FR2967145A1 - Systeme de stockage automatise comprenant au moins un elevateur dont au moins un mat porteur est forme par au moins un montant de la structure d'au moins une etagere - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un système de stockage automatisé (200) comprenant au moins une étagère (205) possédant plusieurs niveaux subdivisés en emplacements de stockage (206), la mise en place et/ou le prélèvement de produits à l'intérieur des emplacements de stockage (206) d'un niveau donné étant assuré(s) par l'intermédiaire d'au moins un chariot (209) se déplaçant sur une voie de roulement dudit niveau donné, le système (200) comprenant au moins un élévateur (210a, 210b, 210c) pouvant déplacer ledit au moins un chariot (209) et/ou au moins un produit d'un niveau à un autre, ladite au moins une étagère (205) possédant une structure comprenant des montants et des traverses, ledit au moins un élévateur (210a, 210b, 210c) comprenant au moins un mât porteur coopérant avec des moyens de guidage d'au moins une plateforme. Selon l'invention, ledit au moins un mât porteur est formé par au moins un montant (230) de la structure de ladite au moins une étagère (205).

Description

Système de stockage automatisé comprenant au moins un élévateur dont au moins un mât porteur est formé par au moins un montant de la structure d'au moins une étagère. 1. Domaine de l'invention Le domaine de l'invention est celui de la logistique, et en particulier celui des systèmes de stockage automatisé, notamment, mais non exclusivement, pour la préparation de colis. Plus précisément, l'invention concerne une mise en oeuvre d'un ou plusieurs élévateurs se déplaçant entre différents niveaux de rangement d'un tel 10 système de stockage automatisé. 2. Solutions de l'art antérieur Les systèmes de préparation de colis sont plus particulièrement utilisés dans les entreprises d'expédition et de vente à distance de produits de petit volume. Les principaux exemples d'utilisateurs de ces systèmes automatisés de 15 préparation de colis sont les fournisseurs de matériel de bureau, de vêtements, de produits cosmétiques, d'outillage ou de pièces détachées dans l'industrie mécanique. Ces systèmes permettent de préparer avec un minimum de main-d'oeuvre, dans un délai court et avec un suivi précis des stocks, un colis correspondant à une commande précise d'un client, cette commande portant sur 20 plusieurs produits en différentes quantités, chacun des produits avec sa quantité étant identifié par une ligne de commande. Un exemple d'un tel système automatisé, décrit dans le brevet FR 2 915 979 déposée par la demanderesse, est illustré schématiquement sur les figures 1 et 2. 25 Dans cet exemple, le système automatisé 1 de préparation de colis 21 se compose d'un magasin de stockage 2 renfermant les produits dans des contenants 7 (chaque contenant 7 étant associé à une référence unique de produit), d'un poste de prélèvement 11 où les produits sont prélevés et placés par un opérateur dans un colis 21, d'un ensemble 12 de convoyeurs se déplaçant dans le sens des flèches 30 illustrées et amenant les produits du magasin 2 au poste de prélèvement 11 et réciproquement, et d'un système informatique de gestion central 13.

Le magasin de stockage 2 automatisé comprend dans la configuration illustrée sur les figures 1 et 2 quatre ensembles de rangement 3, chaque ensemble 3 étant formé d'une allée 4 desservant de part et d'autre une étagère de stockage 5 (ou rayonnage) à plusieurs niveaux de rangements superposés, chaque étagère 5 étant subdivisée sur sa longueur en emplacements de stockage 6 destinées à accueillir chacune un contenant 7 de produits. Chaque allée 4 reçoit, à chaque niveau de rangement, des voies 8 pour le déplacement d'un dispositif de transfert 9 (également appelé chariot de collecte et de transport ou navette) qui assure le déplacement des contenants 7 de produits, pour leur mise en place à l'intérieur des emplacements de stockage 6 et pour leur prélèvement depuis ces emplacements 6. Une voie 8 est généralement formée de deux rails parallèles et le chariot 9 est équipé de roues pour se déplacer sur ces rails. Les chariots 9 peuvent non seulement se déplacer horizontalement à un niveau de rangement donné, mais aussi être amenées d'un niveau à un autre d'une allée 4, lorsqu'ils transportent ou non un contenant 7, par des élévateurs 10 (également appelés élévateurs/descendeurs) qui sont disposés à une même extrémité des allées 4. Ces élévateurs 10 permettent en outre le transfert d'un contenant 7 placé sur un chariot 9 vers l'ensemble de convoyeurs 12.

