FR2988727A1 - Procede de preparation de particules a base de polyester (semi-)aromatique et poudre ainsi obtenue - Google Patents

Abstract

La présente invention a pour objet un procédé de préparation de poudre constituée de particules à base de polyester (semi-)aromatique ou PESA. Le procédé de l'invention comprend plus particulièrement des étapes de préparation d'un mélange comprenant du PESA et un additif spécifique, de refroidissement du mélange et de récupération de la poudre par délitement. L'invention concerne également les poudres obtenues et leurs utilisations.

Description

PROCEDE DE PREPARATION DE PARTICULES A BASE DE POLYESTER (SEMI-)AROMATIQUE ET POUDRE AINSI OBTENUE L'invention concerne un procédé de préparation de poudre constituée de particules à base de polyester (semi-)aromatique ou PESA. Le procédé de l'invention comprend plus particulièrement des étapes de préparation d'un mélange comprenant du PESA et un additif spécifique, de refroidissement du mélange et de récupération de la poudre par délitement.

Les PESA sous forme de poudre, notamment sous la forme de particules sphériques de diamètre inférieur à 1 mm, notamment inférieur à 100 pm, présentent un intérêt pour de nombreuses applications. Par exemple des poudres de PESA peuvent être utilisées comme additif(s) dans les peintures, en particulier dans les peintures antidérapantes. Ces poudres peuvent également être utilisées dans des produits cosmétiques, tels que les crèmes solaires, pour les soins du corps ou du visage et les démaquillants. Elles peuvent également être utilisées dans le domaine des encres et papiers. Ces poudres peuvent encore être utilisées pour faire du frittage laser ou « laser sintering ».

Différents procédés d'obtention de poudres de polymère thermoplastique sont connus de l'Homme du Métier. Elles peuvent être obtenues par broyage ou cryobroyage de granulés de polymère thermoplastique, en particulier de diamètre moyen initial de l'ordre de 3 mm. Cependant cette technique peut conduire à des particules de forme irrégulière et/ou de taille supérieure à 100 pm. Par ailleurs, la distribution de taille de ces particules est souvent large et il peut être difficile de les mettre en oeuvre à l'échelle industrielle. En outre cette technique présente généralement un rendement assez faible, notamment du fait de la production de particules présentant des tailles indésirables.

Des poudres de polymère thermoplastique peuvent encore être préparées par dissolution de polymère dans un solvant, suivie d'une précipitation. Les solvants peuvent être très corrosifs, volatils, les conditions de sécurité peuvent être strictes et ce procédé peut être difficile à mettre en oeuvre à une échelle industrielle. En plus, il est difficile selon ce procédé de contrôler la forme des particules, ce qui peut être gênant pour certaines applications. D'autres procédés de préparation des poudres de polymère thermoplastique in situ lors de la polymérisation des monomères du polymère existent. Cependant ces procédés sont souvent difficiles à maîtriser et/ou peu flexibles. Par ailleurs, comme la taille de particules est souvent déterminée et ciblée selon l'application visée, il est souhaitable que le procédé d'obtention permette aisément d'obtenir des poudres ayant la taille adéquate.

L'invention a donc pour objectif de résoudre les problèmes cités ci-dessus en tout ou partie. Elle vise tout particulièrement un procédé présentant au moins un des avantages ci-après : flexibilité du procédé, notamment en termes de dimension des particules et/ou d'homogénéité de la dimension de ces particules ; obtention de particules ayant des caractéristiques physiques spécifiques, par exemple en termes de porosité et/ou de sphéricité ; économique ; amical pour l'environnement ; ayant un bon rendement, notamment par rapport à la quantité de PESA, et en particulier dans lequel l'additif est recyclable ; aisé à mettre en oeuvre ; rapide.

Selon un premier aspect, l'invention a pour objet un procédé de préparation d'une poudre de polyester (semi-)aromatique, encore appelé PESA, comprenant, voire consistant en, les étapes consistant à : a) former un mélange fondu comprenant, voire consistant en : - au moins un polyester (semi-)aromatique PESA et - au moins un additif X, qui est un copolymère à bloc comprenant au moins un bloc A compatible avec le PESA et au moins un bloc B hydrosoluble, l'additif X étant en particulier de type AB ou BAB, pour obtenir une dispersion discrète de particules comprenant le PESA, b) refroidir ledit mélange à une température inférieure à la température de ramollissement du PESA, c) traiter ledit mélange refroidi pour provoquer le délitement des particules discrètes comprenant le PESA.

L'étape a) de mélange en fondu peut être effectuée à une température supérieure ou égale à la température de fusion du PESA. Avantageusement la température à laquelle se fait cette étape va de +10 à +50°C par rapport à la température de fusion du PESA.

La formation du mélange peut être obtenue par fusion du PESA et addition de l'additif X sous forme solide ou fondu et application d'une énergie de mélange pour obtenir la formation des particules discrètes de PESA dispersées dans une phase avantageusement continue formée par l'additif X. Ce mélange peut encore être obtenu par mélange à l'état solide de particules dudit PESA et de particules dudit additif X, et fusion du mélange de particules avec application sur le mélange fondu d'une énergie de mélange pour obtenir la formation de particules discrètes de matériau PESA dispersées dans une phase, avantageusement continue, formée par l'additif X. Selon une alternative, le mélange en fondu est effectué sur des particules ou granulés comprenant le PESA et l'additif X. Ainsi, ce mélange peut être opéré sur des granulés de polymère PESA enrobés par l'additif X, ou encore des granulés dans lesquels l'additif X a été introduit dans le PESA lors du procédé de polymérisation, avantageusement en fin de polymérisation.

Le mélange peut être obtenu par tout dispositif convenable tel que les mélangeurs à vis sans fin ou à agitateurs compatibles avec les conditions de température et de pression utilisées pour la mise en oeuvre des matériaux thermoplastiques, et des PESA en particulier. Il est de préférence réalisé dans une extrudeuse, encore plus préférentiellement dans une extrudeuse bi-vis ou multivis. Le mélange peut être préparé selon un mode décrit ci-dessus, puis introduit dans le dispositif d'extrusion. Le mélange peut être introduit sous forme solide ou liquide, par exemple à l'état fondu. Le mélange peut également être préparé in situ dans un dispositif d'extrusion. Selon un mode de réalisation de l'invention, le mélange fondu est mis en forme avant l'étape b) de refroidissement, par exemple sous forme de filaments ou joncs. Cette mise en forme peut être réalisée par un procédé d'extrusion à travers une filière. Selon un mode de réalisation de l'invention, notamment quand le mélange fondu est mis en forme, ce mélange fondu est réalisé dans une extrudeuse alimentant la filière d'extrusion. La durée de cette étape a) de mélange en fondu peut être assez brève. Elle peut être définie comme suffisamment longue pour permettre une séparation entre les deux phases, et suffisamment rapide pour que le mélange ne soit pas dégradé. Cette durée peut ainsi être inférieure à 20 minutes, notamment à 10 minutes, en particulier à 8 minutes. Tout particulièrement ce mélange est effectué pendant une durée allant de 1 à 20 minutes, notamment de 2 à 10 minutes, voire de 4 à 8 minutes. Par « durée de cette étape » on entend le temps durant lequel le mélange est à une température supérieure ou égale à la température de fusion du PESA.

