FR2991623A1 - Buse d'injection, moule pour piece de revolution et procede de moulage correspondant. - Google Patents

Abstract

L'invention concerne une buse d'injection (13) pour un moule (11) pour pièce moulée, comprenant un canal d'injection (17) pour le passage d'une matière injectée, notamment une matière plastique, et un obturateur (15). L'obturateur (15) est mobile à l'intérieur du canal d'injection (17) entre : - une première position, ou position avancée d'obturation, dans laquelle l'obturateur (15) est configuré pour fermer le canal d'injection (17), et - une deuxième position, ou position rétractée d'injection, dans laquelle l'obturateur (15) est configuré pour ouvrir le canal d'injection (17). L'invention concerne également un moule et un procédé de moulage correspondants.

Description

Buse d'injection, moule pour pièce de révolution et procédé de moulage correspondant. La présente invention concerne une buse d'injection pour le moulage d'une 5 pièce plastique, notamment une pièce plastique de révolution. L'invention concerne également un moule comprenant une telle buse d'injection et un procédé de moulage correspondant. La présente invention est particulièrement adaptée au moulage d'une turbine 10 d'un groupe moto-ventilateur. Le domaine d'application d'une telle turbine est notamment celui des installations de chauffage, ventilation et/ou de climatisation, en particulier pour véhicule automobile. Pour la fabrication d'une telle turbine, on utilise de façon traditionnelle un canal 15 d'injection placé sensiblement au centre de la pièce à mouler. Cependant, une fois la pièce moulée, le canal d'injection laisse subsister un surplus de matière, également appelé "carotte" ou "cold sprue" en anglais. Un tel surplus de matière n'est pas fonctionnel et il est nécessaire de le retirer ou 20 de le couper, et éventuellement de le recycler. Le surplus de matière nécessaire pour le moulage forme donc un déchet à gérer. En outre, un tel surplus de matière présente généralement la plus grosse épaisseur de matière à mouler. Cette plus grosse épaisseur de matière requiert 25 donc un temps de refroidissement plus long. Il en découle que le temps de cycle pour mouler la pièce dépend du surplus de matière et non de la pièce en elle-même. La cadence de moulage est ralentie du fait de ce surplus de matière. 30 On utilise aussi classiquement des moules multi-empreintes comprenant plusieurs buses, disposées, par exemple, au niveau des pales de la turbine ou au niveau du bol de la turbine. Cependant, dans ce cas, on obtient une mauvaise répartition de la matière lors de l'injection de la matière plastique fondue. En effet, le front de matière n'est pas uniforme et la répartition n'est pas homogène au niveau des pales et au niveau du bol de la turbine.

Une telle perturbation à l'injection de la matière plastique fondue peut entraîner un phénomène de déséquilibrage de la turbine, autrement dit un balourd, qu'il sera nécessaire de compenser à une étape ultérieure au moulage.