Comme illustré sur la figure 1, un élévateur 10 est implanté en face de chaque allée 4, c'est-à-dire dans le prolongement de chaque allée 4, à distance des étagères de stockage 5. En référence à la figure 2, un tel élévateur 10 comprend une ossature verticale porteuse et rigide, sous la forme d'un mât porteur 23 rigide, fixée au sol et sur laquelle est montée une plateforme mobile (non représentée) de réception d'un chariot 9. Le mât porteur 23 est relié à chacune des étagères de stockage 5 de l'allée 4 par deux bras 25 horizontaux respectivement qui sont chacun fixés à une des étagères 5 par une plaque de fixation 24. Un tel bras 25 permet les reprises par les étagères de stockage 5 des efforts engendrés par les charges en mouvement (pouvant être soit un chariot vide, soit un chariot portant un contenant) qui sont placées sur la plateforme de l'élévateur. Le bras 25 limite en outre les déplacements intempestifs du mât porteur 23. 3. Inconvénients de l'art antérieur Le bon fonctionnement du système de préparation de colis décrit en relation avec les figures 1 et 2 repose sur la nécessité, pendant la phase de montage du système, d'avoir le plan médian du mât porteur 23 parfaitement confondu avec l'axe médian de l'allée 4 correspondante. Par ailleurs, au cours du temps, la structure du magasin de stockage 2 peut être amenée à se déformer, notamment du fait de la variation des charges qui y sont stockées. En outre, la conception du système permet des degrés de liberté, comme par exemple des décalages dans la direction des voies 8 de roulement et dans la direction perpendiculaire au sens de déplacement des chariots 9. Afin d'éviter des défauts de fonctionnement d'un tel système, il est nécessaire d'avoir une position relative la plus petite possible de la plateforme de l'élévateur, destinée à recevoir un chariot 9, par rapport à toutes les extrémités des voies 8 de roulement de chaque niveau d'une allée 4 (dans tous les plans parallèles au sol). Il est donc nécessaire d'ajuster en rotation la plateforme de l'élévateur selon l'axe vertical passant par le centre du mât porteur 23.

De plus, le nombre de pièces mécaniques constituant l'élévateur 10, et par conséquent le temps d'assemblage de l'élévateur 10, est d'autant plus important que la hauteur totale souhaitée du magasin de stockage 2 est grande. Par ailleurs, comme illustré sur la figure 2, le mât porteur 23 comprend deux montants MI, M2, parallèles entre eux et fixés au sol 24, et entre lesquels sont montés des moyens de guidage sous la forme d'une bande B qui est entraînée en translation verticale par un moteur (non représenté) situé en haut du mât porteur 23. La plateforme horizontale de réception d'un chariot est reliée à cette bande B de guidage et peut donc desservir les différents niveaux des rayonnages (la plateforme est en quelque sorte montée sur un convoyeur à bande disposé verticalement). Un inconvénient d'une telle structure d'élévateur est que l'accès au moteur, pour une opération de maintenance par exemple, est difficile. En outre, la présence de convoyeurs au sol autour du mât porteur 23 ne facilite pas l'accès aux différents éléments de l'élévateur 10. Par ailleurs, la mise en oeuvre d'une bande B opaque et d'un contrepoids s'étendant entre les montants verticaux MI, Mz du mât porteur 23 réduit la visibilité d'un opérateur situé en dehors du magasin de stockage 2 et ne lui permet pas de détecter/diagnostiquer rapidement un dysfonctionnement (blocage d'un chariot, contenant mal positionné sur le chariot ou dans un emplacement de stockage) dans l'allée à l'extrémité de laquelle est monté le mât porteur , sinon à se déplacer dans cette allée. 4. Objectifs de l'invention L'invention a notamment pour objectif de pallier ces inconvénients de l'art antérieur. Plus précisément, un objectif de l'invention est de fournir un système de stockage automatisé qui soit compact et qui permette de limiter au maximum les interventions manuelles.

Un autre objectif de l'invention est de mettre en oeuvre un système de stockage automatisé qui soit simple, économique, facile à mettre en oeuvre avec un minimum de réglage, et qui facilite les opérations de maintenance. 5. Caractéristiques essentielles de l'invention Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, il est proposé un système de stockage automatisé comprenant au moins une étagère possédant plusieurs niveaux subdivisés en emplacements de stockage, la mise en place et/ou le prélèvement de produits à l'intérieur des emplacements de stockage d'un niveau donné étant assuré(s) par l'intermédiaire d'au moins un chariot se déplaçant sur une voie de roulement dudit niveau donné, le système comprenant au moins un élévateur pouvant déplacer ledit au moins un chariot et/ou au moins un produit d'un niveau à un autre, ladite au moins une étagère possédant une structure comprenant des montants et des traverses, ledit au moins un élévateur comprenant au moins un mât porteur coopérant avec des moyens de guidage d'au moins une plateforme.

Selon l'invention, ledit au moins un mât porteur est formé par au moins un montant de la structure de ladite au moins une étagère. Ainsi, l'invention repose sur une approche tout à fait nouvelle et inventive dans laquelle les moyens porteurs et rigides du système élévateur sont formés par au moins un montant de la structure des étagères.

En d'autres termes, contrairement à l'art antérieur où le mât porteur rigide du système élévateur d'une allée de stockage est implanté en bout d'allée, à distance des étagères de stockage de ladite allée et relié aux montants verticaux des étagères par un ou plusieurs bras horizontaux, ce sont les montants verticaux des étagères qui portent et assurent la rigidité du système élévateur de l'invention.

La plateforme d'un élévateur, dédié au transport de chariots (navettes) et/ou de produits (placés ou non dans des contenants) suit ainsi les mouvements liés à la déformation, au cours du temps, du rayonnage dans deux directions perpendiculaires. Une telle approche permet : - d'avoir une position relative constante de la plateforme de chaque élévateur (quelle soit dédiée à la réception des chariots et/ou des contenants) par rapport à toutes les extrémités de chaque niveau d'une allée ; - que la plateforme « suit les mouvements » liés à la déformation du rayonnage au cours du temps ; - de réduire considérablement le nombre de pièces mécaniques associés à un mât de rigidité classique, tel que mis en oeuvre dans l'art antérieur, et donc de réduire les temps d'assemblage. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, les moyens de guidage comprennent au moins un montant de guidage solidarisé avec ou formé 30 par ledit au moins un mât porteur.

