FR2967356A1 - Dispositif medical implantable et procede de moulage - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un dispositif médical implantable qui comprend une première partie moulée et une deuxième partie moulée liée par fusion à la première partie moulée au niveau d'une interface. Les parties moulées sont toutes constituées d'un matériau plastique moulable. Un composant, par exemple un composant électrique, du dispositif implantable présente au moins une section disposée au niveau de l'interface liée par fusion de la première partie moulée et de la deuxième partie moulée de sorte que le composant électronique soit lié par fusion à une partie ou aux deux parties au niveau de l'interface.

Description

DISPOSITIF MÉDICAL IMPLANTABLE ET PROCÉDÉ DE MOULAGE DOMAINE DE L'INVENTION L'objet de l'invention concerne généralement les dispositifs médicaux implantables. Il concerne en particulier les dispositifs implantables constitués de plastiques moulés et comportant des composants d'électronique intégrés, tels que des antennes RF, des éléments conducteurs, des dispositifs fonctionnels, par exemple, des résistances, des puces à semi-conducteur, des dispositifs RF, etc. et des guides optiques, par exemple, fibre optique.

L'objet de l'invention est particulièrement adapté aux dispositifs implantables destinés à la gestion du rythme cardiaque (anglais : Cardiac Rythm Management - CRM). Les dispositifs de gestion du rythme cardiaque (CRM) sont généralement de petits dispositifs qui sont implantés dans la zone thoracique d'un patient. Les dispositifs CRM modernes présentent de manière caractéristique une longueur maximum inférieure à 100 mm et un volume minimum d'environ 30 cc. Ils envoient des signaux au tissu cardiaque afin de le stimuler en réponse aux rythmes détectés. Des types de dispositifs CRM comprennent, entre autres dispositifs, des stimulateurs cardiaques implantables et des défibrillateurs cardiaques implantables (anglais : Implantable Cardiac Defibrillator - ICD). Un stimulateur cardiaque surveille les impulsions électriques dans le coeur. Si nécessaire, il délivre des impulsions électriques pour faire battre le coeur à un rythme plus normal. Un stimulateur cardiaque peut être utile lorsque le coeur bat trop lentement ou a d'autres rythmes anormaux. Un ICD est un dispositif qui surveille les rythmes cardiaques. L'ICD délivre des chocs électriques s'il détecte des rythmes cardiaques dangereux. De nombreux ICD enregistrent les schémas électriques du coeur lorsqu'il y a un rythme cardiaque anormal. Cela peut aider un médecin à planifier un futur traitement.

ETAT DE L'ART De nombreux dispositifs médicaux implantables sont apparus au cours des dernières décennies. Les dispositifs implantables sont fabriqués par l'homme, contrairement aux tissus biologiques transplantables. Au moins les surfaces des implants sont constituées de matériaux biocompatibles. Ces matériaux comprennent des types de plastiques et/ou de métaux qui sont connus dans les techniques médicales pour leurs propriétés biocompatibles. Les dispositifs implantables peuvent être utilisés pour remplacer une fonction corporelle manquante, pour améliorer une fonction existante ou pour induire une fonction.

Par exemple, il existe des implants destinés au remplacement ou au soutien d'os et de dents ; à la gestion du rythme cardiaque, à l'administration de médicaments, à l'amélioration cosmétique et à la réparation d'organes ou de tissus. Des problèmes particuliers résident dans la conception et l'utilisation des dispositifs implantables. Par exemple, plusieurs types de dispositifs implantables doivent être petits et légers afin d'être le moins invasif possible. Ils doivent aussi être de longue durée afin d'éviter la nécessité de procédures chirurgicales répétées pour réparer ou remplacer un dispositif implanté. Les problèmes inhérents à la conception de dispositifs implantables comportant des composants d'électronique intégrés sont particulièrement onéreux. Par exemple, de tels dispositifs doivent présenter une isolation électrique et une mise à la terre appropriées afin de réduire le risque de court-circuit provoquant une panne du dispositif ou des chocs électriques aux patients. Ils doivent consommer peu d'énergie et avoir une longue autonomie de pile pour assurer la longévité de fonctionnement. Dans des applications telles que la gestion du rythme cardiaque, il est essentiel que les dispositifs fonctionnent de la manière la plus fiable et sûre possible.

Pour résoudre au moins certains des problèmes susmentionnés, certains dispositifs implantables ont été conçus en utilisant des plastiques moulés. Par exemple, des thermoplastiques peuvent être moulés par injection pour prévoir des dispositifs légers comportant des composants d'électronique intégrés. Le plastique sert non seulement à fournir une forme hautement configurable, mais aussi une isolation électrique et une isolation hermétique autour des composants d'électronique intégrés. Certaines applications sont présentées dans la demande de brevet américain publiée N° 20090017700. L'intégration d'autres composants électriques dans des plastiques moulés pose des problèmes particuliers. Les composants doivent être placés avec précision dans le corps du dispositif et par rapport aux interconnexions électriques ou autres parties dans le corps. Les formes doivent être reproduites avec précision dans la forme moulée. Le moulage par injection est une technique préférée destinée à former des parties de corps de dispositifs implantables, mais d'autres processus de moulage de plastiques existent, tels que le moulage par soufflage, le thermoformage, le moulage par injection et réaction, le moulage par compression, le moulage par transfert, le moulage par insertion de film, le moulage par rotation, le moulage par extrusion. Le moulage par injection sera généralement utilisé ci-après comme exemple représentatif dans la présente invention. La nature même du processus de moulage par injection, ainsi que d'autres processus de moulage, ne répond pas aux objectifs de placement et de formage précis des composants. Cela est dû au fait que le moulage par injection implique l'injection de matériaux coulants sous pression dans la cavité d'un moule. La force d'injection du matériau coulant peut déloger des composants qui sont positionnés dans la cavité du moule. II est possible que le matériau coulant n'entoure pas complètement les composants ou que les matériaux ne prennent pas les dimensions et les formes qui satisfont les caractéristiques et tolérances de conception. En raison de ces problèmes, les composants peuvent être délogés, formés de manière incorrecte ou entourés d'espaces remplis d'air, tout cela pouvant entraîner un court-circuit ou un dysfonctionnement du dispositif implantable. Par exemple, les dispositifs CRM ont une partie de « connecteur» qui comprend une antenne pour l'envoi ou la réception de signaux de données au moyen d'une connexion sans fil vers ou à partir du corps d'un patient. Un exemple de dispositif CRM 1 implanté dans la poitrine d'un patient est représenté de manière simplifiée sur la figure 1. Une vue simplifiée plus rapprochée du CRM 1 est représentée sur la figure 2. Le connecteur 12 présente également des conducteurs et des couplages électriques pour se connecter au module générateur d'impulsions. Le connecteur 12 présente également des connecteurs électriques destinés à recevoir une ou plusieurs sondes électriques, par exemple, les sondes 14, 16, 18, 20, qui sont reliées au tissu cardiaque pour détecter les rythmes cardiaques. En réponse aux rythmes détectés, le connecteur reçoit des signaux provenant du générateur d'impulsions 10 et les transmet par l'intermédiaire des sondes afin de stimuler le tissu cardiaque selon un rythme programmé. Dans une conception appropriée pour une antenne 24, comme cela est généralement indiqué, par exemple sur la figure 3, l'antenne est un filament conducteur disposé le long des côtés périphériques du corps du connecteur. Le maintien de la position de l'antenne dans la cavité du moule dans un processus de moulage par injection s'est avéré difficile compte tenu de la longueur du filament et de son alignement le long de plusieurs côtés d'un dispositif de petite taille. De plus, une antenne à filament destinée à être utilisée dans un dispositif implantable présente de manière caractéristique un petit diamètre ou un profil transversal relativement plat, ou les deux, qui est susceptible d'être endommagé par la pression ou la turbulence relativement élevée d'un processus de moulage par injection. Ainsi, il existe un besoin important de sécurisation et de protection des composants fragiles des dispositifs implantables, tels que les antennes, durant le moulage ou durant d'autres processus de fabrication. Étant donné les exemples précédents de besoins et de considérations, un besoin permanent de dispositifs implantables moulés améliorés existe.

