FR2954178A1 - Procede d'epuration d'un gaz contenant du dioxyde de carbone - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé d'épuration d'un gaz en tout ou partie de son CO2 dans le quel un gaz, par exemple un gaz de synthèse subit une étape d'épuration par lavage à contre-courant par un agent d'absorption, produisant ainsi un gaz épuré et un solvant chargé en au moins du CO2. Le solvant est ensuite régénéré. Pour cela, une proportion non nulle du solvant chargé en CO2 est débarrassée d'au moins une partie de son CO2 de sorte à produire au moins un flux liquide de solvant appauvri en CO2 et au moins un flux gazeux plus riche en CO2 ; cette opération comprenant au moins les étapes suivantes : au moins une étape de chauffage de ladite proportion non nulle du solvant jusqu'à ébullition, et au moins une étape de séparation du solvant chargé et chauffé pour la production d'un flux liquide de solvant appauvri en CO2 et un flux gazeux S1G contenant essentiellement du CO2 gazeux, mais aussi au moins une proportion non nulle de solvant.

Description

La présente invention est relative à un procédé d'épuration d'un gaz en tout ou partie de son 002 par lavage à contre-courant d'un solvant produisant ainsi un gaz épuré et un solvant chargé en CO2c et dans lequel le solvant chargé est en suite régénéré.

Parmi les procédés d'épuration concernés, on citera par exemple les procédés aux amines, mais aussi les procédés de type Selexol ou Rectisol. Ces procédés sont similaires en ce que les principales étapes sont : • lavage d'un gaz contenant du 002 avec un solvant dans une colonne d'adsorption, • flash et rebouillage du solvant pour en extraire le 002. L'invention s'appliquera de la même manière à tout autre procédé d'extraction du 002 par lavage puis régénération du solvant (Purisol, etc.). Dans les procédés habituels, la régénération du solvant s'effectue par détente et / ou par entraînement par un gaz (stripping en langue anglaise) ù en général de l'azote ù qui va dégazer le 002 du solvant. Ces deux méthodes présentent le désavantage de produire le 002 à une pression relativement basse, ou dilué dans un flux d'azote, ce qui n'est pas favorable à une valorisation ultérieure du 002. La plupart du temps, plus le solvant est détendu, et plus grande est la quantité de 002 libéré. Le solvant est alors plus pur, et donc plus à même d'être recyclé vers la colonne d'adsorption : en effet, moins il contient de 002, plus il sera apte à en extraire du fluide à traiter. Dans certaines applications, le solvant est même tiré au vide pour en extraire le maximum de 002. L'inconvénient de ces solutions connues de régénération du solvant est - ainsi que nous l'avons rappelé ci-dessus -, que le 002 est alors disponible à la pression atmosphérique, or, quelle que soit l'utilisation ultérieure du 002 qui est faite (stockage souterrain après purification, utilisation dans le procédé ou autre), celle-ci nécessitera de comprimer le 002. L'unité de compression, il en va de même de l'éventuelle purification finale, est coûteuse en investissements, et/ ou en opération car les équipements situés en amont de cette unité de compression ou de purification doivent traiter de très gros débits volumiques puisque le 002 est disponible à relativement basse pression et est éventuellement chargé d'azote.

Il est connu de EP1606041 de J. Menzel de récupérer au moins une partie du 002 à une pression intermédiaire entre la pression de lavage du gaz dont on souhaite extraire le 002 et la pression de régénération du solvant. Cette solution diminue les désavantages cités ci-dessus, mais ceux-ci, quoique amoindris demeurent. La présente invention vise à diminuer encore les coûts de la régénération du solvant quand celle-ci peut s'accompagner d'une valorisation de 002 à relativement haute pression ou sous forme liquéfiée. L'invention consiste à régénérer au moins une partie du solvant chargé en 002, non pas en abaissant la pression, mais en chauffant le solvant. Le 002 est ainsi récupéré sensiblement à la pression du solvant. La phase liquide contient encore du 002 et pourra être par la suite détendue pour en extraire davantage. La phase gazeuse contient du solvant et pourra être refroidie pour le condenser. Ainsi diverses opérations de chauffage, refroidissement, séparation liquide vapeur, et détente permettent de séparer le 002 du solvant en conservant le maximum de pression dans le 002. Le solvant pourra être ensuite finement régénéré dans une colonne de distillation avec rebouillage et condenseur en tête, comme elle est classiquement utilisée dans un schéma traditionnel.