Les mouvements verticaux du système élévateur de l'invention sont assurés par des moyens de guidage positionnés sur les étagères de stockage (rayonnage), sous la forme d'au moins un montant de guidage qui est soit solidarisé avec un montant de la structure des étagères, soit formé par un montant de la structure des étagères. Le montant de guidage de la plateforme peut être accolé à un montant de la structure des étagères, ou solidarisé au montant de la structure des étagères par une entretoise. Dans une variante, c'est un montant de la structure des étagères qui assure à la fois la rigidité (et qui donc porte l'élévateur) et le guidage de la plateforme. C'est donc le montant de guidage ou le montant de la structure des étagères situé à l'extrémité des rayonnages qui, de par sa forme, en U par exemple, sert de moyens de guidage à chaque élévateur du système élévateur. Outre un guidage lisse dans une fente en U, tout type de guidage d'un élévateur de chariot et/ou de produit peut être envisagé (par tenon-mortaise notamment). Bien entendu, quelle que soit la mise en oeuvre choisie, les chariots et/ou produits peuvent passer des étagères à la plateforme et inversement. D'autre part, la mise en oeuvre montant(s) de guidage améliore la visibilité au sein du couloir central du magasin, puisqu'on s'affranchit de la bande de mât, facilitant ainsi le diagnostic d'un problème (avec les chariots, par exemple) par un opérateur. Selon un autre mode de réalisation particulier de l'invention, les moyens de guidage comprennent au moins deux montants de guidage, et chaque montant de guidage est solidarisé avec ou est formé par un mât porteur distinct. Afin de stabiliser davantage les mouvements verticaux de l'élévateur et/ou permettre à l'élévateur de déplacer des produits plus lourds, on prévoit deux montants de guidage, en forme de U par exemple, chacun de ces montants étant solidarisé avec un montant de la structure des étagères ou formé par un montant de la structure des étagères.

Préférentiellement, ledit au moins un élévateur comprend des moyens d'entraînement montés sur la structure de ladite au moins une étagère. Les mouvements verticaux de la plateforme de l'élévateur sont assurés par des moyens d'entraînement situés par exemple en partie haute du rayonnage.

Cette approche est avantageuse en ce sens qu'elle permet de mettre en oeuvre un système élévateur qui soit simple, compact, sans réglage complexe et économique. De façon avantageuse, le système comprend des moyens d'accès aux moyens de guidage et/ou aux moyens d'entraînement dudit au moins un élévateur Ainsi, par exemple, des caillebotis ménagés dans les allées des rayonnages permettent d'accéder aux montants de guidage et/ou à la motorisation notamment des élévateurs de façon aisée, et facilite donc la mise en sécurité par le biais de bloqueurs et la maintenance. Avantageusement, ledit au moins un élévateur appartient au groupe 15 comprenant : - des élévateurs de chariot, permettant d'amener un chariot, vide ou portant au moins un produit, d'un niveau à un autre ; - des élévateurs de produits, permettant de déplacer d'un niveau à un autre au moins un produit, placé ou non sur un contenant, et non porté par un chariot. 20 Le principe de l'invention est valable pour toutes les configurations d'élévateurs. Par exemple, lorsqu'un unique élévateur de chariot, est monté à une extrémité d'une allée, dit couloir central, sur la structure du magasin. Cet élévateur de chariot est monté selon l'axe longitudinal de l'allée, et peut se 25 déplacer verticalement (de haut en bas et réciproquement) dans l'espace situé entre les extrémités des deux étagères de stockage de l'allée. Il est équipé d'une plateforme de réception d'un ou plusieurs chariots. L'élévateur de chariot est destiné à déplacer le ou lesdits chariots chargés ou non d'un ou plusieurs contenants d'un niveau à un autre des rayonnages. Cet 30 élévateur est donc utilisé pour sortir des produits du magasin de stockage pour les transférer vers le poste de prélèvement et/ou les introduire dans le magasin de stockage. Dans une variante, un tel élévateur de chariot est monté sur la structure des rayonnages à chaque extrémité d'une allée, le premier étant dédié à la sortie des produits du magasin de stockage et le second à l'entrée des produits dans le magasin de stockage. Le système élévateur d'une allée peut comprendre un premier élévateur de produits associé à une étagère du rayonnage et un deuxième élévateur de produits associé à l'autre étagère du rayonnage, de telle sorte que les élévateurs de produits, sont montés directement sur la structure des étagères de chaque côté de l'élévateur de chariot à l'extrémité des rayonnages de l'allée. Chaque élévateur de produits est placé dans le prolongement d'une étagère de stockage ou sur le côté extérieur à l'extrémité d'une étagère, et peut se déplacer verticalement (de haut en bas et réciproquement) afin de transporter des produits d'un niveau à un autre d'une étagère de stockage. Dans une variante, un élévateur de chariot peut être associé à un unique élévateur de produits dédié à la fois aux entrées des contenants vers les étagères de stockage et aux sorties des contenants issus des étagères de stockage. Dans une autre variante, un élévateur de chariot peut être associé à deux élévateurs de produits, l'un étant dédié aux entrées des contenants vers les étagères de stockage et l'autre aux sorties des contenants issus des étagères de stockage. Dans ces variantes, l'élévateur de chariot est, de préférence, dédié uniquement au déplacement des chariots vides d'un niveau à un autre des rayonnages et seuls les produits sont transférés d'un niveau de stockage vers le convoyeur relié au poste de prélèvement par un ou deux élévateurs de produits, le rôle des chariots étant, dès lors, uniquement de placer ou de déplacer des produits à chaque niveau des étagères de stockage . Dans une variante, le premier élévateur de produits est monté à une extrémité d'un rayonnage, directement sur la structure des étagères, et le deuxième élévateur de produits est monté à l'autre extrémité du rayonnage, directement sur la structure des étagères.