De plus, la répartition non uniforme de la matière plastique peut engendrer une déformation de la pièce. Il peut s'en suivre des problèmes de vibrations en fonctionnement de la turbine dans le groupe moto-ventilateur. En outre, avec un moule multi-empreintes, il est nécessaire de gérer l'ouverture 15 de plusieurs pistons pour l'injection de la matière plastique. L'ouverture simultanée de tous les pistons peut s'avérer complexe et difficile à commander. Selon une autre technique connue, on utilise une mono-buse de façon indirecte sur un surplus de matière intermédiaire sensiblement au centre de chaque 20 pièce plastique moulée. Toutefois, avec cette solution, on augmente l'épaisseur du moule et on réduit la flexibilité des équipements de part le type de machine utilisé. De ce fait, le coût global de production est accru, d'une part, par une augmentation du coût de fabrication des outillages de moulage, et, d'autre part, par une augmentation du temps de cycle de moulage. 25 L'invention vise à pallier les inconvénients détaillés précédemment en relation avec les procédés connus. À cet effet, l'invention a pour objet une buse d'injection pour un moule pour 30 pièce moulée, comprenant un canal d'injection pour le passage d'une matière, notamment une matière plastique, et un obturateur. Plus particulièrement, l'obturateur est mobile à l'intérieur du canal d'injection entre : - une première position avancée, ou position avancée d'obturation, dans laquelle l'obturateur est configuré pour fermer le canal d'injection, et - une deuxième position rétractée, ou position rétractée d'injection, dans laquelle l'obturateur est configuré pour ouvrir le canal d'injection et pour permettre le passage de matière lors de l'injection. Selon une caractéristique additionnelle, l'obturateur présente une extrémité 10 primaire apte à recevoir et à coopérer avec une broche associée. Notamment, l'extrémité primaire de l'obturateur présente une forme, apte à coopérer avec une extrémité complémentaire de la broche. De plus, avantageusement, l'extrémité primaire de l'obturateur comprend un logement, 15 apte à recevoir l'extrémité complémentaire de la broche, de sorte à entourer la surface extérieure de l'extrémité complémentaire de la broche. Par ailleurs, préférentiellement, l'obturateur comprend un canal d'évacuation, apte à permettre un reflux de matière, notamment un reflux de la matière 20 plastique fondue. L'invention concerne également un moule pour une pièce moulée, en particulier une pièce de révolution, par injection de matière, notamment de matière plastique fondue, comprenant : 25 - une première partie mobile comprenant une buse d'injection telle que définie précédemment, et - une deuxième partie fixe comprenant une broche et un corps de moule 30 Avantageusement, la broche est configurée pour s'ajuster dans la buse, notamment dans l'obturateur, en position fermée du moule.

Préférentiellement, l'obturateur est mobile entre : - une première position avancée, ou position avancée d'obturation, dans laquelle l'obturateur vient en contact avec l'extrémité complémentaire de la broche et ferme le canal d'injection, et - une deuxième position rétractée d'injection, dans laquelle l'obturateur libère l'extrémité complémentaire de la broche et ouvre le canal d'injection.

Ainsi, on peut réaliser une injection de matière directement au niveau de l'axe de révolution de la pièce moulée, notamment de la turbine, et s'affranchir ainsi de la formation d'un surplus de matière à gérer comme déchet. La présente invention nécessite donc un moule moins épais et moins coûteux par rapport aux solutions connues.

De plus, l'injection de matière directement au niveau de l'axe de révolution de la pièce moulée permet de favoriser une répartition uniforme de la matière dans le corps de moule. Une telle répartition uniforme contribue au bon équilibrage de la pièce moulée et diminue donc les risques de vibrations en fonctionnement, par exemple de la turbine d'un groupe moto-ventilateur pour véhicule automobile. Le moule selon la présente invention peut comporter en outre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, considérées seules ou en combinaison : la broche est placée sensiblement au centre de la deuxième partie fixe du moule, l'obturateur est mobile vers une position de compactage, dans laquelle l'extrémité complémentaire de la broche est reçue dans le logement de l'extrémité primaire de l'obturateur avec un jeu entre l'extrémité complémentaire de la broche et un fond de logement du logement, dans un tel agencement, le jeu est de l'ordre de 1 mm ± 0.5 mm, l'extrémité complémentaire de la broche présente une forme générale sensiblement tronconique et le logement présente une forme complémentaire, et l'extrémité complémentaire de l'obturateur présente une forme sensiblement inclinée par rapport la direction de déplacement de l'obturateur, de manière à créer sur la pièce moulée une surface sensiblement oblique par rapport à l'axe de révolution de la pièce moulée.

L'invention concerne enfin un procédé correspondant de moulage par injection de matière, notamment de matière plastique fondue, dans un moule tel que défini précédemment. Le présent procédé comprend au moins les étapes suivantes : - une première étape dans laquelle on avance l'obturateur de la buse dans une première position, dite position avancée d'obturation, et on ferme le moule, de sorte que l'extrémité complémentaire de la broche engage le logement associé de l'extrémité primaire de l'obturateur, - une deuxième étape dans laquelle on recule l'obturateur de la buse dans une deuxième position, dite position rétractée d'injection, dans laquelle l'obturateur est écarté de la broche et libère l'extrémité complémentaire de la broche, et - une troisième étape dans laquelle on injecte la matière, notamment la matière plastique fondue.

