, laquelle est sensiblement perpendiculaire aux côtés latéraux, et la direction Z est la direction verticale du véhicule, laquelle est sensiblement perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y. Un procédé de fabrication, selon l'invention, comprend au moins une étape de découpe, une étape de façonnage, une étape de chauffe, une étape de formage, et une étape de trempe.FIELD OF THE INVENTION The invention relates to the manufacture of certain transparent walls, possibly made of glass or material. synthetic, and possibly tinted. In some areas, such as for example vehicles, possibly automobiles, transparent walls are used to support lighting means ensuring at least one lighting function, possibly signaling, and possibly to meet specific photometric standards. This is for example the case of certain transparent walls which constitute rear windows of a motor vehicle and serve as a support for lighting means ensuring a function of the central brake light type (or third brake light - in English CHMSL (for "Center High Mounted Stop Light")). In order to prevent such means of lighting from obstructing part of the rear window, and thus reducing the field of view of the persons located in the passenger compartment of the vehicle (on the inside of the transparent wall), it has been proposed , in particular in the documents DE 10214505, FR 2955539 and EP 0299001, to use an inner part of the transparent wall as a light guide and to define in a selected part of the latter a zone intended to transfer the light towards the outside . The light is delivered by a light source at an edge (for example upper or lower) of the transparent wall, and propagates inside the latter between its inner and outer faces due to total reflections, until it reaches a zone which is arranged to transfer it outwards via the outer face. The light transfer zone is generally constituted by at least one internal recess defining a prism. The inclination of the main face of the prism is chosen so as to reflect the incident light outwards in a selected general direction (possibly substantially perpendicular to the outer face of the transparent wall, when the latter is substantially vertical). Currently, each prism (or internal recess) can be defined either by machining after the quenching step which follows the steps of cutting, shaping, possibly screen printing, heating, and forming (using lower and upper dies) or directly by molding during a molding step replacing the aforementioned forming step. The machining technique offers good results but is very expensive. The generation of prism (s) by molding (or by gravity), reproducibly and on a large scale, proves, in practice, almost unrealizable when the material used to make the transparent wall has a high viscosity. The object of the invention is notably to propose an alternative manufacturing solution that does not have all or some of the aforementioned drawbacks. It proposes more specifically for this purpose a method, intended to manufacture a transparent wall, and comprising at least one step of cutting a workpiece in a transparent plate, a step of shaping the cut piece, a step of heating the workpiece shaped, a step of forming the heated part by means of lower and upper dies, and a quenching step of the formed part to form the transparent wall. This manufacturing process is characterized in that during its forming step lower and upper dies are used which, for at least one of them, comprises at least one clean punch to be defined in the heated part at least one internal recess constituting a prism that is able to transfer to the outside of the light propagating internally to provide a lighting function (possibly signaling) chosen. Each prism can thus be made accurately and reproducibly. The manufacturing method according to the invention may comprise other characteristics that can be taken separately or in combination, and in particular: during its forming step, it is possible to use a punch that is capable of defining at least one internal recess provided with ridges; ; - During its forming step can be used a punch which is able to define at least two internal recesses placed one after the other; during its forming step, it is possible to use a lower matrix of concave shape, and an upper matrix of convex shape and comprising the punch; - During its forming step can be used a removable punch; it may furthermore comprise, between its shaping step and its heating step, a screen printing step intended to define at least one screen printing area. In this case, during its forming step, the lower and upper dies can be used to define each internal recess in the screen printing area; during its cutting step it is possible to use a transparent plate which is made either of glass or of synthetic material; it may be suitable for producing a transparent wall constituting a rear window of a vehicle; it may be suitable for manufacturing a transparent wall offering a chosen lighting function which is a signaling function of the central stop light type. Other features and advantages of the invention will appear on examining the detailed description below, and the accompanying drawings, in which: FIGS. 1A to 1C schematically illustrate and respectively three stages of the manufacturing method according to the invention FIG. 2 schematically illustrates, in a perspective view (on the inside face side), an exemplary embodiment of a protection device comprising a transparent wall manufactured by the implementation of the manufacturing method according to the invention, 3 schematically illustrates, in a sectional view in a vertical plane, an example of a punch, FIG. 4 schematically illustrates, in a sectional view along the axis IV-IV of FIG. 2, the transfer zone of FIG. transparent wall of the protective device of Figure 2, Figure 5 illustrates schematically in a sectional view along the axis VV of Figure 2, a portion of the transfer zone of the wall FIG. 6 illustrates schematically, in a sectional view along the axis IV-IV of FIG. 2, an upper part of the protection device of FIG. for the purpose of proposing a method intended to enable the manufacture of a transparent wall PT ensuring at least one lighting function (possibly signaling), possibly satisfying particular photometric standards, and possibly allowing effects of light style. In what follows, it is considered, by way of non-limiting example, that the transparent wall PT is intended to be part with a light source SL of a protective device D adapted to equip a vehicle, possibly of automotive type. But the invention is not limited to this application. A transparent wall PT, according to the invention, can indeed equip any type of system, equipment, device or device, including walls, showcases or building partitions. Furthermore, it is considered in the following, by way of non-limiting example, the PT transparent wall is a rear window of a motor vehicle. But the invention is not limited to this type of transparent wall. It could indeed be a window pane or bay window or a showcase or part of a piece of furniture. In Figures 2 to 6 the direction X is the longitudinal direction of the vehicle, which is substantially parallel to the lateral sides, the Y direction is the transverse direction of the vehicle, which is substantially perpendicular to the lateral sides, and the direction Z is the vertical direction of the vehicle, which is substantially perpendicular to the longitudinal X and transverse Y directions. A manufacturing method, according to the invention, comprises at least one cutting step, a forming step, a heating step, a forming step, and a quenching step.