RÉSUMÉ DE L'INVENTION Les innovations et les principes associés décrits ici répondent aux besoins précédents et à d'autres besoins de la technique antérieure. Par exemple, la description suivante présente des systèmes de moulage par injection, des articles moulables par injection et d'autres sous-composants qui peuvent être combinés pour former un dispositif médical implantable. Comme cela est indiqué, un aspect d'un tel objet de l'invention concerne les dispositifs médicaux implantables. Certains dispositifs médicaux implantables décrits comprennent une première construction moulée et une deuxième construction moulée recouvrant la première construction moulée au niveau d'une interface. Tel qu'il est utilisé ici, le terme « construction » désigne un élément physique qui est construit ou formé. Les première et deuxième constructions moulées peuvent chacune comprendre un matériau plastique. Un composant présentant une configuration choisie peut être retenu, au moins en partie, par la première construction moulée. Le composant peut présenter au moins une section disposée au niveau de l'interface entre la première construction moulée et la deuxième construction moulée de sorte que le composant vienne au contact d'une construction ou des deux constructions au niveau de l'interface.

Dans certains cas, le composant est ou comprend une antenne qui s'étend généralement sur la périphérie de la première construction moulée. Le composant peut être disposé au moins partiellement à l'intérieur de la première construction moulée. Dans certains cas, au moins une partie du composant peut être disposée dans une voie allongée le long de la surface limite d'interface de la première construction moulée. Par exemple, la partie du composant peut comprendre une première partie du composant disposée dans un canal formé dans la première construction moulée et une deuxième partie qui s'étend vers l'extérieur du canal. La deuxième construction moulée peut recouvrir la deuxième partie du composant qui s'étend vers l'extérieur du canal. Dans certains cas, la deuxième construction moulée recouvre la première construction et la partie du composant disposée le long de la voie allongée afin d'entourer cette partie du composant et de l'isoler hermétiquement. Dans certains modes de réalisation, le composant peut comprendre au moins une antenne ou un élément conducteur qui est exposé au niveau d'une surface du dispositif, sans matériau de la première construction et de la deuxième construction. Par exemple, le composant peut comprendre une première antenne ou un premier élément conducteur disposé le long de la voie allongée et une deuxième antenne ou un deuxième élément conducteur qui est exposé au niveau d'une surface du dispositif, sans matériau de la première construction et de la deuxième construction. Le composant peut comprendre ou être une antenne disposée le long d'une voie suivant généralement environ 25 % minimum d'un périmètre extérieur du dispositif. Par exemple, l'antenne peut être disposée le long d'une voie suivant généralement environ 50 % au minimum du périmètre extérieur du dispositif, comme environ 75 % au minimum du périmètre extérieur du dispositif. Le dispositif peut aussi comprendre au moins une partie d'un passage correspondant configuré pour recevoir une sonde électrique pouvant être utilisée avec un dispositif médical implantable. Dans certains modes de réalisation, le dispositif peut présenter 2 à 6 desdites parties de passages correspondants, par exemple au moins trois desdites parties des passages correspondants. Une telle partie du passage correspondant peut être en outre configurée pour permettre à la sonde de communiquer avec des circuits électriques du dispositif. Les circuits électriques peuvent comprendre un générateur d'impulsions pour un dispositif de gestion du rythme cardiaque ou de gestion du soulagement de la douleur. Par exemple, le dispositif peut comprendre ou être un connecteur pour un dispositif implantable de gestion du rythme cardiaque ou de gestion du soulagement de la douleur. Par exemple, un tel connecteur pour un dispositif implantable peut être configuré pour recevoir une extrémité d'une sonde configurée pour communiquer des signaux depuis l'extrémité de la sonde vers une autre extrémité de la sonde configurée pour venir au contact du tissu d'un patient. Les première et deuxième constructions moulées peuvent comprendre un plastique choisi parmi une ou plusieurs résines biocompatibles adaptées à une utilisation in vivo à long terme. Par exemple, la résine peut comprendre un polyuréthane thermoplastique tel que, par exemple, un polyuréthane aliphatique, un polyuréthane aromatique, un polycarbonate polyuréthane, un polyéther polyuréthane aromatique, un polyester polyuréthane aromatique, un polyester polyuréthane aliphatique, un polyéther polyuréthane aliphatique ou une combinaison de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, au moins une région de la première construction moulée est liée par fusion à une région correspondante de la deuxième construction moulée. s D'autres aspects de l'invention sont également décrits. Par exemple, des procédés de fabrication de dispositifs médicaux implantables sont décrits. Au moins une partie d'une première cavité de moule configurée pour former au moins une première construction moulée d'un dispositif médical implantable peut être fournie. La cavité de moule peut présenter un élément de réception configuré pour contenir ou recevoir un composant durant un processus de surmoulage. Un matériau plastique moulable peut être introduit dans la première cavité de moule. Le matériau plastique peut prendre la forme de la cavité de moule afin de former une première construction moulée du dispositif présentant une forme correspondant à la partie respective de la première cavité de moule. Un composant peut être positionné dans la partie respective de la première cavité de moule avant l'introduction de matériau plastique moulable, ou sur la première construction moulée après l'introduction du matériau plastique moulable, de sorte qu'au moins un segment du composant soit disposé solidement au niveau d'une surface de la première construction moulée formée. Au moins une partie d'une deuxième cavité de moule configurée pour former au moins une partie d'un dispositif médical implantable peut être fournie. La première construction moulée formée avec le composant positionné peut être placée dans la partie respective de la deuxième cavité de moule. Un matériau plastique moulable pouvant prendre la forme de la deuxième cavité de moule peut être introduit dans la deuxième cavité de moule pour former une deuxième construction moulée du dispositif ayant une forme correspondant à une forme de la deuxième cavité de moule. Les première et deuxième constructions moulées peuvent être réunies par fusion de façon à pouvoir être moulées au niveau d'une interface entre celles-ci. Le composant peut être disposé au niveau de l'interface de la première construction moulée et de la deuxième construction moulée.

