FR2977505A1

FR2977505A1 - Filter element for use in air filter case in engine, has parallel and transverse folds including two lengths and two different widths formed by end folds, where joint is attached to ends of parallel and transverse folds and end folds

Info

Publication number: FR2977505A1
Application number: FR1156135A
Authority: FR
Inventors: Philippe Pineau; Gilles Waymel; Jean Pierre Bazin
Original assignee: Mecaplast SAM
Current assignee: Novares France SAS
Priority date: 2011-07-06
Filing date: 2011-07-06
Publication date: 2013-01-11
Anticipated expiration: 2031-07-06
Also published as: FR2977505B1

Abstract

The element (6) has a filter medium (7) formed by a series of parallel and transverse folds (9), where the filter medium is made of textile material i.e. synthetic non-woven material. The parallel and transverse folds have two lengths (12) formed by a series of ends (11) of the parallel and transverse folds, and two different widths (13) formed by end folds (14). A peripheral joint (8) is made of resilient material and attached to the ends of the parallel and transverse folds and the end folds. The filter medium comprises two longitudinal lips (16). An independent claim is also included for an air filter case.

Description

La présente invention a pour objet un élément filtrant pour boitier de filtre à air. Les boitiers de filtre à air destinés aux moteurs comportent un élément filtrant qui a pour fonction d'arrêter d'éventuelles impuretés contenues dans l'air destiné à la combustion. De façon classique, un élément filtrant comprend un média filtrant généralement formé de papier ou d'un matériau textile tel qu'un matériau non tissé synthétique et un joint périphérique afin d'assurer l'étanchéité entre le média filtrant et le boitier. Généralement, le joint est constitué de polyuréthane surmoulé en périphérie du média filtrant de sorte à combler l'espace entre celui-ci et le boitier. Mais les techniques de surmoulage du joint de polyuréthane nécessitent l'utilisation de moules spécifiques et un mode de mise en oeuvre complexe. Le procédé implique notamment d'effectuer un mélange de produits chimiques liquides pouvant migrer au-delà de la zone de surmoulage souhaitée, réduisant alors la surface filtrante du média filtrant. Une autre solution connue prévoit un élément filtrant comportant un média filtrant et un joint périphérique monobloc, obtenu par l'utilisation d'une presse de thermoformage. Mais pour garantir la compression optimale des rebords de l'élément filtrant, les rebords des parois de la cuve et du couvercle du boitier dans lesquelles est inséré l'élément filtrant doivent être assez larges, ce qui nécessite beaucoup de matière. Un but de l'invention est alors de fournir un élément filtrant comprenant un joint d'étanchéité dont la fabrication est simple à mettre en oeuvre et peu coûteuse. A cet effet et selon un premier aspect, la présente invention propose un élément filtrant pour boitier de filtre à air comprenant un média filtrant en un premier matériau textile formé par une succession de plis parallèles et transversaux présentant deux longueurs formées par la succession des extrémités desdits plis et deux largeurs formées par les plis d'extrémités. Selon une définition générale de l'invention, l'élément filtrant comprend également un joint périphérique en un second matériau résilient, rapporté sur les extrémités de chacun des plis et sur les plis d'extrémité. Ainsi, l'élément filtrant est obtenu à partir d'un média filtrant ceinturé d'un joint en matériau résilient. Lorsque l'élément filtrant est inséré dans un boitier de filtre à air, la nature résiliente du joint lui permet de se comprimer pour combler les interstices et ainsi assurer l'étanchéité de l'élément filtrant. Le média filtrant présente typiquement deux lèvres longitudinales contre chacune d'entre elles vient s'appuyer le joint ce qui crée une grande surface de contact et facilite le rattachement du joint au média. Selon un mode de réalisation de l'invention, le second matériau résilient comprend un matériau de polyuréthane. Celui-ci peut se présenter sous la forme d'une mousse facilement compressible qui facilite l'insertion de l'élément filtrant dans le boitier. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le second matériau résilient est un matériau textile non tissé qui présente l'avantage de répondre au cahier des charges de tenue au feu F1 de rigueur dans l'industrie automobile. Avantageusement, le matériau textile non tissé comprend des fibres comportant une âme en polyester et une enveloppe constituée d'un matériau de copolyester dont la température de fusion est comprise entre 100 et 120°C. Il est ainsi possible de calandrer les fibres par un traitement thermique de surface, typiquement effectué à une température comprise entre 180 et 200°C, de sorte que les enveloppes des fibres en surface du matériau non tissé fusionnent entre elles. Ainsi les fibres en surface du matériau non tissé sont parfaitement fixées entre elles, ce qui évite la pollution de l'air déjà filtré par un éventuel détachement de fibres. Selon une première variante de réalisation, le joint se présente sous la forme de deux bandes