FR2974084A1 - Procede de fabrication de phtalate de dialkyle - Google Patents

Abstract

La présente invention a pour objet la fabrication de phtalate de dialkyle faiblement coloré destiné à être utilisé comme plastifiant. Plus particulièrement, l'invention a trait à un procédé de fabrication de phtalate de dialkyle présentant une coloration inférieure à 25 Hazen mesurée selon la norme ISO 2211/1973, par réaction d'anhydride phtalique et d'un alcool ROH, R représentant un groupe alkyle linéaire ou ramifié comportant de 8 à 13 atomes de carbone, en présence d'acide sulfurique et d'un solvant formant un azéotrope avec l'eau, procédé suivant lequel on utilise une solution d'acide sulfurique de concentration massique comprise entre 45% et 96% et on soumet le mélange brut réactionnel neutralisé et débarrassé du solvant à un traitement thermique préalablement aux traitements classiques de lavage à l'eau de l'ester.

Description

La présente invention a pour objet un procédé amélioré de fabrication de phtalate de dialkyle faiblement coloré destiné à être utilisé comme plastifiant dans des domaines très variés.

Les esters dérivés d'acides monocarboxyliques ou polycarboxyliques aromatiques ou aliphatiques tels que les acides phtalique, adipique, sébacique, trimétillique, et d'alcools aliphatiques tels que les hexanols, le 2-éthyl hexanol, le n-octanol, les décanols, les tridécanols, ou encore de polyols aliphatiques, sont connus pour leurs utilisations comme plastifiants de diverses matières plastiques, en particulier du PVC. En général, les plastifiants rendent les matières plastiques souples, flexibles, ils améliorent leur résistance aux chocs et au froid, l'allongement à la rupture et ils facilitent leur mise en oeuvre. Les plastifiants sont de ce fait présents dans de nombreuses matières plastiques souples et on les retrouve dans de nombreux produits industriels et produits de consommation tels que, par exemple, les produits pour automobile, les isolants pour câbles et fils souples, les revêtements pour planchers et murs, les produits de grande consommation en plastique, les jouets, les cosmétiques et produits de soin personnel, le matériel médical, les emballages de denrées alimentaires. Parmi les composés utilisables comme plastifiants, les diesters de l'acide phtalique, appelés aussi phtalates de dialkyle, en particulier le phtalate de 2-éthyl hexyle, connu aussi sous les dénominations DEHP ou DOP (dioctyle phtalate), représentent la plus grande part. Les diesters de l'acide phtalique sont généralement préparés par estérification de l'acide phtalique, ou un dérivé réactif de l'acide phtalique, principalement l'anhydride phtalique (PAA), avec un alcool aliphatique ou un mélange d'alcools aliphatiques ROH. Le mécanisme réactionnel peut être schématisé par les 2 réactions suivantes :30 1) formation de phtalate acide de monoalkyle OR + H2O OR + ROH COOH 2) formation du phtalate de dialkyle