En complément, le procédé de moulage selon la présente invention comprend également au moins une des étapes suivantes : - une étape additionnelle, dite quatrième étape, dans laquelle on avance l'obturateur de la buse vers une position de compactage de la matière, notamment la matière plastique fondue, dans laquelle la broche engage le logement avec un jeu prédéfini entre l'extrémité complémentaire de la broche et le fond de logement du logement, - une étape additionnelle, dite cinquième étape, dans laquelle on refroidit la matière injectée, notamment la matière plastique, - une étape additionnelle, dite sixième étape, dans laquelle, après solidification de la matière, on ouvre le moule de façon à éjecter la pièce moulée. Avec un tel procédé de moulage, l'injection se fait directement au centre de la 10 pièce moulée pour assurer une répartition uniforme de la matière tout en s'affranchissant du surplus de matière produit avec les procédés connus. De plus, avec la suppression du surplus de matière, le temps de cycle peut être optimisé et dépend de la pièce moulé en elle-même, et non du temps de 15 refroidissement d'un surplus de matière plus épais. En outre, il n'est plus nécessaire de prévoir d'étape supplémentaire de retrait du surplus de matière et éventuellement de destruction ou de recyclage de celui-ci. 20 Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé de moulage selon la présente invention comporte une étape préliminaire de centrage de la broche par rapport à l'obturateur, en particulier sur l'extrémité complémentaire de la broche. 25 Selon un mode de réalisation préféré, l'injection de matière se fait au centre de l'axe de révolution de la pièce moulée afin de garantir un remplissage équilibré de la matière. Bien entendu les différentes caractéristiques, variantes et/ou formes de 30 réalisation de la présente invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. La présente invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques et avantages apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation donnés à titre illustratif en référence avec les figures annexées, présentés à titre d'exemples non limitatifs, qui pourront servir à compléter la compréhension de la présente invention et l'exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, sur lesquelles : - la figure 1 représente une vue en perspective d'un groupe moto- ventilateur pour véhicule automobile, - la figure 2 représente une vue en perspective d'une turbine et d'un moteur du groupe moto-ventilateur de la figure 1, - la figure 3 est une vue en perspective de la turbine du groupe moto- ventilateur de la figure 1, - la figure 4 illustre, de façon schématique, une vue en coupe d'un moule en position ouverte, notamment pour le moulage de la turbine de la figure 3, - la figure 5 illustre, de façon schématique, une vue en coupe du moule en position fermée par assemblage des deux parties de moule de la figure 4, - la figure 6 illustre, de façon schématique, une vue en coupe du moule en position d'injection après fermeture du moule de la figure 5, - la figure 7 illustre, de façon schématique, une vue en coupe du moule en position de compactage après injection dans le moule de la figure 6, et - la figure 8 illustre les différentes étapes d'un procédé de moulage, notamment pour le moulage de la turbine de la figure 3.

