FR2961514A1 - Pre-impregne durcissable comprenant une feuille polymere revetue de metal a structure ouverte - Google Patents

Pre-impregne durcissable comprenant une feuille polymere revetue de metal a structure ouverte Download PDF

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Abstract

Un pré-imprégné durcissable comprenant une couche de fibres conductrices structurelles et une résine thermodurcissable et comprenant une feuille polymère revêtue de métal à structure ouverte.

Description

Domaine technique La présente invention concerne des améliorations à la réponse électromagnétique de matériaux composites, particulièrement la fourniture d'une résistance améliorée à une détérioration occasionnée par des frappes de foudre.
Arrière-plan Les matériaux composites présentent des avantages bien documentés par rapport aux matériaux de construction traditionnels, particulièrement pour la fourniture d'excellentes propriétés mécaniques à de très faibles densités de matériau. Il en résulte que l'utilisation de tels matériaux s'est de plus en plus élargie et que leurs domaines d'application s'étend du domaine "industriel" et "sports et loisirs" jusqu'aux constituants aérospatiaux de performance élevée.
Les pré-imprégnés, comprenant une disposition de fibres imprégnées avec une résine telle qu'une résine époxy, sont largement utilisés dans la production de tels matériaux composites. De nombreuses couches de tels pré-imprégnés sont typiquement "empilées" comme souhaité et le stratifié résultant est durci, typiquement par exposition à des températures élevées, pour produire un stratifié composite durci. Un matériau composite classique est constitué d'un stratifié de plusieurs couches de fibres de pré-imprégnés, par exemple de fibres de carbone, intercalées avec des couches de résine. On pense que ces couches de résine fournissent au stratifié durci final une amélioration significative de la solidité. Bien que les fibres de carbone présentent une certaine conductivité électrique, la présence de couches intercalées indique qu'elle est seulement exhibée dans le composite dans le plan du stratifié. La conductivité électrique dans la direction orthogonale à la surface du stratifié, la direction z ainsi appelée, est faible. En général on pense que ce manque de conductivité dans la direction z contribue à la vulnérabilité des stratifiés composites aux risques électromagnétiques, tels que des frappes de foudre. Une frappe de foudre peut occasionner une détérioration du matériau composite qui peut être assez importante, et qui serait catastrophique si elle était produite sur une structure d'avion lors d'un vol. Ceci constitue par conséquent un problème particulier pour des structures aérospatiales constituées de tels matériaux composites. Les composites destinés à être utilisés dans des applications aérospatiales doivent de plus répondre à des normes exigentes quant aux propriétés mécaniques. Toute amélioration de la conductivité ne doit ainsi pas avoir un impact négatif sur les propriétés mécaniques. Une large gamme de techniques et de procédés a été suggéré dans l'art antérieur pour fournir à de tels matériaux composites une protection contre les frappes de foudre, impliquant typiquement l'addition d'éléments conducteurs au dépend de l'augmentation de la masse du matériau composite. Des améliorations importantes ont été réalisées dans WO 2008/056123 quant à la résistance à une frappe de foudre, sans augmentation significative de la masse, ni affectation des propriétés mécaniques, en incluant des particules métalliques conductrices dans les couches intercalées de résine de sorte qu'elles sont en contact avec les couches de fibres adjacentes et qu'elles créent une trajectoire électrique dans la direction z. EP 2053078 Al propose un pré-imprégné comprenant des 20 particules conductrices et des particules thermoplastiques. La présente invention concerne la prévention ou au moins l'atténuation des problèmes décrits ci-dessus et/ou la fourniture d'améliorations en général.