OR COOH OR + ROH La réaction se fait en général en léger excès d'alcool de façon à obtenir une conversion totale de l'anhydride phtalique. La réaction d'estérification est généralement réalisée en présence d'un acide de Lewis comme catalyseur, par exemple un titanate de dialkyle tel que le titanate d'isopropyle butyle, ou en présence d'un acide de Brônsted comme l'acide méthasulfonique ou l'acide sulfurique, dans un solvant organique formant un azéotrope avec l'eau, l'eau générée lors de la réaction étant alors éliminée au fur et à mesure par distillation sous forme d'azéotrope. Il s'ensuit une série de traitements, neutralisation, séparation des phases aqueuse et organique, lavages à l'eau, évaporation du solvant, séchage, permettant d'isoler le phtalate de dialkyle recherché avec une qualité satisfaisante. L'utilisation d'acide sulfurique comme catalyseur d'estérification génère la formation de sous-produits acides dont la présence dans le produit final peut etre préjudiciable pour les applications envisagées, et nécessite par conséquent des traitements de purification poussés pour obtenir le produit recherché avec une bonne pureté. Il apparaît nécessaire de disposer d'un procédé de fabrication de phtalate de dialkyle avec une bonne productivité, et conduisant à un composé répondant à des exigences de qualité, principalement en terme de coloration et en terme de résistance aux traitements thermiques qu'il subit lors de la préparation des résines diverses et matières plastiques dans lesquelles il est incorporé. Dans le cas d'une catalyse à l'acide sulfurique, le mélange réactionnel obtenu à l'issu de la réaction, contient outre le phtalate de dialkyle recherché, des sous-produits résiduels (anhydride phtalique PAA, alcool ROH, phtalate de monoalkyle), de l'eau, du solvant, mais aussi du sulfate acide d'alkyle RHSO4 et du sulfate de dialkyle R2SO4, résultant de l'estérification partielle de l'acide sulfurique par l'alcool ROH. Lors de l'étape de neutralisation avec un agent alcalin, habituellement l'hydroxyde de sodium ou le carbonate de sodium, le sulfate acide d'alkyle est neutralisé sous la forme de sulfate mixte d'alkyle et de métal alcalin (sodium) RNaSO4, puis éliminé lors des différents lavages à l'eau. Afin de limiter la perte d'alcool liée à l'élimination par lavage à l'eau du sulfate mixte RNaSO4, il a été proposé, dans le document FR 1 560 683, d'hydrolyser le sulfate acide d'alkyle en alcool et acide sulfurique, en le chauffant en présence d'eau, au sein même du mélange brut résultant de l'estérification, et préalablement aux traitements classiques de neutralisation et de lavage de l'ester. Après neutralisation, le sulfate neutre de métal alcalin est simplement éliminé dans la phase aqueuse.

Le sulfate de dialkyle, lui, est résistant aux agents alcalins utilisés dans l'étape de neutralisation. Il est, de plus, très peu soluble dans l'eau et ne peut, de ce fait, être éliminé lors des différentes étapes de lavage du produit de réaction. Il se retrouve donc en totalité dans le produit final avec les conséquences nuisibles qui résultent de sa présence. En effet, le phtalate ainsi produit qui contient cette impureté est incapable de résister aux traitements thermiques à 160-200°C qu'il subit lors de la mise en forme des résines diverses et matières plastiques dans lesquelles il est incorporé. Sous l'action de la température, le sulfate de dialkyle se décompose, libère de l'acide sulfurique, et catalyse la décomposition du phtalate. Il va de ce fait y avoir développement d'une coloration jaune, une augmentation de l'acidité et une diminution des qualités diélectriques.

Dans le document FR 1 111 835 qui décrit un procédé de stabilisation d'esters plastifiants, il a été proposé d'effectuer un traitement thermique entre 70°C et 180°C pour décomposer le sulfate de dialkyle, soit en présence d'une solution d'un sel soluble d'acide faible, en particulier de carbonate de sodium, ou d'une base alcaline, soit en présence de carbonate de sodium sec, soit en présence d'eau. Dans les deux premiers cas, l'acide sulfurique est neutralisé au fur et à mesure de sa formation et devient ainsi inoffensif. Dans le cas du traitement en présence d'eau, l'acide sulfurique est dissous dès sa formation et se trouve alors dans un état de concentration suffisamment faible pour ne pas avoir d'action nocive sur le phtalate. L'acide sulfurique est ensuite séparé par décantation. Ce traitement thermique peut s'effectuer sur le mélange réactionnel brut, ou à un stade ultérieur du processus de purification. Le phtalate ainsi débarrassé du sulfate de dialkyle dissociable se trouve désormais stable.

Dans le document FR 2 135 863 qui décrit un perfectionnement à la purification des esters plastifiants, l'opération de séparation par décantation de la phase aqueuse saline et de la phase organique est réalisée à haute température, entre 150°C et 190°C, et sous une pression de 3 à 20 bars, à partir du produit brut d'estérification neutralisé et traité thermiquement.

Dans le document FR 1 231 677, il a été proposé un procédé d'obtention de phtalate de 2-propyl heptyle par chauffage à reflux de 2-propyl hexanol (2,5 mole) et d'anhydride phtalique (1 mole) dans du toluène en présence d'acide sulfurique. Après élimination de la quantité théorique d'eau et après distillation de l'alcool en excès et du toluène, le produit obtenu, le phtalate de di(2-propyl heptyle), présente une coloration APHA de 35, ce qui est incompatible avec un usage industriel. Ce produit peut contenir en outre des traces de solvant aromatique (toluène).

