ENSEMBLE A BALAI ET BAGUE COLLECTRICE, BALAI ET ALTERNATEUR OU ALTERNO-DEMARREUR ASSOCIES [1] DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION [2] L'invention concerne un ensemble à balai et bague collectrice, un balai ainsi que l'alternateur ou l'alterno-démarreur associés. [3] L'invention trouve une application particulièrement avantageuse, mais non exclusive, dans le domaine des alternateurs ou alterno-démarreurs pour véhicules automobiles. [4] ETAT DE LA TECHNIQUE io [05] Un alternateur de véhicule automobile comporte un stator entourant un rotor solidaire d'un arbre portant à l'arrière deux bagues collectrices et à l'avant un organe d'entraînement tel qu'une poulie appartenant à un dispositif de transmission de mouvement intervenant entre le moteur thermique du véhicule et l'alternateur. 15 [06] L'alternateur comporte un carter présentant au moins un flasque avant et un flasque arrière. Ces flasques sont appelés palier avant et palier arrière. Les paliers portent le stator, plus précisément le corps, en forme de paquet de tôles, que comporte le stator. [07] Ce corps comporte des encoches pour montage d'un bobinage 20 s'étendant de part et d'autre du corps du stator. Les parties saillantes du bobinage sont appelées chignons. Le bobinage est polyphasé, par exemple du type triphasé. Les extrémités du bobinage sont reliées à un pont redresseur en relation avec une batterie reliée au réseau de bord du véhicule. 25 [08] Par ailleurs, les paliers du carter portent centralement un roulement pour montage rotatif de l'arbre solidaire du rotor. Le rotor comporte au moins un bobinage d'excitation dont les extrémités sont reliées à un collecteur comportant les deux bagues collectrices et/ou recharger la batterie du véhicule. [09] Des balais sont destinés à frotter chacun via une de leur extrémité sur l'une des bagues pour alimenter en courant le bobinage d'excitation du rotor. Ainsi lorsque le bobinage d'excitation du rotor est alimenté électriquement via les balais par un courant d'excitation et entraîné en rotation par le moteur thermique via le dispositif de transmission de mouvement, le rotor est magnétisé et génère un courant alternatif induit dans le bobinage du stator. Ce courant alternatif est redressé en courant continu dans le pont redresseur, qui le plus souvent est un pont de diodes, pour alimenter le réseau de bord du véhicule. io [010] Il est nécessaire de réguler la tension délivrée au réseau de bord et à la batterie du véhicule pour que les récepteurs du réseau de bord et la batterie ne soient pas détériorés et travaillent de manière correcte et fiable. Pour cela on contrôle le courant d'excitation du bobinage d'excitation. A cette fin, il est connu des dispositifs régulateurs de tension visant à contrôler le 15 courant d'excitation à l'aide d'un circuit électronique, comportant un ou plusieurs composants électroniques, embarqué au niveau de l'alternateur. [11] Par ailleurs, de manière connue, les balais sont réalisés en un matériau fritté comportant de la poudre de graphite à hauteur de 70% en poids total et du cuivre à hauteur de 30% en poids total, tandis que les 20 bagues sont réalisées en cuivre. Une telle configuration permet d'obtenir un compromis entre les conditions de glissement et la durabilité de l'ensemble bagues-balais, tout en limitant les chutes de tension à l'interface entre les balais et les bagues. [12] Toutefois, lors des fonctionnements à températures élevées, des 25 variations de courant sont observables à l'interface entre les balais et les bagues. Il a été constaté que ces variations de courant sont dues à la formation d'une couche d'oxyde au niveau de l'interface entre les balais et les bagues collectrices. [13] OBJET DE L'INVENTION 30 [014] L'invention a notamment pour d'éviter la formation de cette couche d'oxyde à l'interface entre le balai et les bagues collectrices. [15] A cet effet, le balai ou la bague collectrice comporte une couche décapante apte à éliminer par frottement la couche d'oxyde ayant tendance à se développer à l'interface entre le balai et la bague collectrice. [16] La couche décapante présente des propriétés mécaniques proches de l'élément (la bague ou le balai) avec lequel la couche est destinée à entrer en contact. La couche décapante va donc s'user rapidement, ce qui va en outre faciliter l'opération de rodage des balais. [17] L'invention concerne donc un ensemble formé par au moins un balai et au moins une bague collectrice destiné à être utilisé avec un io alternateur ou un alterno-démarreur, le balai étant destiné à venir en contact via une de ses faces extrémités avec une surface extérieure de la bague collectrice, caractérisé en ce que le balai ou la bague collectrice comporte une couche, appelée couche décapante, apte à éliminer par frottement une couche d'oxyde ayant tendance à se développer à l'interface entre le balai et 15 la bague collectrice. [18] Selon une réalisation, le balai comportant la couche décapante, cette couche présente une face au moins partiellement confondue avec la face d'extrémité du balai destinée à venir en contact avec la surface extérieure de la bague collectrice, ou la bague collectrice comportant la 20 couche décapante, cette couche présente une paroi au moins partiellement confondue avec la surface extérieure de la bague collectrice. [19] Selon une réalisation, le balai comportant la couche décapante, la couche décapante comporte : - un taux de métal égal à 80% en poids total de la couche décapante, plus ou 25 moins 15%, et - un taux de graphite en poids total de la couche décapante complémentaire. [020] Selon une réalisation, le balai comporte en outre une couche, appelée couche de performance, comportant : - un taux de métal égal à 30% en poids total de la couche de performance, 30 plus ou moins 15%, et - un taux de graphite en poids total de la couche de performance complémentaire. [21] Selon une réalisation, la bague collectrice comportant du cuivre, le métal est choisi parmi : le cobalt, le nickel, le platine, le zirconium, le fer, le titane, le cuivre, et est de préférence le cuivre. [22] Selon une réalisation, la couche décapante est orientée perpendiculairement par rapport à une direction longitudinale du balai. [23] Selon une réalisation, la face de la couche décapante du balai destinée à venir en contact avec la surface extérieure de la bague présente une forme concave. [24] Selon une réalisation, la couche décapante a des faces latérales io chanfreinées s'étendant suivant une épaisseur du balai, de sorte que la couche décapante présente une forme sensiblement trapézoïdale suivant une coupe longitudinale du balai. [25] Selon une réalisation, la couche décapante est orientée parallèlement par rapport à une direction longitudinale du balai. 15 [026] Selon une réalisation, la couche décapante est prise en sandwich entre deux couches de performance. [27] Selon une réalisation, l'épaisseur de la couche décapante est comprise entre 0.1 mm et 3mm. [28] L'invention concerne en outre un alternateur ou alterno-démarreur 20 comportant un ensemble à balai et bague collectrice selon l'invention. [29] L'invention concerne également un balai destiné à venir en contact via une de ses faces extrémités avec une surface extérieure d'une bague collectrice d'un alternateur ou d'un alterno-démarreur, caractérisé en ce qu'il comporte une couche, appelée couche décapante, apte à éliminer par 25 frottement une couche d'oxyde ayant tendance à se développer à l'interface entre le balai et la bague collectrice. [30] Selon une réalisation, la couche décapante comporte : - un taux de métal égal à 80% en poids total de la couche décapante, plus ou moins 15%, et - un taux de graphite en poids total de la couche décapante complémentaire. [31] BREVE DESCRIPTION DES FIGURES [32] L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures qui l'accompagnent. Ces figures ne sont données qu'à titre illustratif mais nullement limitatif de l'invention. Elles montrent : [33] Figure 1 : une vue en coupe d'un alternateur selon l'invention ; [34] Figure 2 : une vue en coupe détaillée d'un ensemble à balais et bagues selon l'invention ; io [035] Figure 3 : une vue en coupe de bagues collectrices selon l'invention implantées à l'arrière de l'arbre de l'alternateur de la Figure 1 ; [36] Figure 4: une vue des différents éléments permettant l'assemblage des balais selon l'invention sur le porte-balais ; [37] Figure 5a-5d : des représentations schématiques de différentes 15 variante de réalisation d'un balai selon l'invention ; [38] Figure 6 : la table de Rabinovicz indiquant les coefficients de frictions entre deux métaux à partir de laquelle sont choisis les métaux de la couche décapante réalisée sur le balai selon l'invention ; [39] Figures 7a-7d : des vues d'un balai selon l'invention faisant 20 apparaître les dimensions de ce balai, la Figure 7c étant une vue suivant l'axe A-A de la Figure 7a, la Figure 7d étant une vue détaillée de la zone B de la Figure 7a ; [40] Figure 8 : une représentation schématique d'une bague selon l'invention munie d'une couche décapante. 