Il est à noter que, sur les figures, les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différents modes de réalisation peuvent présenter les mêmes références. Ainsi, sauf mention contraire, de tels éléments disposent de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques. On a représenté, sur la figure 1, un groupe moto-ventilateur 1, par exemple 5 destiné à être monté sur une installation de chauffage, ventilation et/ou de climatisation d'un véhicule automobile. Le groupe moto-ventilateur 1 est configuré pour générer un flux d'air dans un conduit de l'installation de chauffage, ventilation et/ou de climatisation. Le 10 conduit d'air distribue le flux d'air vers des bouches de sortie débouchant dans un habitacle du véhicule. À cet effet, tel que présenté notamment sur les figures 2 et 3, le groupe moto-ventilateur 1 comporte une turbine 3 et un moteur 5 entraînant la turbine 3 en 15 rotation. Le moteur 5 et la turbine 3 sont coaxiaux. La turbine 3 est montée sur un arbre 7 du moteur 5. Le groupe moto-ventilateur 1 comporte également un support moteur 9 délimitant un logement pour le moteur 5. 20 La présente invention concerne le moulage d'une pièce, notamment en matière plastique, en particulier la turbine 3 d'un tel groupe moto-ventilateur 1. En se référant à la figure 4, on a illustré, de façon schématique, une vue en 25 coupe d'un moule 11 pour l'injection de matière, notamment une matière plastique, de façon à réaliser une pièce moulée, telle qu'une turbine 3 pour un groupe moto-ventilateur 1. Plus particulièrement, la figure 4 illustre, de façon schématique, une vue en coupe du moule 1 en position ouverte. 30 Pour cela, le moule 11 comporte une première partie mobile lia et une deuxième partie fixe 11 b aptes à coopérer entre elles. La première partie mobile 11a est qualifiée de "mobile" en ce qu'elle comporte des éléments mobiles les uns par rapport aux autres. La première partie mobile 11a du moule 11 comporte au moins : - une buse d'injection 13, susceptible de comprendre un embout de buse 14, - un obturateur 15, en particulier un obturateur mobile 15, et - un canal d'injection 17, agencé à l'intérieur de la buse d'injection 13 pour le passage de la matière plastique à l'état fondu injectée et à l'intérieur duquel l'obturateur 15 est mobile en translation. Plus précisément, l'obturateur 15 est mobile à l'intérieur du canal d'injection 17 entre: - une première position, ou position avancée d'obturatio, dans laquelle l'obturateur 15 ferme le canal d'injection 17, et - une deuxième position, ou position rétractée d'injection, dans laquelle l'obturateur 15 ouvre le canal d'injection 17 pour permettre le passage de matière lors de l'injection.

La deuxième partie fixe llb de moule 11 comporte au moins : - une broche 19, et - un corps de moule 21, apte à définir la forme de la pièce moulée, en particulier de la turbine 3.

Préférentiellement, la broche 19 est située au centre, préférentiellement très exactement au centre, du corps de moule 21 afin de respecter une coaxialité entre la broche 19 et le corps de moule 21. Plus précisément, la broche 19 se situe au niveau d'un axe de révolution de la pièce moulée, en particulier de la turbine 3.

En position fermée du moule 11 comme l'illustre la figure 5, la deuxième partie de moule 11b coopère avec la première partie de moule 11a. Plus particulièrement, la figure 5 illustre, de façon schématique, une vue en coupe du moule 11 en position fermée par coopération de la première partie mobile 11a et de la deuxième partie fixe 11b du moule 11 de la figure 4. De plus, la figure 6 illustre, de façon schématique, une vue en coupe du moule 11 en position d'injection après fermeture du moule 11 de la figure 5. En position fermée du moule 11, l'obturateur 15 est mobile entre une première position, dite position avancée d'obturation, telle que présentée sur la figure 5, dans laquelle l'obturateur 15 ferme la buse 13 et vient en contact avec la broche 19, et une deuxième position, dite position rétractée d'injection, telle que présentée sur la figure 6, dans laquelle l'obturateur 15 libère la broche 19 de façon à ouvrir la buse 13.

De la position avancée d'obturation à la position rétractée d'injection, l'obturateur 15 est entraîné en translation, par un vérin non représenté, dans un premier sens de déplacement D1.

Après l'injection, l'obturateur 15 peut aussi être déplacé dans un deuxième sens de déplacement D2, opposé au premier sens de déplacement D1 vers la deuxième position telle que présentée sur la figure 6, de manière à venir en position de compactage, telle que présentée sur la figure 7.