Le mélange comprend au moins un polyester (semi-)aromatique ou PESA. Par « au moins un polyester (semi-)aromatique » ou « PESA », on entend au sens de la présente invention un ou plusieurs polyester(s) choisi(s) parmi les polyesters (sem i)-aromatiques.

Le PESA peut comprendre une teneur en unités de répétition comprenant un radical aromatique d'au moins 90 % en nombre, en particulier d'au moins 95 % en nombre, voire d'au moins 99 % en nombre par rapport au nombre total d'unités de répétition. Selon une variante, tous les motifs de répétition comprennent au moins un motif aromatique. Selon un mode de réalisation particulier, le PESA répond à la Formule I suivante -(CO-X-COO(CH2)m-0)n- Formule I dans laquelle : - X est un groupement aryle, alkyle ou aralkyle, - m représente un nombre entier allant de 2 à 12, et - n représente un nombre entier allant de 5 à 500.

Bien entendu le PESA peut comprendre différents types de radicaux X dans sa structure. En particulier, la teneur en radicaux X comprenant un motif aromatique peut être supérieure ou égale à 90 %, notamment supérieure ou égale à 95 %, voire supérieure ou égale à 99 %, et en particulier tous les radicaux X comprennent au moins un motif aromatique.

Lorsque X est un groupement aryle, celui-ci peut comprendre de 6 à 20 atomes de carbone. Ce groupement aryle peut porter un ou plusieurs groupement(s) alkyle(s) en chaîne(s) latérale(s), c'est-à-dire sur les carbones aromatiques non liés aux carbones portant les fonctions ester. Lorsque X est un groupement alkyle, celui-ci peut comprendre de 2 à 12 atomes de carbone. Ce groupement alkyle peut être linéaire, ramifié ou cyclique. Il peut éventuellement comprendre un groupement aryle en chaîne latérale. Lorsque X est un groupement aralkyle, il peut comprendre de 7 à 22 atomes de carbone. On entend par « aralkyle » un groupement ayant une partie aliphatique et une partie aromatique dans la chaîne principale. Parmi les groupements aralkyles on peut citer le benzyle. Ce groupement aralkyle peut éventuellement être substitué par un ou plusieurs groupement(s) alkyle(s) ou aryle(s) en chaîne(s) latérale(s).

En particulier n est choisi de manière à ce que la masse molaire en nombre du polymère soit inférieure ou égale à 100 000 g/mol. Le PESA peut présenter une masse molaire allant de 800 à 100 000 g/mol.

Parmi les PESA, on peut citer les homopolymères du type poly(butylène téréphtalate) (PBT), le poly(éthylène téréphtalate (PET), le poly(triméthylène téréphtalate) (PTT), le poly(éthylène téréphtalate) glycolisé (PETG) ou le copolymère du type poly[butylène téréphtalate-co-poly(alkylène glycol) téréphtalate]. Selon un mode de réalisation particulier, le PESA est choisi parmi le PBT, le PET et/ou le PTT, et en particulier est du PBT. Le PESA peut présenter une structure linéaire, ramifiée, ou être sous forme d'étoile à au moins 3 branches.

Selon une variante, le PESA peut comprendre des additifs, parmi lesquels on peut citer les matifiants, stabilisants chaleur, stabilisants lumière, pigments, colorants, charges, notamment charges abrasives. A titre d'exemple, on peut notamment citer l'oxyde de titane, l'oxyde de zinc, l'oxyde de cérium, la silice ou le sulfure de zinc utilisés comme matifiants et/ou abrasifs.

L'additif X comprend, voire consiste en, au moins un bloc A compatible avec le PESA et au moins un bloc B hydrosoluble. Cet additif X peut être un copolymère à bloc, notamment dibloc ou tribloc, greffé, en peigne ou en étoile. Tout particulièrement, l'additif X est un copolymère à bloc BAB ou AB, et encore plus particulièrement AB. La teneur en additif X dans le mélange additif et PESA peut aller de 20 à 80 % en poids, en particulier en 25 à 75 % en poids, notamment de 30 à 55 % en poids par rapport au poids total du mélange additif et PESA. Le bloc A est compatible avec le polyester (semi-)aromatique PESA, il comprend, voire consiste en, au moins un motif de répétition comprenant : - un radical aromatique et - au moins une fonction ester. Par « compatible avec le polyester (semi-)aromatique PESA », on entend au sens de la présente invention, qu'un mélange constitué du PESA et du bloc A, en un rapport pondéral de 1, comporte une température de transition vitreuse comprise entre la température de transition vitreuse du PESA et celle du bloc A seul. Le mélange peut être préparé par dissolution du polyester PESA et du bloc A dans un solvant commun, suivi d'une évaporation lente puis du séchage du solvant. La température de transition vitreuse (Tg) peut être mesurée par DSC (« Differential Scanning Calorimetry »). Par exemple pour un mélange constitué de 50 % de PBT (de Tg = 42°C) en poids et 50 % de poly(acrylate de benzyle) (de Tg = -8°C) en poids, la température de transition vitreuse est égale à 7°C. Températures mesurées en appliquant une vitesse de montée de température de 10°C/min. Le bloc A peut comprendre une teneur en motif(s) de répétition, comprenant un radical aromatique et au moins une fonction ester, d'au moins 90 % en poids, voire d'au moins 95 % en poids, en particulier d'au moins 98 % en poids, voire de 100 % en poids par rapport au poids total du bloc A. Selon un mode de réalisation, le bloc A est un homopolymère. Le bloc A comprend des motifs de répétition comprenant un radical aromatique, en particulier un radical aryle ou aralkyle, plus particulièrement un radical phényle ou benzyle. Le radical aromatique peut être substitué par un ou plusieurs groupes choisis parmi -R, -OH, -OR, -OCOR, -COOH, -COOR et -COR. Le radical R peut être choisi parmi : - un groupement alkyle ou alcène, linéaire, ramifié ou cyclique, en particulier comprenant de 1 à 8 atomes de carbone, notamment 1 ou 2 atomes de carbone, comme méthyle ou éthyle, ou - un groupement aryle, en particulier comprenant de 6 à 10 atomes de carbone, tels que phényle ou benzyle.

