i "Machine de formage équipée d'une unité de moulage comportant des moyens de compensation commandés par des vannes à actionnement automatique" L'invention se rapporte à une machine de formage de récipients en matériau thermoplastique. L'invention se rapporte plus particulièrement à une machine de formage de récipients en matériau thermoplastique comportant au moins une unité de moulage, chaque unité de moulage comportant : io - un moule réalisé en au moins deux demi-moules délimitant une cavité de moulage lorsque leur deux faces de joint sont serrées transversalement l'une contre l'autre ; - deux supports dont chacun porte un demi-moule, les deux supports étant mobiles entre une position ouverte dans laquelle 15 les deux demi-moules sont écartés l'un de l'autre pour permettre l'extraction d'un récipient fini, et une position fermée dans laquelle les deux demi-moules sont en appui l'un contre l'autre par leur face avant de joint ; - au moins deux dispositifs de compensation à pression de 20 fluide qui sont interposés entre au moins un support et le demi-moule associé, et qui poussent le demi-moule depuis une position reculée vers une position avancée en direction de l'autre demi-moule ; - chaque dispositif de compensation étant raccordé à une 25 source de fluide sous pression par l'intermédiaire de conduites avec interposition d'une vanne associée, chaque vanne étant susceptibles d'être commandée sélectivement entre une position ouverte dans laquelle le dispositif de compensation associé est activé, et une position fermée dans laquelle le dispositif de 30 compensation associé est désactivé. Le formage d'un récipient final est généralement réalisé à partir d'une préforme qui est chauffée à une température dite de transition vitreuse. La préforme préalablement chauffée est 2 agencée dans la cavité du moule, puis au moins un fluide de formage est injecté sous pression à l'intérieur de la préforme afin de provoquer une expansion de la préforme jusqu'à ce qu'elle soit plaquée contre les parois de la cavité pour former le récipient final. La pression du fluide de formage injecté dans la cavité produit sur chaque demi-moule un effort d'écartement qui tend à écarter les deux demi-moules l'un de l'autre. Cet effort d'écartement est transmis au support du moule. io L'effort d'écartement est appliqué sensiblement au barycentre de la surface de la demi-cavité réservée dans chaque moule. Ainsi, le point d'application de l'effort d'écartement sur le support d'un moule dépend du format de l'empreinte, c'est-à-dire de sa forme et de ses dimensions. 15 Dans ce type de machine, il est aussi prévu des moyens de compensation qui sont interposés transversalement entre au moins un demi-moule et le support associé pour pousser transversalement ledit demi-moule en direction de l'autre demi-moule. 20 Ces moyens de compensation permettent d'éviter que les deux demi-moules ne puissent s'écarter l'un de l'autre lors de l'injection du fluide de formage sous pression. Ils permettent aussi de plaquer les faces en vis-à-vis des deux demi-moules l'une contre l'autre pour réduire l'épaisseur du 25 plan de joint des deux demi-moules. On a en effet constaté que la présence d'un cordon de joint épais sur le récipient final était susceptible de diminuer la résistance du récipient. De manière connue, dans ces machines de formage, les moules portés par les supports sont interchangeables. Ainsi, il est 30 possible de réaliser des récipients de formes variées en utilisant la même machine de formage. Les moules sont changés par des opérateurs par la mise en oeuvre d'un procédé de changement de moule. 3 Il est fréquent qu'une même machine de formage soit amenée à produire des récipients de hauteurs différentes. Or, le point d'application de l'effort d'écartement sur le support du moule dépend du format de la cavité. Ainsi, l'effort d'écartement n'est pas appliqué à la même hauteur sur le support d'un moule qui produit des récipients grand format que sur le support d'un moule qui produit des récipients de petit format. Or une contrepression qui n'est pas adaptée au format de la cavité du moule risque de provoquer des mouvements io indésirables du moule ou du support. Ces mouvements indésirables peuvent provoquer une usure prématurée de certaines pièces, voire un blocage des moules sur les supports, rendant ainsi complexe l'opération de changement de moule. Pour permettre d'ajuster la contrepression exercée par les 15 moyens de compensation à chaque format de cavité, il est connu d'agencer plusieurs moyens de compensation répartis sur la hauteur du support. Ainsi, lorsqu'un moule de grand format est agencé dans le support, tous les moyens de compensation sont activés 20 simultanément, tandis que lorsqu'un moule de petit format est agencé dans le support, seuls sont activés les moyens de compensation qui sont agencés au même niveau que la cavité. L'opération d'activation sélective des moyens de compensation est réalisée manuellement pendant le procédé de 25 changement de moule. Ceci a pour effet de ralentir considérable-ment le procédé de changement de moules. En outre, ces opérations d'activation manuelles sont sujettes à erreur. Pour éviter ces problèmes, l'invention propose une machine du type décrit précédemment, caractérisée en ce que les 30 vannes d'activation sont des vannes à actionnement automatique par réception d'un signal de commande. Selon d'autres caractéristiques