Le 002 pourra quant à lui être traité dans une unité de compression et de purification pour être mis à disposition dans les conditions requises pour un usage ultérieur û par exemple un transport en vue d'une séquestration souterraine. Lors de cette opération de purification du 002, des gaz entraînés pourront être extraits du 002 pour être utilement recyclés en amont du procédé et minimiser les pertes du gaz que l'on souhaite épurer de son 002. Un autre avantage essentiel de l'invention - par rapport aux solutions classiques de l'état de l'art où le 002, faute de valorisation, est mis à l'air dans une grande partie des installations existantes - réside dans la possibilité de faire appel à des intégrations thermiques du procédé.

L'extraction à pression réduite, par détente du solvant, assure une auto-réfrigération du solvant. Celle-ci est particulièrement mise à profit dans le procédé de lavage au méthanol. Dans le procédé selon l'invention, des intégrations thermiques ont été trouvées qui assurent un fonctionnement économiquement optimisé de l'installation mettant en oeuvre le procédé. Ainsi, le gain d'énergie de compression réalisé en extrayant la majeure partie du CO2 à une pression proche de la pression du gaz à épurer est en partie consacré à chauffer le solvant pour en extraire le CO2, puis à refroidir le solvant afin qu'il puisse à nouveau absorber du CO2. Ainsi, selon l'invention, il est prévu un procédé d'épuration d'un gaz en tout ou partie de son CO2 comprenant au moins les étapes suivantes : - une étape (a) de mise à disposition d'un gaz contenant au moins du CO2, - une étape (b) d'épuration du gaz de l'étape (a) d'au moins une partie du CO2 par lavage à contre-courant par un solvant (agent d'absorption) S05, produisant ainsi un gaz épuré en au moins du CO2 et au moins un solvant Si chargé en au moins du CO2, - une étape (c) de régénération dudit solvant S05 durant laquelle une proportion non nulle du solvant Si chargé en CO2 est débarrassée d'au moins une partie de son CO2 de sorte à produire au moins un flux liquide S1 L de solvant appauvri en CO2 par rapport à Si et au moins un flux gazeux S1 G plus riche en CO2 que Si, caractérisé en ce que ladite étape c) comprend au moins les étapes suivantes : - au moins une étape (c1) de chauffage de ladite proportion non nulle du 20 solvant SI jusqu'à ébullition, et - au moins une étape (c2) de séparation du solvant chargé et chauffé, issu de l'étape (c1) pour la production du flux liquide S1 L de solvant appauvri en CO2 et au moins un flux gazeux S1 G contenant essentiellement du CO2 gazeux, mais aussi au moins une proportion non 25 nulle de solvant. Avantageusement, la pression du flux Si G est inférieure à la pression du gaz de l'étape (a) de moins de 5 bar, de préférence de moins de 2 bar, et plus préférentiellement de moins de 0,5 bar. Outre le CO2, le procédé de l'invention permettra ainsi d'épurer le gaz de 30 l'étape (a) en d'autres gaz acides éventuellement présents, parmi lesquels H2S et COS notamment. La fraction Si G entraîne une fraction non nulle de solvant. Un second aspect de l'invention vise à éviter la perte de ce solvant dans le CO2. Pour cela, selon une variante avantageuse, le procédé de l'invention peut ainsi contenir en outre une étape supplémentaire (d) de purification du flux gazeux Si G issu de l'étape (c2) pour produire au moins un flux liquide S2L plus riche en solvant que le flux SI G et un flux gazeux S2G plus riche en CO2 que le flux S1 G, ladite étape (d) comprenant au moins une étape (d1) de refroidissement dudit flux SI G jusqu'à condensation partielle, et au moins une étape (d2) de séparation du flux refroidi issu de l'étape (d1) en un flux gazeux S2G plus riche en CO2 que le flux Si G et un liquide S2L plus riche en solvant que le flux Si G. Avantageusement, la pression du flux S2G est inférieure à la pression du gaz de l'étape (a) de moins de 5 bar, préférentiellement de moins de 2 bar et encore plus préférentiellement de moins de 0,5 bar. La fraction S1 L entraîne une fraction non nulle de CO2. Selon une variante préférée de l'invention qui vise à récupérer le CO2 contenu dans la fraction Si L, le procédé comporte en sus une étape de détente durant laquelle le flux liquide S1 L est détendu à une pression intermédiaire entre la première pression de séparation (étape c1-c2) et la pression de purification finale du solvant avant son envoi en tête de la colonne d'absorption-de sorte à produire après séparation un nouveau flux gazeux S3G plus riche en CO2 que Si L et un nouveau flux liquide S3L plus riche en solvant que Si L. Cette technique diffère de l'état de l'art en ce que la température supérieure est supérieure à ce qui se pratique couramment. Selon une variante, Il est possible de chauffer à nouveau le liquide SIL pour en extraire une partie du CO2 en répétant les étapes c) et d). Un intérêt de chauffer en deux étapes consiste à éviter de chauffer tout le solvant Si à la température maximale, réduisant ainsi la puissance thermique nécessaire pour atteindre la température la plus haute. On pourra séparer à nouveau les phases obtenues selon l'une des variantes ci-dessus, et la fraction gazeuse alors obtenue est à une pression inférieure à la pression du gaz de l'étape (a) de moins de 5 bar, préférentiellement 2 bar et préférentiellement encore 0,5 bar.