Avantageusement, le radical aromatique du bloc A est impliqué dans au moins une liaison ester, soit en tant que radical alcoolate, soit en tant que radical acide. Tout particulièrement la fonction alcool ou acide est portée par le noyau aromatique ou est en position benzylique. Ainsi, l'alcool peut être un phénolate ou un phénylméthanolate, et l'acide un benzoate ou un phtalate, et en particulier un téréphtalate. Le radical aromatique peut être inclus dans la chaîne principale du bloc A ou encore être sur une chaîne latérale, plus particulièrement il est présent dans la chaîne principale. Lorsque le radical aromatique est inclus dans la chaîne principale du bloc A, il comprend avantageusement deux fonctions réactives, notamment acide et/ou alcool. Ce radical aromatique peut être un radical phtalate, en particulier téréphtalate. Lorsque le radical aromatique est sur une chaîne latérale, il peut être choisi parmi les radicaux aryles ou arylalkyles, comme le phényle ou le benzyle, et notamment parmi les benzoates, phénolates, et phénylméthanolates. Ces radicaux peuvent être substitués ou non. Selon une variante particulière ils ne sont pas substitués.

Le bloc A peut comprendre, ou être constitué, du poly(éthylène téréphtalate), du poly(triméthylène téréphtalate), du poly(butylène téréphtalate), du poly(éthylène téréphtalate) glycolisé, du poly(acrylate de benzyle), du poly(acrylate de phénoxyéthyle). Tout particulièrement le bloc A comprend au moins 90 % en poids, voire est constitué, de motifs comprenant au moins un radical aromatique et au moins une fonction ester et en particulier de radicaux aromatiques portant une fonction alcool ou acide en position aromatique ou benzylique, voire de composé(s) exemplifié ci-dessus. Selon un mode de réalisation particulier, le bloc A comprend des fonctions chimiquement identiques au PESA, en particulier le bloc A comprend, voire consiste en, des motifs de répétition identiques à des motifs présents dans le PESA. Le bloc B est un bloc hydrosoluble. On entend par « hydrosoluble » au sens de la présente invention que le bloc B est soluble dans l'eau, à température ambiante (25°C) et pression atmosphérique, éventuellement après chauffage ou sonication, à une concentration supérieure ou égale à 1 g/100 ml, notamment 2 g/100 ml, en particulier 3 g/100 ml, voire 4 g/100 ml.

Tout particulièrement le bloc B comprend, voire consiste en, des unités répétitives issues des monomères de Formule II CH2=C(R1)COX Formule II dans laquelle - R1 représente H ou un alkyle comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, en particulier un groupe méthyle ou éthyle, - X représente -0R2 ou -NR3R4, avec R2, R3 et R4 choisis de manière à ce que le bloc A soit hydrosoluble.

En particulier R2 et/ou au moins l'un de R3 et R4 représente -NMe2 ; 0 -N \---4-)Pavec p représentant 1 ou 2 ; ou -(CH2CH20)qR5 avec q étant un nombre entier allant de 1 à 120 et R5 = H ou CH3.

Tout particulièrement, le bloc B est choisi parmi le poly(N,N-diméthyle acrylamide), la poly(N-vinyl pyrrolidone), le poly(poly(éthylène glycol méthyle éther acrylate)). Selon un mode de réalisation particulier le bloc B est un homopolymère. Avantageusement l'additif X comprend un ratio pondéral en bloc B, soit MB/(MA+MB), avec M étant les masses molaires en poids, d'au moins 50 % en poids par rapport au poids total du copolymère. Encore plus avantageusement, la teneur en bloc B va de 70 à 90 % en poids par rapport au poids total de l'additif X. La masse molaire du bloc A peut aller de 1 000 à 20 000 g/mol et celle du bloc B de 1 000 à 180 000 g/mol. La masse molaire du dibloc AB peut aller de 2 000 à 200 000 g/mol. 20 L'architecture de l'additif X peut être linéaire, notamment dibloc ou tribloc, de type peigne, greffée, en étoile tel que chaque branche est un homopolymère ou copolymère. En particulier, le bloc A est au coeur de l'étoile. En particulier l'additif X comprend : 25 - un bloc A choisi parmi le poly(acrylate de benzyle) et le poly(butylène téréphtalate) et - au moins un bloc B choisi parmi la poly(N,N-diméthyle acrylamide), la poly(Nvinyl pyrrolidone) et le poly(poly(éthylène glycol méthyle éther acrylate)). 30 L'additif X peut être issu de tout type de polymérisation, notamment contrôlée/vivante, en particulier radicalaire, tout particulièrement la polymérisation par transfert de chaîne par addition-fragmentation réversible (Reversible Addition Fragmentation Transfer Polymerization, RAFT) (Le, T. P.; Moad, G.; Rizzardo, E.; Thang, S. H., W09801478, (1998), Barner-Kowollik, C.; Editor, Handbook of 35 RAFT Polymerization, (2008)) dont fait partie la technologie MADIX (MAcromolecular Design by Interchange of Xanthates), (Corpart, P.; Charmot, D.; 15 Biadatti, T.; Zard, S.; Michelet, D., W09858974 (1998)). Cette dernière technologie pouvant permettre d'assurer le contrôle de la polymérisation d'une large gamme de monomères, comme les esters vinyliques, esters acryliques, esters styréniques, les acrylamido, les diallyliques ou les N-vinyl lactames.

Ce procédé RAFT/MADIX est particulièrement intéressant par son aptitude à contrôler une large gamme de monomères, sa tolérance vis-à-vis des conditions opératoires et la possibilité d'accéder à de grandes quantités avec des rendements de synthèse attendus élevés. Il permet également l'accès à des structures d'additifs très variées (Moad, G.; Rizzardo, E.; Thang, S. H., Aust. J. Chem., 62, 1402-1472, (2009). Dans le cas où l'additif X est un dibloc constitué de blocs A et B (avec A et B issus d'un mécanisme de polymérisation radicalaire et définis comme précédemment), un premier monomère A peut être polymérisé en présence d'un agent de contrôle monofonctionnel, particulièrement de type xanthate, puis un monomère B peut être polymérisé en présence de l'agent de contrôle de type A portant particulièrement la fonctionnalité xanthate. Le procédé peut être interchangeable : A puis B ou B puis A. Dans le cas où l'additif est un tribloc BAB constitué de blocs A et B (avec A et B issus d'un mécanisme de polymérisation radicalaire et définis comme précédemment) un premier monomère B peut être polymérisé en présence d'un agent de contrôle monofonctionnel, particulièrement de type xanthate, puis un monomère A peut être polymérisé en présence de l'agent de contrôle de type B portant particulièrement la fonctionnalité xanthate, puis un monomère B peut être polymérisé en présence d'un agent de contrôle de type BA portant particulièrement la fonctionnalité xanthate. Une autre méthode peut être de polymériser un monomère A en présence d'un agent de contrôle difonctionnel, particulièrement de type xanthate, puis un monomère B peut être polymérisé en présence de l'agent de contrôle de type A à double fonctionnalité xanthate. De manière générale, un monomère A peut être polymérisé en présence d'un agent n-fonctionnel suivie de la polymérisation d'un monomère B en présence de l'agent A n-fonctionnel particulièrement de type xanthate. L'accès à l'architecture étoile comprenant un coeur A et des branches B peut être réalisé par ce procédé.