L'étape de découpe est destinée à découper une pièce PT dans une plaque transparente placée sur une ligne de fabrication. Cette plaque transparente est par exemple réalisée en verre ou en matériau synthétique. L'étape de façonnage est destinée à polir les bords et les angles de la pièce PT qui a été découpée, notamment pour supprimer les microfissures générées sur les bords lors de la découpe. L'étape de chauffe, illustrée schématiquement sur la figure 1A, est destinée à chauffer la pièce façonnée PT afin de permettre sa mise en forme dans l'étape suivante. La température de chauffe peut être comprise entre environ 550°C et environ 1300°C, par exemple.The cutting step is intended to cut a piece PT in a transparent plate placed on a production line. This transparent plate is for example made of glass or synthetic material. The shaping step is intended to polish the edges and angles of the PT piece that has been cut, in particular to remove the microcracks generated on the edges during cutting. The heating step, schematically illustrated in FIG. 1A, is intended to heat the molded piece PT so as to enable it to be shaped in the next step. The heating temperature can range from about 550 ° C to about 1300 ° C, for example.

L'étape de formage, illustrée schématiquement sur la figure 1 B, est destinée à mettre en forme la pièce chauffée PT au moyen d'une matrice inférieure MI et d'une matrice supérieure MS. Pendant cette étape de formage, on utilise des matrices inférieure MI et supérieure MS qui, pour l'une au moins d'entre elles, comprend au moins un poinçon PP qui est propre à définir dans la pièce chauffée PT, au niveau d'au moins une zone de transfert ZT de sa face intérieure FI, au moins un renfoncement interne RI qui constitue un prisme. On notera que les matrices inférieure MI et supérieure MS peuvent entourer toute la surface du verre (dans le cas d'un pressage total) ou bien seulement une partie de la surface du verre (dans le cas d'un pressage partiel). Comme on le verra plus loin, chaque prisme RI est agencé de manière à transférer vers l'extérieur, via la face extérieure FE de la pièce PT, une partie au moins de la lumière, qui se propage à l'intérieur et qui est délivrée par la source de lumière SL associée, pour assurer une fonction d'éclairage (éventuellement de signalisation) choisie.The forming step, diagrammatically illustrated in FIG. 1B, is intended to shape the heated part PT by means of a lower die MI and an upper die MS. During this forming step, lower and upper MS matrices are used which, for at least one of them, comprises at least one PP punch which is capable of defining in the heated part PT, at the level of less a ZT transfer zone of its inner face FI, at least one internal recess RI which constitutes a prism. Note that the lower MI and upper MS matrices can surround the entire surface of the glass (in the case of a total pressing) or only a portion of the surface of the glass (in the case of partial pressing). As will be seen below, each prism RI is arranged to transfer to the outside, via the outer face FE of the piece PT, at least a portion of the light, which is propagated inside and which is delivered by the associated SL light source, to provide a lighting function (possibly signaling) chosen.

On entend ici par « zone de transfert » une zone ZT dans laquelle la lumière est renvoyée par un prisme RI dans au moins une direction générale choisie, par exemple par réflexion, réfraction ou diffusion. Dans l'exemple non limitatif illustré sur la figure 3, le poinçon PP comprend une face avant FVP munie d'une empreinte en relief EM qui est chargée de définir dans une zone de transfert ZT de la face intérieure FI de la pièce PT trois renfoncements RI définissant trois prismes placés les uns à la suite des autres. Mais cette empreinte EM pourrait être agencée de manière à définir sur la face intérieure FI de la pièce PT un unique renfoncement RI définissant un unique prisme, ou bien deux renfoncements RI définissant deux prismes placés l'un à la suite de l'autre, ou encore au moins quatre renfoncements RI définissant au moins quatre prismes placés les uns à la suite des autres.Here, the term "transfer zone" means a zone ZT in which the light is reflected by a prism R1 in at least one selected general direction, for example by reflection, refraction or diffusion. In the nonlimiting example illustrated in FIG. 3, the punch PP comprises a front face FVP provided with an embossed imprint EM which is responsible for defining in a transfer zone ZT of the inner face FI of the workpiece PT three indentations. RI defining three prisms placed one after the other. But this EM impression could be arranged so as to define on the inner face FI of the PT part a single recess RI defining a single prism, or two recesses RI defining two prisms placed one after the other, or at least four RI recesses defining at least four prisms placed one after the other.