Le composant peut être disposé dans la première cavité de moule avant que le plastique moulable soit introduit dans la première cavité de moule. Par exemple, le composant peut être positionné solidement et adjacent à une surface de la première construction moulée après le formage de la première construction moulée et avant le formage de la deuxième construction moulée. Soit l'une soit les deux des première et deuxième constructions moulées peuvent être formées en utilisant une technique de moulage par injection. Conformément à encore d'autres aspects de l'invention, d'autres modes de réalisation d'un dispositif médical implantable sont décrits. Par exemple, on décrit certains dispositifs comportant une première construction moulée définissant un ou plusieurs éléments de logement positionnés de manière périphérique configurés pour soutenir un composant allongé. Une surface de la première construction moulée est inférieure à environ 60 % d'une surface plane projetée de la première construction moulée. Un composant allongé s'étend longitudinalement le long d'un des éléments de logement. Une deuxième construction moulée recouvre la première construction moulée et au moins une partie du composant allongé. Une surface de la première construction moulée peut être inférieure à environ 30 % de la surface plane projetée de la première construction moulée.

Dans certains modes de réalisation, la première construction moulée peut présenter une ossature configurée pour retenir le composant allongé durant le surmoulage de la deuxième construction moulée. L'ossature peut définir au moins un élément en porte-à-faux configuré pour retenir une partie correspondante du composant allongé. L'élément en porte-à-faux peut comporter un élément de soutien configuré pour venir en prise avec un élément de soutien correspondant d'un moule configuré pour former la deuxième construction moulée. Dans certains cas, l'élément de soutien comporte un bossage. Certains de ces bossages présentent une ouverture traversant le io bossage, de sorte que l'élément de soutien du moule configuré pour former la deuxième construction moulée puisse traverser le bossage et soutenir ainsi l'élément en porte-à-faux de l'ossature. Une partie de la première construction moulée et une partie de la deuxième construction moulée peuvent être liées par fusion l'une à l'autre. Ces modes de réalisation et d'autres sont décrits plus en détail dans les descriptions et les figures détaillées suivantes. Ce qui précède n'est pas destiné à être une liste exhaustive des modes de réalisation et des caractéristiques de l'objet de l'invention. L'homme de l'art est capable d'apprécier d'autres modes de réalisation et caractéristiques à partir de la description détaillée suivante en liaison avec les dessins. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS Les figures suivantes représentent des modes de réalisation conformément à l'objet de l'invention, sauf indication de présentation de l'état de l'art.

La figure 1 représente un exemple d'un dispositif médical implantable de l'état de l'art en place dans le corps d'un patient. La figure 2 représente un exemple d'un dispositif implantable de gestion du rythme cardiaque de l'état de l'art constitué d'un générateur d'impulsions et d'un connecteur assemblés.

La figure 3 représente une vue avant gauche en perspective d'un dispositif connecteur moulé constitué d'une première construction moulée soutenant un composant et d'une deuxième construction surmoulée. La figure 4 représente une vue en perspective de l'arrière du côté droit du dispositif représenté sur la figure 3.

La figure 5 représente une vue en perspective de l'avant du côté droit du dispositif représenté sur la figure 3. La figure 6 est une vue isolée de la première construction moulée du dispositif représenté sur la figure 3, la vue étant une vue avant droite en perspective. Les figures 7A et 7B représentent un autre mode de réalisation identique au dispositif de la figure 6, les vues étant respectivement des vues avant gauche et droite en perspective. La figure 8 représente une partie d'un outil de moulage utilisé pour mouler la première construction moulée de la figure 6. La figure 9 représente une partie opposée de l'outil de moulage utilisé pour mouler la première construction moulée de la figure 6. La figure 10 représente la partie de la figure 9 avec un composant en place. La figure 11 représente la première construction moulée avec un composant intégré lors du moulage dans une partie d'un deuxième outil de moulage pour mouler une deuxième construction surmoulée, la vue étant une vue avant droite en perspective de la première construction moulée. La figure 12 représente une vue arrière en perspective du côté droit de la première construction moulée et une partie d'outil de moulage représentée sur la figure 11. La figure 13 représente une vue arrière en perspective de la première construction moulée dans une cavité de moulage configurée pour mouler une deuxième construction surmoulée autour de la première construction moulée de sorte à produire le dispositif moulé unitaire de la figure 3. La figure 14 représente une vue en coupe représentative du dispositif de la figure 3.

La figure 15 est un diagramme sous forme de blocs des étapes utilisées dans un mode de réalisation représentatif d'un processus de moulage pour former un dispositif médical implantable. La figure 16 représente un autre mode de réalisation d'une première construction moulée. La figure 17 représente encore un autre mode de réalisation d'une première 5 construction moulée. La figure 18 représente la première construction moulée représentée sur la figure 17 à l'intérieur d'une deuxième construction moulée surmoulée. DESCRIPTION DÉTAILLÉE Des modes de réalisation représentatifs conformément à l'objet de l'invention 10 sont représentés dans les figures 1 à 18, dans lesquelles les mêmes caractéristiques, ou les caractéristiques généralement similaires, ont des références numériques communes. L'objet de l'invention concerne généralement les dispositifs médicaux implantables. II concerne en particulier les dispositifs implantables constitués de 15 plastiques moulés et comportant des composants d'électronique intégrés, tels que des antennes RF, des éléments conducteurs, des dispositifs fonctionnels, par exemple des résistances, des puces à semi-conducteur, des dispositifs RF, etc. et des guides optiques par exemple, fibre optique pour acheminer des signaux utilisée par des dispositifs électriques. L'objet de l'invention est particulièrement 20 adapté aux dispositifs implantables destinés à la gestion du rythme cardiaque (CRM). Par conséquent, ces dispositifs seront utilisés dans la présente invention pour illustrer des principes de l'objet de l'invention. Cependant, l'homme de l'art appréciera, à partir des enseignements de la présente invention, que l'objet de l'invention peut être facilement adapté à d'autres types de dispositifs 25 implantables, tels que les dispositifs implantables de soulagement de la douleur.

Les composants de base d'un dispositif CRM implantable 1 sont un générateur d'impulsions 10 alimenté par pile et un connecteur 12. Le générateur d'impulsions et le connecteur sont des modules généralement indépendants qui s'assemblent. Le terme « dispositif implantable », tel qu'il est utilisé ici, a pour but de désigner un assemblage de ces modules ou les modules seuls. Le générateur d'impulsions comporte un microprocesseur embarqué et une mémoire programmée pour détecter des conditions et répondre avec des stimuli électriques appropriés. Les composants du générateur d'impulsions sont de manière caractéristique enfermés dans un petit boîtier métallique. D'autres composants du générateur d'impulsions peuvent être un amplificateur de détection à entrées, un capteur, un circuit émetteur-récepteur permettant la surveillance et la programmation par l'intermédiaire d'une boucle de télémétrie externe, un générateur d'impulsions et une alimentation, tous alimentés par une ou plusieurs piles embarquées. Le capteur dans le CRM est habituellement un accéléromètre à microsystème électromécanique (MEMS). Ces caractéristiques sont bien connues dans l'état de l'art et ne sont pas décrites ou illustrées de manière spécifique dans la présente invention. Le connecteur 12 prend en charge une ou plusieurs sondes électriques, par exemple, les sondes 14, 16, 18, 20, qui peuvent se coupler électriquement au tissu cible, comme cela est indiqué sur la figure 1. De manière caractéristique, le connecteur définit un élément évidé comme, par exemple, une douille ou un logement également appelé « alésage de sonde » 114, 116, 118, 120, 122 dans la Figure 4, correspondant à chaque sonde respective. Une ou plusieurs des sondes et un ou plusieurs des logements correspondants peuvent venir en prise les uns avec les autres de sorte que les sondes et les logements respectifs puissent s'emboîter de manière amovible et sécurisée, afin de former un couplage électrique opérationnel entre eux.