Dans le cas où l'additif X est un copolymère à bloc comprenant un bloc A de type PESA, pouvant être issu d'un mécanisme de polycondensation, et au moins un bloc B issu d'un mécanisme de polymérisation radicalaire, le procédé de synthèse peut consister en : La préparation du bloc PESA selon un mécanisme de polycondensation, suivie d'une modification chimique des extrémités de chaînes. Celles-ci doivent assurer le contrôle de la polymérisation radicalaire des monomères B. (Sandeau A, Mazieres S, Vergelati C, Corriol C, and Destarac M. Polym. Chem. 2(11):24902499, (2011)). Les procédés d'obtention d'additifs présentés dans les exemples décrivent également des procédés de préparation d'additifs X. Le refroidissement du mélange fondu peut être réalisé par tout moyen approprié. Parmi ceux-ci, le refroidissement pneumatique, par exemple à l'air, ou le trempage dans un liquide, notamment l'eau, sont préférés.

L'étape de récupération de la poudre de PESA consiste avantageusement en un traitement de délitement des particules discrètes de matériau thermoplastique, en particulier de la composition sous forme de jonc. Ce délitement peut être obtenu par application d'une force de cisaillement sur le mélange refroidi. Par « délitement » on entend une action permettant de désolidariser les particules discrètes de PESA des autres éléments du mélange. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le délitement des particules en PESA est obtenu par trempage du mélange fondu refroidi dans un liquide, non solvant du PESA et avantageusement solvant de l'additif X. Selon un mode de réalisation particulier, l'additif X est récupéré, tout au moins en partie, par exemple au moins 60 % en poids, notamment au moins 75 % en poids en particulier au moins 90 % en poids, voire au moins 95 % en poids par rapport au poids d'additif X en début de procédé.

Dans le cas où les particules de PESA sont lavées et/ou mises en dispersion dans un liquide solvant de l'additif X il est possible d'obtenir des particules dépourvues ou présentant une très faible quantité d'additif X, notamment à la surface desdites particules de PESA.

Dans le cas où il est souhaitable de ne pas éliminer l'additif X en surface, il est alors souhaitable de ne pas procéder au lavage des particules. 2 98 8 72 7 11 Avantageusement, les étapes b) et c) sont réalisées simultanément. Par exemple on peut introduire le mélange après extrusion à travers une filière directement dans un réacteur comprenant un solvant de l'additif X et un non-solvant du PESA. Les particules de PESA sont éventuellement isolées de la solution solvant/additif 5 X. L'isolement peut être réalisé par tout moyen permettant de séparer d'une phase liquide, une phase solide en suspension. L'isolement peut consister par exemple en une filtration, une décantation et/ou une centrifugation. Cette étape peut être suivie d'une étape de séchage, notamment par atomisation. 10 Dans le cas d'une dispersion aqueuse, l'isolement peut être réalisé par exemple par atomisation pour récupérer une poudre comprenant des particules élémentaires de taille équivalente à celles présentes dans la dispersion et/ou des agrégats de particules. Ces agrégats sont généralement facilement redispersables dans un milieu aqueux tel que l'eau ou cassés par application de 15 vibrations sur la poudre. D'autres moyens d'élimination de l'eau ou récupération de la poudre peuvent être utilisés tels que la filtration ou la centrifugation, éventuellement suivi du séchage du gâteau de filtration. Les particules de PESA ainsi obtenues peuvent être lavées et séchées. Le 20 procédé de l'invention permet l'obtention de particules à géométrie contrôlée, notamment en ajustant l'agitation lors de l'étape a), la nature de l'additif X, la température et la concentration des différents composants du mélange. Par ailleurs, le procédé peut comprendre une étape de récupération de l'additif X. 25 Celle-ci peut notamment est effectuée par évaporation du solvant de l'additif ou lyophilisation. La poudre de PESA, notamment susceptible d'être obtenue, voire directement obtenue par le procédé, comprend, voire consiste en, des particules comprenant, 30 voire consistant en, PESA. Bien entendu, cette poudre peut être mélangée à d'autres éléments, et notamment à : - d'autres poudres, notamment avec d'autres polymères, par exemple des poudres de polyamides, - des charges, par exemple des charges de renfort, comme les fibres de verre, 35 et/ou - des additifs. En particulier cette poudre peut être mélangé avec des poudres d'autres polymères, comme des poudres de polyamides, notamment PA6, PA7, PA10, PA11, PA12, PA13, PA66, PA610, PA612, PA106, PA1010, PA1012, PA1212, PA46, MXD6, PA92, PA6.6/6.T, PA9/T, PA6.6/4.T, PA10/T, PA6.T/6.I, PA6.6/6.I et leurs mélanges et copolymères.

La poudre de PESA peut comprendre une teneur en PESA supérieure ou égale à 80 % en poids, notamment supérieure ou égale à 90 % en poids, en particulier supérieure ou égale à 95 % en poids, tout particulièrement supérieure ou égale à 99 % en poids par rapport au poids total de la poudre, voire comprend uniquement de la poudre de PESA. Cette poudre peut comprendre des particules comprenant des PESA différents ou au contraire un seul PESA. Les particules de PESA comprennent au moins un PESA. En particulier elles comprennent un, deux ou trois PESA, et tout particulièrement un seul PESA.

Les particules de PESA peuvent présenter un d50 allant de 0,1 à 200 pm, notamment de 0,5 à 100 pm, et en particulier de 1 à 80 pm. Tout particulièrement la d50 va de 15 à 95 pm. La distribution granulométrique des particules composant la poudre est mesurée par diffraction laser à l'aide d'un granulomètre MasterSizer 2000 de la société Malvern, en utilisant le module en voie humide.