25 Résumé de l'invention Il est fourni selon l'invention un pré-imprégné, un stratifié et une utilisation. L'invention concerne dans un premier aspect un pré-imprégné 30 durcissable comprenant une couche de fibres conductrices structurelles et une résine thermodurcissable et comprenant une feuille polymère revêtue de métal à structure ouverte. Un tel pré-imprégné, pris seul ou déposé avec plusieurs pré- imprégnés similaires et durci pour former un stratifié composite, présente 35 une excellente conductivité électrique dans la direction z tout en fournissant une bonne solidité. De plus la feuille revêtue de métal est plus facile à manipuler que des particules conductrices. Il est par exemple particulièrement difficile de s'assurer qu'elles soient régulièrement distribuées dans le matériau composite. L'addition de particules à la résine a de plus tendance à augmenter sa viscosité, présentant de plus des contraintes et des difficultés de traitement. Typiquement les fibres du pré-imprégné seront typiquement essentiellement imprégnées de la résine. On préfère par exemple des pré-imprégnés avec une teneur en résine de 30 à 45 % en masse. La résine dans le pré-imprégné est également de préférence présente comme une couche essentiellement exempte de fibres qui peut être adjacente à la couche de fibres structurelles. Lorsque plusieurs tels imprégnés sont empilés ensemble, les couches de résine exemptes de fibres forment les couches intercalées entre les couches de fibres structurelles.
Les pré-imprégnés selon l'invention sont, comme cité ci-dessus, destinés à être empilés avec d'autres pré-imprégnés, pour former un empilement durcissable de pré-imprégnés. L'invention concerne ainsi selon un second aspect, un empilement durcissable de pré-imprégnés, l'empilement comprenant plusieurs couches de fibres conductrices structurelles et plusieurs couches intercalées de résine thermodurcissable essentiellement exemptes de fibres structurelles, dans lequel au moins une couche intercalée comprend une feuille polymère revêtue de métal à structure ouverte. Un tel empilement peut comprendre de 4 à 20 couches de fibres conductrices structurelles avec la plus grande partie ou la totalité des couches qui est séparée par une couche intercalée de résine thermodurcissable. Les dispositions intercalées appropriées sont décrites dans EP 0274899. De telles couches intercalées présentent de préférence une 30 épaisseur moyenne de 15 à 50 micromètres. Plusieurs des couches intermédiaires comprennent typiquement une feuille polymère revêtue de métal à structure ouverte. La feuille polymère peut comprendre un polymère thermoplastique, un polymère thermodurci et/ou une combinaison des polymères cités précédemment. 35 La feuille ou le voile polymère comprend de préférence un polymère thermoplastique de polyamide. Dans un mode de réalisation préféré, au moins la moitié des couches intercalées comprend une feuille polymère revêtue de métal à structure ouverte. On peut même souhaiter qu'au moins 75 °lo des couches intercalées comprennent une telle feuille, ou que même pratiquement la totalité des feuilles intercalées.
Typiquement les fibres dans l'empilement de pré-imprégnés seront essentiellement imprégnées de la résine. On préfère par exemple des empilements de pré-imprégnés avec une teneur en résine de 30 à 45 %. On a trouvé qu'il était avantageux, pour le stratifié composite durci final, que la feuille polymère revêtue de métal soit disposée sur ou dans la couche intercalée. Cependant, pendant l'étape de chauffage avant le durcissement, la résine thermodurcissable présente une viscosité réduite, laquelle a tendance à encourager le mouvement de la feuille à structure ouverte dans la couche intercalée. Il est ainsi seulement nécessaire dans le pré-imprégné ou dans l'empilement de pré-imprégnés que la feuille polymère revêtue de métal à structure ouverte soit en contact avec la couche de résine et ne soit pas nécessairement encastrée dans celle-ci. On pense par conséquent que l'amélioration de la conductivité dans la direction z est due à la feuille polymère revêtue de métal à structure ouverte réalisant des points de contact avec des couches adjacentes des fibres conductrices structurelles, en étant