25 [041] Les éléments identiques conservent la même référence d'une figure à l'autre. The invention relates to a broom and slip ring assembly, a broom and the alternator or the alternator. The invention relates to a brush and slip ring assembly, a broom and the alternator or the alternator. -starter associated. [3] The invention finds a particularly advantageous application, but not exclusive, in the field of alternators or alternator-starters for motor vehicles. [4] STATE OF THE ART io [05] A motor vehicle alternator comprises a stator surrounding a rotor secured to a shaft carrying at the rear two slip rings and at the front a driving member such as a pulley belonging to a motion transmission device intervening between the engine of the vehicle and the alternator. [06] The alternator comprises a housing having at least one front flange and one rear flange. These flanges are called front bearing and rear bearing. The bearings bear the stator, more precisely the body, in the form of a pack of sheets, that the stator comprises. [07] This body has notches for mounting a coil 20 extending on either side of the stator body. The protruding parts of the winding are called buns. The winding is polyphase, for example of the three-phase type. The ends of the winding are connected to a rectifier bridge in connection with a battery connected to the onboard network of the vehicle. [08] Furthermore, the bearings of the casing centrally bear a bearing for rotatably mounting the shaft secured to the rotor. The rotor comprises at least one excitation winding whose ends are connected to a manifold comprising the two slip rings and / or recharge the vehicle battery. [09] Brushes are intended to rub each via one of their end on one of the rings to supply power to the rotor excitation winding. Thus, when the excitation coil of the rotor is electrically powered via the brushes by an excitation current and driven in rotation by the heat engine via the motion transmission device, the rotor is magnetized and generates an alternating current induced in the winding. of the stator. This alternating current is rectified in direct current in the rectifier bridge, which is most often a diode bridge, to supply the on-board network of the vehicle. [010] It is necessary to regulate the voltage delivered to the vehicle's electrical system and battery so that the receivers of the on-board network and the battery are not deteriorated and work in a correct and reliable manner. For this purpose, the excitation current of the excitation coil is controlled. To this end, it is known voltage regulator devices for controlling the excitation current by means of an electronic circuit, comprising one or more electronic components, embedded at the level of the alternator. [11] Furthermore, in known manner, the brushes are made of a sintered material comprising graphite powder at a level of 70% by total weight and copper at a level of 30% by total weight, while the rings are made of copper. Such a configuration makes it possible to obtain a compromise between the sliding conditions and the durability of the band-brush assembly, while limiting the voltage drops at the interface between the brushes and the rings. [12] However, when operating at high temperatures, current variations are observable at the interface between the brushes and the rings. It has been found that these current variations are due to the formation of an oxide layer at the interface between the brushes and the slip rings. [13] OBJECT OF THE INVENTION [014] The invention has in particular to prevent the formation of this oxide layer at the interface between the brush and the slip rings. [15] For this purpose, the broom or the slip ring comprises a stripping layer capable of rubbing out the oxide layer tending to develop at the interface between the brush and the slip ring. [16] The stripping layer has mechanical properties close to the element (the ring or the broom) with which the layer is intended to come into contact. The stripping layer will therefore wear quickly, which will further facilitate the running operation of the brushes. [17] The invention therefore relates to an assembly formed by at least one brush and at least one slip ring intended to be used with an alternator or an alternator-starter, the brush being intended to come into contact via one of its end faces. with an outer surface of the slip ring, characterized in that the broom or the slip ring comprises a layer, called pickling layer, capable of rubbing out an oxide layer tending to develop at the interface between the broom and The slip ring. [18] According to one embodiment, the blade comprising the pickling layer, this layer has a face at least partially coincides with the end face of the blade intended to come into contact with the outer surface of the slip ring, or the slip ring comprising the stripping layer, this layer has a wall at least partially merged with the outer surface of the slip ring. [19] In one embodiment, the broom having the pickling layer, the pickling layer comprises: a metal content equal to 80% by total weight of the pickling layer, plus or minus 15%, and a graphite content in total weight of the complementary stripping layer. [020] In one embodiment, the wiper further comprises a layer, called a performance layer, comprising: a metal content equal to 30% by total weight of the performance layer, plus or minus 15%, and a graphite content in total weight of the complementary performance layer. [21] In one embodiment, the slip ring comprising copper, the metal is selected from: cobalt, nickel, platinum, zirconium, iron, titanium, copper, and is preferably copper. According to one embodiment, the pickling layer is oriented perpendicular to a longitudinal direction of the blade. [23] According to one embodiment, the face of the stripper layer of the brush intended to come into contact with the outer surface of the ring has a concave shape. According to one embodiment, the etching layer has chamfered lateral faces extending along a thickness of the blade, so that the pickling layer has a substantially trapezoidal shape in a longitudinal section of the blade. [25] In one embodiment, the stripping layer is oriented parallel to a longitudinal direction of the blade. [026] In one embodiment, the pickling layer is sandwiched between two performance layers. [27] According to one embodiment, the thickness of the stripping layer is between 0.1 mm and 3 mm. [28] The invention further relates to an alternator or alternator-starter 20 having a brush and slip ring assembly according to the invention. [29] The invention also relates to a brush intended to come into contact via one of its end faces with an outer surface of a slip ring of an alternator or an alternator-starter, characterized in that it comprises a layer, called stripping layer, capable of eliminating by friction an oxide layer tending to develop at the interface between the brush and the slip ring. [30] According to one embodiment, the etching layer comprises: a metal content equal to 80% by total weight of the etching layer, plus or minus 15%, and a total graphite content of the complementary etching layer. [31] BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES [32] The invention will be better understood on reading the description which follows and on examining the figures which accompany it. These figures are given for illustrative but not limiting of the invention. They show: [33] Figure 1: a sectional view of an alternator according to the invention; [34] Figure 2: a detailed sectional view of a set of brushes and rings according to the invention; [035] Figure 3: a sectional view of slip rings according to the invention located at the rear of the alternator shaft of Figure 1; [36] Figure 4: a view of the various elements for assembling the brushes according to the invention on the brush holder; [37] Figure 5a-5d: schematic representations of different variant embodiment of a brush according to the invention; [38] Figure 6: Rabinovicz table indicating the coefficients of friction between two metals from which are chosen the metals of the stripping layer made on the blade according to the invention; [39] FIGS. 7a-7d: views of a broom according to the invention showing the dimensions of this broom, FIG. 7c being a view along the axis AA of FIG. 7a, FIG. 7d being a detailed view zone B of Figure 7a; [40] Figure 8: a schematic representation of a ring according to the invention provided with a stripping layer. [041] The identical elements retain the same reference from one figure to another.