Le connecteur est de manière caractéristique constitué d'un matériau diélectrique moulé pour isoler les composants électriques les uns des autres. Plusieurs plastiques moulables peuvent présenter ces propriétés et peuvent être utilisés pour former le corps du connecteur. Le connecteur contient des connexions et des circuits électriques pour communiquer avec le générateur d'impulsions. De plus, il comporte de manière caractéristique une antenne pour transmettre des signaux au corps du patient ou pour recevoir des signaux provenant du corps du patient. Par exemple, des données sur l'état du dispositif implantable ou du patient peuvent être transmises par l'intermédiaire de l'antenne 24 à un ordinateur distant pour une analyse. De manière similaire, un ordinateur distant peut transmettre des données pour programmer le générateur d'impulsions à la mémoire du générateur d'impulsions par l'intermédiaire de l'antenne. Les sondes qui sont couplées au connecteur sont des fils flexibles isolés, par exemple, des fils plats, des fils de petit diamètre, qui acheminent des signaux électriques vers le coeur à partir du générateur d'impulsions. Comme cela est illustré généralement sur la figure 1, une extrémité de la sonde est configurée pour être connectée électriquement au dispositif CRM par l'intermédiaire de circuits dans le connecteur et le générateur d'impulsions en communication avec les logements de sondes, et l'autre extrémité est configurée avec une électrode pour être connectée électriquement au tissu dans le corps d'un patient. Dans un protocole CRM possible, une extrémité d'une sonde est fixée au générateur d'impulsions et l'extrémité d'électrode de la sonde est positionnée dans l'atrium, la cavité supérieure du coeur, ou dans le ventricule droit, la cavité inférieure du coeur. Les sondes peuvent ainsi délivrer des signaux électriques au tissu. Les sondes peuvent agir comme un capteur, relayant des signaux sur l'état du cceur ou d'un autre tissu à d'autres composants du dispositif, tels que la mémoire et le microprocesseur. Un dispositif implantable peut être configuré pour prendre en charge n'importe quel nombre de sondes. Dans des applications CRM caractéristiques, il y aurait au moins trois logements de sondes pour relier au moins trois sondes. Dans certains modes de réalisation, il peut y avoir suffisamment de logements pour relier de 2 à 6 sondes. Les modes de réalisation représentés sur les figures 3 à 14 présentent cinq logements. Comme cela est indiqué dans la section Etat de l'art, la fabrication d'un dispositif implantable moulé avec des éléments formés et disposés avec précision pose d'importants problèmes. Par exemple le moulage d'une antenne intégrée présente certains problèmes. L'objet de l'invention résout les problèmes en prévoyant un processus de moulage par étapes. Dans une première étape, le composant qui doit être intégré est maintenu en place à l'intérieur ou sur une première construction moulée 200. Le composant peut être surmoulé à l'une ou l'autre de ces places. Alternativement, le composant peut être disposé sur une partie pré-moulée présentant des moyens pour recevoir et fixer le composant.

Dans une deuxième étape de moulage, l'assemblage de la première construction moulée 200 et du composant 24 est placé dans un moule qui est configuré pour former une deuxième construction moulée 300 pour compléter ou augmenter la forme de la première construction moulée. Le processus a pour résultat un dispositif médical implantable qui peut nécessiter l'assemblage d'autres composants, ou un module de celui-ci, dans lequel il existe une première construction moulée 200 et une deuxième construction moulée 300 qui peuvent être liées par fusion à la première construction moulée au niveau d'une interface 400. Les figures 3 à 14 détaillent un mode de réalisation possible d'un ensemble connecteur implantable 12 ou simplement « connecteur» formant un module destiné à être utilisé avec un autre module d'un dispositif médical implantable. Dans ce mode de réalisation, le connecteur se compose d'un noyau interne ou d'une première construction moulée 200 constitué d'un plastique moulé. Des is types représentatifs de matériaux moulables comprennent les uréthanes de qualité médicale, les silicones de qualité médicale et tout autre matériau biocompatible convenant aux dispositifs de moulage par injection pour des applications in vivo comme, par exemple, les thermoplastiques et les matières thermodurcies implantables. Des polyuréthanes thermoplastiques (TPU) représentatifs, qui peuvent convenir, comprennent ceux vendus sous les noms de marque Tecoflex®, Tecothane®, Carbothane®, Tecoplast® et Tecophilic®, qui sont disponibles auprès de Lubrizol Advanced Materials, Inc., Wilmington Massachusetts, États-Unis. Le matériau Tecothane TT1075D - M peut être utilisé, par exemple, dans des applications exigeant des propriétés électriquement isolantes. Le Tecothane est un polyuréthane à base de polyéther aromatique. Le Carbothane est un polyuréthane à base de polycarbonate aliphatique, le Tecophilic est un polyuréthane à base de polyéther aliphatique à haute absorption d'humidité et le Tecoplast est un polyuréthane à base de polyéther aromatique. Des informations se rapportant à ces matériaux et à d'autres matériaux appropriés peuvent être disponibles à l'adresse suivante : http://www.lubrizol.com/TwoColum n.aspx?id=40599&terms=tecothane. Le composant peut être complètement surmoulé avec un matériau moulé de la première construction moulée et/ou de la deuxième construction moulée de sorte qu'aucune surface ne soit exposée. Alternativement, le composant peut présenter au moins une section disposée entre la première construction moulée et la deuxième construction moulée de sorte que le composant électronique soit lié par fusion aux deux constructions au niveau d'une interface moulée des matériaux. Dans les deux cas, le composant 24 peut résider entièrement ou presque entièrement à la surface de la première construction moulée exposée ou recouverte d'une fine couche de matériau de moulage. Alternativement, le composant peut présenter une section exposée au niveau de la surface et une section qui est située plus en profondeur dans la première construction moulée.

Le mode de réalisation représenté sur les figures 3 à 13 comprend un composant 24 qui est moulé dans le connecteur 12. Dans cet exemple de l'objet de l'invention, qui sera utilisé comme exemple représentatif, le composant est un composant d'électronique sous la forme d'une antenne à filament unique.

Comme on le voit sur les figures, le composant 24 suit généralement des voies allongées correspondant à chaque côté du connecteur. Les voies sont reliées à des angles correspondant généralement aux relations angulaires entre des côtés contigus du dispositif implantable 1. L'antenne est disposée le long de la surface de la première construction moulée, et cette surface est liée par fusion à la deuxième construction moulée. Dans certains modes de réalisation, une ou plusieurs sections exposées 24A du composant peuvent être prévues dans le dispositif 1. En entourant le composant, ou une partie de celui-ci, avec le matériau de la première construction moulée et/ou de la deuxième construction, une isolation hermétique du composant, ou d'une partie souhaitée de celui-ci, peut être obtenue. Une épaisseur de paroi de la première construction moulée peut être choisie pour fournir à la paroi correspondante de la première construction moulée diverses caractéristiques physiques correspondantes. Par exemple, une paroi relativement plus épaisse de la première construction est relativement plus rigide qu'une paroi plus fine, et une paroi relativement plus épaisse a tendance à moins fondre qu'une paroi relativement plus fine durant le surmoulage de la deuxième construction moulée, entraînant ainsi un degré de liaison par fusion correspondant moins important entre la première construction moulée et la deuxième construction moulée pour une paroi plus épaisse.