L'action de l'empreinte EM du poinçon PP sur la face intérieure FI de la pièce PT est illustrée sur la figure 4. On comprendra que c'est le déplacement relatif (suivant la flèche F1 de la figure 1 B) de l'une des matrices inférieure MI et supérieure MS par rapport à l'autre qui provoque non seulement la mise en forme générale de la pièce PT, mais également la formation de chaque renfoncement RI. Par exemple, et comme illustré sur la figure 1B, on peut utiliser une matrice inférieure MI, présentant une face supérieure FC1 de forme concave et destinée à conformer la face extérieure FE de la pièce PT, et une matrice supérieure MS, présentant une face inférieure FC2 de forme convexe, comprenant le poinçon PP et destinée à conformer la face intérieure FI de la pièce PT. On notera que dans une variante de réalisation, le poinçon PP pourrait être destiné à conformer une partie de la face extérieure FE de la pièce PT. Dans une autre variante de réalisation, on pourrait prévoir un premier poinçon solidarisé à la matrice supérieure MS et destiné à conformer une partie de la face intérieure FI de la pièce PT, et un second poinçon solidarisé à la matrice inférieure MI et destiné à conformer une partie de la face extérieure FE de la pièce PT. On notera également qu'un poinçon PP peut être éventuellement amovible de manière à permettre l'utilisation des matrices inférieure MI et supérieure MS pour la fabrication de parois transparentes PT dépourvues de renfoncement RI. Les prismes RI, définis (ici) dans la face intérieure FI de la pièce PT, peuvent être destinés à participer à une fonction d'éclairage choisie qui est une fonction de signalisation de type feu central de stop (ou CHMSL). Mais d'autres fonctions d'éclairage plus ou moins complexes peuvent être envisagées selon les applications pour lesquelles la paroi transparente PT est employée. On notera que l'utilisation de plusieurs renfoncements internes RI successifs permet d'éviter d'avoir à pénétrer trop profondément dans l'épaisseur (suivant X) de la paroi transparente PT. Il est en effet impossible dans certaines applications dans lesquelles l'épaisseur de la paroi transparente PT est réduite (comme par exemple dans le cas d'une lunette arrière) de définir un renfoncement interne RI supérieur à environ un cinquième de cette épaisseur (cela dépend en fait, notamment, du type du verre ou du matériau synthétique utilisé, du traitement utilisé et du rayon de courbure local de la paroi transparente PT). Par exemple, dans le cas d'une paroi transparente PT en verre et présentant une épaisseur égale à environ 3 mm, on ne peut pas définir des renfoncements internes RI supérieurs à environ 0,5 mm. Si l'on devait utiliser un unique prisme ayant une pente principale P1 d'environ 5° et une hauteur d'environ 15 mm, ce prisme devrait pénétrer d'environ 1,5 mm dans la paroi transparente PT, ce qui est impossible, alors qu'en utilisant trois prismes RI ayant chacun une pente principale P1 d'environ 5° et une hauteur d'environ 5 mm, chaque prisme RI ne pénètre que d'environ 0,5 mm dans la paroi transparente PT, ce qui est tout à fait acceptable. De préférence, et dans le cas d'une lunette arrière, la profondeur d'un renfoncement interne RI peut être comprise entre environ 0,3 mm et environ 0,6 mm (mais d'autres valeurs peuvent être envisagées, notamment du fait du type du verre ou du matériau synthétique utilisé, du traitement utilisé et du rayon de courbure local de la paroi transparente PT), et la pente principale P1 de chaque renfoncement interne RI peut être comprise entre environ 3° et environ 8°, à titre d'exemple purement illustratif (la pente principale P1 dépend en