La Société Déposante a découvert un procédé performant permettant de produire du phtalate de dialkyle par réaction d'anhydride phtalique et d'un alcool avec une catalyse sulfurique, qui ne présente pas les inconvénients du produit obtenu selon le procédé du brevet FR 1 231 677, et qui possède une qualité et des propriétés applicatives identiques à celles des produits obtenus selon d'autres procédés, par exemple ceux obtenus avec d'autres modes de catalyse, tel qu'un catalyseur de type titanate d'isopropyle, et qui soit donc utilisable en tant que plastifiant pour les applications industrielles.

La Société Déposante a maintenant trouvé de façon surprenante qu'une dilution préalable de l'acide sulfurique avant son utilisation comme catalyseur d'estérification, associée à des conditions de traitement thermique du mélange réactionnel brut permet d'obtenir, avec une bonne productivité, du phtalate de dialkyle très peu coloré, présentant une coloration inférieure à 25 Hazen, voire inférieure à 20 Hazen, et stable thermiquement.

Un but de la présente invention est donc de proposer un procédé de fabrication de phtalate de dialkyle conduisant à un produit non coloré et répondant aux exigences précitées.

La présente invention a donc pour objet un procédé de fabrication de phtalate de dialkyle présentant une coloration inférieure à 25 Hazen mesurée selon la norme ISO 2211/1973, par réaction d'anhydride phtalique avec un alcool ROH, R représentant un groupe alkyle linéaire ou ramifié comportant de 8 à 13 atomes de carbone, en présence d'acide sulfurique et d'un solvant formant un azéotrope avec l'eau, procédé suivant lequel on utilise une solution d'acide sulfurique de concentration massique comprise entre 45% et 96%, et on soumet le mélange brut réactionnel neutralisé et débarrassé du solvant à un traitement thermique préalablement aux traitements classiques de lavage à l'eau de l'ester.

Plus précisément, la présente invention a pour objet un procédé de fabrication de phtalate de dialkyle présentant une coloration inférieure à 25 Hazen mesurée selon la norme ISO 2211/1973, par réaction d'anhydride phtalique avec un alcool ROH, R représentant un groupe alkyle linéaire ou ramifié comportant de 8 à 13 atomes de carbone, comprenant les étapes suivantes : a) on met à réagir un alcool ROH avec de l'anhydride phtalique dans un rapport molaire alcool / anhydride allant de 2,1 à 2,4, à une température allant de 120°C à 140°C, en l'absence de catalyseur, jusqu'à l'obtention d'une phase homogène limpide, b) on ajoute à chaud de l'acide sulfurique à une teneur comprise entre 0,2% à 0,9% en poids (exprimé en H2SO4 100%), par rapport à l'anhydride phtalique, la concentration massique de la solution d'acide sulfurique utilisée étant comprise entre 45% et 96%, et un solvant organique, la température de réaction étant maintenue entre 120°C et 140°C et l'eau étant éliminée en continu par distillation sous forme d'un hétéroazéotrope avec le solvant, durant toute la durée de la réaction, c) on neutralise le mélange brut réactionnel à l'aide d'un agent alcalin à une température comprise entre 50°C et 70°C, et on sépare, après décantation, une phase organique et une phase aqueuse, d) on distille le solvant de ladite phase organique en présence d'un agent alcalin, e) on réalise un traitement thermique de la phase obtenue à l'étape d) à une température allant de 180°C à 220°C et sous une pression comprise entre 15 et 20 bars pendant une durée allant de 1 à 2 heures, f) on effectue différents cycles de lavages à l'eau/décantation sur le produit obtenu à l'étape e), et une distillation finale.

Les alcools utilisables dans le procédé selon l'invention sont des monoalcools aliphatiques, par exemple, le 2-éthyl hexanol, le décanol, le 2-propyl heptanol, le tridécanol, l'isononanol, l'isodécanol, le dodécanol, l'undécanol.