Le coefficient de variation, encore appelé CV, peut aller de 1 à 5, en particulier de 1,1 à 3, voire de 1,1 à 2. Ce coefficient de variation correspond à la formule CV = (d90-dio)/d50. Ces valeurs peuvent correspondre à des particules obtenues par les étapes a), b) et c) du procédé sans traitement supplémentaire, en particulier physique, destiné à modifier la dimension des particules, comme un broyage, etc. Selon un autre de ses aspects, l'invention a pour objet une composition comprenant, voire consistant en : - au moins un polyester (semi-)aromatique PESA et - au moins un additif X, qui est un copolymère comprenant au moins un bloc A compatible avec le PESA et au moins un bloc B hydrosoluble, en particulier l'additif X est de type AB ou BAB, pour obtenir une dispersion discrète de particules comprenant le PESA, et - optionnellement des composés additionnels tels que définis dans la présente description, notamment en termes de teneur. Cette composition, en particulier le PESA et l'additif X, peut en outre présenter les caractéristiques décrites ci-dessus.

Selon encore un autre de ses aspects, l'invention a pour objet l'utilisation d'au moins une poudre ou de particule(s) telle(s) que définie(s) ci-dessus dans un procédé de frittage, en particulier de frittage laser et/ou en tant qu'additif, 5 notamment dans des compositions cosmétiques, des peintures, etc. Les exemples ci-après sont donnés à titre illustratif de l'invention. EXEMPLES 10 Les exemples A concernent la synthèse d'additifs X et les exemples numériques la synthèse de poudres de PESA. Exemples Al-A4: Synthèse de copolymères diblocs poly(acrylate de 15 benzyle)-b-poly(diméthylacrylamide) (PBnA-b-PDMA) a. Synthèse de l'homopolymère poly(acrylate de benzyle) vivant à terminaison xanthate Dans un réacteur en verre double enveloppe de 1 L muni d'une vanne de fond et équipé d'un agitateur mécanique avec un mobile d'agitation type ancre, 20 l'amorceur AIBN (2,2'-azobis(isobutyronitrile)) et le O-éthyl-S-(1-méthoxycarbonyl éthyl) xanthate de formule (CH3CH(CO2CH3))S(C=S)OEt, noté )(Ai, sont dissous dans le 1,4-dioxane à 50 % d'extrait sec à température ambiante. Le mélange est dégazé à l'argon à température ambiante pendant 45 minutes puis chauffé à 70°C. Une solution d'acrylate de benzyle, BnA, à 50 % d'extrait sec dans le 1,4- 25 dioxane, est ensuite introduite de manière semi-continue dans le réacteur grâce à une pompe doseuse à un débit constant. Après l'introduction totale de la solution, le milieu est laissé sous agitation sous argon à 70°C pendant 4 heures. A l'issu de la réaction, une conversion de 98 % a été déterminée par RMN 1H. Les conditions opératoires et les valeurs de masse molaire moyenne en nombre (Me) et d'indice 30 de polymolécularité (MW/Mn) déterminés par chromatographie d'exclusion stérique dans le THF avec un étalonnage relatif de polystyrène couplé à une détection de diffusion statique de la lumière MALS sont précisées dans le tableau I ci-dessous. L'incrément d'indice de réfraction (dn/dc) a été mesuré par réfractométrie. 14 PBnA MXA1 MAIBN MBnA Débit Mn Mw/Mn dn/dc (g) (mg) (g) (mL/min) (g/mol) (mL/g) P1 47,3 3000 403 4,5 4 200 1,42 0,149 P2 3,55 500 84 5 2 000 1,28 0,142 Tableau I b. Synthèse du copolymère dibloc (utilisation du PBnA issu de l'étape précédente comme agent de contrôle) Dans le réacteur décrit précédemment, l'amorceur AIBN et l'agent de contrôle PBnA, à 50 % d'extrait sec dans le 1,4-dioxane, sont introduits en pied de cuve. La solution est dégazée sous argon à température ambiante pendant 45 minutes puis chauffée à 70°C. Une solution de N,N-diméthylacrylamide (DMA) à 50 % d'extrait sec dans le dioxane est introduite dans le réacteur grâce à une pompe doseuse à un débit constant de 5 mL/min. Après introduction totale de la solution, le milieu est laissé sous agitation sous argon à 70°C pendant 4 heures. En fin de réaction, le 1,4-dioxane est évaporé et le copolymère est placé à l'étude sous vide à 60°C pendant 72 heures. Une conversion de 100 % a été déterminée par RMN 1H. Les conditions opératoires et les valeurs de masse molaire moyenne en nombre (Me) et d'indice de polymolécularité (Mw/Mn) déterminés comme précédemment sont présentées dans le tableau II. L'incrément d'indice de réfraction (dn/dc) a été mesuré par réfractométrie. Additif agent de m m DMA m AIBN Mn Mw/Mn dn/dc A contrôle - agent de contrôle (g) (mg) (g/mol) (mL/g) (g) Al 105 210 300 5 700 1,28 0,115 A2 P1 60 240 500 9 500 1,32 0,109 A3 35 284 650 17 000 1,33 0,106 A4 P2 60 240 400 20 050 1,43 0,111 Tableau Il20 Exemple A5 : Synthèse du copolymère tribloc poly(diméthylacrylamide)-bpoly(acrylate de benzyle)-b-poly(diméthylacrylamide) (PDMA-b-PBnA-bPDMA) a. Synthèse de l'agent de contrôle dixanthaté, le diéthyle méso-2,5-di(O-éthyle 5 xanthate) adipate Dans un ballon de 1 L, équipé d'un barreau aimanté, on introduit 25 g de diéthyle meso-2,5-dibromoadipate dans 500 mL d'éthanol absolu à température ambiante. Après dissolution totale, 27,8 g de sel 0-éthyle xanthique de potassium sont introduits petit à petit à température ambiante pendant 90 minutes. Le mélange 10 est laissé sous agitation à température ambiante pendant 4 heures. En fin de réaction, les sels bromure de potassium sont filtrés, l'éthanol est évaporé et le produit est repris dans le 1,2-dichlorométhane puis lavé trois fois à l'eau distillée. Après évaporation du 1,2-dichlorométhane, le produit est séché sous vide pendant 24 heures. Le rendement est de 93 %. 15 b. Synthèse de l'homopolymère PBnA à double terminaison xanthate P3 Dans le réacteur utilisé dans les exemples A1-A4, 300 mg d'amorceur AIBN et 18,4 g de diéthyle méso-2,5-di(O-éthyle xanthate) adipate sont dissous dans le 1,4-dioxane à 50 % d'extrait sec à température ambiante. Le mélange est dégazé 20 à l'argon à température ambiante pendant 45 minutes puis chauffé à 70°C. 65 g d'acrylate de benzyle dissous à 50 % d'extrait sec dans le 1,4-dioxane, sont ensuite introduits de manière semi-continue dans le réacteur grâce à une pompe doseuse à un débit constant de 5 mL/min. Après l'introduction totale de la solution, le milieu est laissé sous agitation sous argon à 70°C pendant 4 heures. 25 A l'issu de la réaction, la conversion, déterminée par RMN 1H est de 97 %. Une analyse par chromatographie d'exclusion stérique dans le THF avec un étalonnage relatif polystyrène couplé à une détection de diffusion statique de la lumière MALS fournit les valeurs de masse molaire moyenne en nombre (Me) et d'indice de polymolécularité (MW/Mn) ci-dessous. L'incrément d'indice de réfraction 30 (dn/dc) a été mesuré par réfractométrie. Mn = 1 700 g/mol (avec dn/dc = 0,137 mL/g) ; M''/M, = 1,48. c. Synthèse du copolymère tribloc (utilisation du PBnA dixanthate P3 issu de l'étape précédente comme agent de contrôle) Dans le réacteur utilisé dans les exemples Al -A4, 500 mg d'amorceur AIBN et 65 g de l'agent de contrôle P3 sont dissous dans le 1,4-dioxane à 50 % d'extrait sec à température ambiante. Le mélange est dégazé à l'argon à température ambiante pendant 45 minutes puis chauffé à 70°C. 260 g de N,Ndiméthylacrylamide dissous à 50 % d'extrait sec dans le 1,4-dioxane, sont ensuite introduits de manière semi-continue dans le réacteur à un débit constant de 5 mL/min. Après l'introduction totale de la solution, le milieu est laissé sous agitation sous argon à 70°C pendant 4 heures. A l'issu de la réaction, la conversion, déterminée par RMN 1H est de 100 %. Les valeurs de masse molaire moyenne en nombre (Me) et d'indice de polymolécularité (MW/Mn) déterminés comme précédemment sont données ci-dessous. L'incrément d'indice de réfraction a été mesuré par réfractométrie.