[42] DESCRIPTION D'EXEMPLES DE REALISATION DE L'INVENTION [43] La figure 1, qui est une demi-vue en coupe, représente une machine électrique tournante selon l'invention polyphasée sous la forme d'un alternateur du type triphasé à ventilation interne pour véhicule automobile à moteur à combustion interne du type de celui décrit dans le document EP-A-0 515 259 auquel on se reportera. [44] L'alternateur comporte, en allant de gauche à droite de la figure 1, c'est-à-dire d'avant en arrière, une poulie d'entraînement 11 solidaire de io l'extrémité avant d'un arbre 2, dont l'extrémité arrière porte des bagues collectrices 10a, 10b appartenant à un collecteur 1. L'axe X-X de l'arbre 2 constitue l'axe de rotation de la machine. [45] Centralement l'arbre 2 porte à fixation le rotor 4 doté d'un bobinage d'excitation 5, dont les extrémités sont reliées par des liaisons filaires au 15 collecteur 1 comme visible également à la figure 11 des documents FR 2 710 197, FR 2 710 199 et FR 2 710 200. Le rotor 4 est ici un rotor à griffes et comporte donc deux roues polaires 6, 7 portant chacune respectivement un ventilateur avant 8 et arrière 9 dotés chacun de pales comme dans le document EP-A- 0 515 259. 20 [046] Chaque roue 6, 7 présente des dents axiales dirigées vers l'autre roue avec imbrication des dents d'une roue à l'autre pour formation de pôles magnétiques lorsque le bobinage 5 est activé grâce aux bagues collectrices 10a, 10b du collecteur 1 chacune en contact avec un balai 101, 102 porté par un porte-balais 100 solidaire dans ce mode de réalisation d'un régulateur de 25 tension non visible dont le fonctionnement est décrit dans le document FR 2 754 560. Les balais 101, 102 sont d'orientation radiale par rapport à l'axe X-X, tandis que les bagues 10a, 10b sont d'orientation axiale par rapport à l'axe X-X. [047] Le régulateur est relié à un dispositif de redressement de courant 30 alternatif en courant continu 110, tel qu'un pont de diodes (dont deux sont visibles à la figure 1) ou en variante des transistors du type MOSFET, notamment lorsque l'alternateur est du type réversible et consiste en un alterno-démarreur comme décrit par exemple dans le document WO 01/69762. Ce dispositif 110 est lui-même relié électriquement, d'une part, aux sorties des phases appartenant aux bobinages 12, que comporte le stator 13 de l'alternateur, et d'autre part, au réseau de bord et à la batterie du véhicule automobile. [48] Ce stator 13, formant induit dans le cas d'un alternateur, entoure le rotor 4 et présente un corps 14 doté intérieurement d'encoches axiales (non visibles) pour le passage des fils ou des épingles que comportent les bobinages 12. Ces bobinages 12 ont des chignons (non référencés) io s'étendant, d'une part, en saillie axiale de part et d'autre du corpsl4 ; et, d'autre part, radialement au-dessus des ventilateurs 8,9. [49] Le régulateur de tension a pour fonction de contrôler le courant circulant dans le bobinage d'excitation 5 pour réguler la tension délivrée au réseau de bord et à la batterie du véhicule via le dispositif redresseur de is courant 110. [50] Les ventilateurs 8, 9 s'étendent au voisinage respectivement d'un flasque avant, appelé palier avant 150, et d'un flasque arrière, appelé palier arrière 160 appartenant au carter fixe de la machine électrique relié à la masse. Les paliers 150, 160 sont ajourés pour une ventilation interne de 20 l'alternateur par l'intermédiaire des ventilateurs 8, 9 lorsque l'ensemble ventilateurs 8,9 -rotor 4-arbre 2 est entraîné en rotation par la poulie 11 reliée au moteur du véhicule automobile par un dispositif de transmission comportant au moins une courroie en prise avec la poulie 1. Cette ventilation permet de refroidir les bobinages 12, 5 ainsi que le porte-balais 100 avec son 25 régulateur et le dispositif de redressement 110. On a représenté par des flèches à la figure 1 le trajet suivi par le fluide de refroidissement, ici de l'air, à travers les différentes ouvertures des paliers 150, 160 et à l'intérieur de la machine. [51] Ce dispositif 110, le porte-balais 100, ainsi qu'un capot de 30 protection ajouré (non référencé) sont portés ici par le palier arrière 160 en sorte que le ventilateur arrière 9 est plus puissant que le ventilateur avant 8. De manière connue, les paliers 150, 160 sont reliés entre eux, ici à l'aide de vis ou de tirants non visibles, pour former un carter destiné à être monté sur une partie fixe du véhicule. [52] Les paliers 150, 160 portent chacun centralement un roulement à billes 17,18 pour supporter à rotation les extrémités avant et arrière de l'arbre 2 traversant les paliers 150, 160 pour porter la poulie 11 et les bagues 10a, 10b du collecteur 1. [53] Ces paliers 150, 160 ont une forme creuse et présentent ici chacun une partie d'orientation transversale ajourée portant le roulement 17,18 et une partie d'orientation axiale ajourée et intérieurement étagée en diamètre io pour centrer et retenir axialement le corps 14 et donc le stator 13 lorsque les deux paliers sont reliés ensemble pour former le carter. [54] Les pales des ventilateurs 8, 9 s'étendent radialement au-dessus des logements que présentent les paliers 150, 160 pour montage des roulements 17 et 18 ; qui ainsi sont ventilés. 15 [055] Le collecteur 1 est du type de celui décrit dans les documents FR 2 710 197, FR 2 710 199 et FR 2 710 200. Le collecteur 1 comporte à l'avant une première partie en forme d'anneau 34, à l'arrière une deuxième partie cylindrique portant les bagues collectrices 10a, 10b et une partie intermédiaire de liaison entre la première partie et la deuxième partie. La 20 première partie, la seconde partie et la partie intermédiaire sont en matière plastique, ici en matière plastique thermodurcissable. La partie intermédiaire comporte deux bras visibles dans les figures 7 et 8 des documents précités. Les éléments de connexions 14a, 14b, en forme de languettes, sont noyés dans les bras et présentent chacun une patte de sertissage 15 apparente au 25 niveau de l'anneau 34 pour la fixation de l'extrémité libre du fil concernée du bobinage 5 par sertissage et en final par soudage. Les éléments 14a, 4b, sont fixés, ici par soudage, respectivement aux bagues 10 a, 10b. Dans les documents précités les éléments 14a, 14b et les bagues 10a, 10b sont en cuivre. 