Le procédé selon l'invention peut être particulièrement adapté à la production de phtalates dérivés d'alcools de longueur de chaine supérieure à celle du 2-éthyl hexanol, comportant de 9 à 13 atomes de carbone, de préférence comportant de 9 à 11 atomes de carbone, plus particulièrement 10 atomes de carbone. En effet, les phtalates les plus répandus, dont le phtalate de 2-éthyl hexyle (DEHP), font l'objet d'études par divers organismes afin de clarifier certaines questions en suspens quant à la toxicité de ces composés et aux normes à appliquer. Les phtalates de plus haut poids moléculaires, c'est-à- dire dérivés d'alcools de longueur de chaine supérieure à celle du 2-éthyl hexanol, sont envisagés comme substituts au DEHP ; ils peuvent être obtenus selon le procédé de la présente invention et répondent aux exigences de qualité tout en présentant des propriétés applicatives au moins équivalentes à celles du DEHP. Dans la présente invention, l'alcool 2-propyl heptanol peut être représenté sous la forme : C5H11CH(C3H7)CH2OH avec le groupe C5H11 pouvant représenter n-05H11, C2H5CH(CH3)CH2 ou CH3CH(CH3)CH2CH2. Par la dénomination simplifiée 2-PH, on entend le 2-propyl heptanol sous la forme de chacun de ces isomères seuls ou en mélange. Le 2-PH peut contenir en outre d'autres isomères en faible teneur, tels que 2-isopropyl heptanol, 2-isopropyl-4-méthyl hexanol, 2-isopropyl-5-méthyl hexanol ou 2-propyl-4,4-diméthyl pentanol. Le 2-PH peut être produit de différentes manières, par exemple par aldolisation de n-valeraldéhyde produit par hydroformylation de butènes, déshydratation de l'alcool obtenu en 2-propyl-2-heptanal, suivie d'une hydrogénation. Le 2-PH peut être également obtenu par condensation de 1-pentanol (sous la forme d'un mélange de méthyl butanols) en présence de KOH à une température élevée selon une réaction de Guerbet.

Selon l'invention, le 2-PH contient majoritairement du 2-propyl heptanol. En général, le 2-PH est un mélange comprenant : - de 70 à 99%, de préference de 80 à 95% de 2-propyl heptanol n-05H11CH(C3H7)CH2OH et - de 1 à 30%, de préférence de 5 à 20% d'un mélange de 4-méthyl 2-25 propyl hexanol C2H5CH(CH3)CH2CH(C3H7)CH2OH et de 5-méthyl 2-propyl hexanol CH3CH(CH3)CH2CH2CH(C3H7)CH2OH

La première étape a) est effectuée sans catalyseur en présence d'un excès molaire d'alcool, afin d'assurer une conversion totale de l'anhydride 30 phtalique (PAA). Le rapport molaire ROH/ PAA est compris entre 2,1 et 2,4, préférentiellement entre 2,2 et 2,3. A la fin de la première étape qui peut durer d'une heure à deux heures, tout le PAA est converti majoritairement en phtalate acide d'alkyle et partiellement en phtalate de dialkyle. Cette étape peut être effectuée en batch, par exemple dans un réacteur agité chauffé par double enveloppe ou circulation externe sur un bouilleur, ou en continu, par exemple dans un réacteur agité ou un réacteur type colonne de distillation réactive.

La seconde étape b) consistant à estérifier le phtalate acide d'alkyle en phtalate de dialkyle est réalisée dans un solvant organique non aromatique, formant un azéotrope avec l'eau. Parmi les solvants utilisables, on peut citer le cyclohexane, l'heptane, etc. Avantageusement, la quantité de solvant introduite est comprise entre 100g et 300g, et de préférence entre 150g et 250 g pour 100g de PAA mis en oeuvre. On utilise, pour cette étape de l'acide sulfurique préalablement dilué de façon à obtenir une solution de concentration massique comprise ente 45% et 96%, de préférence entre 45 et 60%. En effet, il a été constaté que la dilution de l'acide avant introduction dans le réacteur permet d'améliorer la coloration du phtalate de dialkyle. La quantité d'H2SO4 utilisée est comprise entre 0,2 et 0,9 % en poids (exprimée en H2SO4 100%) par rapport au PAA et de préférence entre 0,3 et 0,8%. Il est possible de réaliser la dilution de l'acide en ligne à l'aide par exemple d'un mélangeur statique placé juste avant l'arrivée dans la zone réactionnelle. La seconde étape d'estérification est effectuée à une température comprise entre 120°C et 140°C, préférentiellement entre 125 et 135°C. L'eau générée par la réaction est éliminée au fur et à mesure par distillation azéotropique avec le solvant pendant toute la durée de la réaction qui est généralement comprise entre 4 et 6 heures. Cette étape peut être effectuée en batch, par exemple dans un réacteur agité chauffé par double enveloppe ou circulation externe sur un bouilleur surmonté d'une colonne à distiller, ou en continu, par exemple dans un réacteur agité ou un réacteur type colonne de distillation réactive. La colonne à distiller est pourvue d'un condenseur de tête et d'un décanteur pour séparer l'eau de réaction du solvant qui peut être recyclé à la réaction.