effet généralement de l'inclinaison de la lunette arrière par rapport au véhicule). On notera également, comme illustré non limitativement sur la figure 5, qu'au moins un renfoncement interne RI peut être constitué par au moins deux portions de cylindre (ou stries) P2 voisines, au niveau de la portion inclinée P1. Ces portions de cylindre (ou stries) P2, qui sont alors définies par l'empreinte EM du poinçon PP lors de l'étape de formage, sont destinées à dévier les rayons lumineux angulairement (notamment dans le but de maîtriser le faisceau de sortie dans le plan XY). On notera également qu'en choisissant judicieusement les rayons de ces stries P2, on peut créer une tâche lumineuse qui satisfait à une éventuelle réglementation et/ou offre l'aspect lumineux éclairé de la fonction d'éclairage (éventuellement de signalisation). Dans l'exemple non limitatif illustré sur la figure 5 les portions de cylindre (ou stries) P2 sont concaves. Mais elles pourraient être convexes, ou bien concaves pour certaines et convexes pour d'autres. Par ailleurs, dans cet exemple non limitatif les portions de cylindre P2 sont sensiblement verticales (suivant Z), mais elles pourraient être sensiblement horizontales (suivant Y). Dans le cas d'une lunette arrière, chaque rayon de courbure d'une portion cylindrique (ou strie) P2, « suivant la direction longitudinale X », peut être, par exemple, compris entre environ 8 mm et environ 15 mm, la profondeur (ou épaisseur) d'une portion cylindrique (ou strie) P2, suivant la direction longitudinale X, peut être, par exemple, comprise entre environ 0,2 mm et environ 0,4 mm, et chaque portion cylindrique (ou strie) P2 peut, par exemple, s'étendre suivant la direction transversale Y sur une longueur comprise entre environ 3 mm et environ 8 mm. On notera que le procédé de fabrication peut également comprendre, entre son étape de façonnage et son étape de chauffe, une étape de sérigraphie destinée à définir au moins une zone de sérigraphie. Dans ce cas, pendant l'étape de formage on peut utiliser les matrices inférieure MI et supérieure MS pour définir chaque renfoncement RI dans la zone de sérigraphie.The action of the impression EM of the punch PP on the inside face FI of the part PT is illustrated in FIG. 4. It will be understood that it is the relative displacement (along the arrow F1 of FIG. 1B) of the one of the lower matrices MI and upper MS relative to each other which causes not only the general shaping of the workpiece PT, but also the formation of each recess RI. For example, and as illustrated in FIG. 1B, it is possible to use a lower die MI, having an upper face FC1 of concave shape intended to conform the outer face FE of the piece PT, and an upper die MS, having a lower face. FC2 of convex shape, comprising the punch PP and intended to conform the inner face FI of the workpiece PT. It will be noted that in an alternative embodiment, the punch PP could be intended to conform a portion of the outer face FE of the workpiece PT. In another variant embodiment, it is possible to provide a first punch secured to the upper die MS and intended to form a part of the inner face FI of the piece PT, and a second punch secured to the lower die MI and intended to conform a part of the outer face FE of the piece PT. Note also that a punch PP may be optionally removable so as to allow the use of the lower die MI and upper MS for the manufacture of PT transparent walls without recess RI. The prisms R1, defined (here) in the inner face FI of the part PT, can be intended to participate in a chosen lighting function which is a signaling function of the central fire stop (or CHMSL) type. But other