FR2989620A1

FR2989620A1 - METHOD AND DEVICE FOR POSITIONING INSERTS IN A MOLD FOR PLASTIC MATERIALS

Info

Publication number: FR2989620A1
Application number: FR1253753A
Authority: FR
Inventors: Denis Dutouquet; Olivier Hochart; Jacques Fevrier; Thierry Goislard
Original assignee: Visteon Global Technologies Inc
Current assignee: SMRC Automotive Holdings Netherlands BV
Priority date: 2012-04-24
Filing date: 2012-04-24
Publication date: 2013-10-25
Anticipated expiration: 2032-04-24
Also published as: DE102013103653B4; CN103372951A; DE102013103653A1; FR2989620B1; CN103372951B

Abstract

La présente invention a pour objet un procédé de réalisation d'une pièce plastique comprenant les étapes consistant à : chauffer une matière plastique, conformer ladite matière dans les cavités d'un moule, ouvrir le moule et expulser la pièce plastique. Ce procédé est caractérisé en ce qu'il comprend des étapes consistant à positionner sur un gabarit (2) une pluralité d'inserts (3), et, avant l'étape consistant à conformer la matière, déposer dans le moule les inserts (3) à partir de ce gabarit (2) en amenant ce dernier contre une cavité du moule de sorte à conserver le positionnement réciproque desdits inserts (3). La présente invention a aussi pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé ainsi qu'un produit plastique obtenu. Application à la réalisation de pièces plastiques comprenant des inserts.The present invention relates to a method of producing a plastic part comprising the steps of: heating a plastic material, conforming said material in the cavities of a mold, open the mold and expel the plastic part. This method is characterized in that it comprises the steps of positioning on a template (2) a plurality of inserts (3), and, before the step of shaping the material, depositing in the mold the inserts (3). ) from this template (2) by bringing the latter against a cavity of the mold so as to maintain the reciprocal positioning of said inserts (3). The present invention also relates to a device for implementing this method and a plastic product obtained. Application to the production of plastic parts comprising inserts.

Description

- 1 - DESCRIPTION La présente invention concerne le domaine des matières plastiques et des pièces fabriquées dans ces matières, en particulier pour l'habillage intérieur de véhicules, et a pour objet un procédé de réalisation de pièces plastiques dans lesquelles des inserts sont placés, un dispositif de mise en oeuvre ainsi qu'un produit plastique ainsi obtenu. FR 2 890 329 présente un procédé de fabrication de pièce plastique comprenant au moins un insert. L'insert, avec une face couverte de colle thermoactivable, est placé contre la paroi du moule. Une peau de matière plastique recouvre cette face de l'insert et une matière chaude est injectée dans le moule, activant ainsi la colle. La pièce ainsi obtenue présente un insert enchâssé dans la matière plastique, sans pour autant nécessiter une intervention majeure sur le moule. FR 2 894 868 divulgue un procédé du même type, où une peau de matière plastique vient entourer, grâce à un procédé de thermoformage, un insert placé préalablement dans le moule. L'insert étant posé directement contre la surface de la cavité, la pièce obtenue présente une surface entièrement lisse. Toutefois, dès lors qu'une pluralité d'inserts est à positionner dans le moule, rien ne garantit la répétabilité du positionnement réciproque 20 des inserts dans les documents précités. La présente invention a pour but de pallier au moins une partie et préférentiellement tous ces inconvénients et vise ainsi idéalement à garantir un bon maintien des inserts dans le moule, un positionnement relatif répétable d'un cycle de fabrication à l'autre et reproduisant avec 25 précision une disposition prédéfinie A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de réalisation d'une pièce plastique comprenant les étapes consistant à - chauffer une matière plastique, - conformer ladite matière dans les cavités d'un moule, 30 - ouvrir le moule et expulser la pièce plastique obtenue, par exemple sous forme de peau préformée. Ce procédé est caractérisé en ce qu'il comprend des étapes consistant à - positionner sur un gabarit une pluralité d'inserts, et, -2- - avant l'étape consistant à conformer la matière, déposer dans le moule les inserts à partir de ce gabarit en amenant ce dernier contre une cavité du moule de sorte à conserver le positionnement réciproque desdits inserts. The present invention relates to the field of plastics and parts made of these materials, in particular for the interior trim of vehicles, and relates to a method for producing plastic parts in which inserts are placed, a implementation device and a plastic product thus obtained. FR 2 890 329 discloses a method for manufacturing a plastic part comprising at least one insert. The insert, with a surface covered with heat-activatable adhesive, is placed against the wall of the mold. A skin of plastic material covers this face of the insert and a hot material is injected into the mold, thereby activating the glue. The piece thus obtained has an insert encased in the plastic material, without requiring major intervention on the mold. FR 2 894 868 discloses a method of the same type, wherein a plastic skin surrounds, through a thermoforming process, an insert previously placed in the mold. The insert being placed directly against the surface of the cavity, the part obtained has a completely smooth surface. However, since a plurality of inserts is to be positioned in the mold, nothing guarantees the repeatability of the reciprocal positioning of the inserts in the aforementioned documents. The object of the present invention is to overcome at least a part and preferably all these drawbacks and is thus ideally aimed at ensuring that the inserts are properly held in the mold, a relative positioning that can be repeated from one production cycle to the next and reproducing with DETAILED DESCRIPTION OF PREFERRED OBJECTS For this purpose, the subject of the invention is a process for producing a plastic part comprising the steps of: heating a plastic material; - conforming said material in the cavities of a mold; mold and expel the plastic part obtained, for example in the form of preformed skin. This method is characterized in that it comprises the steps of: positioning a plurality of inserts on a template, and before the step of shaping the material, depositing the inserts in the mold from this template by bringing the latter against a cavity of the mold so as to maintain the reciprocal positioning of said inserts.