de l'invention 4 - la machine de formage comporte des moyens de saisie de données relatives au format des moules équipant chaque unité de moulage, des moyens pour commander l'émission d'un signal de commande aux vannes d'activation en fonction des données saisies ; - la machine de formage comporte une unité électronique de commande qui est agencée à distance de l'unité de moulage et qui comporte les moyens de saisie de données relatives au format du moule en service, une mémoire dans laquelle est pré-enregistré un tableau d'association entre les différents données susceptibles d'être saisies et une sélection des vannes d'activation à actionner, des moyens pour émettre le signal de commande à destination desdites vannes d'activation ; - la machine de formage comporte une pluralité d'unités de 15 moulage, l'unité électronique de commande étant commune à toutes les unités de moulage ; - l'unité électronique de commande est susceptible de commander simultanément d'autres paramètres de fonctionne-ment de chaque unité de moulage en fonction des données 20 saisies ; - le support qui est équipé des moyens de compensation est aussi muni des moyens de saisie automatique de données relatives au format du moule, les données relatives au format du moule étant portées par le demi-moule associé audit support, les 25 données étant codées sous une forme lisible par les moyens de saisie de données ; - chaque unité de moulage est munie de moyens associés de saisie de données ; - les données sont mémorisées dans un transpondeur qui 30 est porté par le demi-moule, les moyens de saisie étant formés par un émetteur-récepteur radio qui est porté par le support associé au demi-moule.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés parmi lesquels : 5 - la figure 1 est une vue de dessus représentant schématiquement une installation de fabrication de récipients qui comporte une machine de formage réalisée selon les enseignements de l'invention et comportant une pluralité d'unités de moulage, ainsi qu'un pupitre de commande ; io - la figure 2 est une vue en perspective qui représente une partie d'une unité de moulage de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue en perspective éclatée qui représente un support, un porte-moule et un demi-moule de l'unité de moulage de la figure 2 ; 15 - la figure 4 est une vue de côté en coupe longitudinale qui représente schématiquement l'unité de moulage de la figure 2 en position fermée ; - la figure 5 est une vue de face qui représente la face avant du support de gauche de la figure 4, le support étant muni 20 de deux chambres de compensation superposées. Dans la suite de la description, on adoptera à titre non limitatif des orientations longitudinale, transversale et verticale indiquées par le trièdre "L,V,T" de la figure 3. Dans la suite de la description, des éléments présentant 25 des fonctions analogues, similaires ou identiques seront désignés par des mêmes numéros de référence. On a représenté à la figure 1 une installation 10 de fabrication de récipients, notamment de bouteilles, en matériau thermoplastique à partir de préformes ou d'ébauches (non 30 représentées). L'installation 10 comporte notamment un four 12 et une machine 14 de formage. Les préformes sont convoyées automatiquement dans le four 12 pour être préalablement 6 chauffées à une température suffisante pour permettre leur déformation ultérieure dans la machine 14 de formage. La machine 14 de formage comporte au moins une unité 16 de moulage qui réalise l'opération de formage qui conforme la 5 préforme en récipient final. La machine 14 de formage représentée à la figure 1 est destinée à produire des récipients à la chaîne à un rythme élevé. La durée d'un cycle de formage pour chaque unité 16 de moulage est de l'ordre de quelques secondes. Pour augmenter encore la io capacité de production des récipients, la machine 14 de formage comporte une pluralité d'unités 16 de moulage qui sont portées par un carrousel 18. Le carrousel 18 est monté rotatif autour d'un axe vertical "A". Dans l'exemple représenté à la figure 1, le carrousel 18 15 comporte ici douze unités 16 de moulage. Ce chiffre est donné à titre d'exemple non limitatif. Les unités 16 de moulage sont toutes identiques. La description d'une unité 16 de moulage qui va suivre sera donc applicable à toutes les autres unités 16 de moulage. Comme représenté à la figure 2, l'unité 16 de moulage 20 comporte un moule 20 qui est réalisé en au moins deux demi-moules 20A, 20B délimitant une cavité 22 de moulage lorsque leurs deux faces 24 de joint verticales longitudinales en vis-à-vis sont serrées transversalement l'une contre l'autre. Le moule 20 présente ici une forme cylindrique coupée 25 axialement en deux parties pour former chaque demi-moule 20A, 20B. Chaque demi-moule 20A, 20B comporte une demi-empreinte de la cavité 22 de moulage qui est réalisée en creux dans une face 24 de joint. Chaque demi-moule 20A, 20B comporte en outre une face 30 26 arrière, visible à la figure 3, qui est opposée à la face 24 de joint, et qui présente globalement la forme d'un demi-cylindre de révolution sensiblement coaxial à l'axe principal vertical de la cavité 22 de moulage. 7 Chaque unité 16 de moulage comporte au moins deux supports 28A, 28B sur chacun desquels un demi-moule 20A, 20B associé est susceptible d'être monté. Ainsi, chaque support 28A, 28B porte un demi-moule 20A, 20B associé.