30 [056] La figure 3, qui est une vue en coupe d'une partie du collecteur 1 et de l'extrémité arrière de l'arbre 2, montre la deuxième partie cylindrique dotée d'un premier tronçon cylindrique 20 en matière plastique, ici du type thermodurcissable, qui s'étend à l'intérieur des bagues collectrices de courant 10a, 10b, et qui délimite un alésage interne 24 cannelé de montage à emmanchement à force sur l'extrémité arrière de l'arbre 2, ici en matériau ferromagnétique, tel que de l'acier. La deuxième partie comporte également un deuxième tronçon cylindrique 22. [57] Ces bagues 10a, 10b, d'orientation axiale par rapport à l'axe X-X, sont solidaires respectivement des languettes 14a et 14b. Un anneau d'isolation électrique 128 est positionné entre les deux bagues 10a, 10b. La bague 10b est immobilisée axialement à l'avant par l'anneau 128 et à io l'arrière par une collerette 28 issue du premier tronçon cylindrique 20. La bague 10a est immobilisée axialement à l'arrière par l'anneau 128 et à l'avant par un deuxième tronçon cylindrique 22 prolongeant à l'avant le premier tronçon 20. Les bras se raccordent au deuxième tronçon 22. Les languettes sont noyées dans les tronçons cylindriques 22, 20 délimitant 15 l'alésage 24. L'anneau 34 et les bras raccordés au deuxième tronçon 22 sont dans la même matière que les tronçons 20, 22 car, de manière précitée, le collecteur est obtenu par la technique du surmoulage. Pour plus de précisions on se reportera aux documents précités. [58] Comme visible à la figure 2, qui est une vue partielle en coupe 20 montrant le porte-balais 100 de la figure 1, le balais 101 est adapté à frotter contre la surface extérieure 143 de la bague 10b via une de ses faces d'extrémité 111, tandis que le balais 102 est destiné à frotter sur la surface extérieure 142 de la bague 10a via une de ses face d'extrémité 112. A cet effet, le porte-balais 100 comporte, de manière connue, deux logements pour 25 montage des balais 101, 102 soumis chacun à l'action d'un ressort 103, 104 en étant relié à une tresse 105, 106 métallique connectée à une borne elle-même reliée respectivement à la masse du véhicule et à la borne positive de la batterie du véhicule. [59] Comme montré sur la Figure 4, l'assemblage des balais 101, 102 30 dans le porte-balais 100 s'effectue par soudure des tresses 105, 106 sur un cadre 107 appelé aussi « leadframe » en anglais, par l'intermédiaire d'oeillets référencés 109. En effet, durant l'assemblage, l'oeillet 109 est écrasé sur la tresse 105, 106 du balai 101, 102 correspondant afin de la maintenir pour procéder à la soudure. A cette fin, les oeillets 109 présentent une partie tubulaire 115 munie à une de ses extrémités d'une collerette 116 radiale s'étendant extérieurement à l'espace délimité par le tube. Les cadres 107 présentent la forme d'une plaque munie en son centre d'une ouverture 118 par laquelle est introduite la partie tubulaire de l'oeillet 109. [60] Pour plus de précisions, on se reportera par exemple au document FR 2 794 299. Le corps du porte-balais 100- régulateur de tension est en matière plastique. Des traces métalliques sont noyées dans le corps et sont localement apparentes (Voir références 6 du document précité). Le cadre io 107 est relié par une trace métallique à la puce, par exemple du type Asic (circuit intégré) pour le balai avant 102 ou à la masse pour le balai arrière 101. [61] Le balai 101 et sa borne associée sont ainsi destinés à être relié électriquement à la masse via une cheminée 161 du palier 160 ici en 15 Aluminium, tandis que le balais 102 et sa borne associée sont destinés à être relié à la borne positive de la batterie via une liaison électrique entre le régulateur de tension et une borne, dite borne B+, appartenant au dispositif 110 et destinée à être reliée à la borne positive de la batterie par un câble. Pour plus de précisions, on se reportera par exemple au document EP 20 0 837 543 montrant le régulateur de tension et le dispositif 110 à borne B+ ainsi que les diverses connexions électriques et fixations. [62] Comme montré sur les Figure 5a-5d, chaque balai 101, 102 de forme sensiblement parallélépipédique et d'axe de symétrie Z, d'orientation radiale par rapport à l'axe X-X, comporte une couche décapante 120 25 présentant une face au moins partiellement commune avec la face 111, 112 d'extrémité du balai destinée à venir en contact avec la surface extérieure 143, 142 de la bague collectrice 10b, 10a. Cette couche 120 est apte à éliminer par frottement une couche d'oxyde ayant tendance à se développer à l'interface entre le balai 101, 102 et la bague collectrice 10b, 10a. 30 [063] Lorsque les bagues 10a, 10b sont réalisées en cuivre ou dans un alliage de ce matériau, la couche décapante 120 comporte : - un taux de métal égal à 80% en poids total de la couche décapante 120, plus ou moins 15%, et - un taux de graphite en poids total de la couche décapante 120 complémentaire. [64] Par complémentaire, on entend un taux de graphite en poids total tel que lorsqu'il est ajouté au taux de métal en poids total, la somme de ces 5 deux taux est égal à 100%. [65] Le balai 101, 102 comporte en outre une couche 122, dite couche de performance, procurant notamment au balai 101, 102 des performances en termes de durabilité. Cette couche de performance 122 comporte : - un taux de métal égal à 30% en poids total de la couche de performance io 122, plus ou moins 15%, et - un taux de graphite en poids total de la couche de performance 122 complémentaire. On remarque le taux de graphite relativement élevé de cette couche permet d'assurer une bonne lubrification au niveau de l'interface de contact entre les 15 balais 101, 102 et les bagues 10b, 10a. [68] Pour la couche décapante 120 et la couche de performance 122, le métal est choisi parmi : le cobalt, le nickel, le platine, le zirconium, le fer, le titane, et le cuivre, et est de préférence le cuivre. En variante cela pourrait également être de l'indium, de l'étain, du cadnium, du magnésium, du zinc, 20 de l'aluminium, de l'argent ou de l'or. Ce choix de métal résulte de la table de Rabinovicz montrée sur la Figure 6 indiquant un indice de friction variant de 1 à 4 d'un métal par rapport à un autre (la valeur 1 correspond à des propriétés de friction faible, tandis que la valeur 4 correspond à des propriétés de friction élevée). On peut retenir tous les métaux associés au cuivre auquel un 25 coefficient de 3 ou 4 est attribué (voir les chiffres entourés sur la figure). [69] Comme visible sur la Figure 5a, la couche décapante 120 est délimitée par les faces 124-127. Les faces 124 et 126 constituent les faces latérales de la couche 120, tandis que les faces 125 et 127 s'étendent perpendiculairement à l'axe Z et constituent respectivement les faces 30 inférieure et supérieure de cette couche 120. De préférence, chaque balai 101, 102 est chanfreiné au niveau de ses arêtes longitudinales par des chanfreins 140 à 45 degrés. La couche 122 de performance constituant la majeure partie du balai 101, 102 est délimitée par les faces 129-132. Les faces 130 et 132 s'étendent perpendiculairement à l'axe Z et constituent les faces inférieure et supérieure de la couche, tandis que les faces 129 et 131 s'étendent parallèlement à l'axe Z et constituent les faces latérales de cette couche 122. La couche 120 orientée perpendiculairement à une direction D longitudinale du balai 101, 102 parallèle à l'axe Z est déposée à une extrémité de la couche 122 de performance, de sorte que la face 125 de la couche 120 est confondue avec la face 111, 112 du balai 101, 102 et est destinée à entrer en contact avec la surface extérieure 143, 142 de la bague 10b, 10a. La jonction J entre les deux couches 120, 122 au niveau des faces io supérieure 127 et inférieure 130 est orientée perpendiculairement par rapport à l'axe Z du balai. [68] Les faces 124, 126 de la couche décapante 120, s'étendant dans l'épaisseur du balai 101, 102, sont chanfreinées. Elles sont implantées de part et d'autre de la face 125 et se raccordent aux faces latérales 15 respectivement 129 et 131. La couche 120 présente ainsi une forme sensiblement trapézoïdale suivant la coupe longitudinale du balai de la Figure 5a. [69] L'épaisseur de la couche décapante 120 est comprise de préférence entre 0.1 mm et 3mm. Toutefois, en variante on réalise un balai 20 101, 102 constitué uniquement de la matière de la couche décapante 120. [70] Dans une autre réalisation montrée sur la Figure 5b, les faces latérales 124, 126 de la couche 120 décapante se situent dans le prolongement des faces latérales 129, 131 de la couche 122 de performance. La face 125 de la couche décapante 120, destinée à venir en 25 contact avec la surface extérieure de la bague 10a, 10b, présente une forme concave. Dans ce cas, l'épaisseur de la couche 120 diminue lorsqu'on se déplace des faces latérales 124, 126 vers la partie centrale du balai 101, 102. Comme précédemment, la jonction J entre les deux couches 120, 122 est orientée perpendiculairement