L'invention a aussi pour objet un dispositif de mise en oeuvre d'un tel procédé, comprenant un moule 1 présentant des cavités permettant de conformer une matière plastique. Ce dispositif est caractérisé en ce qu'il comprend un gabarit sur lequel une pluralité d'inserts peut se positionner, selon une certaine disposition géométrique, de sorte à pouvoir avant l'étape consistant à conformer la matière, déposer dans le moule les inserts à partir de ce gabarit en amenant ce dernier contre une cavité du moule de sorte à conserver le positionnement réciproque desdits inserts, le gabarit étant notamment déplacé par un actionneur. L'invention a aussi pour objet un produit plastique obtenu par un tel procédé. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : la figure 1 illustre le chargement des inserts sur une table de chargement ; la figure 2 montre la table de chargement avec les inserts ; la figure 3 montre le gabarit prêt à saisir les inserts de la table de chargement ; la figure 4 montre le gabarit dans lequel les inserts sont placés ; la figure 5 illustre l'étape de mise en place au niveau d'un insert ; la figure 6 montre un moule de thermoformage fermé avec les inserts et une peau entre les deux parties du moule. The invention also relates to a device for implementing such a method, comprising a mold 1 having cavities for forming a plastic material. This device is characterized in that it comprises a template on which a plurality of inserts can be positioned, according to a certain geometrical arrangement, so as to be able, before the step consisting in shaping the material, to deposit in the mold the inserts to from this template by bringing the latter against a cavity of the mold so as to maintain the reciprocal positioning of said inserts, the template being in particular moved by an actuator. The invention also relates to a plastic product obtained by such a method. The invention will be better understood, thanks to the following description, which relates to a preferred embodiment, given by way of non-limiting example, and explained with reference to the accompanying diagrammatic drawings, in which: FIG. loading the inserts on a loading table; Figure 2 shows the loading table with the inserts; Figure 3 shows the template ready to grasp the inserts of the loading table; Figure 4 shows the template in which the inserts are placed; Figure 5 illustrates the step of implementation at an insert; Figure 6 shows a closed thermoforming mold with the inserts and a skin between the two parts of the mold.