more or less complex lighting functions can be envisaged depending on the applications for which the PT transparent wall is used. It will be noted that the use of several successive internal recesses RI makes it possible to avoid having to penetrate too deeply into the thickness (along X) of the transparent wall PT. It is indeed impossible in certain applications in which the thickness of the transparent wall PT is reduced (as for example in the case of a rear window) to define an internal recess RI greater than about one fifth of this thickness (it depends in fact, in particular, the type of glass or synthetic material used, the treatment used and the local radius of curvature of the transparent wall PT). For example, in the case of a glass PT transparent wall having a thickness of about 3 mm, it is not possible to define internal recesses R1 greater than about 0.5 mm. If a single prism with a main slope P1 of about 5 ° and a height of about 15 mm were to be used, this prism would have to penetrate about 1.5 mm into the transparent wall PT, which is impossible, while using three prisms RI each having a main slope P1 of about 5 ° and a height of about 5 mm, each prism RI penetrates only about 0.5 mm in the transparent wall PT, which is quite acceptable. Preferably, and in the case of a rear window, the depth of an internal recess R1 may be between about 0.3 mm and about 0.6 mm (but other values may be envisaged, in particular because of type of glass or synthetic material used, the treatment used and the local radius of curvature of the transparent wall PT), and the main slope P1 of each internal recess RI may be between about 3 ° and about 8 °, as purely illustrative example (the main slope P1 in fact generally depends on the inclination of the rear window relative to the vehicle). It will also be noted, as shown in non-limiting manner in FIG. 5, that at least one internal recess RI may consist of at least two adjacent cylinder portions (or striations) P2, at the inclined portion P1. These cylinder portions (or striations) P2, which are then defined by the impression EM of the punch PP during the forming step, are intended to deflect the light rays angularly (especially in order to control the output beam in the XY plane). It will also be noted that by judiciously choosing the rays of these streaks P2, it is possible to create a light task that satisfies a possible regulation and / or offers the illuminated light aspect of the lighting function (possibly signaling). In the nonlimiting example illustrated in FIG. 5, the cylinder portions (or striations) P2 are concave. But they could be convex, or concave for some and convex for others. Moreover, in this nonlimiting example, the cylinder portions P2 are substantially vertical (along Z), but they could be substantially horizontal (along Y). In the case of a rear window, each radius of curvature of a cylindrical portion (or streak) P2, "in the longitudinal direction X", may be, for example, between about 8 mm and about 15 mm, the depth (or thickness) of a cylindrical portion (or streak) P2, in the longitudinal direction X, may be, for example, between about 0.2 mm and about 0.4 mm, and each cylindrical portion (or streak) P2 can, for example, extend in the transverse direction Y over a length of between about 3 mm and about 8 mm. It will be noted that the manufacturing process may also comprise, between its shaping step and its heating step, a screen printing step intended to define at least one screen printing area. In this case, during the shaping step, the lower MI and upper MS matrices can be used to define each RI recess in the screen printing area.