Dans le cas où il y a un chariot sur chaque niveau, par exemple, on peut associer à une allée au moins un élévateur de produits. Conformément au principe de l'invention, l'élévateur dédié au transport des chariots vides et/ou le ou les deux élévateurs dédiés au transport des produits sont montés directement sur la structure des étagères. Du fait que l'élévateur de chariot et/ou le ou les deux élévateurs dédiés au transport des produits sont déportés sur le rayonnage, la mise en oeuvre du système de l'invention requiert moins d'espace au sol et de pièces à assembler. 6. Liste des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante de deux modes de réalisation préférentiels, donnés à titre de simples exemples illustratifs et non limitatifs, et des dessins annexés, parmi lesquels : - la figure 1 est une vue de dessus d'une représentation schématique d'un système automatisé de préparation de colis selon l'art antérieur ; - la figure 2 est une vue de côté partielle d'un élévateur et du magasin de stockage faisant partie du système automatisé de préparation de colis selon l'art antérieur ; - la figure 3 est une vue de dessus d'une représentation schématique d'un système automatisé de préparation de colis de l'invention selon un premier mode de réalisation ; - la figure 4 est une vue de dessus d'une représentation schématique d'un système automatisé de préparation de colis de l'invention selon un deuxième mode de réalisation ; - la figure 5 est une vue en perspective d'un système automatisé de préparation de colis de l'invention selon un deuxième mode de réalisation - les figures 6 et 7 sont des vues de détail d'un élévateur à chariot du système automatisé de préparation de colis de la figure 5 ; - la figure 8 est une vue partielle du système automatisé de préparation de colis de la figure 5 ; - la figure 9 est une vue de côté d'une variante du système automatisé de préparation de colis de l'invention selon le deuxième mode de réalisation. 7. Description de deux modes de réalisation de l'invention 7.1 premier mode de réalisation En référence au premier mode de réalisation illustré sur la figure 3, le système automatisé de stockage de l'invention est mis en oeuvre dans un système automatisé 100 de préparation de colis 121 qui comprend un magasin de stockage 102 se présentant comme une structure de forme générale parallélépipédique, dont les dimensions en longueur, largeur et hauteur sont déterminées en fonction du volume de stockage souhaité et de la taille de l'entrepôt.

Ce magasin 102 comporte quatre ensembles de rangement 103, définissant quatre allées parallèles 104a, 104b, 104c, 104d, de part et d'autre desquelles sont disposées des étagères de stockage ou rayonnages, toutes désignées indistinctement par la référence 105, et dont les dimensions sont fonction des caractéristiques des produits à stocker et du nombre de produits à stocker par étagères. Chaque étagère de stockage 105 comprend plusieurs niveaux de rangement superposés (référencés 201a, 201b, 201c....sur la figure 5 du deuxième mode de réalisation). Les emplacements de stockage des étagères de stockage 105 sont destinés à accueillir chacun un ou plusieurs contenants (stockage multiprofondeur).

Une telle structure tridimensionnelle est réalisée, de manière connue, par assemblage de montants, lisses et traverses. Elle se définit selon trois axes géométriques, à savoir : - l'axe X, qui est l'axe des allées et des étagères de stockage, appelé axe longitudinal du magasin ; - l'axe Y qui est l'axe transversal du magasin, correspondant à l'axe d'introduction des contenants dans les emplacements de stockage des étagères, et - l'axe Z qui est l'axe vertical. Chaque niveau de rangement de chaque allée 104a, 104b, 104c, 104d 30 comporte deux rails parallèles (de tels rails 8 sont visibles sur la figure 5) formant une voie orientée selon l'axe longitudinal X du magasin pour le déplacement d'un chariot de transfert 109. On notera que le nombre de chariots par allée, dans le cas où on prévoit un chariot par niveau, peut varier de 1 à n où n correspond au nombre de niveaux des étagères de rangement. Le système 100 comprend également un poste de prélèvement 111, un ensemble 112 de convoyeurs (constitués des convoyeurs 114, 115, 116, 117, 118, 119, 181 dont le rôle sera décrit plus en détail par la suite) montés au sol et un système informatique de gestion central 113. Au niveau du poste de prélèvement 111 (on peut prévoir plusieurs postes de prélèvement), un opérateur prépare un colis 121 en y plaçant la quantité désirée de produits, déterminée par la liste de commande associée au colis. Le poste de prélèvement 111 comporte à cette fin des moyens de signalisation visuels ou sonores, par exemple un écran, indiquant à l'opérateur la quantité de produit à prélever dans le contenant 107 présent au poste de prélèvement 111. On voit bien l'avantage apporté par ce dispositif qui simplifie la tâche de l'opérateur et permet un gain de temps à la préparation du colis. Chaque allée comporte un niveau d'entrée E et/ou de sortie S du magasin 102 pour les contenants 107 de produits. L'entrée et la sortie des contenants 107 peuvent se faire à un même niveau ou à des niveaux différents, selon la configuration du système.