En pratique, une épaisseur de paroi de la première construction moulée peut aller d'environ 0,030 pouce (0,76 mm) à environ 0,090 pouce (2,28 mm). Une épaisseur de paroi d'environ 0,030 pouce (0,76 mm) est très fusible durant le surmoulage de la deuxième construction. Par exemple, jusqu'à environ 50 pour cent du matériau formant une paroi ayant une épaisseur d'environ 0,030 pouce (0,76 mm) peut fondre durant le surmoulage, donnant ainsi un degré élevé de liaison par fusion entre la première construction moulée et la deuxième construction moulée. Une épaisseur de paroi d'environ 0,090 pouce (2,28 mm) est relativement peu fusible, par exemple, environ 5 pour cent, ou moins, du matériau formant une paroi présentant une épaisseur d'environ 0,090 pouce (2,28 mm) peut fondre durant le surmoulage, fournissant ainsi un degré de liaison par fusion relativement inférieur entre la première construction moulée et la deuxième construction moulée.

Comme on le voit sur la figure 7, pour mieux retenir le composant 24 durant le moulage de la deuxième construction moulée 300, un logement 26, par exemple, une rainure, une fente, un tube, une ouverture, un canal, etc. peut être formé dans la première construction moulée 200. La deuxième construction moulée surmoule tout ou partie des composants d'électronique dans le logement. Dans certains modes de réalisation, le logement est formé dans le moulage de la première construction moulée et le composant est placé dans le logement formé avant l'étape de surmoulage qui forme la deuxième construction, de sorte à ancrer, par exemple, retenir le composant 24 dans une configuration et une position souhaitées durant le surmoulage. Dans un tel cas, il n'y aurait pas de fusion initiale de la première construction moulée avec le composant. Cependant, en fonction des conditions de moulage, la surface de la première construction moulée pourrait fondre et se lier par fusion au composant durant le processus de surmoulage formant la deuxième construction moulée. Le placement de l'antenne 24 autour de la périphérie du dispositif implantable 1 facilite l'émission et la réception de signaux. Dans certains modes de réalisation, une antenne ou un autre composant d'électronique est disposé le long d'une voie suivant généralement environ au moins 25 % du périmètre extérieure ou de la périphérie du dispositif plastique moulé, sur la base d'une voie de type circonférentiel autour d'un axe majeur d'un objet circulaire ou non-circulaire. Dans d'autres modes de réalisation, la voie suit environ au moins 50 % du périmètre extérieur. Dans encore d'autres modes de réalisation, la voie suit environ au moins 75 % du périmètre extérieur.

Dans certaines applications, telles que des applications d'antenne, la voie est généralement de forme allongée et continue, c'est-à-dire que la voie est une voie sensiblement linéaire ou une voie curviligne, non-complexe et sensiblement continue qui s'étend sur une partie d'une ou de plusieurs surface principale de la première et/ou de la deuxième construction moulée. Par exemple, lorsque l'on regarde les figures, le connecteur 12 comporte quatre côtés de différentes longueurs. Les côtés sont reliés selon différents angles. Chaque côté peut être considéré comme une partie de surface principale. L'antenne est moulée dans la première construction moulée 200 environ au niveau du périmètre extérieur du dispositif de sorte qu'elle suive chaque côté dans une voie généralement linéaire. À l'exception d'un petit espace 28 séparant les extrémités 24B et 24C de l'antenne, l'antenne suit le périmètre entier de la première construction moulée, c'est-à-dire qu'elle suit plus d'environ 90 % ou plus du périmètre extérieur de la première construction moulée. La deuxième construction moulée 300 est formée sur la première construction moulée 200 pour reproduire généralement la forme de la première construction moulée de sorte que l'antenne soit toujours relativement proche de la surface du dispositif connecteur global. En conséquence, l'antenne suit le périmètre extérieur de la deuxième construction moulée 300, et du dispositif connecteur global 1, de la même manière qu'elle suit le périmètre extérieur de la première construction moulée 200. L'antenne définit une voie généralement allongée le long de n'importe quel côté donné. La voie est également continue compte tenu de la forme circonférentielle de la voie autour du dispositif.

L'antenne peut être constituée de différents matériaux qui sont bien connus de la technique pour émettre et recevoir un rayonnement électromagnétique, en particulier pour les applications in vivo. Par exemple, les antennes peuvent être constituées d'alliages de platine, de titane, d'acier inoxydable, d'or ou d'autres alliages de métaux adaptés à des utilisations in vivo. Une antenne peut aussi être constituée de filaments non-métalliques de nanotubes de carbone et d'autres matériaux non métalliques et conducteurs appropriés tels que ceux connus. Dans le mode de réalisation représenté, l'antenne est presque entièrement recouverte d'un plastique isolant de la première et de la deuxième constructions moulées 200, 300, à l'exception d'une ou de plusieurs zones exposées 24 A, B, C. Dans le mode de réalisation représenté, cinq petites sections à encoches 24A sont espacées le long de la périphérie. Les encoches laissent de courtes sections du filament exposées. Les cinq sections dépassent des parois latérales des encoches, reliant ainsi les parois latérales sans toucher la base des encoches.