Plus particulièrement, la figure 7 illustre, de façon schématique, une vue en coupe du moule 11 en position de compactage après injection dans le moule 11. Ainsi, lors d'un cycle préférentiel, l'obturateur 15 est avancé vers la position 30 avancée d'obturation, telle que présentée sur la figure 5, puis l'obturateur 15 est reculé vers la position rétractée d'injection, telle que présentée sur la figure 6, et l'obturateur 15 est enfin avancé vers la position de compactage, telle que présentée sur la figure 7. D'un part, l'obturateur 15 présente une extrémité primaire 23. D'autre part, la 5 broche 19 présente une extrémité complémentaire 25, apte à coopérer avec l'extrémité primaire 23 de l'obturateur 15. A titre d'exemple, l'extrémité primaire 23 de l'obturateur 15 présente une première épaisseur "el" comprise entre 1 mm et 1,25 mm, avantageusement 10 de 1,1 mm et 1,2 mm, en particulier 1,17mm. Par ailleurs, l'embout de buse 14 présente une deuxième épaisseur "e2", autour de l'extrémité primaire 23 de l'obturateur 15, comprise entre 1 mm et 1,5 mm, avantageusement de 1,2 mm et 1,4 mm, en particulier 1,38mm. La première épaisseur "el" et la deuxième épaisseur "e2" sont choisies pour garantir la tenue en pression de l'obturateur 15 15 en position avancée d'obturation. Plus précisément, l'extrémité primaire 23 de l'obturateur 15 comprend un logement 27 pour recevoir l'extrémité complémentaire 25 de broche 19. Le logement 27 de l'extrémité primaire 23 de l'obturateur 15 est disposé en regard 20 de la broche 19. L'extrémité complémentaire 25 de la broche 19 présente une forme coopérant par complémentarité de forme avec la forme du logement 27 de l'obturateur 15. Selon le mode de réalisation illustré, l'extrémité primaire 23 de l'obturateur 15 25 présente une forme sensiblement en "tenaille" enveloppant l'extrémité complémentaire 25 de la broche 19. En position fermée du moule 11, l'extrémité complémentaire 25 de la broche 19 engage alors le logement 27 au niveau de l'extrémité primaire 23 de l'obturateur 30 15.

La complémentarité de forme entre l'extrémité primaire 23 de l'obturateur 15 et l'extrémité complémentaire 25 de la broche 19 permet le centrage de la broche 19 par rapport à l'obturateur 15 lors de l'insertion de l'extrémité complémentaire 25 de la broche 19 dans le logement 27 associé de l'obturateur 15.

Selon l'exemple illustré, la broche 19 présente une forme générale sensiblement conique ou tronconique. Le logement 27 présente une forme complémentaire de la forme conique ou tronconique de la broche 19.

Avec une telle forme conique ou tronconique, la fermeture de la broche 19 par l'obturateur 15 ne se fait pas à plat. Au contraire, l'obturateur 15 vient en contact sur la totalité de la périphérie de la surface extérieure de l'extrémité complémentaire 25 de la broche 19. On évite ainsi la formation d'une pellicule de matière sur la broche 19.

Dans la première position, dite position avancée d'obturation, représentée sur la figure 5, l'obturateur 15, plus précisément l'extrémité primaire 23 de l'obturateur 15, recouvre l'extrémité complémentaire 25 de la broche 19. De la sorte, l'obturateur 15 vient en contact avec l'extrémité complémentaire 25 de la broche 19. Le logement 27 présente un fond de logement 29 contre lequel vient en appui une terminaison supérieure 31 de l'extrémité complémentaire 25 de broche 19 dans la position avancée d'obturation illustrée sur la figure 5.