Le moule 20 actuellement monté sur l'unité 16 de moulage sera appelé par la suite "moule 20 en service". Les deux supports 28A, 28B sont mobiles entre une position ouverte, comme représentée à la figure 2, dans laquelle les deux demi-moules 20A, 20B sont écartés transversalement io l'un de l'autre pour permettre l'extraction d'un récipient fini et une position fermée, comme illustrée à la figure 4, dans laquelle les deux demi-moules 20A, 20B sont en appui l'un contre l'autre par leur face 24 avant de joint. Dans l'exemple ici décrit, l'unité 16 de moulage est du type 15 dit en portefeuille. Les deux supports 28A, 28B sont liés en rotation par une charnière 30 d'axe vertical. Chaque demi-moule 20A, 20B est susceptible d'être fixé de façon amovible sur un support 28A, 28B associé. Selon une variante non représentée de l'invention, les deux 20 supports sont montés mobiles transversalement l'un par rapport à l'autre selon une direction transversale. Les moyens de fixation amovible ne font pas l'objet de la présente invention. Ils ne seront donc pas décrits par la suite. Des exemples de tels moyens de fixation sont décrits en détail 25 dans les documents WO-A-2008/000.938 et EP-B-0.821 .641 . On décrit par la suite le premier support 28A en référence à la figure 3. Cette description sera aussi applicable à l'autre support 28B. Le support 28A est formé par un carter qui enveloppe 30 extérieurement le demi-moule 20A associé. Le support comporte notamment une face 32 avant qui fait face à la face 26 arrière du demi-moule 20A. 8 L'unité 16 de moulage est aussi munie de moyens (non représentés) de régulation de la température de la cavité 22. Dans le mode de réalisation représenté aux figures, les moyens de régulation de la température sont formés par des conduites de fluide caloporteur qui sont formées dans l'épaisseur d'un porte-moule 34. Ledit porte-moule 34 est interposé entre le demi-moule 20A et la face 32 avant du support 28A associé. Le porte-moule 34 est porté à demeure par le support 28A. Le demi-moule 20A est destiné à être reçu dans un io logement 36 du porte-moule 34 associé pour occuper une position montée. Le logement 36 présente une forme complémentaire de celle de la face 26 arrière du demi-moule 20A de manière que la face 26 arrière du demi-moule 20A et le fond du logement 36 du porte-moule 34 soient en contact, plaqués l'un contre l'autre, pour 15 permettre un transfert de chaleur par conduction thermique entre le demi-moule 20A et les moyens de régulation de la température du porte-moule 34. Selon une variante non représentée de l'invention, les moyens de régulation de la température sont réalisés directement 20 dans le moule, et le moule est directement monté sur le support sans interposition d'un porte-moule. L'unité 16 de moulage est aussi équipée de moyens (non représentés) d'injection d'au moins un fluide sous pression dans la préforme agencée dans le moule 20. 25 Il s'agit ici de moyens de soufflage ou d'étirage-soufflage bien connus de l'homme du métier. Pour plus d'information à ce sujet, on se reportera par exemple au document FR-A-2.764.544. La cavité 22 du moule 20 est débouchante vers le haut lorsque le moule 20 est joint. Une préforme (non représentée), 30 généralement en matière thermoplastique, préalablement chauffée est introduite dans cette cavité 22. Un fluide sous pression est ensuite injecté dans cette préforme pour lui conférer une forme souhaitée correspondant à celle de la cavité 22.