par rapport à l'axe Z. L'épaisseur de la 30 couche 120 décapante est comprise de préférence entre 0.1 et 3mm. [71] Dans une autre réalisation montrée sur la Figure 5c, la couche décapante 120 est orientée parallèlement à l'axe Z suivant la direction D longitudinale du balai 101, 102. La face 111, 112 destinée à entrer en contact avec la surface extérieure de la bague 10b, 10a est formée par la face 125 de la couche 120 et la face 130 de la couche 122 de performance dans le prolongement de laquelle la face 125 de la couche 120 se situe. Une telle configuration permet de bénéficier de l'effet de la couche décapante 120 tout au long de la vie du balai 101, 102. La jonction J entre les deux couches 120, 122 au niveau des faces 126, 129 est orientée parallèlement par rapport à l'axe Z. L'épaisseur de la couche 120 décapante est comprise de préférence entre 0.1 et 3mm. [72] Dans une autre réalisation montrée sur la Figure 5d, la couche io décapante 120 est prise en sandwich entre deux couches 122 de performance, les trois couches étant orientée parallèlement à l'axe Z suivant la direction D longitudinale du balai 101, 102. La première couche 122 de performance est délimitée par les faces 129-132, la couche décapante 120 est délimitée par les faces 124-127 et la deuxième couche 122 de 15 performance est délimitée par les faces 135-138. La face 111, 112 destinée à entrer en contact avec la surface extérieure de la bague 10b, 10a est formée par la face 130 de la première couche 122, la face 125 de la couche décapante 122, et la face inférieure 136 de la deuxième couche 122 de performance. Les jonctions J1, J2 entre les couches 120 et 122 sont 20 orientées parallèlement par rapport à l'axe Z. En variante, on réalise un balai 101, 102 comportant une couche 122 de performance prise en sandwich entre deux couches décapantes 120. [73] Dans le cas où aucune transition de matière existe entre la couche décapante 120 et la ou les couches de performance 122, la jonction J, J1, J2 25 entre les couches 120 et 122 est nette comme cela est représenté sur les Figures 5a-5d. Ainsi les faces 127 et 130 constituant la jonction J sont sensiblement confondues sur les Figures 5a et 5b, les faces 126 et 129 constituant la jonction J sont sensiblement confondues sur la Figure 5c. Sur la Figure 5d, les faces 131 et 124 constituant la jonction J1 sont 30 sensiblement confondues tandis que les faces 126 et 135 constituant la jonction J2 sont sensiblement confondues. [74] En variante, il existe une transition de matière entre la couche 120 décapante et la couche 122 de performance de sorte que, dans la zone de jonction J, J1, J2 entre les couches 120 et 122, les taux en poids total de métal et de graphite varient progressivement pour passer des taux de la couche 120 décapante aux taux de la couche 122 de performance (lorsqu'on se déplace de la couche décapante vers la couche de performance). Il n'existe pas alors de délimitation claire entre les deux couches 120 et 122. [75] Les Figures 7a-7d indiquent des exemples de dimensions d'un balai 101, 102 selon l'invention correspondant au mode de réalisation de la Figure 5a. Ce balai 101, 102 présente une longueur Dl de l'ordre de 15.3 mm ou 19.3mm, une largeur D2 de l'ordre de 6.4mm et une épaisseur D3 de io l'ordre de 4.6mm. [76] La tresse 105, 106 présente une longueur D4 de l'ordre de 39mm ou de 45mm, un diamètre D5 de l'ordre de 1.2mm. La tresse 105, 106 comporte une extrémité tronconique ayant une longueur D6 de l'ordre de 3mm. Le plus grand diamètre Dl0 de cette partie est de l'ordre de 2mm. 15 [077] Les chanfreins 140 présentent une longueur de l'ordre de 0.5mm. La portion 141 assurant la liaison entre la tresse 105, 106 et le corps du balai présente une hauteur D7 de l'ordre de 1.5mm. La portion 141 présente une forme arrondie dans la largeur du balai ayant un rayon D8 de courbure de l'ordre de 1.5mm et une forme arrondie dans l'épaisseur du balai ayant un 20 rayon D9 de l'ordre de 0.6mm. [78] La couche décapante 120 montrée plus en détails sur la figure 7d présente des faces latérales 124 et 126 formant un angle K avec la face 125 compris entre 15 et 45 degrés. La face 125 mesure environ 3mm (référence Dl 1). La forme de la jonction J peut aller d'une droite à une courbe d'un 25 rayon par exemple de l'ordre de 16 mm. L'épaisseur D13 de la couche décapante 120 est comprise entre 0.1 et 3mm. [79] Pour obtenir la couche décapante 120 sur la couche 122 de performance du balai 101, 102 réalisé par frittage, on met par exemple en oeuvre les étapes suivantes. [80] On réalise des mélanges de poudres correspondant respectivement à la couche décapante 120 et à la couche de performance 122. [81] On compresse ensuite ces mélanges l'un après l'autre ou en 5 même temps. [82] Le tout est ensuite cuit afin d'obtenir le balai 101, 102 présentant les propriétés électriques et mécaniques attendues. [83] Comme montré sur la Figure 8 et sur la Figure 3 (voir couche en pointillés), selon un autre mode de réalisation, on réalise une couche io décapante 120' sur la surface externe de la bague collectrice 10a, 10b. Cette couche 120' présente une paroi 150 au moins partiellement confondue avec la surface extérieure 142, 143 de la bague collectrice 10a, 10b. [84] Plus précisément, la couche décapante 120' s'étend entre les parois annulaires 150 et 151 tandis que la couche 122' de la bague 10a, 10b 15 délimitée par les parois 152 et 153 est réalisée en cuivre ou dans un alliage de cuivre. Le balai 101, 102 étant réalisé entièrement dans le matériau de la couche 122' de performance, la couche décapante 120' présente une composition proche de cette dernière afin de favoriser la friction au niveau de l'interface entre les balais 101, 102 et les bagues 10b, 10a en forme 20 d'anneaux. [85] La bague 10a, 10b comporte ainsi une couche 120' comportant: - un taux de métal égal à 30% en poids total du balai, plus ou moins 15%, et - un taux de graphite en poids total du balai complémentaire. [88] Comme précédemment, le métal est choisi parmi : le cobalt, le 25 nickel, le platine, le zirconium, le fer, le titane, et le cuivre, et est de préférence le cuivre. En variante le métal pourrait être de l'indium, de l'étain, du cadnium, du magnésium, du zinc, de l'aluminium, de l'argent ou de l'or. [89] Comme précédemment, il peut y avoir ou non une transition de matière au niveau de la jonction J entre les couches 120' et 122'. Dans le cas 30 où il n'y a pas de transition de matière, les parois annulaires 151 et 152 des couches 120' et 122' sont sensiblement confondues comme cela est représenté sur la Figure 8. Dans le cas où il existe une transition de matière entre les couches 120' et 122', la jonction J n'est pas aussi nette que représentée, les taux de matières variant progressivement pour passer des taux de la couche décapante 120' au taux de la couche 122' lorsqu'on se déplace de l'extérieur vers le centre de la bague 10a, 10b. [88] L'épaisseur de la couche décapante 120' est comprise entre 0.1 mm et 3mm. [89] La couche décapante 120' peut être homogène sur toute la périphérie de la bague 10a, 10b ou être déposée par bandes orientées io axialement par rapport à l'axe X (correspondant à l'axe de la machine) et espacées angulairement régulièrement les unes des autres sur la périphérie de la bague 10a, 10b. [90] Pour effectuer le dépôt de la couche décapante 120' sur la couche 122' des bagues 10a, 10b, on met par exemple en oeuvre les étapes 15 suivantes. [91] Dans le cas où la bague 10a, 10b est réalisée en matériau fritté, on réalise des mélanges de poudres correspondant respectivement à la couche décapante 120' et à la couche de performance 122'. [92] On compresse ensuite ces mélanges l'un après l'autre ou en 20 même temps. [93] Le tout est ensuite cuit afin d'obtenir la bague 10a, 10b présentant les propriétés électriques et mécaniques attendues. [94] Dans le cas où la couche 122 de la bague 10a, 10b est un métal solide, le dépôt de la couche décapante 120' sur la couche 122 est effectué 25 principalement par dépôt électrolytique. [95] Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation décrits. [096] Ainsi le collecteur pourra présenter en variante une partie avant et intermédiaire différente comme décrit par exemple