Une sixième encoche ou un sixième espace 28 contient les extrémités 24B, 24C du filament d'antenne 24. Les zones exposées peuvent être utilisées pour réaliser des interconnexions électriques, par exemple, qui couplent l'antenne à d'autres circuits électriques dans le connecteur et/ou dans le générateur d'impulsions. Par exemple, chaque partie du filament exposée au niveau des encoches 24A peut être couplée électriquement à une ou plusieurs sondes correspondantes. Les extrémités du filament 24B, 24C peuvent être couplées, par exemple, par soudage, à un ou plusieurs circuits électriques configurés pour fournir la fonctionnalité décrite ici. Par exemple, après le processus de moulage décrit ci-dessous, les fils peuvent être soudés ou fixés mécaniquement aux extrémités de l'antenne ou brasés sur les extrémités de l'antenne durant l'assemblage avec le module générateur d'impulsions. Le dispositif connecteur 12 peut aussi définir un ou plusieurs éléments par exemple, des évidements, des encoches, des fentes, des rainures, des orifices, des rails ou des pièces de connexion par emboîtement configurés pour se connecter à un autre dispositif ou composant, tel qu'un générateur d'impulsions. Par exemple, dans le mode de réalisation représenté, une pluralité d'évidements 40 sont prévus pour recevoir des blocs de vis de serrage ou d'autres matériels pour coupler le générateur d'impulsions à des composants de circuits et/ou au connecteur. Alternativement, les composants matériels peuvent être moulés en place avec le moulage de la première ou de la deuxième construction moulée. Après que les première et deuxième constructions soient moulées pour former un sous-ensemble, avec ou sans autres composants matériels, on peut 10 l'assembler à d'autres composants et sous-ensembles dans un dispositif fonctionnel. Par exemple, une ou plusieurs sondes électriques peuvent être couplées au composant électrique, comme cela est décrit ci-dessus. Les figures 8 à 13 représentent des exemples d'outils pour mouler un dispositif implantable tel que celui représenté sur les figures 3 à 7. La figure 15 est un 15 diagramme illustrant un ensemble possible d'étapes de moulage conformes aux enseignements de la présente invention. L'étape 1400 consiste au moins à prévoir une première cavité de moule configurée pour former au moins une première construction moulée, qui peut être couplée à une ou plusieurs autres constructions pour former un dispositif médical implantable, la cavité du moule 20 présentant une zone pour contenir ou recevoir un composant d'électronique, dans le cas présent, une antenne 24. La cavité de moule peut être définie par au moins deux parties d'outillage 900A et 9006 complémentaires. Chaque partie d'outillage représente une partie du volume interne de la cavité globale de moule. Les parties se combinent pour définir un volume interne représentant la 25 forme de l'article à mouler. L'étape 1402 consiste au moins à introduire dans la cavité de moule, ou dans une partie de celle-ci, un matériau plastique moulable pouvant prendre la forme de la cavité de moule et à donner la forme de la première cavité de moule à une première construction moulée, un sous-composant du dispositif. Le moulage par injection, qui implique l'introduction d'un matériau plastique coulant, sous pression, dans la cavité de moule, est une technique de moulage appropriée pour former des dispositifs implantables de petite taille, tels que des dispositifs CRM. L'étape 1404 consiste au moins à disposer un composant, par exemple un composant d'électronique tel qu'une antenne 24, dans une partie d'une cavité de moule avant l'injection ou avant une autre introduction de matériau moulable. Alternativement, le composant peut être solidement disposé dans une rainure, un passage de canal ou un autre évidement formé dans la première construction moulée et configuré pour retenir le composant, comme cela est décrit ci-dessus par rapport au mode de réalisation représenté sur la figure 7. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 8 à 10, les parties 900A, B présentent des moyens de retenue associés, tels que des pinces 926 ou des rainures 924A, B fixées et amovibles, pour disposer et maintenir l'antenne en place durant le moulage. La figure 9 représente une cavité de moule 9008 avant que l'antenne 24 soit en place. La figure 10 représente une cavité de moule 900B après que l'antenne 24 ait été placée dans la rainure 924B. Que le composant soit moulé dans la première construction moulée ou solidement disposé sur celle-ci par la suite, le résultat est que le composant présente au moins une section qui est solidement disposée à la surface de la première construction moulée. Le composant est solidement disposé s'il reste en place durant le surmoulage ou le co-moulage de la deuxième construction moulée. Le composant est à la surface s'il est sur la surface ou légèrement en dessous de la surface. Par exemple, si une partie présente une épaisseur dimensionnelle d'une valeur donnée, un composant, à une distance de surface jusqu'à 25 % de la valeur, serait généralement considéré à la surface. Toutefois, l'objet de l'invention n'a pas pour but de présenter des formules strictes et de se substituer au bon sens et au jugement de l'homme de l'art pour évaluer raisonnablement si quelque chose est à la surface de quelque chose d'autre. L'étape 1406 inclut au moins de prévoir une deuxième cavité de moule configurée pour former au moins une partie d'un dispositif médical implantable.

Dans la présente invention, l'outil de moulage 1100 peut en outre être composé d'au moins deux parties qui se combinent pour définir un article moulé. La première construction moulée 200, avec un composant 24 disposé et fixé, est placée dans la deuxième cavité de moule ou dans une partie de celle-ci, comme cela est représenté sur les figures 12 et 13. L'étape 1408 consiste au moins à introduire dans la deuxième cavité de moule un matériau plastique moulable pouvant prendre la forme de la deuxième cavité de moule et à donner la forme de la deuxième cavité de moule à une deuxième construction moulée, un sous-composant du dispositif, les première et deuxième constructions étant liées par fusion l'une à l'autre au niveau d'une interface, où le composant d'électronique est disposé au niveau de l'interface de la première section moulée et de la deuxième section moulée. La figure 14 est une section du dispositif 1, représenté sur les figures 3 à 5, illustrant généralement comment la première construction moulée 200 est complètement surmoulée avec le matériau de la deuxième construction moulée 300 de sorte à définir une limite d'interface 400. On peut voir que le composant 24 est au niveau de l'interface. Les illustrations montrent aussi généralement que le composant peut être surmoulé avec un matériau de la première construction moulée et/ou de la deuxième construction moulée. Dans le mode de réalisation représenté, le connecteur comprend une pluralité de logements intégrés lors du moulage ou d'autres moyens de couplage pour recevoir ou se connecter au générateur d'impulsions ou à d'autres composants. Par exemple, le logement peut être configuré pour contenir des blocs de vis de serrage métalliques 40. L'antenne peut être électriquement isolée de ces composants ; elle ne s'étend pas nécessairement vers les logements ou les composants, et ne se connecte pas nécessairement à ces derniers qui sont placés dedans. Avantageusement, le placement d'un ou de plusieurs composants dans la première construction moulée permet de séparer précisément ces composants d'autres composants qui sont disposés dans la deuxième construction. Cela est dû au fait que les premiers composants sont déjà maintenus en place avant d'être introduits dans le deuxième moule ou une cavité de moulage ultérieure et ils ne se déplaceront pas pour être séparés de manière relative et de façon néfaste vers des séparations relatives dommageables.

Lorsque l'on observe plus en détail les outils de moule, les parties de cavité de moule 900A,B présentent des éléments formés, par exemple, des demi-cylindres disposés longitudinalement 914, 916, 918, 920 et 922 qui forment des formes complémentaires dans la première construction moulée qui facilitent le placement et l'alignement de la première construction moulée dans la cavité des outils de moulage pour la deuxième construction moulée. Par exemple, les éléments 918, 920 et 922 forment des formes correspondantes 1018, 1020 et 1022 dans la première construction moulée. Comme on le voit sur la figure 12, ces formes s'alignent avec les éléments d'outil de moulage 1018M, 1020M et 1022M dans une partie de l'outillage de moule 1100. Les éléments d'outil de moulage 1018M, 1020M et 1022M s'alignent et facilitent le placement de formes d'outillage 1116, 1118, 1120, 1122 dans la Figure 13 qui définissent les passages 116 et 118, 120 et 122 dans la deuxième construction moulée 300. L'outillage de moule peut aussi comprendre des découpes fixées ou amovibles, par exemple, 915A,B ou 28M, pour définir des vides ou d'autres formes dans l'élément moulé. Par exemple, les formes 915A,B correspondent au moule et définissent un vide carré 115 dans la construction moulée 200 qui est utilisé dans l'alignement et la manipulation de cette construction dans la partie de deuxième cavité de moule 1100A de la Figure 11.