La présente invention a donc tout d'abord pour objet un procédé de réalisation d'une pièce plastique comprenant les étapes consistant à - chauffer une matière plastique 12, - conformer ladite matière dans les cavités d'un moule 1, - ouvrir le moule 1 et expulser la pièce plastique. Dans le mode de réalisation décrit ci-dessous, la matière plastique 12 utilisée comme matière première dans le procédé est sous la forme d'une plaque ou d'une - 3 - feuille. Elle est ensuite conformée dans un moule 1 par compression ou thermoformage. La plaque entière est donc chauffée et placée dans un moule 1. Toutefois, le procédé peut aisément être adapté à une transformation par injection, puisque, même dans un tel type de procédé, il peut être utile de réaliser des inserts 3 coulés dans la matière plastique 12, et ce à moindre coût. Selon l'invention, le procédé comprend des étapes consistant à - positionner sur un gabarit 2 une pluralité d'inserts 3, et, - avant l'étape consistant à conformer la matière, déposer dans le moule 1 les inserts 3 à partir de ce gabarit 2 en amenant ce dernier contre une cavité du moule 1 de sorte à conserver le positionnement réciproque desdits inserts 3 (disposition relative des inserts entre eux et par rapport à un référentiel). Des inserts 3 sont donc placés sur le gabarit 2, dans une configuration prédéfinie, c'est-à-dire selon un arrangement géométrique et un positionnement réciproque prédéfinis. Les inserts 3 sont au moins au nombre de deux, mais il est tout à fait possible d'en prévoir plusieurs dizaines. Le gabarit 2 présente donc, sur une de ses faces, des zones, comme des cavités ou des orifices 9, dans lesquelles les inserts 3 sont placés. Lors de la dépose dans le moule 1, ces inserts 3 sont déposés simultanément, sans en changer la configuration. La face du gabarit 2 qui porte les inserts 3 est donc approchée d'une cavité du moule 1, puis, sans bouger ni le gabarit 2 ni le moule 1, ils sont libérés du gabarit 2 et maintenus dans le moule 1. Les inserts 3 sont alors maintenus dans le moule 1 par le côté opposé à celui par lequel ils étaient précédemment maintenus dans le gabarit 2. Préférentiellement, le gabarit 2 est approché de sorte que les inserts 3 viennent au contact du moule 1, au niveau des zones qui doivent les accueillir Il suffit donc ensuite de changer les forces exercées sur eux : le maintien de l'insert 3 dans le gabarit 2est annulé, et une force de maintien dans le moule 1 est créée. Ainsi, le positionnement réciproque des inserts 3 n'est pas modifié, et ils sont déposés dans le moule 1 depuis le gabarit 2 sans en changer la configuration. Ainsi, préférentiellement, la forme du gabarit 2 est complémentaire à celle de la zone de la cavité contre laquelle il doit se placer (ou au moins muni de moyens coopérants de centrage et d'indexation), ce qui garantit que les inserts 3 ne risquent pas de bouger les uns par rapport aux autres lors de la dépose dans le moule 1 et se trouvent positionnés correctement dans le moule 1. - 4 - Selon une caractéristique possible du procédé, il comprend une étape additionnelle consistant à maintenir les inserts 3 dans le moule 1, notamment par succion pneumatique. Ainsi, après avoir été libérés du gabarit 2, ils sont maintenus dans le moule 1 grâce à un dispositif d'aspiration dont le moule 1 est pourvu. Les inserts 3 sont donc placés à l'embouchure, au niveau de la surface de la cavité, de perforations 7 pratiquées dans le moule 1 et par lesquelles une aspiration peut être créée pour maintenir les inserts 3 dans le moule 1. Des moyens adéquats seront décrits plus loin. Dans certains modes de réalisations alternatifs, les inserts 3 sont maintenus dans le moule 1 par aimantation, adhésif ou autre, de sorte qu'il n'est pas nécessaire de modifier la cavité du moule 1 pour y faire déboucher des moyens de succion, ce qui permet de continuer à utiliser le même moule 1 pour réaliser des pièces plastiques avec différentes configurations d'inserts 3, voire des pièces plastiques sans aucun insert 3. Il suffit alors d'avoir des gabarits 2 propres à chaque configuration, ce qui représente un coût d'investissement moindre. Les inserts 3 peuvent être placés dans la continuité de la surface de la cavité, de sorte que les inserts 3 ne dépassent pas de la surface de la pièce obtenue et se trouvent à fleur. Alternativement, les inserts 3 peuvent, dans le moule 1, s'enfoncer dans la surface de la cavité, de sorte qu'ils dépassent de la surface de la pièce obtenue et se trouvent en désafleur (inserts saillants au niveau de la face apparente de la pièce 12'). Selon une caractéristique additionnelle possible, pour déposer les inserts 3 dans le moule 1 à partir du gabarit 2, de l'air est injecté dans le gabarit 2 pour les en expulser. Ceci peut être utile dans le cas où les inserts 3 sont maintenus dans le gabarit 2 par un adhésif 11, par exemple. Dans les cas où les inserts 3 sont maintenus dans le gabarit 2 par succion, comme dans le moule 1, injecter de l'air en vue de les expulser du gabarit 2 peut ne pas être indispensable, mais venir simplement en complément de la succion du moule 1, pour garantir que l'insert 3 reste bien fixé au moule 1 et non au gabarit 2 une fois que ce dernier est déplacé de l'environnement du moule 1. Dans des modes de réalisation particuliers, le procédé comprend, en outre, une étape consistant à placer les inserts 3 dans le gabarit 2 à partir d'une table de chargement 4 sur laquelle ils se trouvent, notamment en venant les saisir tous simultanément. Cette étape peut être mise en oeuvre aux moins d'actionneurs linéaires combinés, chacun d'eux - 5 - agissant dans une direction perpendiculaire aux autres. Elle peut aussi être mise en oeuvre par un robot araignée, ou manuellement. Les inserts 3 sont disposés les uns à côté des autres et en lignes successives sur la table de chargement 4, et sont donc placés ensuite dans le gabarit 2. Eventuellement, 5 les inserts 3 peuvent déjà être disposés sur la table de chargement 4 avec la même configuration géométrique et le même positionnement réciproque que celui souhaité dans le moule 1, de sorte qu'il suffit d'approcher le gabarit 2 de la table de chargement 4, de saisir les inserts 3 sans les faire bouger les uns par rapport aux autres, puis de les déposer dans le moule 1 10 comme il a été décrit plus haut. Selon une caractéristique possible, les inserts 3 sont maintenus dans le gabarit 2 par succion, notamment aussi grâce à un adhésif 11 présent sur l'insert 3. En effet, comme il sera encore décrit plus loin, les inserts 3 peuvent initialement être approvisionnés grâce à des feuilles 6 sur 15 lesquelles ils adhèrent, grâce à un adhésif 11 à action collante permanente placé sur l'insert 3. Après avoir été placés sur la table de chargement 4, ils sont placés sur le gabarit 3 au niveau de la surface non apparente qui porte l'adhésif 11. Il y a donc un maintien entre le gabarit 2 et l'insert 3 qui est aussi assuré grâce à la présence de cet adhésif 11. Le maintien de l'insert 3 20 sur le gabarit 2 peut donc être garanti par ces deux mécanismes : la succion et l'adhésion. Expulser les inserts 3 en insufflant de l'air dans le gabarit 2 pour les déposer dans le moule 1 est donc ici nécessaire pour dépasser la force de maintien générée par l'adhésif 11 qui se trouve à l'interface entre l'insert 3 et le gabarit 2. 25 En outre, un film thermofusible, facilitant notamment la manipulation de l'insert 3 et sensiblement éliminé lors de la conformation de la matière plastique 12, peut recouvrir l'adhésif 11, de manière à éviter tant la pollution de l'adhésif 11 lors de la manipulation des inserts 3 que la persistance (par adhésion) d'un des inserts 3 sur le gabarit 2. Une fois 30 l'insert 3 placé dans le moule, la matière plastique 12 chaude injectée, chauffée lors du thermoformage ou chauffée de manière additionnelle, vient faire fondre le film thermofusible et donc sensiblement l'éliminer, laissant alors uniquement l'adhésif 11, propre et préférentiellement non affecté par l'apport calorique, entre ladite matière plastique 12 et l'insert 3. 