dans le document EP 1 726 069 précité. [097] La machine électrique tournante est en variante un alterna-5 démarreur comme décrit dans le document WO 01/69762 précité. [098] En variante le rotor est à pôles saillants et comporte alors, comme décrit par exemple dans le document WO 02/054566, plusieurs bobinages d'excitation enroulés chacun autour d'un pôle du rotor et montés en série comme montré dans les figures 1 et 2 de ce document. io [099] En variante le rotor comporte deux roues polaires à griffes et deux bobinages d'excitation comme décrit par exemple dans le document FR 2 857 517. [0100] Toujours en variante le rotor est muni d'aimants permanents. [0101] Bien entendu le stator peut comporter plus de trois phases, par 15 exemple cinq phases comme dans le document FR 2 857 517. [0102] De même le carter 150, 160 peut comporter une pièce intermédiaire entre les paliers avant et arrière et le palier avant et/ou le palier arrière peuvent être munis d'un canal de circulation d'un fluide pour refroidissement de la machine électrique en sorte qu'en variante la machine 20 électrique est refroidie au moins en partie par circulation de fluide. Le moteur à combustion interne associé à la machine électrique tournante est en variante fixe. [0103] En variante la couche décapante 120, 120' affecte un seul balai 101, 102 ou la bague collectrice 10a, 10b associée à ce balai, l'autre balai 25 101, 102 et sa bague 10a, 10b associée étant conservés. [0104] Dans ce cas, la couche décapante 120, 120' affecte de préférence que le balai 102 relié à la borne B+ ou la bague 10a associée. [42] DESCRIPTION OF EXAMPLES OF EMBODIMENT OF THE INVENTION [43] FIG. 1, which is a half-sectional view, shows a rotating electrical machine according to the polyphase invention in the form of an alternator of the three-phase type. internal ventilation for a motor vehicle with an internal combustion engine of the type described in document EP-A-0 515 259 to which reference will be made. [44] The alternator comprises, going from left to right in FIG. 1, that is to say from front to back, a drive pulley 11 secured to the front end of a shaft 2 , whose rear end carries slip rings 10a, 10b belonging to a manifold 1. The axis XX of the shaft 2 constitutes the axis of rotation of the machine. [45] Centrally the shaft 2 carries the rotor 4 with an excitation winding 5, the ends of which are connected by wire connections to the collector 1, as can also be seen in FIG. 11 of the documents FR 2 710 197 , FR 2 710 199 and FR 2 710 200. The rotor 4 is here a claw rotor and therefore comprises two pole wheels 6, 7 each respectively carrying a front fan 8 and rear 9 each having blades as in EP-A - 0 515 259. [046] Each wheel 6, 7 has axial teeth directed towards the other wheel with interlocking teeth from one wheel to another for forming magnetic poles when the winding 5 is activated by means of the rings. manifolds 10a, 10b of the collector 1 each in contact with a brush 101, 102 carried by a brush holder 100 integral in this embodiment of a non-visible voltage regulator whose operation is described in the document FR 2 754 560 The brooms 101, 102 are of orientat radial ion with respect to the axis X-X, while the rings 10a, 10b are axially oriented relative to the axis X-X. [047] The regulator is connected to a DC AC rectifying device 110, such as a diode bridge (two of which are visible in FIG. 1) or alternatively MOSFET transistors, especially when the alternator is of the reversible type and consists of an alternator-starter as described for example in WO 01/69762. This device 110 is itself electrically connected, on the one hand, to the outputs of the phases belonging to the windings 12, which comprises the stator 13 of the alternator, and on the other hand, to the vehicle's electrical system and battery. automobile. [48] This stator 13, forming an armature in the case of an alternator, surrounds the rotor 4 and has a body 14 provided internally with axial notches (not visible) for the passage of the son or pins that comprise the coils 12. These coils 12 have buns (not referenced) extending, on the one hand, in axial projection on either side of the body 14; and, on the other hand, radially above the fans 8.9. [49] The function of the voltage regulator is to control the current flowing in the excitation winding 5 to regulate the voltage supplied to the vehicle's electrical system and battery via the current rectifying device 110. [50] fans 8, 9 extend in the vicinity respectively of a front flange, called front bearing 150, and a rear flange, called rear bearing 160 belonging to the fixed housing of the electrical machine connected to ground. The bearings 150, 160 are perforated for internal ventilation of the alternator by means of the fans 8, 9 when the fan assembly 8, 9-rotor 4-shaft 2 is rotated by the pulley 11 connected to the engine. of the motor vehicle by a transmission device comprising at least one belt engaged with the pulley 1. This ventilation makes it possible to cool the windings 12, 5 as well as the brush holder 100 with its regulator and the straightening device 110. represented by arrows in Figure 1 the path followed by the cooling fluid, here air, through the different openings of the bearings 150, 160 and inside the machine. [51] This device 110, the brush holder 100, as well as a perforated protective cover (not referenced) are carried here by the rear bearing 160 so that the rear fan 9 is more powerful than the front fan 8. In known manner, the bearings 150, 160 are interconnected, here using screws or tie rods not visible, to form a housing to be mounted on a fixed part of the vehicle. [52] The bearings 150, 160 each centrally carry a ball bearing 17, 18 to rotatably support the front and rear ends of the shaft 2 passing through the bearings 150, 160 to carry the pulley 11 and the rings 10a, 10b of the Collector 1. [53] These bearings 150, 160 have a hollow shape and here each have a perforated transverse orientation portion carrying the bearing 17,18 and a portion of axial orientation pierced and internally staggered in diameter to center and retain axially the body 14 and thus the stator 13 when the two bearings are connected together to form the housing. [54] The blades of the fans 8, 9 extend radially above the housings that have the bearings 150, 160 for mounting the bearings 17 and 18; which are thus broken down. [055] The collector 1 is of the type described in the documents FR 2 710 197, FR 2 710 199 and FR 2 710 200. The collector 1 comprises at the front a first ring-shaped part 34, the rear a second cylindrical portion carrying the slip rings 10a, 10b and an intermediate portion of connection between the first portion and the second portion. The first part, the second part and the intermediate part are made of plastic material, here made of thermosetting plastic material. The intermediate portion has two arms visible in Figures 7 and 8 of the aforementioned documents. The tab-shaped connection members 14a, 14b are embedded in the arms and each have an apparent crimping tab 15 at the ring 34 for securing the free end of the respective wire of the coil 5 by crimping and finally by welding. The elements 14a, 4b are fixed, here by welding, respectively to the rings 10a, 10b. In the aforementioned documents the elements 14a, 14b and the rings 10a, 10b are made of copper. FIG. 3, which is a sectional view of a portion of the collector 1 and the rear end of the shaft 2, shows the second cylindrical portion having a first cylindrical section 20 of plastic, here of the thermosetting type, which extends inside the current collecting rings 10a, 10b, and which delimits an internal bore 24 fluted mounting force-fitting on the rear end of the shaft 2, here material ferromagnetic, such as steel. The second portion also comprises a second cylindrical section 22. [57] These rings 10a, 10b, axially oriented with respect to the axis X-X, are integral respectively tongues 14a and 14b. An electrical insulation ring 128 is positioned between the two rings 10a, 10b. The ring 10b is immobilized axially at the front by the ring 128 and at the rear by a flange 28 issuing from the first cylindrical section 20. The ring 10a is immobilized