Mn = 9 950 g/mol (avec dn/dc = 0,109 mL/g) ; = 1,20. Exemple A6 : Synthèse du copolymère dibloc poly(acrylate de benzyle)-bpoly(N-vinyl pyrrolidone) (PBnA-b-PVP) (utilisation du PBnA à terminaison xanthate P1 issu des exemples Al-A4 comme agent de contrôle) Dans un réacteur en verre double enveloppe de 1 L muni d'une vanne de fond et équipé d'un agitateur mécanique avec un mobile d'agitation type ancre, 500 mg d'AIBN, 60 g d'agent de contrôle PBnA à terminaison xanthate P1, et 240 g de Nvinyl pyrrolidone à 50 % d'extrait sec dans le 1,4-dioxane sont introduits. Le mélange, dégazé à l'argon à température ambiante pendant 45 min, est chauffé à 70°C puis laissé sous agitation à cette température pendant 4 heures. A l'issu de la réaction, la conversion, déterminée par RMN 1H est de 98 %. Le copolymère dibloc est récupéré après évaporation du dioxane et séchage du produit à l'étuve sous vide à 60°C pendant 72 heures. Une analyse par chromatographie d'exclusion stérique dans le DMF avec un étalonnage relatif poly(méthacrylate de méthyle) fournit les valeurs de masse molaire moyenne en nombre (Me) et d'indice de polymolécularité (MW/Mn) ci-dessous. Mn = 9 800 g/mol ; MW/M,= 1,26.

Exemple A7 : Synthèse du copolymère tribloc poly(diméthylacrylamide)-bpoly(butylène téréphtalate)-b-poly(diméthylacrylamide) (PDMA-b-PBT-bPDMA) a. Synthèse du limiteur de chaîne S-(hydroxybutyl-2-propionyl) 0-éthyle dithiocarbonate Dans un Schlenk de 1 L muni d'une ampoule de coulée et d'un barreau aimanté, 200 g de butane-1,4-diol et 40 g de triéthylamine sont dissous à température ambiante sous argon dans 400 mL de THF. Après refroidissement du mélange à 0°C par un bain de glace, une solution de bromure 2-bromopropionyle (23,9 g dans 20 mL de THF sec) est ajoutée goutte à goutte dans le milieu réactionnel sous argon pendant une durée de 2 heures. La solution est ensuite laissée sous agitation pendant 20 heures à température ambiante. En fin de réaction, les sels triéthylammoniums sont filtrés et le THF est évaporé. Le produit est repris dans le 1,2-dichlorométhane et lavé trois fois à l'eau distillée. Le produit brut est purifié par chromatographie préparative en phase liquide sur une colonne Prochrom à compression axiale haute performance en utilisant comme éluant un mélange éther de pétrole/acétate d'éthyle (65/35 en % vol.). 10 g du produit purifié sont ensuite dissous dans 150 mL d'acétone à température ambiante. Après refroidissement du milieu réactionnel à 0°C par un bain de glace, 9,5 g de sel O- éthyle xanthique de potassium sont introduits petit à petit pendant une période de 30 minutes. La solution est ensuite laissée sous agitation pendant 20 heures à température ambiante. Après filtration des sels bromure de potassium et évaporation de l'acétone, le produit est extrait dans le diéthyle éther. Le limiteur de chaîne est finalement obtenu après filtration de l'excès de sel 0-éthyle xanthique de potassium, évaporation du diéthyle éther et séchage sous vide. b. Synthèse de l'homopolymère poly(butylène téréphtalate) à double terminaison xanthate Dans un ballon de 500 mL, 20 g de chlorure de téréphtaloyle sont dissous sous argon dans 200 mL de 1,1,2,2-tétrachloroéthane à température ambiante. 7,19 g de butane-1,4-diol et 10 g de limiteur de chaîne S-(hydroxybutyl-2-propionyl) ()- éthyle dithiocarbonate, issu de l'étape précédente, sont introduits simultanément dans le ballon sous argon. Le mélange réactionnel est chauffé sous argon à 110°C pendant 6 heures. Le poly(butylène téréphtalate) est précipité dans un grand volume d'acétone absolu, filtré puis séché sous vide à 60°C pendant 48 heures. Le rendement de synthèse est de 85 %. Une analyse par chromatographie d'exclusion stérique dans un mélange chloroforme/acide dichloroacétique (93/7 % vol.) avec un étalonnage relatif polystyrène fournit les valeurs de masse molaire moyenne en nombre (Me) et d'indice de polymolécularité (MW/Mn) ci-dessous. Mn= 3 150 g/mol ; MW/M, = 1,36. c. Synthèse du copolymère tribloc (utilisation du poly(butylène téréphtalate) à double terminaison xanthate issu de l'étape précédente comme agent de contrôle) Dans un réacteur en verre double enveloppe de 1 L muni d'une vanne de fond et équipé d'un agitateur mécanique avec un mobile d'agitation type ancre, 20 g d'agent de contrôle poly(butylène téréphtalate) à double terminaison xanthate sont dissous dans 200 mL de 1,1,2,2-tétrachloroéthane à 70°C. Le mélange est dégazé à l'argon pendant 30 minutes, puis une solution de 500 mg d'amorceur AIBN dans 5 mL de 1,1,2,2-TCE, préalablement dégazée à l'argon à température ambiante, est introduite dans le réacteur. 100 g de N,N-diméthylacrylamide sont ensuite introduits dans le réacteur grâce à une pompe doseuse à un débit constant de 5 mL/min. Le milieu est laissé sous agitation à 70°C pendant 4 heures. A l'issu de la réaction, la conversion, déterminée par RMN 1H est de 99 %. Le copolymère tribloc est précipité dans le pentane, filtré et séché sous vide à 60°C pendant 72 heures. Une analyse par chromatographie d'exclusion stérique dans un mélange chloroforme/acide dichloroacétique (93/7 % vol.) avec un étalonnage relatif polystyrène fournit les valeurs de masse molaire moyenne en nombre (Me) et d'indice de polymolécularité (MW/Mn) ci-dessous. Mn = 15 500 g/mol ; MW/Mfl = 1,85.