L'invention est aussi applicable à des unités de moulage équipées de moyens de formage par remplissage de fluide sous pression, avec ou sans étape préalable de soufflage. Comme représenté à la figure 4, lors de l'opération de formage, la pression du fluide de formage est susceptible d'exercer un puissant effort "F1" d'écartement poussant les supports 28A, 28B vers leur position ouverte. Pour éviter ce problème, les supports 28A, 28B sont équipés de moyens 38 de verrouillage en position fermée qui sont visibles à la figure 2. io De tels moyens 38 de verrouillage sont connus et ne seront donc pas décrits plus en détail. Ces moyens 38 de verrouillage présentent notamment pour fonction de prévenir toute ouverture inopinée lors du soufflage pour lequel les pressions peuvent atteindre 30 à 40 bars selon les applications. 15 Pour de plus amples détails sur la structure et le fonctionnement de tels moyens 38 de verrouillage, on pourra par exemple se reporter au document FR 2.646.802. Pour compenser la tendance à l'écartement des demi-moules 20A, 20B sous l'action du fluide de formage sous pression 20 et pour les plaquer efficacement l'un contre l'autre, l'unité de moulage 16 selon l'invention comporte des moyens de compensation à pression de fluide qui sont interposés transversalement entre le support 28A et le demi-moule 20A associé pour repousser le demi-moule 20A considéré en direction 25 de l'autre demi-moule 20B par l'exercice d'un effort de contrepression "F2". Bien entendu, le demi-moule 20A est alors monté mobile en coulissement selon la direction transversale par rapport au support 28A associé entre une position reculée et une position 30 avancée. Dans la pratique, on prévoit que la course transversale maximale du demi-moule 20A par rapport au support 28A soit de l'ordre du millimètre. Ce jeu en coulissement transversalement permet avantageusement d'éviter une usure par matage des faces 2963580 i0 24 de joint du moule 20 lors de la fermeture des supports 28A, 28B. Dans l'exemple représenté à la figure 4, le demi-moule 20A est monté fixe sur le porte-moule 34 associé, et c'est ledit porte- 5 moule 34 qui est monté coulissant transversalement sur le support 28A. Un tel montage est bien connu de l'homme du métier et ne sera pas détaillé ici. Dans l'exemple de réalisation proposé, il est prévu des moyens de compensation uniquement entre le premier support io 28A et le demi-moule 20A associé. Le second demi-moule 20B est fixé rigidement sur le second support 28B. En outre, l'installation 10 est destinée à produire des récipients de différentes formes. A cet effet, les moules 20 sont amenés à être changés, parfois plusieurs fois par jour, par la 15 mise en oeuvre d'un procédé de changement de moule 20 au cours duquel les moules 20 en service sont remplacés des deuxièmes moules 20 de remplacement présentant une cavité 22 de forme différente. A cet égard, les moyens de compensation sont 20 susceptibles d'être adaptés au format de la cavité 22 des différents moules 20 susceptibles d'être montés sur les unités 16 de moulage. Ainsi, chaque moyen de compensation comporte au moins deux dispositifs de compensation à pression de fluide qui sont 25 interposés entre le support 28A et le demi-moule 20A associé, et qui poussent le demi-moule 20A depuis une position reculée vers une position avancée en direction de l'autre demi-moule 20B. Chaque dispositif de compensation est ici formé par une chambre 40A, 40B qui est ménagée à l'interface entre la face 30 arrière du porte-moule 34 associé au demi-moule 20A et la face 32 avant du support 28A associé. Comme représenté à la figure 5, chaque chambre 40A, 40B est plus particulièrement délimitée par un joint 42 annulaire qui 2963580 Il est logé dans une gorge de la face arrière du porte-moule 34 et dans une gorge coïncidente du support 28A. Le joint 42 est comprimé élastiquement en permanence entre le porte-moule 34 et le support 28A quelle que soit la position transversale du 5 porte-moule 34 par rapport au support 28A de manière à assurer une étanchéité permanente de la chambre 40A, 40B associée. Comme représenté à la figure 5, l'unité 16 de moulage est ici équipée de deux chambres 40A, 40B qui sont agencées verticalement l'une au-dessus de l'autre. io Chaque chambre 40A, 40B comporte un orifice 44 associé d'alimentation en fluide sous pression. Comme représenté à la figure 4, l'orifice 44 d'alimentation de chaque chambre 40A, 40B est raccordé à une source 45 commandée de fluide sous