L'étape de trempe, illustrée schématiquement sur la figure 1C, est destinée à refroidir la pièce formée dans l'étape de formage en la plongeant dans un réceptacle rempli d'un liquide placé à une température choisie, afin de constituer une paroi transparente PT. La trempe du verre peut, par exemple, se faire par ventilation d'air sous pression, à une température qui est comprise entre environ 10°C et environ 30°C (dans ce cas, il n'y a pas de trempe dans un liquide comme pour les métaux). On notera que pendant l'étape de trempe le matériau de la pièce PT se met sous tension et compression afin de stabiliser la forme souhaitée de la zone de transfert ZT. Toutefois, il est préférable que la zone de transfert ZT reste sur la première couche de matériau qui est sous compression. Comme illustré sur la figure 2, la paroi transparente PT, fabriquée par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, comprend des bords inférieur BI et supérieur BS opposés l'un à l'autre et des bords latéraux BL. L'un au moins des bords BI, BS et BL peut servir à l'introduction de photons dans la paroi transparente PT. Dans l'exemple non limitatif illustré sur les figures 2 et 6, la source de lumière SL délivre de la lumière au niveau du bord supérieur BS de la paroi transparente PT. Mais dans une variante de réalisation non représentée, la source de lumière SL pourrait délivrer de la lumière au niveau du bord inférieur BI ou d'un bord latéral BL de la paroi transparente PT (ce qui nécessiterait de modifier l'orientation des renfoncements internes RI). Comme illustré sur la figure 6, la lumière délivrée par la source de lumière SL (ici) au niveau du bord supérieur BS de la paroi transparente PT se propage à l'intérieur de cette dernière (PT), entre ses faces intérieure FI et extérieure FE, par réflexion totale, puis parvient dans la zone de transfert où elle est au moins en partie dirigée vers l'extérieur dans au moins une direction générale choisie (fonction, notamment, des pentes principales P1 des prismes RI), de manière à définir la fonction d'éclairage choisie.The quenching step, schematically illustrated in FIG. 1C, is intended to cool the part formed in the forming step by immersing it in a receptacle filled with a liquid placed at a chosen temperature, so as to constitute a transparent wall PT . The quenching of the glass may, for example, be carried out by venting air under pressure, at a temperature which is between about 10 ° C. and about 30 ° C. (in this case, there is no quenching in a liquid as for metals). It will be appreciated that during the quenching step the material of the workpiece PT is energized and compressed to stabilize the desired shape of the transfer zone ZT. However, it is preferable that the transfer zone ZT remains on the first layer of material that is under compression. As illustrated in Figure 2, the transparent wall PT, manufactured by the implementation of the method according to the invention comprises lower edges BI and upper BS opposite to each other and side edges BL. At least one of the edges BI, BS and BL can be used to introduce photons into the transparent wall PT. In the non-limiting example illustrated in FIGS. 2 and 6, the light source SL delivers light at the upper edge BS of the transparent wall PT. But in an alternative embodiment not shown, the light source SL could deliver light at the lower edge BI or a lateral edge BL of the transparent wall PT (which would require changing the orientation of the inner recesses RI ). As illustrated in FIG. 6, the light delivered by the light source SL (here) at the upper edge BS of the transparent wall PT propagates inside the latter (PT), between its inner faces FI and outside. FE, by total reflection, then reaches the transfer zone where it is at least partly directed outwards in at least one selected general direction (function, in particular, of the main slopes P1 of the RI prisms), so as to define the selected lighting function.