rapportées sur chacune des longueurs du média filtrant, le joint étant rattaché par une zone de chevauchement des terminaisons des deux bandes. Cette zone de chevauchement assure un bon maintien du joint sans pour autant diminuer sa capacité résiliente de sorte à toujours pouvoir assurer l'étanchéité souhaitée. Selon une deuxième variante de réalisation, le joint se présente sous la forme d'une seule bande rapportée sur le média filtrant, le joint étant rattaché par une zone de chevauchement des terminaisons de la bande, ce qui limite la proportion de bande utilisée dans le chevauchement. Dans ces deux variantes de réalisation, la zone de chevauchement peut s'étendre sur toute la largeur formée par les plis d'extrémités du média filtrant de sorte à assurer un bon rattachement entre les terminaisons de la bande et garder une épaisseur de bande constante sur la largeur du média. The present invention relates to a filter element for air filter housing. The air filter housings for engines comprise a filter element whose function is to stop any impurities contained in the air intended for combustion. Typically, a filter element comprises a filter media generally formed of paper or a textile material such as a synthetic nonwoven material and a peripheral seal to seal between the filter medium and the housing. Generally, the seal is made of polyurethane molded around the periphery of the filter media so as to fill the space between it and the housing. But overmolding techniques of the polyurethane seal require the use of specific molds and a complex implementation mode. The method involves in particular a mixture of liquid chemicals that can migrate beyond the desired overmolding area, thereby reducing the filtering surface of the filter medium. Another known solution provides a filter element comprising a filter medium and a monobloc peripheral seal, obtained by the use of a thermoforming press. But to ensure optimal compression of the edges of the filter element, the edges of the walls of the tank and the housing cover in which is inserted the filter element must be wide enough, which requires a lot of material. An object of the invention is then to provide a filter element comprising a seal whose manufacture is simple to implement and inexpensive. For this purpose and according to a first aspect, the present invention proposes a filter element for an air filter housing comprising a filter medium made of a first textile material formed by a succession of parallel and transverse folds having two lengths formed by the succession of the ends of said folds and two widths formed by the folds of ends. According to a general definition of the invention, the filter element also comprises a peripheral seal made of a second resilient material, attached to the ends of each of the folds and to the end folds. Thus, the filter element is obtained from a filtering medium surrounded by a seal of resilient material. When the filter element is inserted into an air filter housing, the resilient nature of the seal allows it to compress to fill the gaps and thus seal the filter element. The filter media typically has two longitudinal lips against each of them comes to rest the seal which creates a large contact area and facilitates the attachment of the seal to the media. According to one embodiment of the invention, the second resilient material comprises a polyurethane material. This can be in the form of an easily compressible foam that facilitates the insertion of the filter element in the housing. According to another embodiment of the invention, the second resilient material is a non-woven textile material which has the advantage of meeting the specifications of fire resistance F1 rigorous in the automotive industry. Advantageously, the nonwoven textile material comprises fibers comprising a polyester core and an envelope made of a copolyester material whose melting point is between 100 and 120 ° C. It is thus possible to calender the fibers by a surface heat treatment, typically carried out at a temperature between 180 and 200 ° C, so that the envelopes of the surface fibers of the nonwoven material fuse together. Thus the fibers at the surface of the nonwoven material are perfectly fixed together, which avoids the pollution of the air already filtered by a possible detachment of fibers. According to a first variant embodiment, the seal is in the form of two strips attached to each of the lengths of the filter media, the seal being attached by an overlapping zone of the terminations of the two strips. This overlapping zone ensures a good seal maintenance without reducing its resilient capacity so as to always ensure the desired seal. According to a second variant embodiment, the seal is in the form of a single band attached to the filter media, the seal being attached by an overlapping zone of the terminations of the strip, which limits the proportion of strip used in the strip. overlap. In these two embodiments, the overlap zone may extend over the entire width formed by the end folds of the filter media so as to ensure a good connection between the endings of the strip and keep a constant strip thickness on the width of the media.