pression par l'intermédiaire de conduites 46 pour augmenter la pression 15 dans ladite chambre 40A, 40B pour pousser le porte-moule 34 vers l'avant. La source 45 est ici commandée en fonction de la pression de fluide injecté dans la préforme. Le fluide sous pression est ici formé par de l'air comprimé. Les conduites 46 de fluide sous pression sont équipées 20 d'une première vanne 48A d'activation qui est susceptible d'activer la chambre 40A supérieure et d'une deuxième vanne 48B d'activation qui est susceptible d'activer la chambre inférieure 40B. Lorsqu'une chambre 40A, 40B de compensation est 25 activée, elle est susceptible d'être alimentée en fluide sous pression par la source 45, tandis que lorsque ladite chambre 40A, 40B de compensation est désactivée, le fluide sous pression émis par la source 45 est bloqué par la vanne 40A, 48B d'activation associée. 30 Chaque vanne 48A, 48B d'activation est ainsi susceptible d'être actionnée indépendamment entre une position fermée dans laquelle la chambre 40A, 40B associée n'est pas susceptible d'être alimentée en fluide sous pression par la source 45, et une 12 position ouverte dans laquelle la chambre 40A, 40B associée est susceptible d'être alimentée en fluide sous pression par la source 45. En d'autres termes, en position ouverte de la vanne 48A, 48B d'activation, la chambre 40A, 40B de compensation associée est activée, tandis qu'en position fermée de la vanne 48A, 48B d'activation, la chambre 40A, 40B de compensation associée est désactivée. Ainsi, l'activation de chaque chambre 40A, 40B de compensation peut être commandée sélectivement en fonction du 10 format de la cavité 22 de moulage. Lorsque le moule 20 en service est de grand format, comme cela est illustré à la figure 4, les deux chambres 40A, 40B de compensation sont activées pour que la contre-pression soit répartie sur toute la hauteur de la cavité 22. 15 Lorsque le moule est de petit format, comme cela est indiqué en traits interrompus par la référence 41 de la figure 4, seule la chambre 40A de compensation supérieure est activée, la chambre 40B de compensation inférieure étant désactivée. La contre-pression est ainsi exercée de manière équilibrée par 20 rapport à l'effort d'écartement. Les deux vannes 48A, 48B d'activation sont des vannes actionnées automatiquement, telles que des électrovannes, des vannes hydrauliques ou des vannes pneumatiques. Les vannes 48A, 48B d'activation sont susceptibles d'être 25 actionnées à distance par un signal de commande envoyé par une unité 52 électronique de commande qui est agencée à distance de l'unité 16 de moulage. L'unité 52 électronique de commande est ici agencée dans un pupitre 54 qui est agencé à l'extérieur du carrousel 18, comme cela est illustré schématiquement à la figure 30 1. Cette unité 52 électronique de commande est avantageusement susceptible de commander simultanément plusieurs paramètres de fonctionnement de chaque unité 16 de 13 moulage et du four 12 en fonction du format de la cavité 22 des moules 20 installés dans les unités 16 de moulage. La machine 14 de formage est ici conçue pour que toutes les unités 16 de moulage soient simultanément munies de moules 20 présentant un même format de cavité 22. A cet égard, l'unité 52 électronique de commande est commune à toutes les unités 16 de moulage. Ainsi, elle est susceptible de commander simultané-ment toutes les vannes d'activation 48A, 48B de chaque unité 16 de moulage.
Le pupitre 54 comporte des moyens (non représentés) de saisie de données relatives au format de la cavité 22 du moule 20 en service. Les moyens de saisie peuvent être formés par un clavier, un lecteur optique tel qu'un lecteur de code barre, un lecteur de signaux électromagnétiques ou tout autre moyen de saisie adapté. Les données saisies sont susceptibles d'être transmises à l'unité 52 électronique de commande. L'unité 52 électronique de commande comporte une mémoire (non représentée) dans laquelle sont enregistrés les différents paramètres de commande en fonction du modèle de moule et notamment en fonction du format du récipient final à obtenir. L'unité 52 électronique de commande comporte aussi des moyens (non représentés) pour émettre un signal de commande en direction des différents organes de commande de l'installation 10. De manière non limitative et non exhaustive, les paramètres à commander concernent la température et la répartition du chauffage des préformes, la durée des différentes étapes du procédé de formage, etc.