axially at the rear by the ring 128 and at the rear. before by a second cylindrical section 22 extending in front the first section 20. The arms are connected to the second section 22. The tongues are embedded in the cylindrical sections 22, 20 delimiting the bore 24. The ring 34 and the arms connected to the second section 22 are in the same material as the sections 20, 22 because, as mentioned above, the collector is obtained by the overmolding technique. For more details refer to the aforementioned documents. [58] As seen in Figure 2, which is a partial sectional view 20 showing the brush holder 100 of Figure 1, the brush 101 is adapted to rub against the outer surface 143 of the ring 10b via one of its faces 111 end, while the brush 102 is intended to rub on the outer surface 142 of the ring 10a via one of its end face 112. For this purpose, the brush holder 100 comprises, in known manner, two housing for mounting the brushes 101, 102 each subjected to the action of a spring 103, 104 being connected to a braid 105, 106 metal connected to a terminal itself connected respectively to the mass of the vehicle and the positive terminal of the vehicle's battery. [59] As shown in FIG. 4, the assembly of the brushes 101, 102 in the brush holder 100 is done by welding the braids 105, 106 onto a frame 107 also called "leadframe" in English, by the intermediate eyelets referenced 109. Indeed, during assembly, the eyelet 109 is crushed on the braid 105, 106 of the broom 101, 102 corresponding to maintain it to proceed to the welding. To this end, the eyelets 109 have a tubular portion 115 provided at one of its ends with a radial flange 116 extending externally to the space defined by the tube. The frames 107 have the shape of a plate provided at its center with an opening 118 through which the tubular portion of the eyelet 109 is introduced. [60] For more details, reference may be made for example to the document FR 2 794. 299. The body of the brush holder 100- voltage regulator is made of plastic. Metal traces are embedded in the body and are locally apparent (see references 6 of the aforementioned document). The frame 107 is connected by a metal trace to the chip, for example of the Asic type (integrated circuit) for the front wiper 102 or to the ground for the rear wiper 101. [61] The wiper 101 and its associated terminal are thus intended to be electrically connected to ground via a chimney 161 of the bearing 160 here in Aluminum, while the brush 102 and its associated terminal are intended to be connected to the positive terminal of the battery via an electrical connection between the voltage regulator and a terminal, called terminal B +, belonging to the device 110 and intended to be connected to the positive terminal of the battery by a cable. For more details, see for example EP 20 0 837 543 showing the voltage regulator and the device 110 B + terminal and the various electrical connections and fasteners. [62] As shown in Figures 5a-5d, each brush 101, 102 of substantially parallelepipedic shape and axis of symmetry Z, radially oriented relative to the axis XX, comprises a stripping layer 120 having a face at least partially common with the end face 111, 112 of the brush intended to come into contact with the outer surface 143, 142 of the slip ring 10b, 10a. This layer 120 is able to eliminate by friction an oxide layer tending to develop at the interface between the brush 101, 102 and the slip ring 10b, 10a. [063] When the rings 10a, 10b are made of copper or an alloy of this material, the stripping layer 120 comprises: a metal content equal to 80% by total weight of the stripping layer 120, more or less 15 %, and a total graphite content of the additional stripping layer 120. [64] By complementary means a graphite content by total weight such that when it is added to the metal content by total weight, the sum of these two rates is equal to 100%. [65] The broom 101, 102 further comprises a layer 122, said performance layer, providing in particular the brush 101, 102 performance in terms of durability. This performance layer 122 comprises: a metal content equal to 30% by total weight of the performance layer 122, plus or minus 15%, and a total graphite content of the complementary performance layer 122. Note the relatively high graphite content of this layer ensures good lubrication at the contact interface between the brushes 101, 102 and the rings 10b, 10a. [68] For stripping layer 120 and performance layer 122, the metal is selected from: cobalt, nickel, platinum, zirconium, iron, titanium, and copper, and is preferably copper. Alternatively it could also be indium, tin, cadmium, magnesium, zinc, aluminum, silver or gold. This choice of metal results from the Rabinovicz table shown in Figure 6 indicating a friction index varying from 1 to 4 of one metal with respect to another (the value 1 corresponds to low friction properties, while the value 4 corresponds to high friction properties). Any copper-associated metals to which a coefficient of 3 or 4 is assigned (see the numbers circled in the figure) can be retained. [69] As seen in Figure 5a, the stripping layer 120 is delimited by the faces 124-127. The faces 124 and 126 constitute the lateral faces of the layer 120, whereas the faces 125 and 127 extend perpendicularly to the Z axis and constitute respectively the lower and upper faces of this layer 120. Preferably, each broom 101 , 102 is chamfered at its longitudinal edges by chamfers 140 to 45 degrees. The performance layer 122 constituting the bulk of the blade 101, 102 is delimited by the faces 129-132. The faces 130 and 132 extend perpendicular to the Z axis and constitute the lower and upper faces of the layer, while the faces 129 and 131 extend parallel to the Z axis and constitute the lateral faces of this layer 122. The layer 120 oriented perpendicular to a longitudinal direction D of the wiper 101, 102 parallel to the Z axis is deposited at one end of the layer 122 of performance, so that the face 125 of the layer 120 is merged with the face 111 , 112 of the brush 101, 102 and is intended to come into contact with the outer surface 143, 142 of the ring 10b, 10a. The junction J between the two layers 120, 122 at the upper faces 127 and lower 130 is oriented perpendicular to the axis Z of the brush. [68] The faces 124, 126 of the pickling layer 120, extending in the thickness of the brush 101, 102, are chamfered. They are located on either side of the face 125 and are connected to the lateral faces 15, 129 and 131. The layer 120 thus has a substantially trapezoidal shape along the longitudinal section of the blade of FIG. 5a. [69] The thickness of the stripping layer 120 is preferably between 0.1 mm and 3 mm. However, as a variant, a broom 101, 102 consisting solely of the material of the pickling layer 120 is produced. [70] In another embodiment shown in FIG. 5b, the lateral faces 124, 126 of the pickling layer 120 are located in the extension of the lateral faces 129, 131 of the performance layer 122. The face 125 of the pickling layer 120, intended to come into contact with the outer surface of the ring 10a, 10b, has a concave shape. In this case, the thickness of the layer 120 decreases when lateral faces 124, 126 are moved towards the central part of the brush 101, 102. As previously, the junction J between the two layers 120, 122 is oriented perpendicularly by Z-axis ratio. The thickness of the stripping layer 120 is preferably between 0.1 and 3mm. [71] In another embodiment shown in Figure 5c, the stripping layer 120 is oriented parallel to the Z axis in the longitudinal direction D of the wiper 101, 102. The face 111, 112 intended to come into contact with the outer surface of the ring 10b, 10a is formed by the face 125 of the layer 120 and the face 130 of the layer 122 of performance in the extension of which the face 125 of the layer 120 is located. Such a configuration makes it possible to benefit from the effect of the stripping layer 120 throughout the life of the wiper 101, 102. The junction J between the two layers 120, 122 at the faces 126, 129 is oriented parallel to the the Z axis. The thickness of the stripping layer 120 is preferably between 0.1 and 3 mm. [72] In another