Les convoyeurs 114 à 118 amènent les contenants 107 de produits depuis l'entrée E/sortie S de chaque allée du magasin de stockage 102 au poste de prélèvement 111 et réciproquement. Ces convoyeurs 114 à 118 sont pilotés par le système informatique de gestion central 113. Le système informatique de gestion central 113 contrôle en outre les déplacements de chaque colis 121, chaque chariot 109, chaque élévateur 110 (que l'on décrira plus en détail par la suite) et chaque contenant 107 de produits. Le système informatique de gestion central 113 gère également la liste de commande associée à chaque colis et donc l'ordre des lignes de commande en fonction de l'emplacement de stockage des contenants 107 de produit, de la disponibilité des chariots et des élévateurs ainsi que des besoins en produits des différents colis à préparer qui se succèdent au poste de prélèvement 111. Ceci a pour but d'optimiser tous les déplacements et les temps de préparation des colis et d'assurer la synchronisation entre l'arrivée d'un colis en préparation et les contenants des produits correspondants au poste de prélèvement 111 (les échanges étant effectués par radio).

Un unique élévateur de chariot 110 est monté à une extrémité des allées 104a, 104b, 104c, 104d. Cet élévateur de chariot 110 comprend une plateforme 120 classique et a pour rôle de transporter un chariot autonome 109 d'un niveau à un autre niveau d'une même allée, que ce chariot 109 transporte un contenant 107 ou non.

Comme on le verra dans le deuxième mode de réalisation sur les vues de détail des figures 6 et 7, l'élévateur de chariot peut se déplacer le long de l'axe vertical Z par le biais de moyens de guidage, sous la forme de deux rails ou montants de guidage espacés qui sont montés sur les montants verticaux situés à l'extrémité des rayonnages.

Selon le principe de l'invention, le système élévateur est situé en bout d'allée et sa structure porteuse et rigide est, contrairement à l'art antérieur, constituée par un ou plusieurs montants des rayonnages de l'allée, à une de leurs extrémités. Dans ce mode de réalisation, les rails de guidage sont solidarisés avec les montants verticaux situés à l'extrémité des rayonnages. On comprend donc que si le ou les rayonnages d'une allée « travaillent » mécaniquement, l'élévateur de chariot de cette allée suit le mouvement du ou des rayonnages. On notera que ce premier mode de réalisation peut être mis en oeuvre pour 25 des étagères simple ou multi-profondeur. 7.2 deuxième mode de réalisation La structure du système automatisé 200 de préparation de colis représenté sur la figure 4 est sensiblement identique à celle représentée sur la figure 3 (les références numériques ont par conséquent été incrémentées de 100). Dans le 30 deuxième mode de réalisation illustré sur les figures 4 à 8, le système élévateur comprend trois élévateurs indépendants 210a, 210b, 210c, pour chacune des allées 204a, 204b, 204c, 204d. Du fait de leur mouvement vertical selon l'axe Z dans les deux directions, ces élévateurs sont en fait des élévateurs-descenseurs. On comprend donc que si le ou les rayonnages d'une allée « travaillent » mécaniquement, les élévateurs 210a, 210b, 210c de cette allée suivent le mouvement du ou des rayonnages. La figure 5 illustre en perspective les trois élévateurs indépendants 210a, 210b, 210c situés à une extrémité de l'allée 204a. L'élévateur central 210b comprend une plateforme qui a pour rôle de transporter un chariot autonome 209 vide d'un niveau à un autre niveau 201a, 201b, 201c... de l'allée 204a. Comme mentionné auparavant, chaque niveau de l'allée 204a est équipé de voies de roulement pour permettre le déplacement de chariots autonomes qui déplacent, déposent ou reprennent les marchandises entreposées sur les différentes étagères. À l'extrémité des étagères de stockage 205 de l'allée 204a où se situe l'élévateur central 210b, chaque étagère possède, sur chacun de ses niveaux, une zone d'échange ou tampon 205a, 205c destinée au chargement (zone 205c) ou au déchargement (zone 205a) des contenants 207. Ces zones de chargement ou de déchargement 205a, 205c par rapport au magasin de stockage comprennent, dans l'exemple illustré figure 4, trois emplacements indépendants 250, 251, 252 (la taille de chacune des zones correspondant sensiblement à la taille d'un emplacement de stockage) équipés de convoyeurs comprenant des rouleaux à axes horizontaux entraînés en rotation. En d'autres termes, dans l'exemple illustré figure 4, à chaque niveau de l'allée 204a, une zone de déchargement 205a est associée à une zone de chargement 205c. Toujours à la même extrémité des étagères de l'allée 204a, de chaque côté de l'élévateur central 210b, sont prévus deux élévateurs latéraux 210a, 210c équipés chacun d'un convoyeur 253a, 253c respectivement (ou de deux, voire plus, dans des variantes), à rouleaux motorisés par exemple, qui peuvent chacun transporter un ou deux contenants simultanément. Le premier élévateur latéral 210a est dédié aux sorties des contenants 207 du magasin de stockage 202 et le second élévateur latéral 210c est dédié aux entrées des contenants 207 dans le magasin de stockage 202. Les deux élévateurs latéraux 210a, 210c desservent les différents niveaux de l'allée 204a et en particulier le ou les niveaux d'entrée E et/ou de sortie S (non illustrés) du magasin 202 qui permet(tent) les échanges de contenants 207 entre le magasin de stockage 202 et l'ensemble 212 de convoyeurs.