Selon une troisième variante de réalisation, le joint se présente sous la forme d'une bande circulaire engagée sur le média filtrant. Le joint étant résilient, le périmètre de la bande peut se détendre pour faciliter l'opération de montage sur le média filtrant. De façon avantageuse, l'élément filtrant comprend une fixation discontinue entre le joint et le média filtrant. Ainsi, l'encollage du média filtrant préalable à la fixation du média avec le joint peut être discontinu, ce qui réduit la quantité de colle utilisée et de ce fait le coût de fabrication. Lorsque le joint est constitué d'un matériau textile non tissé, la fixation peut être réalisée par des soudures ultra son discontinues du joint sur le média de sorte à réduire le temps de cycle. Le média filtrant présente par exemple une forme trapézoïdale, parallélépipédique ou cylindrique lui permettant de s'adapter à toute forme de boitier de filtre à air. De préférence, le premier matériau du média filtrant est constitué d'un matériau de polyester. Ainsi, lorsque le joint est un matériau textile non tissé en polyester, les matériaux du média filtrant et du joint appartiennent à la même famille de matériaux synthétiques, ce qui permet de les recycler sans avoir à les désolidariser. Selon un deuxième aspect, l'invention concerne un boitier de filtre à air comprenant une cuve et un couvercle entre lesquels est interposé un élément filtrant tel que décrit précédemment, le boitier comprenant des moyens de compression pour assurer l'étanchéité de l'élément filtrant. Selon un mode de réalisation particulier, la cuve et le couvercle comportent chacun une rampe annulaire et le couvercle comprend une paroi annulaire interne dans laquelle le joint est engagé de sorte que lorsque le couvercle est positionné sur la cuve, les rampes et la paroi interne délimitent une cavité tronconique dans laquelle le joint est comprimé. Ainsi, les rampes annulaires prévues dans le boitier et la résilience du joint permettent une insertion facilitée de l'élément filtrant dans le boitier. De plus, l'ensemble des rampes et de la paroi interne comprime le joint résilient ce qui garantit l'étanchéité de l'élément filtrant. On décrit à présent, à titre d'exemples non limitatifs, plusieurs modes de réalisation possibles de l'invention, en référence aux figures annexées. Dans la suite de la description, par souci de simplification les éléments communs aux différentes formes de réalisation portent les mêmes références numériques. According to a third embodiment, the seal is in the form of a circular band engaged on the filter medium. The seal being resilient, the perimeter of the band can be relaxed to facilitate the mounting operation on the filter medium. Advantageously, the filter element comprises a discontinuous attachment between the seal and the filter media. Thus, the sizing of the filter media prior to the attachment of the media with the seal may be discontinuous, which reduces the amount of glue used and therefore the cost of manufacture. When the seal is made of a non-woven fabric material, the fastening can be performed by ultra-discontinuous soldering of the seal on the media so as to reduce the cycle time. The filtering medium has for example a trapezoidal, parallelepipedic or cylindrical shape allowing it to adapt to any form of air filter housing. Preferably, the first material of the filter medium is made of a polyester material. Thus, when the seal is a nonwoven polyester textile material, the materials of the filter medium and the seal belong to the same family of synthetic materials, which allows to recycle them without having to separate them. According to a second aspect, the invention relates to an air filter housing comprising a tank and a lid between which is interposed a filter element as described above, the housing comprising compression means for sealing the filter element . According to a particular embodiment, the tank and the lid each comprise an annular ramp and the lid comprises an internal annular wall in which the seal is engaged so that when the lid is positioned on the tank, the ramps and the inner wall define a frustoconical cavity in which the seal is compressed. Thus, the annular ramps provided in the housing and the resilience of the seal allow easy insertion of the filter element in the housing. In addition, all the ramps and the inner wall compresses the resilient seal which ensures the sealing of the filter element. Several possible embodiments of the invention are now described by way of nonlimiting examples with reference to the appended figures. In the remainder of the description, for the sake of simplification, the elements common to the different embodiments bear the same numerical references.