L'étape suivante, l'étape c) du procédé selon l'invention, est la neutralisation du mélange brut réactionnel. Elle est réalisée à une température comprise entre 50°C et 70°C à l'aide d'un agent alcalin, classiquement une solution de carbonate de sodium ou d'hydroxyde de sodium. La quantité d'agent alcalin est calculée pour avoir un ratio molaire agent alcalin / H2SO4 supérieur ou égal à 2/1. On utilise généralement une solution de carbonate de sodium de concentration massique comprise entre 5 et 10%, qui est ajoutée en continu sur une durée d'une dizaine de minutes. On observe la formation de 2 phases qui décantent sans problème en quelques minutes à la température de neutralisation. Après séparation de la phase aqueuse, on introduit un agent alcalin dans la phase organique (brut neutralisé). Généralement, on utilise le même agent alcalin que pour l'étape précédente de neutralisation, et une quantité sensiblement identique, et on distille le solvant à une température comprise entre 75°C et 110°C en abaissant progressivement la pression de service de la pression atmosphérique jusqu'à environ 20 mmHg. La présence de l'agent alcalin permet d'éviter des problèmes de moussage au cours de la distillation effectuée dans l'étape d) du procédé selon l'invention.

Selon l'invention, l'étape e) consiste en un traitement thermique sur la phase obtenue à l'étape d), c'est-à-dire sur le mélange brut neutralisé qui contient un agent alcalin et qui a été débarrassé du solvant. Ce traitement, généralement effectué dans des conditions de température de 180°C à 220°C et sous une pression de 15 à 20 bars, permet de dégrader en alcool, CO2 et sulfate de sodium, le sulfate de di-alkyle issu de la réaction de l'alcool avec le catalyseur. Cette étape a une durée de l'ordre d'une heure et permet d'obtenir un phtalate de dialkyle stable thermiquement du fait de l'élimination du sulfate de di-alkyle.

Après ce traitement, le produit brut est lavé à l'eau pour l'en débarrasser de ses sels. Plusieurs cycles de lavage / séparation de la phase aqueuse peuvent être effectués, puis le produit brut est étêté par distillation pour éliminer l'eau et l'alcool résiduels et conduit à un phtalate de dialkyle de pureté > 99,5%.

La distillation finale peut être effectuée à l'aide d'une colonne à distiller, d'un évaporateur rotatif, d'un évaporateur à film.

Le produit final obtenu selon l'invention est très peu coloré. La coloration mesurée selon la norme ISO 2211/1973, est inférieure à 25 Hazen. Une coloration inférieure à 20 Hazen peut être obtenue selon le procédé de l'invention. La stabilité thermique du phtalate de dialkyle obtenu est excellente. Celle-ci peut être déterminée en chauffant le phtalate de dialkyle à 180°C pendant 6 heures et en mesurant l'évolution de la coloration.

Le procédé selon l'invention génère différentes phases aqueuses contenant des sous-produits ou des réactifs résiduels, qu'il est nécessaire de récupérer, d'une part en vue de leur recyclage pour une bonne productivité du procédé, d'autre part afin de générer des effluents aqueux présentant une faible DCO compatible avec le rejet des effluents aqueux.