disposée dans la couche intercalée. Le revêtement de métal peut être choisi parmi plusieurs métaux électroconducteurs, par exemple l'argent, le cuivre, le nickel, l'or, le platine, l'aluminium et des mélanges de ceux-ci. Un matériau préféré est l'argent. La feuille à structure ouverte est de préférence constituée de fibres polymères, disposées de différentes façons, par exemple de manière 30 aléatoire, tissée, filée-lacée, tricotée ou en canevas posé. La totalité des fibres est pratiquement revêtue dans ce mode de réalisation par un métal de sorte que la feuille présente une apparence métallique. La feuille polymère revêtue de métal à structure ouverte peut 35 être constituée par revêtement d'une feuille polymère à structure ouverte avec un revêtement de métal approprié par tout procédé connu approprié dans la technique, tel qu'un dépôt en phase vapeur, un frittage, un dépôt sous vide, une pulvérisation cathodique ou un dépôt électrolytique sans courant. L'épaisseur du revêtement de métal sera typiquement inférieure 5 à 1,0 micromètres, typiquement de 0,01 à 1,0 micromètres, encore mieux de 0,1 à 1,0 micromètres. La feuille polymère peut comprendre des fibres présentant une épaisseur de 5 à 40 microns, de préférence de 10 à 20 micromètres. L'invention fournit également l'effet surprenant que, malgré la 10 présence de la feuille polymère revêtue de métal à structure ouverte dans la couche intermédiaire, la solidité améliorée du stratifié composite durci final fournie par la couche intercalée n'est pas désavantageusement affectée. On pense que l'utilisation d'un matériau polymère comme le 15 vrac du matériau de la feuille fournit de nombreux avantages. Premièrement un tel matériau peut être produit comme un matériau de poids très léger en ce qui concerne les faibles densités de matière de la plupart des polymères. Deuxièmement, on pense que le matériau polymère peut positivement contribuer à la résistance du stratifié 20 composite final. Ainsi, plutôt que la feuille à structure ouverte réduise la solidité du stratifié durci éventuel, la nature polymère de la feuille améliore la solidité. Des exemples appropriés de polymère comprennent des 25 polyamides, tels que PAl2, PA11, PA6/6 et PA6, des polyesters, tels que PET et PBT, des polysulfones, des polyéthers sulfones, des polyimides, tels que les produits Ultems, du polyacrylonitrile et du poly(sulfure de phényle). Vectran (PET de cristal liquide), phénoxy (grillon MS), TPU (polyéther polyuréthane thermoplastique), (p-phénylènebenzobisoxazole) 30 (fibres de PBO), poly(p-phénylènebenzobisthiazole) (fibres de PBT ou de PBZT) et également les fibres fabriquées en utilisant des copolymères PA6/PAl2 et des mélanges de ceux-ci sont également appropriés. Les polyamides peuvent comprendre un point de fusion dans l'intervalle de 170 à 280°C, de préférence de 250 à 260°C. 35 Un autre avantage de la feuille à structure ouverte est que l'on pense qu'elle aide à maintenir une couche intercalée régulièrement espacée. Ceci est dû au fait que la feuille peut agir comme un élément d'espacement entre les couches de fibres conductrices adjacentes. La feuille à structure ouverte est ainsi typiquement assez mince, ayant une épaisseur_ dans l'intervalle de 5 à 30 micromètres, de préférence de 10 à 20 micromètres. Comme il est important que la feuille à structure ouverte forme des contacts avec les couches de fibres conductrices structurelles adjacentes, l'épaisseur est de préférence de 50 à 100 % de l'épaisseur moyenne de la couche intercalée. On a également trouvé qu'il est bénéfique que la feuille à structure ouverte présente une épaisseur qui ne varie pas significativement d'un bout à l'autre de la feuille. Ceci peut par exemple être réalisé en comprimant la feuille avant la formation du pré-imprégné, par exemple par calandrage. L'épaisseur de la feuille peut de cette manière être maintenue dans des tolérances étroites de sorte que la différence entre les épaisseurs maximale et minimale est inférieure à 1,0 micromètre. La feuille à structure ouverte peut de plus être caractérisée par le degré d'ouverture de la feuille, c'est-à-dire le pourcentage d'une surface moyenne de la feuille qui est constituée de trous ouverts dans la feuille.