La figure 1 est une vue en éclaté illustrant un boitier de filtre à air dans lequel est inséré un élément filtrant selon un mode de réalisation de l'invention. La figure 2 est une vue partielle d'une coupe horizontale d'un boitier de filtre à air dans lequel est inséré un élément filtrant selon un mode de réalisation de l'invention. La figure 3 est une vue schématique en perspective illustrant un média filtrant partiellement rattaché à une bande d'un joint selon un mode de réalisation de l'invention. La figure 4 est une vue schématique en perspective illustrant un média filtrant partiellement rattaché à deux bandes d'un joint selon un mode de réalisation de l'invention. La figure 5 est une vue schématique en perspective illustrant un média filtrant rattaché à deux bandes d'un joint selon un mode de réalisation de l'invention. La figure 1 illustre une vue en éclaté d'un boitier de filtre à air 1 comprenant une cuve 2 et un couvercle 3. Le couvercle 3 comprend un orifice d'entrée 4 de l'air destiné à être filtré et la cuve 2 comprend un orifice de sortie 5 de l'air filtré. Un élément filtrant 6 interposé entre la cuve 2 et le couvercle 3 comprend un média filtrant 7 doté d'un joint périphérique résilient 8 comprimé par le boitier 1 de sorte à assurer l'étanchéité de l'élément filtrant 6. Dans cette configuration, le joint 8 comprimé interdit en effet la circulation de l'air entre la périphérie de l'élément filtrant 6 et le boitier 1. L'air entrant par l'orifice d'entrée 4 est ainsi contraint de traverser le média filtrant 7 avant de ressortir par l'orifice de sortie 5 sous l'effet d'une dépression prévue à la sortie du boitier 1. Le média filtrant 7 est constitué d'un matériau textile qui peut être un matériau non tissé synthétique. Il comporte une succession de plis parallèles transversaux 9 dont la succession des extrémités 11 forment les deux longueurs 12 du média 7, les deux largeurs 13 étant délimitées par les plis d'extrémité 14 (également visibles à la figure 3). Le média filtrant 7 peut être fabriqué au préalable par une technique de plissage classique. Dans la forme illustrée à la figure 1, le média 7 est parallélépipédique mais il peut également présenter une forme trapézoïdale ou cylindrique. Le joint périphérique 8 est constitué d'un matériau résilient ce qui lui permet de se comprimer pour être inséré dans le boitier 1 de sorte à combler les interstices entre l'élément filtrant 6 et le boitier 1. Le matériau résilient est typiquement un matériau textile non tissé comprenant des fibres dont l'âme est en polyester et dont l'enveloppe est constituée d'un matériau tel qu'un copolyester dont la température de fusion est comprise entre 100 et 120 °C. Il est ainsi possible de calandrer le matériau non tissé pour éviter un éventuel détachement de fibres superficielles qui viendraient polluer l'air filtré. La résilience du matériau non tissé provient d'une composition comportant au moins 500/0 de fibres polyester hélicoïdales qui agissent comme des miniressorts. Selon les cas de figure rencontrés, le matériau résilient peut également être choisi parmi les polyuréthanes qui présentent des propriétés de résilience similaires, voire meilleures que celles des textiles non tissé. De préférence, le matériau de polyuréthane peut subir un traitement d'ignifugation avant d'être fixé au média 7. Le joint résilient 8 est rapporté sur les extrémités 11 de chacun de plis 9 et sur les plis d'extrémité 14 formant respectivement les deux longueurs 12 et les deux largeurs 13 du média 7 de sorte à totalement le ceinturer. Dans la forme illustrée à la figure 1, le joint résilient 8 se présente sous la forme d'une bande circulaire 15 engagée sur le média filtrant 7. La bande peut avoir été obtenue au préalable par découpage aux dimensions souhaitées, par exemple par ultra son dans le cas d'une bande en textile non tissé, puis refermée sur elle-même par collage de sorte à former une bande circulaire 15 du périmètre désiré. Le média filtrant 7 comporte par ailleurs deux lèvres longitudinales 16 (également visibles à la figure 3) qui offrent une zone d'appui au joint résilient 8. Ceci assure un bon maintien de l'ensemble formant l'élément filtrant 6 et autorise une fixation discontinue entre le média 7 et le joint 8. Une fixation continue peut également être envisagée selon les configurations rencontrées. Le joint 8 en matériau textile non tissé résilient peut être constitué d'un polyester ainsi que le matériau textile du média filtrant 7. Ainsi, même si ces matériaux sont deux polyesters différents en ce qu'ils présentent notamment des diamètres de fibres différents, ils appartiennent à la même famille de composés synthétiques, ils peuvent donc être recyclés ensemble. La figure 2 illustre une vue partielle en coupe d'un boitier 1 dans lequel un élément filtrant 6 est inséré. Le