Ainsi, l'extrémité du rayonnage associé à un élévateur de produits comprend à chaque niveau, sur une longueur prédéterminée, à la place d'emplacements de stockage, une zone tampon, dite d'échange, équipée de convoyeurs à rouleaux par exemple, destinée à stocker temporairement un ou plusieurs contenants de produits et à limiter les temps d'attente de l'élévateur de produits. Les élévateurs de produits comprennent une plateforme sur laquelle est monté un ou plusieurs convoyeurs, à rouleaux par exemple. Dès lors que l'élévateur de produits est positionné dans le prolongement d'un niveau de ce rayonnage, les produits peuvent être transférés du niveau de rayonnage vers l'élévateur de produits ou inversement de façon aisée et fiable. En référence aux figures 5 à 8, le montage des trois élévateurs indépendants 210a, 210b, 210c sur la structure de stockage va maintenant être décrite. Sur les vues de détail des figures 6 et 7, on distingue un élévateur de chariot 210b et les montants 230 rigides et porteurs des rayonnages 205 sur lesquels sont assemblés, par vissage, des montants 231 verticaux constituants, de par leur forme sensiblement en « H », deux rails de guidage 231a, 231b (moyens de guidage). De tels rails de guidages 231 sont situés de part et d'autre des plateformes des trois élévateurs 210a, 210b, 210c, comme illustré sur la vue d'ensemble de la figure 5, pour chacune des allées 204a à 204d. Sur chaque côté de l'élévateur de chariot 210b sont assemblés plusieurs galets de roulement 232 qui viennent en appui à l'intérieur des « U » des rails de guidage 231 et permettent ainsi d'assurer le guidage de la plateforme de l'élévateur de chariot 210b au cours de son déplacement ascendant ou descendant.

Les galets 232 sont situés de telle sorte que la plateforme de l'élévateur de chariot 210b conserve tout au long de ses déplacements, avec ou sans charge, une assiette horizontale, sans venir en contact avec une quelconque partie du rail de guidage 231.

Sur la figure 7, on distingue deux barres 233 de support horizontales qui traversent l'extrémité supérieure des parois latérales de l'élévateur de chariot 210b et à l'extrémité desquelles sont montés de façon pivotante les galets 232. Des galets sont également prévus à l'extrémité inférieure des parois latérales de l'élévateur de chariot 210b .

On comprend évidemment que les élévateur latéraux de produits 210a, 210c du deuxième mode de réalisation et l'élévateur de chariot du premier mode de réalisation sont guidés en translation verticale selon le même principe. Comme représenté sur la figure 8, les mouvements verticaux de la plateforme de l'élévateur de chariot 210b sont assurés par des moyens d'entraînement situés en partie haute du rayonnage et pouvant être schématisés par une boucle cinématique ouverte. Afin d'équilibrer les efforts de levage, les moyens d'entraînement comprennent deux courroies crantées synchrones 235a, 235b entraînées par des pignons crantés 236a, 236b, ces derniers étant assemblés sur un même arbre 240 à l'extrémité duquel est fixée la sortie d'un moto réducteur 237. L'une des extrémités des courroies 235a, 235b est reliée à un palonnier 238 qui est monté mobile en rotation autour d'un axe 239 situé sur la partie supérieure de la plateforme de l'élévateur de chariot 210b (le pivot du palonnier 238 est situé à peu près sur la verticale contenant le centre de gravité de la plateforme). On pourra prévoir un ou plusieurs moyens de détection (capteurs) du mouvement du palonnier 238 permettant de détecter l'inclinaison du palonnier 238 et de diagnostiquer, par conséquent, le bris d'une courroie 235a, 235b.

L'autre extrémité de chaque courroie 235a, 235b est fixée à un contrepoids 241 participant aux mouvements de la plateforme de l'élévateur latéral 210c et ce dans le but de réduire la puissance du moteur. Afin de diminuer le plus possible les frottements du contrepoids 241, ce dernier est guidé sur ses bords dans des montants verticaux 242 en forme de « U » qui sont fabriqués dans un matériau à faible coefficient de frottement. Chaque élévateur 210a, 210b, 210c est équipé de deux courroies, le moteur associé à chacun de ces élévateurs étant à pignon cranté ou autre. Par souci de clarté, les moyens d'entraînement de l'élévateur central de chariot 210b n'ont pas été représentés sur la figure 5. Les courroies utilisées pour déplacer les plateformes des élévateurs de produits peuvent être remplacées par une bande ouverte. Un ou plusieurs caillebotis (non représentés) sont prévus dans les rayonnages 205 et permettent d'accéder aisément à la motorisation des élévateurs 15 210a, 210b, 210c. Dans une variante du deuxième mode de réalisation illustrée sur la figure 9, l'élévateur 210b est entraîné par deux courroies crantées synchrones (seule la courroie 235b étant visible sur cette figure) entraînées par deux paires de pignons crantés (seuls les pignons 2361), 236c étant visibles sur cette figure). Les rails de 20 guidage 231 sont solidarisés aux montants 230 de la structure du rayonnage par le biais d'entretoises 243 disposés à intervalles réguliers ou non entre les rails 231 et les montants 230. On notera que dans le deuxième mode de réalisation de l'invention décrit en relation avec les figures 4 à 8, les emplacements de stockage 206 des 25 rayonnages 205 sont en simple profondeur. En d'autres termes, un seul contenant 207 de produits peut être logé dans chacun des emplacements 206. Dans une variante, ces emplacements de stockage 206 peuvent être prévus pour stocker plus d'un contenant 207 selon l'axe Y. On parle alors de stockage en multi-profondeur.