Dès qu'une cavité de moule est prête, le matériau moulable est injecté ou introduit dans la cavité et il prend la forme de la cavité de moule et se moule à la forme de l'antenne. Une fois que la première construction moulée est prête, elle est retirée du premier outil de moulage et disposée dans un deuxième outil de moulage pour la deuxième construction de moulage. Dans le mode de réalisation représenté, la deuxième construction moulée 300 surmoule presque complètement la première construction moulée 200. En d'autres termes, la première construction moulée peut servir d'élément central pour la deuxième construction moulée. La deuxième cavité de moule définit donc sensiblement la forme du connecteur, ainsi que plusieurs éléments internes. Dès que la première construction moulée est en place dans le moule, le matériau moulable est injecté de manière caractéristique à une température appropriée, par exemple, de sorte que le matériau moulable soit suffisamment coulant et à une pression appropriée, ou est introduit dans la cavité de moule. Des températures caractéristiques peuvent être comprises entre environ 250 °F (121 °C) et environ 800 °F (426 °C), et des pressions caractéristiques peuvent être comprises entre environ 200 livres par pouce carré (psi) et environ 35 000 psi. Une fois que le matériau est prêt, ce qui nécessite généralement un refroidissement, une partie unitaire composée des première et deuxième constructions moulées peut être retirée du moule. Dans un autre mode de réalisation, indiqué ci-dessus, le composant n'est pas pré-disposé dans la cavité de moule durant le moulage de la première construction moulée. Toutefois, la cavité de moule est configurée pour définir une rainure, ou un autre moyen, pour recevoir solidement le composant. Une fois que la première construction moulée est prête, le composant peut être placé dans la rainure ou dans un autre moyen de réception. Cet assemblage est ensuite placé dans un deuxième moule pour la deuxième construction moulée, et le moulage se poursuit, comme cela est décrit ci-dessus. Peu importe la manière dont le moulage du composant se poursuit, le résultat final après le moulage de la deuxième construction moulée est le même. Notamment, il peut y avoir plus de deux itérations de moulage. Par exemple, il peut y avoir des étapes de surmoulage supplémentaires pour créer des parties distinctes du dispositif avec un ou plusieurs composants dans le produit final global des moulages. Toute partie d'interface donnée de matériaux moulés peut présenter, ou pas, un composant au niveau des limites d'interface. Contrairement à l'état de l'art, tel que la demande de brevet américain publiée N° 20090017700, mentionnée ci-dessus, le processus de surmoulage de l'objet de l'invention n'a pas besoin d'impliquer le positionnement de n'importe quel élément conducteur supplémentaire dans le moule avant ou pendant le moulage. Le seul élément conducteur fonctionnel dans le matériau moulé peut être l'antenne, qui est intégrée dans l'élément central. Le processus de moulage est simplifié en éliminant tous les composants de l'assemblage dans des cavités de moule, sauf quand il peut y avoir un avantage, par exemple, quand une isolation hermétique ou électrique est nécessaire, comme dans le cas d'une antenne. Le plastique moulable utilisé dans le surmoulage de l'élément central peut être identique à celui qui est utilisé pour former la première construction moulée ou il peut être différent. Durant le surmoulage, la forme structurelle de la première construction moulée est entièrement ou essentiellement maintenue ; elle se lie par fusion au matériau de surmoulage sans changement de forme substantiel. Les éléments destinés au placement dans les logements, les passages ou autres canaux, peuvent être insérés après la première ou la deuxième étape de moulage résultante. Par exemple, après les étapes de moulage, des composants électriques ou des éléments de fixation électriques pour un dispositif implantable peuvent être placés dans les canaux formés dans les étapes de moulage en utilisant l'emmanchement à force, des adhésifs ou la liaison par fusion thermique, par exemple. Comme cela est représenté sur la figure 16, une première construction moulée 1200 peut définir un ou plusieurs éléments de logement positionnés de manière périphérique 1224, 1226, identiques à la construction 200, configurés pour soutenir un composant, par exemple une antenne 24, par exemple pendant le surmoulage. La construction 1200 définit également une ossature 1202 présentant une paroi d'extension périphérique 1204 et une pluralité d'entretoises 1206 couvrant une région intérieure 1208 définie par la paroi. Les entretoises 1206 et la paroi 1204 définissent une structure en treillis présentant une pluralité d'ouvertures 1208a, 1208b, 1208c, 1208d. Les ouvertures 1208a, 1208b, 1208c, 1208d réduisent la quantité de surface de la première construction 1200 en contact avec la deuxième construction surmoulée, par exemple, la construction 300 sur la figure 3, permettant au matériau coulant de traverser et/ou de remplir une ou plusieurs des ouvertures durant le surmoulage. La surface réduite peut réduire les contraintes de cisaillement entre la première construction 1200 et le matériau coulant et peut réduire le transfert thermique global entre le matériau coulant et la première construction 1200 par rapport à la construction 200 de la Figure 6. La contrainte de cisaillement réduite et/ou le transfert thermique réduit peut/peuvent réduire la déformation de la première construction 1200, et donc du composant qu'elle soutient, durant le surmoulage par rapport aux déformations subies par la construction 200. Dans certains modes de réalisation, une surface du premier composant moulé est inférieure à environ 30% d'une surface plane projetée du premier composant moulé. Dans d'autres modes de réalisation, une surface du premier composant moulé est inférieure à environ 60 % d'une surface plane projetée de la première construction moulée. Une telle construction est représentée, par exemple, sur la figure 17. Telle qu'elle est utilisée ici, l'expression « surface plane projetée » désigne la surface à l'intérieur d'une projection d'un article physique sur un plan. Étonnamment, on a découvert que les forces de cisaillement dans le matériau coulant utilisé pour former la deuxième construction moulée ne nécessitent pas nécessairement une telle ossature ouverte pour la première construction moulée. En effet, on a découvert que ces ossatures ouvertes pour la première construction moulée peuvent, dans certains modes de réalisation, permettre au matériau utilisé de former la deuxième construction pour remplir plus complètement le moule, par exemple, en réduisant une fraction volumique d'air emprisonné, ou d'autres gaz, ou d'autres régions dépourvues du matériau coulant, tout en réduisant ou en éliminant le mouvement, par exemple, de l'antenne. La figure 17 représente un autre mode de réalisation alternatif d'une première construction moulée 1300. Comme pour les constructions 200 et 1200, la construction 1300 définit un ou plusieurs éléments de logement positionnés de manière périphérique 1324, 1326 configurés pour soutenir un composant, par exemple, l'antenne 24. Comme pour la construction 1200, la construction 1300 définit une ossature 1302. Contrairement à la construction 1200, la construction 1300 définit une pluralité de segments de paroi d'extension périphérique 1304a, 1304b, 1304c, 1304d séparés par des espaces périphériques respectifs 1309a, 1309b. Une pluralité d'entretoises 1306 couvrent une région intérieure 1308 définie par les segments de paroi d'extension périphérique et les espaces. L'ossature 1302 présente une surface totale réduite par rapport à l'ossature 1202, fournissant comparativement des contraintes de cisaillement inferieures et/ou un transfert thermique inférieur durant le surmoulage. Néanmoins, au moins un des segments de paroi 1304a, 1304b, 1304c, 1304d est en porte-à-faux à partir d'une partie de l'ossature 1302, par exemple, le segment 1304b et pourrait se déformer jusqu'à un niveau indésirable durant le surmoulage.