Ainsi, on effectue un traitement des eaux générées par la production du phtalate de dialkyle. Ce traitement comprend généralement une acidification à un pH inférieur ou égal à 2, qui a pour objet de décomposer les différents sels présents, notamment le sulfate mixte d'alkyle et de sodium (RNaSO4), et le sel de sodium du phtalate acide d'alkyle, en libérant du sulfate acide de l'alcool RHSO4, du phtalate acide d'alkyle et de l'hydrogéno sulfate de sodium NaHSO4. Les eaux acides sont ensuite soumises à une extraction liquide-liquide à contre-courant avec un flux d'alcool, qui se charge progressivement en sulfate acide d'alcool, tandis que la phase aqueuse s'appauvrit en composés organiques et peut être éliminée. La phase alcoolique, après un lavage éventuel à l'eau, est recyclée avantageusement à l'étape d'estérification.

Les exemples suivants illustrent la présente invention sans toutefois en limiter la portée.

Exemple 1 : Fabrication de phtalate de 2-propyle heptyle (DPHP) Dans un réacteur en verre agité mécaniquement, surmonté d'une colonne à distiller pourvue d'une condenseur de tête à eau glycolée, d'un séparateur à vide, d'un décanteur, de recettes et d'un piège à carboglace, on charge : - 684g de 2-propyl heptanol (2-PH), un tel produit peut être obtenu auprès de la Sté BASF; - 266g d'anhydride phtalique(PAA), origine Arkema On chauffe le mélange sous agitation à 135°C sous pression atmosphérique pendant 1 heure. Le milieu, hétérogène au début, devient progressivement limpide. La première étape de réaction est terminée. On introduit ensuite à chaud, 2,2g d'H2SO4 94% dilué avec 2,2g d'eau (soit 4,4g de solution acide) et 150g de cyclohexane. Le mélange est chauffé à pression atmosphérique. L'eau générée à la réaction est éliminée en continu par distillation sous la forme d'un hétéroazéotrope eau/cyclohexane. La température dans le mélange réactionnel est comprise entre 122°C et 135°C.

Après 5 heures de mise en réaction, le taux de conversion du PAA en DPHP est > 99%. C'est la fin de la seconde étape d'estérification. Le brut réactionnel (1070g) est ensuite refroidi vers 60°C et neutralisé avec 50g d'une solution aqueuse à 5% de Na2CO3. La durée de la neutralisation, qui s'effectue dans le réacteur décrit ci-avant, est de 10 min environ.

Le brut est ensuite décanté à 60°C et la phase aqueuse est éliminée. Dans la phase organique décantée (1037g), on introduit 40g de solution de Na2CO3 à 5%. On étête ensuite la phase organique en distillant l'eau et le cyclohexane présents. La distillation est conduite en faisant baisser la pression de service de la pression atmosphérique à 100 mmHg en fin d'élimination du cyclohexane. La masse de brut étêté est de 852g. 12

Le brut débarrassé du cyclohexane est ensuite transféré du réacteur en verre vers un appareillage en inox fonctionnant sous pression. Le brut est chauffé dans l'autoclave à 180°C pendant 1 heure sous une pression d'environ 17 bars. Le brut est ensuite décanté à 60°C, on obtient à la fin de cette étape : - phase organique débarrassée du sulfate de dialkyle R2SO4 : 819g - phase aqueuse : 9g La phase organique est ensuite lavée 3 fois à l'eau (3 fois 164g d'eau), avec à chaque fois décantation des phases. La phase organique finale (816g) est ensuite envoyée sur un évaporateur rotatif pour élimination de l'eau et de l'alcool résiduel ROH, avec les conditions de distillation suivantes : 20 mbar / T° huile 150°C / durée 7h. On obtient : Masse de distillat : 54g Masse de DPHP : 740g Le produit final se présente sous la forme d'un liquide peu coloré (coloration 15 Hazen), stable thermiquement (coloration 17 Hazen après maintien à 180°C pendant 7h).

Exemple 2 (comparatif) L'exemple 1 est repris en utilisant de l'acide 94 % sans dilution préalable avec 2,2g d'eau. Le DPHP ainsi obtenu a une coloration de 45 Hazen.

Exemple 3 L'exemple 2 est repris en réduisant de moitié la quantité d'acide 94% La durée de la seconde étape passe de 5h à 6h30. La coloration du DPHP est de 17 Hazen.