embodiment shown in FIG. 5d, the stripping layer 120 is sandwiched between two performance layers 122, the three layers being oriented parallel to the Z axis in the longitudinal direction D of the wiper 101, 102 The first performance layer 122 is delimited by the faces 129-132, the stripping layer 120 is delimited by the faces 124-127 and the second performance layer 122 is delimited by the faces 135-138. The face 111, 112 intended to come into contact with the outer surface of the ring 10b, 10a is formed by the face 130 of the first layer 122, the face 125 of the stripping layer 122, and the lower face 136 of the second layer 122 performance. The junctions J1, J2 between the layers 120 and 122 are oriented parallel to the Z axis. As a variant, a broom 101, 102 having a performance layer 122 sandwiched between two etching layers 120 is produced. [73 In the case where no material transition exists between stripping layer 120 and performance layer (s) 122, junction J, J1, J2 between layers 120 and 122 is clear as shown in FIGS. 5a-5d. . Thus the faces 127 and 130 constituting the junction J are substantially merged in Figures 5a and 5b, the faces 126 and 129 constituting the junction J are substantially merged in Figure 5c. In Figure 5d, the faces 131 and 124 constituting the junction J1 are substantially merged while the faces 126 and 135 constituting the junction J2 are substantially merged. [74] In a variant, there is a material transition between the stripping layer 120 and the performance layer 122 so that, in the junction zone J, J1, J2 between the layers 120 and 122, the total weight ratios of metal and graphite gradually vary to pass rates of the stripping layer 120 to the performance layer 122 rates (when moving from the stripper layer to the performance layer). There is thus no clear delineation between the two layers 120 and 122. [75] Figures 7a-7d show examples of dimensions of a broom 101, 102 according to the invention corresponding to the embodiment of Figure 5a. . This brush 101, 102 has a length Dl of the order of 15.3 mm or 19.3 mm, a width D2 of the order of 6.4 mm and a thickness D3 of the order of 4.6 mm. [76] The braid 105, 106 has a length D4 of the order of 39mm or 45mm, a diameter D5 of the order of 1.2mm. The braid 105, 106 has a frustoconical end having a length D6 of the order of 3 mm. The largest diameter D10 of this part is of the order of 2 mm. [077] The chamfers 140 have a length of the order of 0.5mm. The portion 141 providing the connection between the braid 105, 106 and the body of the blade has a height D7 of the order of 1.5mm. The portion 141 has a rounded shape in the width of the blade having a radius D8 of curvature of the order of 1.5 mm and a rounded shape in the thickness of the blade having a radius D9 of the order of 0.6 mm. [78] The stripping layer 120 shown in greater detail in FIG. 7d has side faces 124 and 126 forming an angle K with the face 125 between 15 and 45 degrees. The face 125 is about 3mm (Dl reference 1). The shape of the junction J can range from a straight line to a curve of a radius, for example of the order of 16 mm. The thickness D13 of the stripping layer 120 is between 0.1 and 3 mm. [79] To obtain the stripping layer 120 on the performance layer 122 of the brush 101, 102 produced by sintering, the following steps are implemented, for example. [80] Mixtures of powders corresponding respectively to stripping layer 120 and performance layer 122. [81] These mixtures are then compressed one after the other or at the same time. [82] The whole is then cooked to obtain the broom 101, 102 having the expected electrical and mechanical properties. [83] As shown in FIG. 8 and FIG. 3 (see dotted layer), according to another embodiment, a stripping layer 120 'is provided on the outer surface of the slip ring 10a, 10b. This layer 120 'has a wall 150 at least partially merged with the outer surface 142, 143 of the slip ring 10a, 10b. [84] More specifically, the stripping layer 120 'extends between the annular walls 150 and 151 while the layer 122' of the ring 10a, 10b delimited by the walls 152 and 153 is made of copper or an alloy of copper. Since the blade 101, 102 is made entirely of the material of the performance layer 122 ', the stripping layer 120' has a composition close to the latter in order to promote friction at the interface between the brushes 101, 102 and the brushes. rings 10b, 10a in the form of rings. [85] The ring 10a, 10b thus comprises a layer 120 'comprising: a metal content equal to 30% by total weight of the blade, plus or minus 15%, and a total graphite content by weight of the complementary blade. [88] As before, the metal is selected from: cobalt, nickel, platinum, zirconium, iron, titanium, and copper, and is preferably copper. Alternatively the metal could be indium, tin, cadmium, magnesium, zinc, aluminum, silver or gold. [89] As before, there may or may not be a material transition at the junction J between the layers 120 'and 122'. In the case where there is no material transition, the annular walls 151 and 152 of the layers 120 'and 122' are substantially merged as shown in Fig. 8. In the case where there is a transition of material between the layers 120 'and 122', the junction J is not as clear as shown, the material levels gradually varying to change from the levels of the stripping layer 120 'to the rate of the layer 122' when moving from the outside to the center of the ring 10a, 10b. [88] The thickness of the stripping layer 120 'is between 0.1 mm and 3 mm. [89] The etching layer 120 'can be homogeneous over the entire periphery of the ring 10a, 10b or be deposited in strips oriented axially with respect to the axis X (corresponding to the axis of the machine) and spaced angularly regularly. from each other on the periphery of the ring 10a, 10b. [90] For the deposition of the stripper layer 120 'on the layer 122' of the rings 10a, 10b, the following steps are, for example, carried out. [91] In the case where the ring 10a, 10b is made of sintered material, mixtures of powders respectively corresponding to the stripping layer 120 'and the performance layer 122' are produced. [92] These mixtures are then compressed one after the other or at the same time. [93] The whole is then cooked to obtain the ring 10a, 10b having the expected electrical and mechanical properties. [94] In the case where the layer 122 of the ring 10a, 10b is a solid metal, the deposition of the etching layer 120 'on the layer 122 is carried out mainly by electrolytic deposition. [95] Of course, the present invention is not limited to the described embodiments. [096] Thus the collector may alternatively present a different front and intermediate part as described for example in the aforementioned document EP 1 726 069. [097] The rotating electrical machine is alternatively an alterna-5 starter as described in WO 01/69762 supra. [098] Alternatively the rotor is salient poles and then comprises, as described for example in WO 02/054566, several excitation windings each wound around a pole of the rotor and connected in series as shown in the figures 1 and 2 of this document. [099] In a variant, the rotor comprises two pole-type claw wheels and two excitation windings as described, for example, in document FR-2,857,517. [0100] In another variant, the rotor is provided with permanent magnets. Of course, the stator may comprise more than three phases, for example five phases as in document FR 2 857 517. Similarly, the casing 150, 160 may comprise an intermediate piece between the front and rear bearings and the front bearing and / or the rear bearing may be provided with a circulation channel for a fluid for cooling the electric machine so that, alternatively, the electric machine is cooled at least in part by fluid circulation. The internal combustion engine associated with the rotating electrical machine is alternatively fixed. As a variant, the stripping layer 120, 120 'affects a single brush 101, 102 or the slip ring 10a, 10b associated with this brush, the other brush 101, 102 and its associated ring 10a, 10b being retained. In this case, the stripping layer 120, 120 'preferably affects the brush 102 connected to the terminal B + or the associated ring 10a.