Afin de réduire ou d'éliminer une telle déformation de la partie ou des parties en porte-à-faux, les segments 1304b et 1304c peuvent définir des éléments de soutien 1310 configurés pour venir en prise avec un élément correspondant, comme, par exemple, dans la Figure 18 une broche 1350 du moule de surmoulage 1360. Par exemple, les éléments 1310 peuvent comprendre un bossage 1312 définissant une ouverture 1314 traversant le bossage. Durant le placement de la première construction 1300 dans le moule de surmoulage, une broche 1350 de la Figure 18 peut traverser l'ouverture de sorte que le bossage 1312 vienne en prise avec une surface extérieure de la broche, soutenant le segment en porte-à-faux et réduisant la déformation des parties de paroi périphérique. Bien que l'étude qui précède concerne les dispositifs CRM, d'autres dispositifs implantables qui bénéficieraient de l'objet de l'invention comprennent les dispositifs implantables de soulagement de la douleur, qui sont aussi basés sur un générateur d'impulsions et une antenne. Cette description fait référence aux dessins annexés qui font partie de celle-ci, dans lesquels des références numériques identiques désignent des parties identiques du début à la fin. Les dessins illustrent des modes de réalisation spécifiques, mais d'autres modes de réalisation peuvent être formés et d'autres changements structurels peuvent être apportés sans s'éloigner de la portée de cette description. Les sens et les références, par exemple, vers le haut, vers le bas, haut, bas, gauche, droite, vers l'arrière, vers l'avant, etc., peuvent être utilisés pour faciliter la description des dessins mais n'ont pas pour but d'être restrictifs. Par exemple, certains termes peuvent être utilisés tels que « haut », « bas », « supérieur », « inférieur », « horizontal », « vertical », « gauche », « droite », et autres termes similaires. Ces termes sont utilisés, le cas échéant, pour clarifier la description lorsqu'il s'agit des relations relatives, en particulier en ce qui concerne les modes de réalisation illustrés. Cependant, ces termes ne sont pas destinés à impliquer des relations, des positions et/ou des orientations absolues. Par exemple, en ce qui concerne un objet, une surface « supérieure » peut devenir une surface » inférieure » en retournant simplement l'objet. Néanmoins, il s'agit toujours de la même surface et l'objet reste le même. Tel qu'il est utilisé ici le terme, « et/ou » signifie « et » ainsi que « et » et « ou ». En conséquence, cette description détaillée ne doit pas être interprétée de manière limitée et, après une étude de cette description, l'homme de l'art appréciera la grande diversité des systèmes d'interférométrie qui peuvent être conçus et construits en utilisant les différents concepts décrits ici. De plus, l'homme de l'art appréciera que les exemples de modes de réalisation décrits ici peuvent être adaptés à diverses configurations sans s'éloigner des concepts décrits. Ainsi, au vu des nombreux modes de réalisation possibles auxquels les principes décrits peuvent être appliqués, on doit reconnaître que les modes de réalisation décrits ci-dessus ne sont que des exemples et qu'ils ne doivent pas être considérés comme limitant la portée de la présente invention. Nous revendiquons donc comme notre invention tout ce qui est inclus dans la portée des revendications suivantes.

Claims (15)

1. REVENDICATIONS: 1. Dispositif médical implantable, comprenant : - une première construction moulée (200, 1200, 1300) et une deuxième construction moulée (300) recouvrant la première construction moulée (200, 1200, 1300) au niveau d'une interface (400), les constructions moulées (200, 1200, 1300, 300) comprenant chacune un matériau plastique ; et - un composant (24), présentant une configuration choisie, retenu, au moins en partie par la première construction moulée (200, 1200, 1300), dans lequel le composant (24) présente au moins une section disposée au niveau de l'interface (400) de la première construction moulée (200, 1200, 1300) et de la deuxième construction moulée (300) de sorte que le composant (24) vienne au contact d'une construction (200, 1200, 1300, 300) ou des deux constructions (200, 1200, 1300, 300) au niveau de l'interface (400).
2. 2. Dispositif selon la revendication 1 dans lequel le composant (24) comprend au moins une antenne ou un élément conducteur qui est exposé au niveau d'une surface du dispositif, sans matériau de la première construction (200, 1200, 1300) et de la deuxième construction (300).
3. 3. Dispositif selon la revendication 1 dans lequel le dispositif comprend un connecteur (12) pour un dispositif implantable de gestion du rythme cardiaque ou de gestion du soulagement de la douleur ou pour un autre dispositif médical configuré pour recevoir une extrémité d'une sonde (14, 16, 18, 20) configurée pour communiquer des signaux depuis l'extrémité de la sonde (14, 16, 18, 20) vers une autre extrémité de la sonde (14, 16, 18, 20) configurée pour venir au contact du tissu d'un patient. 31
4. 4. Dispositif selon la revendication 3 dans lequel le composant (24) comprend une antenne ou un conducteur, et le dispositif comporte en outre au moins une partie d'un passage (114, 116, 118, 120, 122) correspondant configuré pour recevoir une sonde (14, 16, 18, 20) électrique pouvant être utilisée avec un dispositif médical implantable.
5. 5. Dispositif selon la revendication 4 dans lequel 2 à 6 desdites parties de passages (114, 116, 118, 120, 122) correspondants sont présentes.
6. 6. Dispositif selon la revendication 5 dans lequel au moins trois desdites parties de passages (114, 116, 118, 120, 122) correspondants sont présentes.
7. 7. Dispositif selon la revendication 4 dans lequel la partie du passage (114, 116, 118, 120, 122) correspondant est en outre configurée pour permettre à la sonde (14, 16, 18, 20) de communiquer avec des circuits électriques du dispositif.
8. 8. Dispositif selon la revendication 7 dans lequel les circuits électriques comprennent un générateur d'impulsions (10) pour le dispositif de gestion du rythme cardiaque ou de gestion du soulagement de la douleur.
9. 9. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel au moins une région de la première construction moulée (200, 1200, 1300) est liée par fusion à une région correspondante de la deuxième construction moulée (300).
10. 10. Dispositif médical implantable comprenant : - une première construction moulée (200, 1200, 1300) définissant un ou plusieurs éléments de logement (26) positionnés de manière périphérique configurés pour soutenir un composant (124) correspondant, dans lequel une surface de la première construction moulée (200, 1200, 1300) représente moins d'environ 60 % d'une surface plane projetée de la première construction moulée (200, 1200, 1300) ; - un composant (24) s'étendant longitudinalement à partir d'un des éléments de logement (26) ; et - une deuxième construction moulée (300) recouvrant la première construction moulée (200, 1200, 1300) et au moins une partie du composant (24).
11. 11. Dispositif médical implantable selon la revendication 10, dans lequel la surface de la première construction moulée (200, 1200, 1300) est inférieure à environ 30 % de la surface plane projetée de la première construction moulée (200, 1200, 1300).
12. 12. Dispositif médical implantable selon la revendication 10, dans lequel la première construction moulée (200, 1200, 1300) comprend une ossature (1202, 1302) configurée pour retenir le composant (24) allongé durant le surmoulage de la deuxième construction moulée (300).
13. 13. Dispositif médical implantable selon la revendication 12, dans lequel l'ossature (1202, 1302) définit au moins un élément en porte-à-faux (1304a, 1304b, 1304c, 1304d) configuré pour retenir une partie correspondante du composant (24) allongé.
14. 14. Dispositif médical implantable selon la revendication 13, dans lequel l'élément en porte-à-faux (1304a, 1304b, 1304c, 1304d) comprend un élément de soutien configuré pour venir en prise avec un élément de soutien (1312) correspondant d'un moule configuré pour former la deuxième construction moulée (300).
15. 15. Dispositif médical implantable selon la revendication 27, dans lequel une partie de la première construction moulée (200, 1200, 1300) et une partie de la deuxième construction moulée (300) sont liées par fusion l'une à l'autre.