Exemples 1-8 : préparation de poudres de PBT Dans ces exemples, les matières utilisées sont : - Polymère P : PBT Arnite T06202 DSM - Additif A4: copolymère amphiphile poly(acrylate de benzyle)-bpoly(diméthylacrylamide) de masse 20 050 g/mol comprenant 80 % en masse de bloc hydrophile préparée selon la procédure Al -A4. Dans une mini-extrudeuse bi-vis verticale « DSM Research Midi 2000 » munie d'un canal de recirculation, on introduit 10 g d'un mélange de granulés du polymère P et de poudre d'additif A4. La composition, le temps de mélange, la température et la vitesse de vis pour chaque couple P/Additif sont précisés dans le tableau III. Les joncs obtenus sont trempés en sortie de filière dans 200 mL d'eau déminéralisée puis dispersés dans l'eau à température ambiante pendant 48 heures par simple agitation magnétique. La dispersion obtenue est tamisée avec un tamis 200 pm pour éliminer les morceaux de jonc non dispersables. Le rendement pondéral de récupération du polymère P après tamisage pour chacune des dispersions est indiqué dans le tableau III. La distribution granulométrique des particules contenues dans chaque dispersion est mesurée par diffraction laser à l'aide d'un granulométre MasterSizer 2000 de la société Malvern en utilisant le module en voie humide. Les grandeurs utilisées sont le d10, le d50 et le d90 et le coefficient de variation CV = (d90-d10)/d50, quantifiant l'étendue de la distribution. Les grandeurs d50 et CV sont précisées dans le tableau III ci- dessous. Exemple t T additif A4 Vitesse (rpm) Rendement d50 CV n° (min) (°C) (% en poids) (%) (pm) 1 01 01 01 01 IV 260 100 89 52 2,4 2 260 100 95 39 2,2 3 260 50 200 71 53 2,4 4 240 100 84 41 2,3 5 280 100 99 24 1,5 6 4 280 100 72 23 3,2 7 8 280 40 100 97 23 1,7 8 4 280 200 71 17 1,5 Tableau III Exemples 9-12 Dans ces exemples, les matières utilisées sont : - Polymère P : PBT Arnite T06202 DSM - Additif A3 : copolymère amphiphile poly(acrylate de benzyle)-b- poly(diméthylacrylamide) de masse 17 000 g/mol comprenant 90 % de bloc hydrophile réalisé selon la procédure Al -A4. Dans une mini-extrudeuse bi-vis verticale « DSM Research Midi 2000 », on introduit 10 g d'un mélange de granulés du Polymère P (50 ou 60 % en poids) et de poudre d'additif A3 (50 ou 40 % en poids). La composition, le temps de mélange, la température et la vitesse des vis pour chaque couple P/A3 sont indiqués dans le tableau IV. Les joncs obtenus sont trempés en sortie de filière dans 200 mL d'eau déminéralisée. La dispersion obtenue est tamisée et caractérisée selon la procédure décrite dans les exemples 1-8 et les résultats sont présentés dans le tableau IV ci-dessous.

Exemple t T additif A3 Vitesse (rpm) Rendement d50 CV n° (min) (°C) (% en poids) (%) (Pm) 9 3 100 99 21 2,4 10 8 280 50 100 99 9 2,2 11 8 200 87 10 2,4 12 5 280 40 200 54 22 2,1 Tableau IV Exemples 13-18 Dans ces exemples, les matières utilisées sont : 20 - Polymère P : PBT Arnite T06202 DSM - Additif A2 : copolymère amphiphile dibloc poly(acrylate de benzyle)-bpoly(diméthylacrylamide) linéaire de masse 9 500 g/mol comprenant 80 % de bloc hydrophile réalisé selon la procédure présentée en exemples A1-A4. Dans une mini-extrudeuse bi-vis verticale « DSM Research Midi 2000 », on 25 introduit 10 g d'un mélange de granulés du Polymère P (50 ou 60 % en poids) et de poudre de l'additif A2 (50 ou 40 % en poids). La composition, le temps de mélange, la température et la vitesse des vis pour chaque couple P/A2 sont indiqués dans le tableau V.

Les joncs obtenus sont trempés en sortie de filière dans 200 mL d'eau déminéralisée. La dispersion obtenue est tamisée et caractérisée selon la procédure décrite dans les exemples 1-8 et les résultats sont présentés dans le tableau V ci-dessous.

Exemple t T additif A2 Vitesse (rpm) Rendement d50 CV n° (min) (°C) (% en poids) (%) (Pm) 13 8 100 100 24 1,4 14 4 100 100 40 1,5 280 50 15 10 100 99 31 1,5 16 5 200 100 32 1,4 17 8 280 40 100 88 33 2,2 18 4 280 100 89 20 1,1 Tableau V Exemples 19-20 Dans ces exemples, les matières utilisées sont : - Polymère P : PBT Arnite T06202 DSM - Additif Al : copolymère amphiphile dibloc poly(acrylate de benzyle)-b- poly(diméthylacrylamide) linéaire de masse 5 700 g/mol comprenant 67 % de bloc hydrophile réalisé selon la procédure présentée en exemples Al -A4. Dans une mini-extrudeuse bi-vis verticale « DSM Research Midi 2000 », on introduit 10 g d'un mélange de granulés du Polymère P (50 % en poids) et de poudre d'additif Al (50 % en poids). La composition, le temps de mélange, la température et la vitesse des vis pour chaque couple P/A1 sont indiqués dans le tableau VI. Les joncs obtenus sont trempés en sortie de filière dans 200 mL d'eau déminéralisée. La dispersion obtenue est tamisée et caractérisée selon la procédure décrite dans les exemples 1-8 et les résultats sont présentés dans le tableau VI ci-dessous.