Dans la mémoire de l'unité 52 électronique de commande est aussi pré-enregistré un tableau d'association entre : - les différents formats de cavité (22) susceptibles d'être saisis ; et 14 - une sélection des vannes 48A, 48B d'activation à actionner. Ce tableau est réalisé en fonction du format, notamment de la hauteur, de la cavité 22 de chaque moule 20 susceptible d'être installé dans les unités 16 de moulage. L'unité 52 électronique de commande comporte aussi des moyens pour émettre le signal de commande approprié à destination des moyens d'actionnement desdites vannes 48A, 48B d'activation. Ainsi, en une seule et unique opération de saisie des données relatives au format du moule, un opérateur est susceptible de régler tous les paramètres de commande de l'installation 10, y compris la sélection des vannes 48A, 48B d'activation à actionner. Ainsi, l'opérateur chargé de remplacer les moules 20 ne perd plus de temps à actionner successivement les vingt-quatre vannes 48A, 48B d'activation. Toutes ces vannes 48A, 48B d'activation sont actionnées automatiquement et simultanément par l'unité 52 électronique de commande. Ceci permet à la fois de gagner du temps et d'éviter les erreurs susceptibles de se produire lors d'un réglage manuel. Selon un deuxième mode de réalisation non représenté de l'invention, chaque unité 16 de moulage est munie de moyens associés de saisie de données et de moyens associés pour commander l'émission d'un signal de commande aux vannes 48A, 48B d'activation en fonction des données saisies. Dans ce deuxième mode de réalisation, seules les différences avec le premier mode de réalisation seront détaillées. Les numéros de référence sont donnés par analogie aux figures illustrant le premier mode de réalisation.
Dans ce cas, les moyens de saisie de données sont avantageusement portés par le support 28A qui est équipé des chambres 40A, 40B de compensation. 15 Les données relatives au format de la cavité 22 sont par exemple codées sous la forme d'un code barre, ou tout autre code visuel adapté, qui est porté par la face 26 arrière du demi-moule 20A. Les moyens de saisies sont alors formés par un lecteur optique adapté qui est porté par le support 28A. Selon une variante non représenté du deuxième mode de réalisation de l'invention, les données relatives au format de la cavité 22 du moule 20 sont enregistrées dans un transpondeur de type "RFID", parfois appelé étiquette RFID ou radio-étiquette, qui est implanté dans le demi-moule 20A. Les moyens de saisie sont alors formés par un émetteur-récepteur d'ondes radio qui est agencé dans le support 28A à proximité du transpondeur lorsque le demi-moule 20A est monté. L'émetteur-récepteur est associé avec une unité électronique de commande qui est susceptible de transmettre un signal de commande approprié aux vannes 48A, 48B d'activation associées audit support 26A. Ainsi, lorsqu'un nouveau moule 20 est mis en service, l'émetteur-récepteur effectue la lecture à distance des données enregistrées dans le transpondeur. Puis, en fonction de ces données, l'unité électronique de commande active ou désactive les chambres de compensation appropriées en actionnant les valves d'activation correspondantes. Dans ces deux premières variantes du deuxième mode de réalisation, les moyens de saisie de données sont des moyens de lecture sans contact. Selon une troisième variante non représentée du deuxième mode de réalisation de l'invention, les données relatives au format du moule 20 sont formées par un élément structurel qui est porté par le demi-moule 20A. Les moyens de saisie de données sont formés par un interrupteur à poussoir qui est porté par le support 28A associé. L'interrupteur est susceptible de commander l'actionnement de la 16 deuxième vanne 48B d'activation en position ouverte. L'interrupteur est agencé en vis-à-vis de l'élément structurel du demi-moule 20A. L'interrupteur est rappelé élastiquement vers une position avant dans laquelle la vanne 48B d'activation inférieure est en position fermée. Ainsi, pour les moules 20 de grand format, l'élément structurel est formé par un doigt qui est susceptible de pousser l'interrupteur lorsque le demi-moule 20A est monté dans son support 28A. Ceci permet ainsi d'actionner les deux vannes 48A, 48B d'activation en position ouverte. Pour les moules 20 de petit format, l'élément structurel est conformé de manière à ne pas pousser l'interrupteur pour que seule la vanne 48A d'activation de la chambre 40A supérieure soit actionnée.
Ainsi, quelle que soit la variante sous laquelle le deuxième mode de réalisation est réalisé, les données sont lues automatiquement par les moyens de saisie lorsque le demi-moule 20A est monté dans son support 28A par un opérateur. Tout comme dans le premier mode de réalisation, l'opérateur n'a ainsi pas besoin de régler manuellement chaque vanne 48A, 48B d'activation de chaque unité 16 de moulage.