Dans la deuxième position, dite position rétractée d'injection, représentée sur la figure 6, le moule 11 étant en position fermée, la broche 19 débouche dans le canal d'injection 17 de la buse 13. De plus, l'obturateur 15 est en retrait de la broche 19. Selon cet agencement, un espace périphérique se forme entre l'obturateur 15 et l'embout de buse 14. Ainsi, dans la deuxième position de l'obturateur 15, la matière plastique fondue injectée peut remplir le canal d'injection 17 de la buse 13 et le corps de moule 21. A titre d'exemple, dans la deuxième position, la terminaison supérieure 31 de la broche 19 et l'extrémité primaire 23 de l'obturateur 15 sont espacés d'une 5 distance "d" de l'ordre de 3mm. Par suite, l'obturateur 15 est de nouveau avancé dans le deuxième sens de déplacement D2 pour arriver dans la position de compactage, représentée sur la figure 7. Dans la position de compactage, un jeu minimum "j" est défini entre 10 le fond de logement 29 du logement 27 de l'obturateur 15 et la terminaison supérieure 31 de la broche 19, pour permettre le reflux de matière. Avantageusement, le jeu minimum "j" est, par exemple, de l'ordre de 1 mm ± 0.5 mm. 15 De plus, l'extrémité primaire 23 de l'obturateur 15 présente, avantageusement, un canal d'évacuation 33 permettant d'assurer un reflux de matière lors du compactage après injection. Le canal d'évacuation 33 est agencé de façon à entourer le fond de logement 20 29 du logement 27 de l'obturateur 15. Ainsi, lorsque l'extrémité complémentaire 25 de la broche 19 engage le logement 27 de l'extrémité primaire 23 de l'obturateur 15, l'extrémité complémentaire 25 de broche 19 est au moins partiellement entourée par le canal d'évacuation 33. Ainsi, le surplus de matière présent autour de l'extrémité complémentaire 25 de la broche 19 peut donc 25 refluer dans le canal d'évacuation 33. Le canal d'évacuation 33 est, par exemple, réalisé sensiblement perpendiculairement à la direction d'insertion de la broche 19 dans le logement 27 de l'obturateur 15. 30 Ainsi, en position de compactage, la matière en surplus autour de l'extrémité complémentaire 25 de la broche 19 est évacuée latéralement via le canal d'évacuation 33. Par ailleurs, l'extrémité de l'obturateur 15 peut être sensiblement inclinée, 5 notamment de l'ordre de 45°, par rapport à la direction de déplacement de l'obturateur 15. Une telle inclinaison permet de créer une surface oblique, tel qu'un chanfrein, sur la pièce moulée, en particulier sur la turbine 3. Un tel chanfrein permet notamment de faciliter l'emmanchement de la turbine 3 10 sur le moteur 5 en pré-centrant l'arbre 7. La présente invention porte également sur un procédé de moulage d'une pièce, en particulier une pièce plastique, notamment une turbine 3 d'un groupe moto-ventilateur 1. En référence à la figure 8, on détaille maintenant les différentes 15 étapes d'un tel procédé de moulage. Lors d'une étape initiale, le moule 11 est ouvert de sorte que la première partie mobile 11 a et la deuxième partie fixe llb du moule 11 sont disjointes. 20 Lors d'une première étape El, ou étape de fermeture du moule 11, l'obturateur 15 est avantageusement dans la position avancée d'obturation et on déplace la première partie mobile 11 a de sorte que la première partie mobile 11 a et la deuxième partie fixe llb du moule 11 coopèrent de façon à fermer le moule 11, telle que présentée sur la figure 5. En fermant le moule 11, l'extrémité 25 complémentaire 25 de la broche 19 engage le logement 27 de l'extrémité primaire 23 de l'obturateur 15. Lors de l'insertion de la broche 19 dans le logement 27, on centre la broche 19 par rapport à l'obturateur 15 sur l'extrémité complémentaire 25 de la broche 19. Ainsi, le moule est fermé. Complémentairement, la première étape El comporte une étape intermédiaire 30 de déplacement de l'obturateur 15 dans la position avancée d'obturation.

Après fermeture du moule 11 à la première étape El, lors d'une deuxième étape E2, ou étape de retrait de l'obturateur, on recule l'obturateur 15 par translation selon le premier sens de déplacement D1, telle que présentée sur la figure 6, de façon à libérer l'extrémité complémentaire 25 de la broche 19.