L'ouverture peut également être calculée comme le pourcentage de surfaces ouvertes dans 1 m2 à partir de l'ouverture de maille, de l'épaisseur de maille et du nombre de mailles dans 1 m2. Les feuilles à structure ouverte peuvent présenter un degré d'ouverture de 10 à 90 °Io, de préférence de 20 à 80 °Io, encore mieux de 30 à 70 %.
Il est classique dans la technique pour de telles couches intercalées qu'elles contiennent des particules thermoplastiques, qui sont censées contribuer à la solidité du matériau composite durci final. De telles particules peuvent être utilisées, si souhaité, dans la présente invention ou peuvent sinon être omises. On pense que le polymère de la feuille à structure ouverte peut fournir une grande partie, si pas la totalité, de la solidité fournie par de telles particules thermoplastiques, réduisant ou éliminant les bénéfices pour la solidité fournis par les particules thermoplastiques L'invention fournit ainsi la possibilité d'une amélioration supplémentaire consistant en ce que les particules thermoplastiques pour la solidité peuvent être omises. Ceci peut en outre simplifier les difficultés de traitement impliquées dans la manipulation, la combinaison et la distribution de telles particules. La couche de résine exempte de fibres dans le pré-imprégné et par conséquent également la couche intercalée dans l'empilement de pré-imprégnés est ainsi de préférence essentiellement exempte de particules thermoplastiques. Il est hautement préférable que la feuille à structure ouverte soit bien de poids léger. Ceci est d'autant plus important dans des modes de réalisation qui comprennent plusieurs couches d'un tel matériau. On a trouvé de manière surprenante que les améliorations de la conductivité et de la solidité peuvent être réalisées pour une telle feuille légère. La feuille polymère revêtue de métal à structure ouverte présente ainsi de préférence une masse de 5 à 20 grammes par mètre carré (g/m2), de préférence de 5 à 50 g/m2, de 5 à 30 g/m2 ou de 5 à 20 g/m2. La feuille polymère à revêtir de métal non revêtue présente une masse de 2 à 45 g/m2, de préférence de 2 à 40 g/m2, encore mieux de 2 à 35 g/m2 et bien mieux encore de 2 à 18 g/m2, et/ou des combinaisons des gammes citées précédemment. Les pré-imprégnés de la présente invention sont eux-mêmes assez minces, par exemple d'une épaisseur de 0,2 à 5,0 mm, encore mieux de 0,5 à 2 mm, et bien mieux encore de 0,2 à 1 mm d'épaisseur, et/ou des combinaisons des gammes citées précédemment. Nous avons de plus trouvé que la solidité d'un stratifié comprenant le pré-imprégné durcissable de l'invention est améliorée en comparaison avec un stratifié comprenant un pré-imprégné durcissable en l'absence d'une feuille polymère. Les fibres dans les couches de fibres structurelles peuvent être uni-directionelles, dans la forme d'un textile ou multi-axiales. Les fibres sont de préférence uni-directionnelles et leur orientation variera d'un bout à l'autre de l'empilement de pré-imprégnés et/ou du stratifié, par exemple en disposant les fibres dans des couches voisines pour qu'elles soient orthogonales les unes aux autres dans une disposition 0/90 ainsi appelée, indiquant les angles entre les couches de fibres voisines. D'autres dispositions, telles que 0/+45/-45/90 sont bien sûres possibles parmi plusieurs autres dispositions.
Les fibres peuvent comprendre des fibres craquées (c'est-à-dire étirées-cassées), sélectivement discontinues ou continues.
Les fibres conductrices peuvent être constituées d'une large variété de matériaux, tels que du verre métallisé, du carbone, du graphite, des polymères métallisés et des mélanges de ceux-ci. On préfère les fibres de carbone.