Exemple 4 : Fabrication de phtalate de 2-éthyl hexyle (DEHP) L'exemple 1 est repris en remplaçant le 2-PH par du 2-éthyl hexanol (2-EH) de provenance ARKEMA. Le DEHP ainsi produit a une coloration de 16 Hazen

Exemple 5 (comparatif) L'exemple 2 est repris en utilisant du 2-éthyl hexanol (2-EH) provenance ARKEMA, en lieu et place du 2-PH .

Le DEHP ainsi obtenu a une coloration de 40 Hazen

Claims (9)

1. REVENDICATIONS1) Procédé de fabrication de phtalate de dialkyle présentant une coloration inférieure à 25 Hazen mesurée selon la norme ISO 2211/1973, par réaction d'anhydride phtalique avec un alcool ROH, R représentant un groupe alkyle linéaire ou ramifié comportant de 8 à 13 atomes de carbone, de préférence de 9 à 13 atomes de carbone, en présence d'acide sulfurique et d'un solvant formant un azéotrope avec l'eau, procédé suivant lequel on utilise une solution d'acide sulfurique de concentration massique comprise entre 45% et 96% et on soumet le mélange brut réactionnel neutralisé et débarrassé du solvant à un traitement thermique préalablement aux traitements classiques de lavage à l'eau de l'ester.
2. 2) Procédé de fabrication de phtalate de dialkyle présentant une coloration inférieure à 25 Hazen mesurée selon la norme ISO 2211/1973 comprenant les étapes suivantes : a) on met à réagir un alcool ROH, R représentant un groupe alkyle linéaire ou ramifié comportant de 8 à 13 atomes de carbone, de préférence de 9 à 13 atomes de carbone, avec de l'anhydride phtalique dans un rapport molaire alcool / anhydride allant de 2,1 à 2,4, à une température allant de 120°C à 140°C, en l'absence de catalyseur, jusqu'à l'obtention d'une phase homogène limpide, b) on ajoute à chaud de l'acide sulfurique à une teneur comprise entre 0,2% à 0,9% en poids (exprimé en H2SO4 100%), par rapport à l'anhydride phtalique, la concentration massique de la solution d'acide sulfurique utilisée étant comprise entre 45% et 96%, et un solvant organique, la température de réaction étant maintenue entre 120°C et 140°C et l'eau étant éliminée en continu par distillation sous forme d'un hétéroazéotrope avec le solvant, durant toute la durée de la réaction, c) on neutralise le mélange brut réactionnel à l'aide d'un agent alcalin à une température comprise entre 50°C et 70°C, et on sépare, après décantation, une phase organique et une phase aqueuse, 15 d) on distille le solvant de ladite phase organique en présence d'un agent alcalin, e) on réalise un traitement thermique de la phase obtenue à l'étape d) à une température allant de 180°C à 220°C et sous une pression comprise entre 15 et 20 bars pendant une durée allant de 1 à 2 heures, f) on effectue différents cycles de lavages à l'eau/décantation sur le produit obtenu à l'étape e), et une distillation finale.
3. 3) Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que l'alcool est le 2-éthyl hexanol, le décanol, le 2-propyl heptanol, le tridécanol, l'isononanol, l'isodécanol, le dodécanol, ou l'undécanol.
4. 4) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l'alcool est le 2-propyl heptanol.
5. 5) Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que l'alcool est un mélange comprenant : - de 70 à 99%, de préference de 80 à 95% de 2-propyl heptanol n-05H11CH(C3H7)CH2OH et - de 1 à 30%, de préférence de 5 à 20% d'un mélange de 4-méthyl 2-propyl hexanol C2H5CH(CH3)CH2CH(C3H7)CH2OH et de 5-méthyl 2-propyl hexanol CH3CH(CH3)CH2CH2CH(C3H7)CH2OH
6. 6) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l'on utilise une solution d'acide sulfurique de concentration massique comprise entre 45% et 60%.
7. 7) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le solvant est le cyclohexane.30
8. 8) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le phtalate de dialkyle a une coloration inférieure à 20 Hazen mesurée selon la norme ISO 2211/1973.
9. 9) Phtalate de dialkyle de coloration inférieure à 20 Hazen mesurée selon la norme ISO 2211/1973, obtenu suivant le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.