L'extrémité complémentaire 25 de la broche 19 débouche donc dans le canal d'injection 17 de la buse 13. On est alors en position rétractée d'injection illustrée par la figure 6. Il est alors possible d'injecter de la matière, de façon à remplir, au cours d'une troisième 10 étape E3, ou étape d'injection, le canal d'injection 17 et le corps de moule 21. Après la troisième étape E3, lors d'une quatrième étape E4, ou étape de compactage, on compacte la matière injectée. Pour cela, on avance l'obturateur 15, par translation selon le deuxième sens de déplacement D2 vers la position 15 de compactage illustrée sur la figure 7. Il s'en suit un reflux de matière à travers le canal d'évacuation 33. Lors d'une cinquième étape E5, ou étape de refroidissement, on prévoit un refroidissement de la pièce moulée, par exemple par un système de circulation 20 d'eau, afin de solidifier la matière injectée. Enfin, lors d'une sixième étape E6, ou étape d'ouverture, on ouvre le moule 11, en particulier en écartant la première partie mobile 11a et la deuxième partie fixe llb du moule 11, de façon permettre une éjection de la pièce moulée. On comprend donc qu'un tel moule 11 permet une injection de matière directement au centre de la pièce moulée permettant de garantir une répartition uniforme de la matière fondue, tout en s'affranchissant de la formation d'un surplus de matière non fonctionnel et à détruire. 25 30 On obtient alors un temps de cycle optimisé du fait de l'absence de surplus de matière à retirer. Par ailleurs le temps de refroidissement n'étant plus défini par un surplus de matière de plus grosse épaisseur, il ressort que le temps de refroidissement plus court.

De plus, le moule 11 peut être moins épais, ce qui permet un gain d'un point de vue du coût pour fabrication des outillages de moulage. Par ailleurs, il n'y a plus besoin d'une étape additionnelle pour détruire et/ou recycler surplus de matière. Enfin, la création d'un chanfrein sur la pièce plastique moulée contribue à l'amélioration de l'équilibrage lors de l'assemblage de la pièce plastique moulée. De plus, par la réalisation d'un chanfrein, il est possible de concevoir un moule plus simple, sans devoir retourner la pièce dans le moule pour éviter une contre dépouille qui ne serait pas démoulable dans l'état.

Bien évidemment, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment et fournis uniquement à titre d'exemple. Elle englobe diverses modifications, formes alternatives et autres variantes que pourra envisager l'homme du métier dans le cadre de la présente invention.

Claims (18)