La résine thermodurcissable peut être choisie parmi celles classiquement connues dans la technique, telles que des résines de phénol-formaldéhydes, d'urées-formaldéhydes, de 1,3,5-triazine-2,4,6-triamines (mélamine), de bismaléimide, de résines époxy, de résines d'esters vinyliques, de résines de benzoxazine, de polyesters, de polyesters insaturés, de résines d'esters de cyanates, ou de mélanges de ceux-ci. On préfère particulièrement les résines époxy, par exemple des résines époxy monofonctionnelles, di-fonctionnelles ou tri-fonctionnelles ou tétra-fonctionnelles. Les résines époxy difonctionnelles préférées comprennent le diglycidyléther de bisphénol F (par exemple Araldite GY 281), le diglycidyléther de bisphénol A, le diglycidyldihydroxynaphtalène et des mélanges de ceux-ci. Une résine époxy fortement préférée est une résine époxy trifonctionnelle présentant au moins un cycle phényle méta-substitué dans sa structure, par exemple Araldite MY 0600. Une résine époxy tétrafonctionnelle préférée est le tétraglycidyldiaminodiphénylméthane (par exemple Araldite MY 721). On préfère également fortement une combinaison de résines époxy di- et trifonctionnelles. La résine thermodurcissable peut également comprendre un ou plusieurs agents durcissants. Les agents durcissants appropriés comprennent des anhydrides, particulièrement des anhydrides polycarboxyliques ; des amines, particulièrement des amines aromatiques par exemple le 1,3-diaminobenzène, le 4,4'-diaminodiphénylméthane, et particulièrement les sulfones, par exemple la 4,4'-diaminodiphénylsulfone (4,4' DDS) et la 3,3'-diaminodiphénylsulfone (3,3' DDS) et les résines de phénol-formaldéhyde. Les agents durcissants préférés sont les aminosulfones, particulièrement 4,4' DDS et 3,3' DDS. Le pré-imprégné ou l'empilement de pré-imprégnés, une fois formé, est durci par exposition à une température élevée et éventuellement une pression élevée, pour produire un stratifié durcissable. Les procédés connus de durcissement peuvent être utilisés, tels que les procédés de durcissement en sac sous vide, en autoclave ou sous pression. Les stratifiés durcis produits présentent une résistance électrique relativement faible avec un stratifié d'épaisseur 3 mm pouvant avoir une résistance électrique inférieure à 5 n, de préférence inférieure à 2 û,.inférieure à 1 S2 ou même inférieure à 0,5 S2, comme mesurée dans la direction z selon le procédé de test décrit ci-dessous. Les stratifiés durcis présentent de plus une solidité améliorée en comparaison avec des stratifiés durcis dans lesquels la feuille polymère est absente.
La présente invention est particulièrement appropriée pour des applications dans l'industrie aérospatiale, particulièrement dans la formation de panneaux de corps d'avions. Il est également souhaitable, comme pour la résistance à la frappe de foudre, de réduire ou d'éviter un phénomène connu comme une "incandescence de bord" suivant une frappe de foudre. Celle-ci est occasionnée par une accumulation de charges électriques aux extrémités d'une structure composite et peut devenir une source d'allumage. On a trouvé que des matériaux composites destinés à être utilisés dans des structures de corps d'avions peuvent présenter de tels problèmes d'incandescence de bord. Ceci constitue un problème particulièrement dangereux si les matériaux composites sont destinés à former une partie de la construction du réservoir de carburant. L'invention est ainsi idéalement appropriée pour fournir un constituant composite de stratifié durci d'une construction de réservoir de carburant pour avion. L'invention sera maintenant illustrée à l'aide d'exemples et en faisant référence aux figures suivantes, dans lesquelles la figure 1 est une image d'une section transversale à travers un stratifié composite durci selon l'invention.
La figure 2 est une image d'une section transversale à travers un autre stratifié composite durci selon l'invention.