35 Cet adhésif 11 assure, en complément de l'emboîtement de forme entre l'insert 3 concerné et la pièce 12' du fait de son enchâssement, une solidarisation additionnelle dudit insert 11. - 6 - Le gabarit 2 peut aussi être muni de pointes ou d'aiguilles assurant la prise des inserts 3 jusqu'à la dépose dans le moule 1, dans la bonne configuration de position et d'orientation, en évitant là aussi le contact avec l'adhésif 11 et sa pollution, qui aurait pour conséquence de réduire ses propriétés adhésives. Ainsi, comme il a déjà été mentionné plus haut, dans certains modes de réalisation, le procédé comprend, en outre, une étape consistant à placer les inserts 3 sur la table de chargement 4, à partir d'une feuille 6 sur laquelle ils adhèrent. The present invention therefore firstly relates to a method of producing a plastic part comprising the steps of - heating a plastic material 12, - conforming said material in the cavities of a mold 1, - open the mold 1 and expel the plastic part. In the embodiment described below, the plastic material 12 used as raw material in the process is in the form of a plate or sheet. It is then shaped in a mold 1 by compression or thermoforming. The entire plate is thus heated and placed in a mold 1. However, the method can easily be adapted to an injection molding, since, even in such a type of process, it may be useful to make inserts 3 cast in the material. plastic 12, and at a lower cost. According to the invention, the method comprises steps of - positioning on a jig 2 a plurality of inserts 3, and, before the step of shaping the material, depositing in the mold 1 the inserts 3 from this template 2 by bringing the latter against a cavity of the mold 1 so as to maintain the mutual positioning of said inserts 3 (relative arrangement of inserts with each other and with respect to a reference). Inserts 3 are therefore placed on the template 2, in a predefined configuration, that is to say according to a predefined geometric arrangement and reciprocal positioning. The inserts 3 are at least two in number, but it is quite possible to provide several tens. The jig 2 therefore has, on one of its faces, zones, such as cavities or orifices 9, in which the inserts 3 are placed. During the removal in the mold 1, these inserts 3 are deposited simultaneously, without changing the configuration. The face of the template 2 which carries the inserts 3 is thus approximated to a cavity of the mold 1, then, without moving the template 2 or the mold 1, they are released from the template 2 and held in the mold 1. The inserts 3 are then maintained in the mold 1 by the opposite side to that by which they were previously held in the template 2. Preferably, the template 2 is approached so that the inserts 3 come into contact with the mold 1, at the level of the areas that must Then simply change the forces exerted on them: the maintenance of the insert 3 in the template 2 is canceled, and a holding force in the mold 1 is created. Thus, the mutual positioning of the inserts 3 is not changed, and they are deposited in the mold 1 from the template 2 without changing the configuration. Thus, preferably, the shape of the template 2 is complementary to that of the area of the cavity against which it must be placed (or at least provided with cooperating means of centering and indexing), which ensures that the inserts 3 will not risk not move relative to each other during the removal in the mold 1 and are positioned correctly in the mold 1. - 4 - According to a possible feature of the method, it comprises an additional step of maintaining the inserts 3 in the mold 1, in particular by pneumatic suction. Thus, after having been released from the jig 2, they are held in the mold 1 by means of a suction device of which the mold 1 is provided. The inserts 3 are therefore placed at the mouth, at the surface of the cavity, perforations 7 made in the mold 1 and through which a suction can be created to maintain the inserts 3 in the mold 1. Suitable means will be described later. In some alternative embodiments, the inserts 3 are held in the mold 1 by magnetization, adhesive or other, so that it is not necessary to modify the cavity of the mold 1 to make it open suction means, this which makes it possible to continue to use the same mold 1 to produce plastic parts with different configurations of inserts 3, or even plastic parts without any insert 3. It is then sufficient to have templates 2 specific to each configuration, which represents a lower investment cost. The inserts 3 can be placed in the continuity of the surface of the cavity, so that the inserts 3 do not protrude from the surface of the part obtained and are flush. Alternatively, the inserts 3 can, in the mold 1, sink into the surface of the cavity, so that they protrude from the surface of the part obtained and are in disassembly (inserts protruding at the apparent face of the room 12 '). According to an additional possible feature, to deposit the inserts 3 in the mold 1 from the template 2, air is injected into the template 2 to expel them. This may be useful in the case where the inserts 3 are held in the jig 2 by an adhesive 11, for example. In cases where the inserts 3 are held in the jig 2 by suction, as in the mold 1, inject air to expel the jig 2 may not be essential, but simply come in addition to the suction of the mold 1, to ensure that the insert 3 remains firmly attached to the mold 1 and not the template 2 once the latter is moved from the environment of the mold 1. In particular embodiments, the method comprises, in addition, a step of placing the inserts 3 in the template 2 from a loading table 4 on which they are, including coming to enter them all simultaneously. This step can be implemented at least with combined linear actuators, each of them acting in a direction perpendicular to the others. It can also be implemented by a spider robot, or manually. The inserts 3 are arranged next to each other and in successive lines on the loading table 4, and are then placed in the jig 2. Optionally, the inserts 3 can already be arranged on the loading table 4 with the same geometrical configuration and the same reciprocal positioning as that desired in the mold 1, so that it is sufficient to approach the template 2 of the loading table 4, to grasp the inserts 3 without moving them relative to each other , and then deposit them in the mold 1 10 as described above. According to one possible characteristic, the inserts 3 are held in the jig 2 by suction, in particular also thanks to an adhesive 11 present on the insert 3. Indeed, as will be described hereinafter, the inserts 3 can initially be supplied by to sheets 6 on which they adhere, thanks to an adhesive 11 permanent adhesive action placed on the insert 3. After being placed on the loading table 4, they are placed on the template 3 at the level of the surface apparent that carries the adhesive 11. There is therefore a maintenance between the template 2 and the insert 3 which is also ensured by the presence of this adhesive 11. The maintenance of the insert 3 20 on the template 2 can therefore be guaranteed by these two mechanisms: sucking and joining. Expelling the inserts 3 by blowing air into the jig 2 to deposit them in the mold 1 is therefore necessary here to overcome the holding force generated by the adhesive 11 which is at the interface between the insert 3 and In addition, a hot-melt film, facilitating in particular the handling of the insert 3 and substantially eliminated during the shaping of the plastic material 12, can cover the adhesive 11, so as to avoid both the pollution of the adhesive 11 when handling the inserts 3 that the persistence (by adhesion) of one of the inserts 3 on the template 2. Once the insert 3 placed in the mold, the plastic material 12 injected hot, heated during the thermoforming or heated additionally, just melt the hot melt film and thus substantially eliminate it, leaving then only the adhesive 11, clean and preferably unaffected by the caloric intake, between said plastic material 12 and the i nsert 3. This adhesive 11 ensures, in addition to the interlocking shape between the insert 3 concerned and the piece 12 'due to its embedding, additional attachment of said insert 11. - 6 - The template 2 can also be provided with tips or needles ensuring the setting of the inserts 3 until removal in the mold 1, in the correct configuration of position and orientation, again avoiding contact with the adhesive 11 and its pollution, which would result in reducing its adhesive properties. Thus, as already mentioned above, in certain embodiments, the method further comprises a step of placing the inserts 3 on the loading table 4, from a sheet 6 on which they adhere. .