joint résilient 8 est fixé à un pli d'extrémité 14 du média filtrant 7 et est engagé dans une paroi annulaire interne 18 prévue dans le couvercle 3 du boitier 1. Le couvercle 3 et la cuve 2 du boitier 1 comportent chacun une rampe annulaire 17 formant une cavité tronconique avec la paroi annulaire 18 dans laquelle le joint résilient 8 est comprimé. Par ailleurs, la connexion entre la cuve 2 et le couvercle 3 comprend un chicanage annulaire 19 de sorte à ce que l'air aspiré par la dépression prévue à proximité de l'orifice de sortie 5 du boitier 1 soit ralenti avant d'atteindre le joint comprimé 8 qui filtre ainsi les poussières et autres particules. Les figures 3 à 5 illustrent un mode de mise en place d'un joint résilient 8 sur un média filtrant 7. Dans ce mode de réalisation, le joint résilient 8 est préparé au préalable sous forme de deux bandes 21 d'une dimension supérieure à celle de la longueur 12 du média 7. Ces bandes 21 peuvent être préparées par découpage par exemple par ultra son dans le cas de matériau textile non tissé. Comme représenté à la figure 3, une première bande 21 est centrée et fixée par exemple par encollage sur la succession des extrémités 11 des plis 9 formant une longueur 12 du média 7. Une seconde bande 21 est fixée de la même façon sur la deuxième longueur 12 (figure 4). Après avoir encollé les plis d'extrémité 14 du média 7 et/ou les terminaisons des bandes 21 dépassant des longueurs 12 du média 7, les terminaisons des bandes 21 sont rabattues sur les plis d'extrémité 14, créant une zone de chevauchement 22 s'étendant sur au moins une partie des largeurs 13 du média 7 (figure 5). Lorsque le joint 8 est constitué d'un matériau textile non tissé, la fixation sur le média filtrant 7 peut être également obtenue par soudure ultra son. Selon un autre mode de réalisation non représenté, le joint 8 peut être préparé sous la forme d'une bande 21 unique et dont les deux terminaisons sont assemblées sur l'un des plis d'extrémité 14 du média 7 formant ainsi une seule zone de chevauchement 22. Ainsi formé, l'élément filtrant 6 est introduit dans le boitier 1. Les rampes annulaires 17 du couvercle 3 et de la cuve 2 facilitent l'insertion de l'élément filtrant 6 par la compression progressive du joint résilient 8. Dans le même temps, le joint 8 est engagé dans une paroi annulaire interne 18 du couvercle 3. La cavité tronconique délimitée par les rampes annulaires et la paroi annulaire maintient la compression du joint de sorte à assurer l'étanchéité de l'élément filtrant 6. Ainsi l'invention apporte une amélioration déterminante à la technique antérieure en fournissant un élément filtrant 6 étanche, simple à fabriquer par un procédé peu coûteux. Figure 1 is an exploded view illustrating an air filter housing in which is inserted a filter element according to one embodiment of the invention. Figure 2 is a partial view of a horizontal section of an air filter housing in which is inserted a filter element according to one embodiment of the invention. Figure 3 is a schematic perspective view illustrating a filter media partially attached to a strip of a seal according to one embodiment of the invention. Figure 4 is a schematic perspective view illustrating a filter media partially attached to two strips of a seal according to one embodiment of the invention. Figure 5 is a schematic perspective view illustrating a filter media attached to two strips of a seal according to one embodiment of the invention. FIG. 1 illustrates an exploded view of an air filter housing 1 comprising a vessel 2 and a lid 3. The lid 3 comprises an inlet orifice 4 for the air intended to be filtered and the vessel 2 comprises a outlet port 5 of the filtered air. A filter element 6 interposed between the tank 2 and the lid 3 comprises a filtering medium 7 provided with a resilient peripheral seal 8 compressed by the casing 1 so as to seal the filter element 6. In this configuration, the Compressed gasket 8 prevents the circulation of air between the periphery of the filter element 6 and the casing 1. The air entering through the inlet orifice 4 is thus forced to pass through the filtering medium 7 before emerging. by the outlet orifice 5 under the effect of a depression provided at the outlet of the housing 1. The filter media 7 is made of a textile material which may be a synthetic nonwoven material. It comprises a succession of parallel transverse folds 9 whose succession of ends 11 form the two lengths 12 of the media 7, the two widths 13 being delimited by the end folds 14 (also visible in Figure 3). The filter medium 7 can be manufactured beforehand by a conventional pleating technique. In the form illustrated in Figure 1, the media 7 is parallelepipedic but it can also have a trapezoidal or cylindrical shape. The peripheral seal 8 is made of a resilient material