Exemples Procédé de test de la résistance de stratifiés composites On prépare un panneau à partir d'un pré-imprégné par durcissement en autoclave, lequel est d'une dimension de 300 mm x 300 mm x 3 mm. La constitution du panneau est 0/90. On découpe des spécimens (typiquement trois à quatre) pour le test à partir du panneau aux dimensions de 36 mm x 36 mm. On sable les faces carrées des spécimens (par exemple sur une machine Linisher) pour exposer les fibres de carbone. Ceci n'est pas nécessaire si l'on utilise une couche de détachement pendant le durcissement. On évite le sablage en excès puisque celui-ci pénètre après la première couche. Les faces carrées sont ensuite revêtues d'un métal électroconducteur, typiquement d'une épaisse couche d'or via un dispositif de pulvérisation cathodique. On élimine l'or ou le métal sur les côtés des spécimens par sablage avant le test. Le revêtement de métal assure une faible résistance de contact. On utilise une source d'énergie (unité de source d'énergie 30V/2A programmable TT i EL302P, Thurlby Thandar Instruments, Cambridge, UK) qui est capable de faire varier à la fois la tension et le courant pour déterminer la résistance. Le spécimen est mis en contact avec les électrodes (rubans de cuivre étamés) de la source d'énergie et est maintenu en place en utilisant un serre-câble, on s'assure par-là que les électrodes ne se touchent pas l'une l'autre ou ne sont pas en contact avec d'autres surfaces métalliques, ce qui pourrait fournir un résultat erroné. Le serre-câble présente un revêtement ou une couche non conductrice pour éviter une trajectoire électrique d'un ruban vers l'autre. On applique un courant de 1A et on note la tension. On peut ensuite calculer R en utilisant la résistance de la loi d'Ohm (R = V/I). On réalise le test sur chacun des spécimens coupés pour obtenir un intervalle de valeurs. On teste chaque échantillon deux fois pour s'assurer de la fiabilité du test.
Exemple 1 On empile huit couches d'un pré-imprégné M21E (disponible chez Hexcel) (0/90). On place entre chaque couche un voile de polyamide (PA 6/6) qui a été revêtu d'argent et calandré pour produire un matériau qui est à la fois de poids léger et très mince. Le voile présente une masse de 15 g/m2. On fait durcir le pré-imprégné dans un autoclave à 180°C et à une pression de 3 bars. On a déterminé la résistance à travers l'épaisseur, comme cité ci-dessus, et les résultats sont représentés dans le tableau 1 ci-dessous et comparés avec un exemple comparatif obtenu par le même procédé et présentant des couches intercalées comprenant de la résine mais pas de voile revêtu d'argent. Description du panneau Résistance à travers l'épaisseur (Ohms) Exemple comparatif 7,0 Exemple 1 0,40 Tableau 1 Des images des sections transversales à travers le matériau composite de l'exemple 1 sont représentées dans les figures 1 et 2. Les sections transversales présentent le voile agissant comme une couche intercalée avec une épaisseur moyenne de 25 microns. Le voile touche également les couches de carbone.
Exemple 2 On a empilé 8 couches d'un pré-imprégné M21E (disponible chez Hexcel) pour former un stratifié d'échantillon A. On a fait durcir ce matériau dans un autoclave à 180°C et à une pression de 3 bars. On a déterminé la résistance à travers l'épaisseur comme cité ci-dessus. On a empilé 8 couches d'un pré-imprégné M21E contenant 0,5 % en masse de microsphères solides de carbone dans la résine pour former un stratifié d'échantillon B. On a également fait durcir ce matériau dans un autoclave à 180°C et à une pression de 3 bars. On a à nouveau déterminé la résistance à travers l'épaisseur. On a finalement empilé 8 couches de pré-imprégné M21E avec des feuilles polymères de polyamide PAl2 revêtues d'argent dans les couches intercalées entre les couches pour former un stratifié d'échantillon C. On a à nouveau déterminé la résistance à travers l'épaisseur. Les résultats sont présentés dans le tableau 2 ci-dessous. Description du panneau Résistance à travers l'épaisseur (Ohms) Echantillon A 5-10 Echantillon B 0,4 Echantillon C 0,4 Tableau 2.

Claims (18)

  1. REVENDICATIONS1. Pré-imprégné durcissable comprenant une couche de fibres conductrices structurelles et une résine thermodurcissable et comprenant 5 une feuille polymère revêtue de métal à structure ouverte.
  2. 2. Pré-imprégné selon la revendication 1, dans laquelle la résine dans le pré-imprégné est également présente comme une couche essentiellement exempte de fibres.