Exemple t T additif Al Vitesse Rendement d50 CV n° (min) (°C) (% en poids) (rpm) (%) (pm) 19 2 260 51 86 2,0 50 100 20 8 280 63 80 3,0 Tableau VI Exemples 21-22 Dans ces exemples, les matières utilisées sont : - Polymère P : PBT Arnite T06202 DSM - Additif A5: copolymère amphiphile tribloc poly(diméthylacrylamide)-bpoly(acrylate de benzyle)-b-poly(diméthylacrylamide) linéaire de masse 9 950 g/mol comprenant 80 % de bloc hydrophile réalisé selon la procédure présentée en exemple A5. Dans une mini-extrudeuse bi-vis verticale « DSM Research Midi 2000 », on introduit 10 g d'un mélange de granulés du Polymère P (50 % en poids) et de poudre d'additif A5 (50 % en poids). La composition, le temps de mélange, la température et la vitesse des vis pour chaque couple P/A5 sont indiqués dans le tableau VII. Les joncs obtenus sont trempés en sortie de filière dans 200 mL d'eau déminéralisée. La dispersion obtenue est tamisée et caractérisée selon la procédure décrite dans les exemples 1-8 et les résultats sont présentés dans le tableau VII ci-dessous.

Exemple t T additif A5 Vitesse Rendement d50 CV n° (min) (°C) (% en poids) (rpm) (%) (pm) 21 4 51 34 3,2 280 50 100 22 8 97 86 1,7 Tableau VII Les exemples présentés ci-dessus montrent bien les effets avantageux de l'invention et en particulier du procédé selon l'invention. En particulier ils montrent que le procédé permet l'obtention de particules de polyester de tailles spécifiques, avec une bonne homogénéité. Ils montrent également que le procédé peut

Claims (16)

1. REVENDICATIONS1. Procédé de préparation d'une poudre de polyester (semi-)aromatique, ou PESA, comprenant, voire consistant en, les étapes consistant à : a) former un mélange fondu comprenant : - au moins un polyester (sem i-)aromatique PESA et - au moins un additif X, qui est un copolymère à bloc comprenant au moins un bloc A compatible avec le PESA et au moins un bloc B hydrosoluble, l'additif X étant en particulier de type AB ou BAB, pour obtenir une dispersion discrète de particules comprenant le PESA, b) refroidir ledit mélange à une température inférieure à la température de ramollissement du PESA, c) traiter ledit mélange refroidi pour provoquer le délitement des particules discrètes comprenant le PESA.
2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisée en ce que le bloc A compatible avec le PESA comprend, voire consiste en, un ou plusieurs motif(s) de répétition comprenant un radical aromatique et au moins une fonction ester, et en particulier le bloc A est un homopolymère.
3. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le bloc A comprend un motif de répétition comprenant un phtalate, un benzoate, un phénolate et/ou un phénylméthanolate.
4. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le bloc A comprend, voire consiste en, poly(éthylène téréphtalate), poly(triméthylène téréphtalate), poly(butylène téréphtalate), poly(éthylène téréphtalate) glycolisé, poly(acrylate de benzyle), poly(acrylate de phénoxyéthyle).
5. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le bloc B comprend, voire consiste en, des unités répétitives issues des monomères de Formule II CH2=C(R1)COX Formule II dans laquelle- R1 représente H ou un alkyle comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, en particulier un groupe méthyle ou éthyle, - X représente -0R2 ou -NR3R4, avec R2, R3 et R4 choisis de manière à ce que le bloc A soit hydrosoluble, en particulier R2 et/ou au moins l'un de R3 et R4 représente -NMe2 ; o -N \--4-4 avec p représentant 1 ou 2 ; ou - (CH2CH20)qR5 avec q étant un nombre entier allant de 1 à 120 et R5 = H ou CH3.
6. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le bloc B est choisi parmi la poly(N-diméthyle acrylamide), la poly(N-vinyl pyrrolidone), le poly(poly(éthylène glycol méthyle éther acrylate)).
7. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications1 à 6, caractérisée en ce que la teneur en bloc B dans l'additif X est supérieure ou égale à 50 % en poids par rapport au poids total du copolymère, et en particulier va de 70 à 90 % en poids par rapport au poids total de l'additif X.
8. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que l'additif X comprend : - un bloc A hydrophobe choisi parmi le poly(acrylate de benzyle) et le poly(butylène téréphtalate) et - au moins un bloc B choisi parmi la poly(N,N-diméthyle acrylamide), la poly(N-vinyl pyrrolidone) et le poly(poly(éthylène glycol méthyle éther acrylate)).
9. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que la teneur en additif X dans le mélange additif et PESA peut aller de 25 à 75 % en poids, notamment de 30 à 55% en poids par rapport au poids total du mélange additif et PESA.
10. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que le PESA, répond à la Formule (I) suivante -(CO-X-COO(CH2)m-0)n- Formule I 30 35 dans laquelle- X est un groupement aryle, alkyle ou aralkyle - m représente un nombre entier allant de 2 à 12, et - n représente un nombre entier allant de 5 à 500.
11. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que le PESA est choisi parmi les homopolymères du type poly(butylène téréphtalate) (PBT), le poly(éthylène téréphtalate (PET), le poly(triméthylène téréphtalate) (PTT), le poly(éthylène téréphtalate) glycolisé (PETG) ou le copolymère du type poly[butylène téréphtalate-co-poly(alkylène glycol) téréphtalate] et leurs mélanges.
12. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que l'étape a) est effectuée à une température supérieure ou égale à la température de fusion du PESA, en particulier à une température allant de +10 à +50°C par rapport à la température de fusion du PESA
13. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce que l'étape a) a une durée inférieure à 20 minutes, notamment à 10 minutes, en particulier à 8 minutes.
14. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisée en ce que l'étape a) est effectuée avec une extrudeuse.
15. 15. Poudre ou particule susceptible d'être obtenue par un procédé tel que défini selon l'une quelconque des revendications 1 à 14.
16. 16. Utilisation d'au moins une poudre ou de particule(s) telle(s) que définie(s) selon l'une quelconque des revendications 1 à 14 dans un procédé de frittage, en particulier de frittage laser, et/ou en tant qu'additifs, notamment dans des compositions cosmétiques.