Lorsque la mise en oeuvre consiste essentiellement en un thermoformage, la pièce obtenue est une peau de plastique dans laquelle est placée une pluralité d'inserts 3, chacun à un endroit prédéterminé. La peau ainsi obtenue peut ensuite être collée sur un support rigide ou moussé, par exemple pour former un élément de planche de bord pour automobile. When the implementation consists essentially of thermoforming, the resulting piece is a plastic skin in which is placed a plurality of inserts 3, each at a predetermined location. The skin thus obtained can then be glued on a rigid or foamed support, for example to form a dashboard element for automobile.

L'éventuel moussage, permettant d'obtenir un support souple à l'arrière de la peau 12' munie des inserts 3, peut donc être réalisé indépendamment du procédé décrit. Dans des modes de réalisation particuliers, le procédé comprend, en outre, une étape consistant à fixer, notamment coller, la pièce 20 plastique obtenue 12' sur un support, notamment une pièce structurelle rigide, notamment pleine, ou une base moussée (souple ou rigide). L'invention a aussi pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé tel que décrit ci-dessus, comprenant un moule 1 présentant des cavités permettant de conformer une matière plastique. 25 Le moule 1 est monté sur une presse, qui permet d'en approcher ou d'en éloigner les parties constitutives, généralement une partie fixe et une partie mobile, afin, soit de laisser les cavités accessibles pour y placer la matière plastique 12 chauffée comme une plaque pour un thermoformage, soit de conformer de la matière plastique 12 injectée en 30 fermant le moule 1 pour une injection de matière plastique fondue. Le moule 1 est destiné à accueillir une pluralité d'inserts 3 dans une configuration géométrique prédéfinie Selon l'invention, le dispositif comprend un gabarit 2 sur lequel une pluralité d'inserts 3 peut se positionner, selon une certaine disposition géométrique, de sorte à pouvoir 35 avant l'étape consistant à conformer la matière, déposer dans le moule 1 les inserts 3 à partir de ce gabarit 2 en amenant ce dernier contre une cavité du - 7 - moule 1 de sorte à conserver le positionnement réciproque desdits inserts 3, le gabarit 2 étant notamment déplacé par un actionneur. La pluralité d'inserts 3 vient donc se placer dans le gabarit 2 avec une configuration géométrique, c'est-à-dire un positionnement relatif les uns par rapport aux autres, prédéfinie Ce gabarit 2 est apte à déposer ensuite ces inserts 3 dans le moule 1, au niveau d'une surface de ses cavités permettant de conformer la matière, mais sans changer ce positionnement relatif La pluralité d'inserts 3, maintenus dans le gabarit 2, est simplement libérée de ce dernier et maintenue dans le moule 1, et ce sans changer la configuration des inserts 3. Le gabarit 2 peut être déplacé jusque contre le moule 1 par un actionneur, ou encore par une action manuelle. Préférentiellement, le gabarit 2 présente donc une forme complémentaire à celle de la surface du moule 1 sur laquelle les inserts 3 doivent être déposés, ou indexable par rapport à celle-ci, de sorte que le 15 gabarit 2 peut être placé suffisamment proche de la surface du moule 1 pour que chaque insert 3 soit à la fois contre le gabarit 2 et contre la surface du moule 1. Il suffit ensuite de modifier les forces auxquels les inserts 3 sont soumis pour déposer les inserts 3 depuis le gabarit 2 jusque dans le moule 1. Le moule 1 présente, en outre, au niveau de la surface qui doit 20 accueillir les inserts 3, des perforations 7 destinées à les accueillir, ce qui permet, sur la pièce obtenue, que l'insert 3 soit légèrement en saillie, ce qui peut lui donner l'aspect par exemple d'un bouton d'actionnement. Selon une caractéristique additionnelle possible, le moule 1 est doté, d'une part, d'un moyen d'aspiration permettant de maintenir les 25 inserts 3, et, d'autre part, d'un ensemble de perforations 7 dans la surface de la cavité du moule 1 pour accueillir lesdits inserts 3 et à partir desquelles s'étendent des tubes de bronze 8 au bout desquels est connecté le moyen d'aspiration et présentant un profil s'évasant vers leur embouchure dans la cavité du moule 1. Les inserts 3 sont donc maintenus dans le moule 1 par 30 succion lors de l'étape qui consiste à y conformer la matière. Afin de garantir un meilleur maintien des inserts 3 et d'éviter la dégradation du moyen d'aspiration par la chaleur du moule 1, il est avantageux d'utiliser des tubes de bronze 8, bien que cela ne soit pas indispensable. L'avantage de la forme évasée en direction de l'embouchure dans la surface de cavité 35 est de garantir un meilleur positionnement de l'insert 3 et d'éviter qu'il ne bouge lors de la mise en forme de la matière plastique 12 dans le moule, 2 9 8962 0 -8 étape lors de laquelle les efforts mécaniques sur les inserts 3 peuvent être importants, en particulier dans le cas d'une injection. Selon une autre caractéristique additionnelle possible, le gabarit 2 est muni d'orifices 9 dans lesquels les inserts 3 peuvent être placés, et où 5 débouche un moyen d'expulsion pneumatique, lesdits orifices 9 étant notamment munies d'une collerette 10 en TEFLON (marque déposée). Les inserts 3 sont donc partiellement logés dans les orifices 9, et y sont éventuellement maintenus par succion, le gabarit 2 étant alors muni d'un moyen adéquat de création de dépression. Ces orifices 9 peuvent être tels 10 que les inserts 3 sont maintenus dans le moule, dans le prolongement de la surface de la cavité qui définira ultérieurement la pièce, de sorte que les inserts 3 se trouveront à fleur dans le prolongement de la surface extérieure de la pièce obtenue, ou encore tels que les inserts 3 sont maintenus dans le moule, enfoncés dans la cavité, de sorte qu'ils se trouveront ensuite légèrement en saillie par rapport à la pièce 12' obtenue. Les inserts 3 sont expulsés de ces orifices 9 par création d'une surpression pneumatique. Cette surpression permet de dépasser la force de maintien créée par l'éventuel adhésif 11, au contact de la collerette 10 en TEFLON®. Cette collerette 10 forme essentiellement une rondelle placée 20 dans l'orifice 9 à faible distance de la surface où il débouche. Comme il sera encore expliqué plus loin, un insert 3 peut initialement être placé sur une feuille 6 au moyen d'une surface qu'il présente et qui est munie d'un adhésif 11. L'avantage d'utiliser du TEFLON® pour la collerette 10 est que la force créée par l'adhésif 11 est réduite, et qu'il n'est donc pas nécessaire 25 d'exercer une pression importante pour expulser les inserts 3 du gabarit 2. Selon une caractéristique additionnelle possible, le dispositif comprend, en outre, une table de chargement 4 sur laquelle des inserts 3 peuvent être déposés, ainsi qu'un moyen pour les placer depuis la table de chargement 4 sur le gabarit 2, notamment un robot. La table de chargement 30 4 peut préférentiellement maintenir les inserts 3 par succion pneumatique, les inserts 3 étant placés dans des trous au bout desquels agit un moyen d'aspiration d'air adéquat. Dans des modes de réalisation particuliers, le dispositif comprend, en outre, une feuille 6 sur laquelle les inserts 3 sont positionnés 35 par adhésif 11, ainsi qu'un moyen pour les déplacer depuis ladite feuille 6 jusqu'à la table de chargement 4, notamment un doigt pressant la feuille 6 du côté opposé à l'insert 3, de sorte à le décoller de la feuille 6 au niveau - 9 - d'une zone de la table de chargement 4 où l'insert 3 doit être déposé. L'insert 3 présente donc une surface munie d'un adhésif 11. Cette surface vient au contact de la feuille 6, de sorte qu'il est maintenu à la feuille par cet adhésif 11. Les inserts 3 peuvent être simplement décollés de la feuille 6 en appuyant depuis la face de la feuille 6 qui ne porte pas l'insert 3, alors que ce dernier se trouve en vis-à-vis de l'emplacement de la table de chargement 4 qui lui est dédié. Lors de la fabrication de la pièce plastique 12', de la matière plastique 12 vient donc autour de l'insert 3, au niveau d'une partie arrière dudit insert 3, sa partie avant étant enfoncée dans une perforation 7 du moule. La matière plastique 12 vient donc saisir la partie arrière de l'insert 3, la partie avant étant, lors de l'étape de conformation dans le moule 1, protégée par la cavité elle-même. Il s'agit d'une application classique de la réalisation de pièce comprenant un insert 3. L'insert 3 est donc maintenu dans le moule 1 par sa partie avant. Ainsi, dans le gabarit 2, l'insert 3 est maintenu par sa partie arrière : la partie arrière est libérée du gabarit 2 et la partie avant est saisie dans le moule 1 lors de l'étape qui consiste à déposer les inserts 3 dans le moule 1. C'est donc la partie avant qui est maintenue dans la table de chargement 4, et le même principe s'applique lors du passage de la table de chargement 4 vers le gabarit 2 que lors du passage du gabarit 2 vers le moule 1 : la partie de l'insert 3 maintenue est libérée, et la partie opposée, libre, vient être saisie. Ainsi, pour le passage de la table de chargement 4 vers le gabarit 2, la partie avant de l'insert 3, prise dans la table de chargement 4, vient être libérée, et c'est la partie arrière qui vient être prise dans le gabarit 2. Le même principe est utilisé pour approvisionner la table de chargement 4 à partir de la feuille 6 : la partie arrière, à laquelle la feuille 6 est fixée, est libérée de la feuille 6, et la partie avant vient être prise dans la table de chargement 4. Il convient de noter que la table de chargement 4 30 peut toutefois aussi ne pas exercer de force de maintien sur l'insert 3, ce dernier reposant simplement de façon stable sur la table de chargement 