  3. 3. Empilement durcissable de pré-imprégnés, l'empilement 10 comprenant plusieurs couches de fibres conductrices structurelles et plusieurs couches intercalées de résine thermodurcissable essentiellement exemptes de fibres structurelles, dans lequel au moins une couche intercalée comprend une feuille polymère revêtue de métal à structure ouverte. 15
  4. 4. Empilement de pré-imprégnés selon la revendication 3, dans lequel au moins la moitié des couches intercalées comprend une feuille polymère revêtue de métal à structure ouverte.
  5. 5. Pré-imprégné ou empilement de pré-imprégnés selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le revêtement 20 métallique est choisi parmi l'argent, le cuivre, le nickel, l'or, le platine, l'aluminium et des mélanges de ceux-ci, de préférence l'argent.
  6. 6. Pré-imprégné ou empilement de pré-imprégnés selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'épaisseur du revêtement métallique est inférieure à 1,0 micromètre. 25
  7. 7. Pré-imprégné ou empilement de pré-imprégnés selon l'une quelconque des revendications précédentes,' dans lequel la feuille à structure ouverte présente une épaisseur dans l'intervalle de 5 à 30 micromètres, de préférence de '10 à 20 micromètres.
  8. 8. Pré-imprégné ou empilement de pré-imprégnés selon l'une 30 quelconque des revendications 2 à 7, dans lequel la feuille à structure ouverte présente une épaisseur de 50 à 100 % de l'épaisseur moyenne de la résine ou de la couche intercalée respectivement.
  9. 9. Pré-imprégné ou empilement de pré-imprégnés selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la différence 35 entre les épaisseurs maximale et minimale de la feuille à structure ouverte est inférieure à 1,0 micromètre.
  10. 10. Pré-imprégné ou empilement de pré-imprégnés selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la feuille à structure ouverte présente un degré d'ouverture de 10 à 90 %, de préférence de 20 à 80 %, encore mieux de 30 à 70 °/a.
  11. 11. Pré-imprégné ou empilement de pré-imprégnés selon l'une quelconque des revendications 2 à 10, dans lequel la couche de résine exempte de fibres ou la couche intercalée est en substance exempte de particules thermoplastiques
  12. 12. Pré-imprégné ou empilement de pré-imprégnés selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la feuille polymère revêtue de métal à structure ouverte présente une masse de 5 à 20 grammes par mètre carré.
  13. 13. Stratifié durci pouvant être obtenu par exposition d'un pré-imprégné ou d'un empilement de pré-imprégnés selon l'une quelconque des revendications précédentes à une température élevée et éventuellement à une pression élevée.
  14. 14. Stratifié durci selon la revendication 13, lequel, s'il est d'une épaisseur de 3 mm, présente une résistance électrique inférieure à 5 û, de préférence inférieure à 2 5Z, inférieure à 1 Si ou même inférieure à 0,5 û.
  15. 15. Stratifié durci selon la revendication 13 ou la revendication 14, lequel est une partie d'un constituant structurel aérospatial.
  16. 16. Utilisation d'une feuille polymère revêtue de métal à structure ouverte dans un pré-imprégné durcissable comprenant une couche de fibres conductrices structurelles et une résine thermodurcissable pour augmenter la conductivité à travers l'épaisseur du pré-imprégné durci, la feuille polymère comprenant un polymère thermoplastique et la feuille polymère étant en contact avec la résine durcissable.
  17. 17. Utilisation selon la revendication 16, dans laquelle 1a feuille polymère est utilisée en combinaison avec de multiples pré-imprégnés durcissables, lesdits multiples pré-imprégnés durcissables formant une ou plusieurs couches intercalées, la feuille polymère étant disposée dans une ou plusieurs desdites couches intercalées.
  18. 18. Utilisation selon la revendication 17, dans laquelle la feuille à structure ouverte présente une épaisseur de 50 à 100 °Io de l'épaisseur moyenne de la résine ou de la couche intercalée.
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