which allows it to compress to be inserted into the housing 1 so as to fill the gaps between the filter element 6 and the housing 1. The resilient material is typically a textile material nonwoven comprising fibers whose core is polyester and whose envelope is made of a material such as a copolyester whose melting temperature is between 100 and 120 ° C. It is thus possible to calender the nonwoven material to avoid possible detachment of surface fibers that would pollute the filtered air. The resilience of the nonwoven material is derived from a composition comprising at least 500/0 of helicoidal polyester fibers that act as mini-springs. Depending on the cases encountered, the resilient material may also be chosen from polyurethanes which have similar or even better resilience properties than non-woven fabrics. Preferably, the polyurethane material may undergo fireproofing treatment before being attached to the media 7. The resilient seal 8 is attached to the ends 11 of each of the folds 9 and the end folds 14 respectively forming the two lengths 12 and the two widths 13 of the media 7 so as to completely surround it. In the form illustrated in FIG. 1, the resilient seal 8 is in the form of a circular band 15 engaged on the filter medium 7. The band may have been previously obtained by cutting to the desired dimensions, for example by ultra sound in the case of a non-woven fabric strip, then closed on itself by gluing so as to form a circular band 15 of the desired perimeter. The filter medium 7 furthermore comprises two longitudinal lips 16 (also visible in FIG. 3) which offer a zone of support for the resilient seal 8. This ensures a good retention of the assembly forming the filter element 6 and allows a fixation discontinuous between the media 7 and the seal 8. Continuous attachment can also be considered according to the configurations encountered. The seal 8 made of resilient non-woven fabric material may consist of a polyester as well as the textile material of the filter medium 7. Thus, even if these materials are two different polyesters, in particular that they have different fiber diameters, they belong to the same family of synthetic compounds, so they can be recycled together. Figure 2 illustrates a partial sectional view of a housing 1 in which a filter element 6 is inserted. The resilient seal 8 is attached to an end fold 14 of the filter media 7 and is engaged in an inner annular wall 18 provided in the cover 3 of the housing 1. The cover 3 and the tank 2 of the housing 1 each comprise an annular ramp 17 forming a frustoconical cavity with the annular wall 18 in which the resilient seal 8 is compressed. Furthermore, the connection between the tank 2 and the lid 3 comprises an annular baffling 19 so that the air sucked by the depression provided near the outlet orifice 5 of the housing 1 is slowed down before reaching the compressed gasket 8 which thus filters out dust and other particles. FIGS. 3 to 5 illustrate a method of placing a resilient seal 8 on a filter medium 7. In this embodiment, the resilient seal 8 is prepared beforehand in the form of two strips 21 of a size larger than that of the length 12 of the media 7. These strips 21 may be prepared by cutting for example by ultrasonic sound in the case of nonwoven fabric material. As represented in FIG. 3, a first band 21 is centered and fixed for example by gluing on the succession of ends 11 of the folds 9 forming a length 12 of the medium 7. A second band 21 is fixed in the same way on the second length 12 (Figure 4). After pasting the end folds 14 of the media 7 and / or the endings of the strips 21 protruding from the lengths 12 of the media 7, the endings of the strips 21 are folded over the end folds 14, creating an overlap zone 22 extending over at least a portion of the widths 13 of the media 7 (Figure 5). When the gasket 8 is made of a nonwoven fabric material, the attachment on the filter medium 7 can also be obtained by ultrasonic welding. According to another embodiment not shown, the gasket 8 can be prepared in the form of a single strip 21 and whose two terminations are assembled on one of the end folds 14 of the media 7 thus forming a single zone of overlapping 22. Thus formed, the filter element 6 is introduced into the housing 1. The annular ramps 17 of the lid 3 and the tank 2 facilitate the insertion of the filter element 6 by the progressive compression of the resilient seal 8. In the same time, the seal 8 is engaged in an inner annular wall 18 of the cover 3. The frustoconical cavity delimited by the annular ramps and the annular wall maintains the compression of the seal so as to seal the filter element 6. Thus the invention provides a decisive improvement to the prior art by providing a filter element 6 waterproof, simple to manufacture by an inexpensive method.