4. Comme l'insert 3 porte un adhésif 11 pour son maintien à la feuille 6, ce dernier se trouve donc dans la partie arrière de l'insert 3. Cela présente un avantage lorsque l'insert 3 est dans le moule 1, puisque cet 35 adhésif 11 vient renforcer l'accrochage de l'insert 3 dans la matière plastique 12 qui l'entoure. L'adhésif 11 participe aussi au maintien de l'insert 3 dans le gabarit 2, puisqu'il y est maintenu par la même partie qui - 10 - est maintenue sur la feuille 6. Il peut donc être nécessaire, si la succion dans le moule 1 n'est pas suffisante pour vaincre la force créée par cet adhésif 11, de forcer le décollement de l'insert 3, notamment d'expulser les inserts 3 du gabarit 2 en exerçant une pression pneumatique, par exemple. The possible foaming, making it possible to obtain a flexible support at the rear of the skin 12 'provided with the inserts 3, can therefore be achieved independently of the method described. In particular embodiments, the method further comprises a step of fixing, in particular adhering, the plastic part obtained 12 'on a support, in particular a rigid structural part, in particular a solid part, or a foamed base (flexible or rigid). The invention also relates to a device for carrying out the method as described above, comprising a mold 1 having cavities for forming a plastic material. The mold 1 is mounted on a press, which makes it possible to move the constituent parts, generally a fixed part and a movable part, in order to either leave the cavities accessible to place the heated plastics material 12 therein. as a plate for thermoforming, to conform the plastic material 12 injected by closing the mold 1 for an injection of molten plastic material. The mold 1 is intended to accommodate a plurality of inserts 3 in a predefined geometrical configuration. According to the invention, the device comprises a template 2 on which a plurality of inserts 3 can be positioned, according to a certain geometrical arrangement, so as to before the step of shaping the material, depositing the inserts 3 in the mold 1 from this jig 2 by bringing the jig 2 against a cavity of the mold 1 so as to maintain the mutual positioning of said inserts 3, the template 2 being in particular moved by an actuator. The plurality of inserts 3 is therefore placed in the template 2 with a geometric configuration, that is to say a relative positioning relative to each other, predefined This template 2 is able to then deposit these inserts 3 in the mold 1, at a surface of its cavities for conforming the material, but without changing this relative positioning The plurality of inserts 3, held in the jig 2, is simply released from the latter and held in the mold 1, and without changing the configuration of the inserts 3. The template 2 can be moved against the mold 1 by an actuator, or by manual action. Preferably, the template 2 thus has a shape complementary to that of the surface of the mold 1 on which the inserts 3 must be deposited, or indexable relative thereto, so that the template 2 can be placed sufficiently close to the surface of the mold 1 so that each insert 3 is both against the template 2 and against the surface of the mold 1. It is then sufficient to modify the forces to which the inserts 3 are subjected to deposit the inserts 3 from the template 2 into the mold 1. The mold 1 has, in addition, at the surface which must accommodate the inserts 3, perforations 7 for accommodating them, which allows, on the part obtained, that the insert 3 is slightly protruding , which can give it the appearance for example of an actuation button. According to an additional possible feature, the mold 1 is provided, on the one hand, with a suction means making it possible to hold the inserts 3, and, on the other hand, with a set of perforations 7 in the surface of the mold. the cavity of the mold 1 to accommodate said inserts 3 and from which extend bronze tubes 8 at the end of which is connected the suction means and having a profile flaring towards their mouth in the cavity of the mold 1. The Inserts 3 are thus held in the mold 1 by suction during the step of forming the material. In order to ensure better maintenance of the inserts 3 and to avoid the degradation of the suction means by the heat of the mold 1, it is advantageous to use bronze tubes 8, although this is not essential. The advantage of the flared shape in the direction of the mouth in the cavity surface 35 is to ensure better positioning of the insert 3 and to prevent it from moving during the shaping of the plastic material 12 in the mold, step in which the mechanical forces on the inserts 3 can be important, particularly in the case of an injection. According to another possible additional feature, the jig 2 is provided with orifices 9 in which the inserts 3 can be placed, and where 5 opens a pneumatic expulsion means, said orifices 9 being in particular provided with a flange 10 made of TEFLON ( trademark). The inserts 3 are thus partially housed in the orifices 9, and are optionally maintained by suction, the template 2 then being provided with a suitable means of creating depression. These orifices 9 may be such that the inserts 3 are held in the mold, in the extension of the surface of the cavity which will subsequently define the part, so that the inserts 3 will be flush in the extension of the outer surface of the mold. the piece obtained, or such as the inserts 3 are held in the mold, driven into the cavity, so that they will then be slightly protruding from the piece 12 'obtained. The inserts 3 are expelled from these orifices 9 by creating a pneumatic overpressure. This overpressure makes it possible to exceed the holding force created by the eventual adhesive 11, in contact with the flange 10 made of TEFLON®. This collar 10 essentially forms a washer placed in the orifice 9 at a short distance from the surface where it opens. As will be explained further below, an insert 3 can initially be placed on a sheet 6 by means of a surface that it has and which is provided with an adhesive 11. The advantage of using TEFLON® for the 10 is that the force created by the adhesive 11 is reduced, and it is therefore not necessary to exert significant pressure to expel the inserts 3 of the template 2. According to an additional possible feature, the device comprises in addition, a loading table 4 on which inserts 3 can be deposited, and a means for placing them from the loading table 4 on the template 2, in particular a robot. The loading table 30 4 may preferentially hold the inserts 3 by pneumatic suction, the inserts 3 being placed in holes at the end of which acts a suitable air suction means. In particular embodiments, the device further comprises a sheet 6 on which the inserts 3 are positioned by adhesive 11, as well as means for moving them from said sheet 6 to the loading table 4, in particular a finger pressing the sheet 6 on the opposite side to the insert 3, so as to take it off the sheet 6 at an area of the loading table 4 where the insert 3 is to be deposited. The insert 3 thus has a surface provided with an adhesive 11. This surface comes into contact with the sheet 6, so that it is held on the sheet by this adhesive 11. The inserts 3 can be simply peeled off the sheet 6 pressing from the face of the sheet 6 which does not bear the insert 3, while the latter is vis-à-vis the location of the loading table 4 which is dedicated to it. During the manufacture of the plastic part 12 ', plastic material 12 thus comes around the insert 3, at a rear portion of said insert 3, its front portion being pressed into a perforation 7 of the mold. The plastic material 12 thus grasps the rear part of the insert 3, the front part being, during the shaping step in the mold 1, protected by the cavity itself. This is a conventional application of the part realization comprising an insert 3. The insert 3 is thus maintained in the mold 1 by its front part. Thus, in the jig 2, the insert 3 is held by its rear part: the rear part is released from the jig 2 and the front part is gripped in the mold 1 during the step of depositing the inserts 3 in the mold 1. It is therefore the front part that is maintained in the loading table 4, and the same principle applies when moving from the loading table 4 to the template 2 as the passage of the template 2 to the mold 1: the portion of the inserted insert 3 is released, and the opposite portion, free, is seized. Thus, for the passage of the loading table 4 to the template 2, the front portion of the insert 3, taken in the loading table 4, is released, and it is the rear part that is taken in the 2. The same principle is used to supply the loading table 4 from the sheet 6: the rear part, to which the sheet 6 is attached, is released from the sheet 6, and the front part is taken in the loading table 4. It should be noted that the loading table 4 may however also not exert a holding force on the insert 3, the latter simply resting stably on the loading table 4. As the insert 3 carries an adhesive 11 for its maintenance to the sheet 6, the latter is therefore in the rear part of the insert 3. This has an advantage when the insert 3 is in the mold 1, since this adhesive 11 reinforces the attachment of the insert 3 in the plastic material 12 q that surrounds him. The adhesive 11 also participates in the maintenance of the insert 3 in the jig 2, since it is held by the same part which is held on the sheet 6. It may therefore be necessary, if the suction in the mold 1 is not sufficient to overcome the force created by this adhesive 11, to force the detachment of the insert 3, in particular to expel the inserts 3 of the template 2 by exerting pneumatic pressure, for example.