1. REVENDICATIONS1. Buse d'injection (13) pour un moule (11), comprenant un canal d'injection (17) pour le passage d'une matière injectée, notamment une matière plastique, et un obturateur (15), caractérisée en ce que l'obturateur (15) est mobile à l'intérieur du canal d'injection (17) entre : - une première position, ou position avancée d'obturation, dans laquelle l'obturateur (15) est configuré pour fermer le canal d'injection (17), et - une deuxième position, ou position rétractée d'injection, dans laquelle l'obturateur (15) est configuré pour ouvrir le canal d'injection (17).
2. 2. Buse d'injection (13) selon la revendication 1, dans laquelle l'obturateur (15) présente une extrémité primaire (23), apte à recevoir et à coopérer avec une broche (19) associée.
3. 3. Buse d'injection (13) selon la revendication 2, dans laquelle l'extrémité primaire (23) de l'obturateur (15) présente une forme complémentaire à une extrémité complémentaire (25) de la broche (19).
4. 4. Buse d'injection (13) selon la revendication 3, dans laquelle l'extrémité primaire (23) de l'obturateur (15) comprend un logement (27), apte à recevoir l'extrémité complémentaire (25) de la broche (19), de sorte à entourer la surface extérieure de l'extrémité complémentaire (25) de la broche (19).
5. 5. Buse d'injection (13) selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle l'obturateur (15) comprend un canal d'évacuation (33), apte à permettre un reflux de matière, notamment de matière plastique fondue.
6. 6. Moule (11) pour pièce moulée par injection de matière, notamment de matière plastique fondue, comprenant : - une première partie mobile (11a) comprenant une buse d'injection (13) selon l'une des revendications 1 à 5, et - une deuxième partie fixe (11b) comprenant une broche (19) et un corps de moule (21).
7. 7. Moule (11) selon la revendication 6, dans lequel la broche (19) est configurée pour s'ajuster dans l'obturateur (15) de la buse (13) en position fermée du moule (11).
8. 8. Moule (11) selon la revendication 7, dans lequel l'obturateur (15) est mobile entre : - une première position, ou position avancée d'obturation, dans laquelle l'obturateur (15) vient en contact avec l'extrémité complémentaire (25) de la broche (19), et ferme le canal d'injection (17), et - une deuxième position, ou position rétractée d'injection, dans laquelle l'obturateur (15) libère l'extrémité complémentaire (25) de la broche (19) et ouvre le canal d'injection (17).
9. 9. Moule (11) selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, dans lequel la broche (19) est placée sensiblement au centre de la deuxième partie fixe (11b) du moule (11).
10. 10. Moule (11) selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, dans lequel l'obturateur (15) est mobile vers une position de compactage, dans laquelle l'extrémité complémentaire (25) de la broche (19) est reçue dans un logement (27) de l'extrémité primaire (23) de l'obturateur (15) avec un jeu (j) entre l'extrémité complémentaire (25) de la broche (19) et un fond de 2 99 162 3 19 logement (29) du logement (27).
11. 11. Moule (11) selon la revendication 10, dans lequel le jeu (j) est de l'ordre de 1 mm ± 0.5 mm. 5
12. 12. Moule (11) selon l'une quelconque des revendications 6 à 11, dans lequel l'extrémité complémentaire (25) de la broche (19) présente une forme générale sensiblement tronconique et en ce que le logement (27) présente une forme complémentaire. 10
13. 13. Moule (11) selon l'une quelconque des revendications 6 à 12, dans lequel l'extrémité primaire (23) de l'obturateur (15) présente une forme sensiblement inclinée par rapport la direction de déplacement de l'obturateur (15), de manière à créer, sur la pièce moulée, une surface sensiblement 15 oblique par rapport à l'axe de révolution de la pièce moulée.
14. 14. Procédé de moulage par injection de matière, notamment de matière plastique fondue, dans un moule (11) selon l'une quelconque des revendications 6 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes 20 suivantes : - une première étape El dans laquelle on avance l'obturateur (15) de la buse (13) dans une première position, dite position avancée d'obturation, et on ferme le moule (11), de sorte que l'extrémité complémentaire (25) de la broche (19) engage le logement (27) 25 associé de l'extrémité primaire (23) de l'obturateur (15), - une deuxième étape E2 dans laquelle on recule l'obturateur (15) de la buse (13) dans une deuxième position, dite position rétractée d'injection, dans laquelle l'obturateur (15) est écarté de la broche (19) et libère l'extrémité complémentaire (25) de la broche (19), et 30 - une troisième étape E3 dans laquelle on injecte la matière, notamment la matière plastique fondue.
15. 15. Procédé de moulage selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il comprend au moins : - une étape additionnelle, ou quatrième étape E4, dans laquelle on avance l'obturateur (15) de la buse (13) vers une position de compactage de la matière, notamment la matière plastique fondue, dans laquelle la broche (19) engage le logement (27) avec un jeu (j) prédéfini entre l'extrémité complémentaire (25) de la broche (19) et le fond de logement (29) du logement (27).
16. 16. Procédé de moulage selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce qu'il comprend au moins : - une étape additionnelle, ou cinquième étape E5, dans laquelle on refroidit la matière injectée, notamment la matière plastique, et - une autre étape additionnelle, ou sixième étape E6, dans laquelle, après solidification de la matière, on ouvre le moule (11) de façon à éjecter la pièce moulée.
17. 17. Procédé de moulage selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisé en ce qu'il comporte une étape préliminaire de centrage de la broche (19) par rapport à l'obturateur (15), en particulier sur l'extrémité complémentaire (25) de la broche (19).
18. 18. Procédé de moulage selon l'une quelconque des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que l'injection de matière se fait au centre de l'axe de révolution de la pièce moulée.