Cette source de lumière SL peut, par exemple, comprendre au moins une diode électroluminescente (ou LED), et de préférence plusieurs, faisant partie d'un circuit électronique. Mais dans une variante de réalisation, la source de lumière SL pourrait comprendre au moins une lampe (ou ampoule) ou un guide de lumière.This light source SL may, for example, comprise at least one light-emitting diode (or LED), and preferably several, forming part of an electronic circuit. But in an alternative embodiment, the light source SL could comprise at least one lamp (or bulb) or a light guide.

Chaque diode électroluminescente SL peut être agencée de manière à émettre une lumière blanche ou bien une lumière colorée, par exemple rouge dans le cas d'une fonction de signalisation de type feu de stop. On notera que dans certaines applications on peut utiliser des diodes électroluminescentes agencées de manière à émettre des lumières de couleurs différentes. L'invention offre plusieurs avantages, parmi lesquels : - une flexibilité des formes de la zone de transfert, - une transparence ou non de la fonction d'éclairage lorsque la source de lumière est éteinte, - une standardisation du procédé de fabrication, - une amélioration du rendement photométrique du fait de la stabilisation de la forme de la zone de transfert.10Each light-emitting diode SL may be arranged to emit a white light or a colored light, for example red in the case of a signaling function of the stop light type. It should be noted that in certain applications it is possible to use light-emitting diodes arranged to emit lights of different colors. The invention offers several advantages, among which: a flexibility of the shapes of the transfer zone, a transparency or not of the lighting function when the light source is extinguished, a standardization of the manufacturing process, a improvement of the photometric efficiency due to the stabilization of the shape of the transfer zone.

Claims

REVENDICATIONS1. A method of manufacturing a transparent wall (PT), comprising at least one step of cutting a workpiece in a transparent plate, a step of shaping said cut workpiece, a step of heating said workpiece, a forming step of said heated part by means of lower (MI) and upper (MS) matrices, and a quench step of said formed part to constitute said transparent wall (PT), characterized in that during said forming step lower matrices are used (MI) and upper (MS) which, for at least one of them, comprises at least one punch (PP) capable of defining in said heated part at least one internal recess (RI) constituting a prism clean to transfer to the outside of the light propagating internally to ensure a chosen lighting function.

2. Method according to claim 1, characterized in that during said forming step is used a punch (PP) adapted to define at least one internal recess (RI) provided with ridges.

3. Method according to one of claims 1 and 2, characterized in that during said forming step is used a punch (PP) to define at least two internal recesses (RI) placed one after the other.

4. Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that during said forming step is used a lower die (MI) of concave shape and an upper die (MS) of convex shape and comprising said punch (PP) .

5. Method according to one of claims 1 to 4, characterized in that during said forming step is used a removable punch (PP).

6. Method according to one of claims 1 to 5, characterized in that it further comprises, between said shaping step and said heating step, a screen printing step for defining at least one screen printing area, and during said forming step, said lower (MI) and upper (MS) matrices are used to define each internal recess (RI) in said screen printing area.

7. Method according to one of claims 1 to 6, characterized in that during said cutting step is used a transparent plate (PT) made of either glass or synthetic material.

8. Method according to one of claims 1 to 7, characterized in that it is adapted to manufacture a transparent wall (PT) constituting a vehicle rear window.

9. A method according to claim 8, characterized in that it is suitable for manufacturing a transparent wall (PT) with a selected lighting function which is a signaling function of central fire stop type.