Les géométries peuvent donc être similaires entre les zones de maintien de la même partie de l'insert 3, notamment la table de chargement 4 et le moule 1. En outre, la disposition géométrique souhaitée finalement dans le moule 1 est reprise, par symétrie le cas échéant, dans le gabarit 2, éventuellement aussi sur la table de chargement 4, voire même sur la feuille 6 elle-même. Alternativement, les inserts 3 peuvent se présenter sur la feuille 6 dans un arrangement régulier en lignes et colonnes et non particulièrement adapté pour la configuration attendue dans le moule 1. L'arrangement finalement souhaité dans le moule 1 peut donc être donné soit lors du placement sur la table de chargement 4, soit, au plus tard, lors du placement sur le gabarit 2. Avantageusement, les inserts 3 présentent une partie arrière plane, et le gabarit 2 présente donc une surface d'appui pour ladite partie de l'insert 3 qui est plane, par exemple sous la forme d'une couronne, réalisée par deux diamètres différents de l'orifice 9 du gabarit 2 qui accueille l'insert 3 alors circulaire. La collerette 10 en TEFLON® peut être placée contre cette couronne. L'avantage de cette planéité est de garantir le bon maintien et une bonne position de l'insert 3 dans le gabarit 2, et donc un bon positionnement ultérieur dans le moule 1. L'invention a enfin pour objet un produit plastique obtenu par 25 un procédé tel que décrit plus haut, le cas échéant au moyen du dispositif précité. Un tel produit comprend donc une pluralité d'inserts 3, noyés dans une couche de matière plastique 12, 12', obtenue par injection, thermoformage, ou aspiration sous vide. Ces inserts 3 peuvent être à fleur 30 ou dépasser, légèrement, du reste de la pièce 12', au moins pour être détectés au toucher. Un tel produit peut aussi comprendre un support, du type pièce structurelle rigide (notamment pleine) ou moussée (souple ou rigide). Un produit de la sorte peut en particulier former une pièce d'intérieur automobile.The geometries can therefore be similar between the holding zones of the same part of the insert 3, in particular the loading table 4 and the mold 1. In addition, the desired geometric disposition finally in the mold 1 is taken up, by symmetry on the where appropriate, in the jig 2, possibly also on the loading table 4, or even on the sheet 6 itself. Alternatively, the inserts 3 can be on the sheet 6 in a regular arrangement in rows and columns and not particularly adapted for the expected configuration in the mold 1. The arrangement finally desired in the mold 1 can be given either during placement on the loading table 4, ie, at the latest, when placed on the template 2. Advantageously, the inserts 3 have a flat rear part, and the template 2 therefore has a bearing surface for said part of the insert 3 which is flat, for example in the form of a ring, made by two different diameters of the orifice 9 of the template 2 which accommodates the then circular insert 3. The flange 10 in TEFLON® can be placed against this ring. The advantage of this flatness is to ensure the proper maintenance and good position of the insert 3 in the template 2, and therefore a good subsequent positioning in the mold 1. The invention finally relates to a plastic product obtained by 25 a method as described above, where appropriate by means of the aforementioned device. Such a product therefore comprises a plurality of inserts 3, embedded in a plastic layer 12, 12 ', obtained by injection, thermoforming, or vacuum suction. These inserts 3 may be flush or slightly protrude from the rest of the workpiece 12 ', at least to be detected by touch. Such a product may also comprise a support, rigid structural piece type (especially full) or foamed (flexible or rigid). A product of this kind can in particular form an automobile interior part.