Le principe de fonctionnement du système automatisé 200 de préparation de colis 221 est décrit plus en détail dans une demande de brevet déposée concomitamment au nom de la demanderesse. Pour ces deux modes de réalisation, le système de préhension des chariots décrit dans les demandes de brevet FR 2 915 979 et FR 2 915 932, déposées par la demanderesse, pourra être mis en oeuvre dans le cas d'un stockage en simple profondeur dès lors que les contenants de produits sont placés sur des plateaux. Dans ce cas, les plateaux portant les contenants de produits sont déplacés par les chariots et les convoyeurs du système de l'invention.

Le système de préhension décrit dans ces demandes de brevet n'est toutefois pas adapté au stockage multi-profondeur. Pour un stockage en simple ou multi-profondeur (double ou quadruple profondeur, par exemple), dans le cadre des deux modes de réalisation de la présente demande, on peut utiliser un système connu de préhension du chariot qui met en oeuvre des bras télescopiques. Il est à noter que cet autre système de préhension ne nécessite pas que les contenants soient placés sur des plateaux. Le système automatisé de préparation de colis décrit en relation avec ces deux modes de réalisation peut mettre en oeuvre le système d'ordonnancement des contenants issus des rayonnages en fonction des lignes de commande lorsqu'ils sont transférés au poste de prélèvement opérateur, tel que décrit dans la demande de brevet FR 2 915 979 déposée par la demanderesse. Comme décrit dans la demande de brevet FR 2 915 932 déposée par la demanderesse, les chariots 109, 209 peuvent être équipés de super-condensateurs qui alimentent leurs moteurs et équipements électriques internes.

Dans une variante, les chariots 109, 209 peuvent être alimentés par des lignes d'alimentation en énergie situées le long des voies de roulement. Le deuxième mode de réalisation mettant en oeuvre trois élévateurs-descendeurs 210a, 210b, 210c est particulièrement adapté au cas où on aurait au maximum n-1 chariots pour n niveaux de rayonnage 205.

Dans une variante, si on a n chariots pour n niveaux de rayonnage, on ne conserve pas l'élévateur central 210b destiné à déplacer un chariot 209 vide d'un niveau à un autre d'un rayonnage 205. On notera enfin que le système des premier et deuxième modes de réalisation comprend un convoyeur annexe 119, 219 pour le réapprovisionnement du magasin 102, 202 et l'évacuation des contenants 107, 207 vides. Ce convoyeur annexe 119, 219 est placé à une extrémité du convoyeur 114, 214, à proximité du poste de prélèvement 211. Bien entendu, le système pourra être réapprovisionné par d'autres moyens, par exemple en prévoyant un élévateur à l'autre extrémité des allées, lequel élévateur serait en connexion avec un convoyeur de réapprovisionnement. 7.3 autres aspects et variantes Dans une variante, ce sont les montants verticaux situés à l'extrémité des rayonnages qui, de par leur forme, en U par exemple, servent non seulement de structure porteuse et rigide mais également de moyens de guidage à l'élévateur de chariot, et éventuellement aux élévateurs de produits. En d'autres termes, les montants verticaux constituant l'extrémité du magasin de stockage peuvent se substituer à l'ossature rigide et porteuse (ou mât de rigidité) de l'élévateur de l'art antérieur décrit en relation avec les figures 1 et 2, et assurer le guidage vertical de l'élévateur. Pour ces deux modes de réalisation, outre un guidage lisse dans une fente en U, tout type de guidage de l'élévateur de chariot ou de produit peut être envisagé (par tenon-mortaise notamment). Dans une variante du deuxième mode de réalisation, on peut prévoir une zone de chargement à l'extrémité d'une étagère d'une allée et une zone de déchargement à l'extrémité opposée de l'autre étagère de la même allée. Dans une autre variante du deuxième mode de réalisation, on peut prévoir une zone de chargement à l'extrémité d'une étagère d'une allée et une zone de déchargement à l'extrémité opposée de la même étagère (l'autre étagère de la même allée pouvant être configurée de façon similaire ou bien pouvant ne pas comprendre de zone d'échange à ses extrémités). Encore dans une autre variante du deuxième mode de réalisation, on peut prévoir une zone de déchargement associée à une zone de chargement à une extrémité d'une allée et une zone de chargement associée à une zone de déchargement à l'autre extrémité de la même allée. Dans ces variantes, il est nécessaire de prévoir un ou deux élévateurs latéraux à chaque extrémité d'une même allée. Dans une alternative, on peut mettre en oeuvre le système de trois élévateurs aux deux extrémités des rayonnages d'une allée et prévoir éventuellement un ou plusieurs chariots sur chaque niveau de rayonnage. Si on met en oeuvre deux chariots par niveau de rayonnage, chacun de ces chariots est associé à un système élévateur. Dans une autre alternative, une allée ne comprend qu'une étagère de stockage et est équipée d'un élévateur dédié aux entrées de produits qui peut soit être dédié également aux sorties de produits, soit être associé à un autre élévateur situé à l'extrémité opposée de l'allée dédié aux sorties de produits (dans ce dernier cas, l'étagère comprend une zone d'échange à chacune de ses extrémités). Dans une variante, les élévateurs latéraux de produits peuvent être montés sur les côtés extérieurs à l'allée des rayonnages, à l'extrémité des allées (et donc perpendiculairement à l'élévateur central). Dans une autre variante, un côté d'une allée est dédié aux entrées de produits à destination du magasin de stockage et aux déplacements de chariots vides, et l'autre coté est dédié aux sorties de produits uniquement.