Il va de soi que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus à titre d'exemples mais qu'elle comprend tous les équivalents techniques et les variantes des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons. It goes without saying that the invention is not limited to the embodiments described above as examples but that it includes all the technical equivalents and variants of the means described as well as their combinations.

Claims

REVENDICATIONS1. Filter element for air filter housing (1) comprising a filter medium (7) of a first textile material formed by a succession of parallel and transverse folds (9) having two lengths (12) formed by the succession of ends (11) said pleats (9) and two widths (13) formed by the end pleats (14), characterized in that it also comprises a peripheral seal (8) of a second resilient material, attached to the ends (11) of each of the folds (9) and on the end folds (14).

2. Filter element according to claim 1 characterized in that the filter medium (7) has two longitudinal lips (16) against each of them bears the seal (8).

3. filter element according to one of claims 1 to 2 characterized in that the second resilient material comprises a polyurethane material.

4. Filter element according to one of claims 1 to 2 characterized in that the second resilient material is a nonwoven fabric material.

5. filter element according to claim 4 characterized in that the nonwoven fabric material comprises fibers comprising a polyester core and a casing made of a copolyester material whose melting temperature is between 100 and 120 ° C.

6. Filter element according to one of claims 1 to 5 characterized in that the seal (8) is in the form of two strips (21) attached to each of the lengths (12) of the filter medium (7), the seal (8) being connected by an overlap zone (22) of the terminations of the two strips (21).

7. Filter element according to one of claims 1 to 5 characterized in that the seal (8) is in the form of a circular band (15) engaged on the filter medium (7).

8. Filter element according to one of claims 1 to 7 characterized in that it comprises a discontinuous attachment between the seal (8) and the filter medium (7).

9. Filter element according to one of claims 1 to 8 characterized in that the filter medium (7) has a trapezoidal shape, parallelepiped or cylindrical.

10. Filter element according to one of claims 1 to 9 characterized in that the first material of the filter medium (7) consists of a polyester material.

11. Air filter housing (1) characterized in that it comprises a tank (2) and a cover (3) between which is interposed a filter element (6) according to one of claims 1 to 10, the housing (1) comprising compression means for sealing the filter element (6).

12. Air filter housing (1) according to claim 11 characterized in that the vessel (2) and the lid (3) each comprise an annular ramp (17), and in that the lid (3) comprises a wall internal ring (18) in which the seal (8) is engaged so that when the cover (3) is positioned on the tank (2), the ramps (17) and the inner wall (18) define a frustoconical cavity in which the seal (8) is compressed.