35 Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers - 11 - éléments, par combinaison des caractéristiques décrites ci-dessus, ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. Of course, the invention is not limited to the embodiment described and shown in the accompanying drawings. Modifications are possible, especially from the point of view of the constitution of the various elements, by combination of the characteristics described above, or by substitution of technical equivalents, without departing from the scope of protection of the invention.

Claims

REVENDICATIONS1. A method of producing a plastic part comprising the steps of - heating a plastic material (12) - conforming said material in the cavities of a mold (1) - opening the mold (1) and expelling the plastic part (1) 12 ') obtained, characterized in that it comprises steps of - positioning on a jig (2) a plurality of inserts (3), and, - before the step of shaping the material, depositing in 10 mold (1) the inserts (3) from this template (2) by bringing it against a cavity of the mold (1) so as to maintain the reciprocal positioning of said inserts (3).

2. Method according to claim 1, characterized in that it comprises an additional step of maintaining the inserts (3) in the mold (1), in particular by pneumatic suction.

3. Method according to any one of claims 1 or 2, characterized in that, for depositing the inserts (3) in the mold (1) from the jig (2), air is injected into the jig ( 2) to expel them.

4. Method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that it further comprises a step of placing the inserts (3) in the jig (2) from a loading table (4) on which they are, including coming to seize them all simultaneously.

5. Method according to claim 4, characterized in that the inserts (3) are held in the jig (2) by suction, in particular also thanks to an adhesive (11) present on the insert (3).

6. Method according to any one of claims 4 or 5, characterized in that it further comprises a step of placing the inserts (3) on the loading table (4), from a sheet (6) on which they adhere. 30

7. Method according to claim 5, characterized in that it consists of covering the adhesive (11) with a hot melt film, substantially removed during the shaping of the plastic material (12).

8. Method according to any one of claims 1 to 7, characterized in that it further comprises a step of fixing, in particular bonding, the plastic part (12 ') obtained on a support, in particular a rigid structural part or a foamed base.

9. Apparatus for carrying out the method according to any one of claims 1 to 7, comprising a mold (1) having cavities for conforming a plastic material characterized in that it comprises a template (2) on which a plurality of inserts (3) can be positioned, according to a certain geometric arrangement, so that before the step of conforming the material, deposit in the mold (1) the inserts (3) from this template (2) by bringing the latter against a cavity of the mold (1) so as to maintain the reciprocal positioning of said inserts (3), the template (2) being in particular moved by an actuator.

10. Device according to claim 9, characterized in that the mold (1) is provided, on the one hand, with suction means for holding the inserts (3), and on the other hand, a set of perforations (7) in the surface of the mold cavity (1) to receive said inserts (3) and from which extend bronze tubes (8) at the end of which the suction means is connected and having a profile flaring towards their mouth in the cavity of the mold (1).

11. Device according to any one of claims 9 or 10, characterized in that the template (2) is provided with openings (9) in which the inserts (3) can be placed, and where opens an expulsion means pneumatic, said orifices (9) being in particular provided with a flange (10) made of TEFLON®.

12. Device according to any one of claims 9 to 11, characterized in that it further comprises a loading table (4) on which inserts (3) can be deposited, and means for place them from the loading table (4) on the template (3), including a robot.

13. Device according to claim 12, characterized in that it further comprises a sheet (6) on which the inserts (3) are positioned by adhesive (11), and means for moving them from said sheet (6) to the loading table (4), in particular a finger pressing the sheet (6) on the opposite side to the insert (3), so as to take it off the sheet (6) at the level of an area of the loading table (4) where the insert (3) is to be deposited.

Plastic product obtained by a process according to any one of claims 1 to 7.