Encore dans une autre variante, au moins un des élévateurs de produits et/ou au moins une zone d'échange peut charger plusieurs contenants de produits. Dans un mode particulier de mise en oeuvre, on peut prévoir un seul chariot par allée, pouvant se déplacer sur des rails parallèles situés au niveau du sol, le chariot comprenant plusieurs préhenseurs les uns au-dessus des autres (autant de préhenseurs que de niveaux) desservant chacun un niveau des étagères de stockage. On notera qu'afin de déterminer la position d'un chariot sur les rails, des trous sont ménagés le long des rails et les chariots reliés au système de gestion central sont équipées de moyens de détection et de traitement aptes à détecter ces trous et à les comptabiliser lorsque le chariot se déplace le long des rails dans les deux sens de déplacement. 7.4 Autre application Le magasin de stockage associé au système élévateur de l'invention peut être mis en oeuvre dans une autre application (que la préparation de colis), appelé en anglais_« bufferisation » avant expédition (c'est-à-dire « stockage tampon » en français), gérée par un système de pilotage central et ne nécessitant pas ou peu d'intervention humaine. En d'autres termes, le magasin de stockage est dédié au stockage de colis 15 préparés en amont (par un système automatisé de préparation de colis selon l'invention par exemple) et sert en quelque sorte de zone tampon. Ainsi, des colis préparés à un poste de prélèvement situé en amont du magasin de stockage sont transférés dans ce magasin par le biais d'un ou deux élévateurs d'entrée (pouvant charger un ou deux contenants par exemple) situées à 20 une première extrémité amont du magasin et des chariots des allées. Ces colis peuvent alors être stockés dans le magasin pendant une durée pouvant aller de quelques heures à quelques jours. L'extrémité aval du magasin est équipée d'un ou deux élévateurs de sortie (pouvant charger un ou deux contenants par exemple) qui, en association avec les chariots des allées du magasin permettent, lorsqu'un 25 camion de livraison est présent en aval du magasin par exemple, de décharger ces colis du magasin et de les transférer vers le camion de livraison.

Claims (6)

1. REVENDICATIONS1. Système de stockage automatisé (200) comprenant au moins une étagère (205) possédant plusieurs niveaux subdivisés en emplacements de stockage (206), la mise en place et/ou le prélèvement de produits à l'intérieur des emplacements de stockage (206) d'un niveau donné étant assuré(s) par l'intermédiaire d'au moins un chariot (209) se déplaçant sur une voie de roulement dudit niveau donné, le système (200) comprenant au moins un élévateur (210a, 210b, 210c) pouvant déplacer ledit au moins un chariot (209) et/ou au moins un produit d'un niveau à un autre, ladite au moins une étagère (205) possédant une structure comprenant des montants et des traverses, ledit au moins un élévateur (210a, 210b, 210c) comprenant au moins un mât porteur coopérant avec des moyens de guidage d'au moins une plateforme, caractérisé en ce que ledit au moins un mât porteur est formé par au moins un montant (230) de la structure de ladite au moins une étagère (205).
2. 2. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de guidage comprennent au moins un montant de guidage (231) solidarisé avec ou 20 formé par ledit au moins un mât porteur (230).
3. 3. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de guidage comprennent au moins deux montants de guidage (231), et en ce que chaque montant de guidage (231) est solidarisé avec ou est formé par un mât porteur (230) distinct. 25
4. 4. Système selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit au moins un élévateur (210a, 210b, 210c) comprend des moyens d'entraînement (235a, 235b, 236a, 236b, 237) montés sur la structure de ladite au moins une étagère (205).
5. 5. Système selon l'une quelconque des revendication 1 à 4, caractérisé en ce 30 qu'il comprend des moyens d'accès aux moyens de guidage et/ou aux moyens d'entraînement (235a, 235b, 236a, 236b, 237) dudit au moins un élévateur (210a,210b, 210c).
6. 6. Système selon l'une quelconque des revendication 1 à 5, caractérisé en ce que ledit au moins un élévateur (210a, 210b, 210c) appartient au groupe comprenant : - des élévateurs de chariot (210b), permettant d'amener un chariot, vide ou portant au moins un produit, d'un niveau à un autre ; - des élévateurs de produits (210a, 210c), permettant de déplacer d'un niveau à un autre au moins un produit, placé ou non sur un contenant (207), et non porté par un chariot (209).10