Les processus ci-dessus peuvent aussi être répétés sur les phases gazeuses.

L'invention sera mieux comprise à l'aide de la figure jointe qui présente un schéma d'un procédé selon l'invention appliqué à un exemple û non limitatif - d'épuration d'un gaz de synthèse en son CO2 à l'aide de méthanol selon l'exemple décrit ci-dessous qui y fait référence.

La plupart des fluides et équipements y sont désignés par des chiffres, certains sont cependant désignés par des combinaisons de chiffres et de lettres. C'est en particulier le cas des différents fluides participant ou issus du traitement du solvant qui sont identifiés par la lettre S en combinaison avec d'autres lettres et/ou chiffres. Certains équipements pourront aussi être désignés par des combinaisons formées par une lettre suivie de chiffres, dans le but de faciliter la lecture de la figure. .Ainsi, selon la figure, soit un gaz de synthèse 1 que l'on souhaite épurer de son CO2 par lavage au méthanol (solvant S). Remarque : Il est à noter que le lavage permettra aussi de retirer de l'eau différentes impuretés comme les groupes carbonyles ou certains métaux lourds dans une section inférieure KO d'une colonne d'absorption K, pour cela, il n'est pas nécessaire de disposer d'un solvant très propre, un solvant de qualité intermédiaire suffit ; dans la section supérieure K1 de la colonne, qui est la partie concernée par l'invention puisque c'est celle où se fait l'absorption du CO2, le solvant doit être propre (il s'agit de solvant S « neuf » ou de solvant SO régénéré), le solvant « propre » permettra d'assurer une bonne pureté en gaz acides (CO2 mais aussi d'autres gaz acides, et en particulier H2S) du gaz 2 sortant purifié au niveau de la section K1 de la colonne d'absorption) ; dans la suite de la description, on ne parlera que du CO2 ; si le CO2 contient du soufre sous la forme d'H2S ou COS, il sera séparé quand nécessaire ainsi que décrit plus loin. Après régénération du méthanol ûdont les différentes étapes sont détaillées ci-dessous-, le CO2 S2G est intégralement comprimé, purifié et mis en condition pour un transport par tuyau en phase dense (> 150 bar en général) sous la forme du produit 3. Le traitement de purification et conditionnement (essentiellement une mise en pression dans notre exemple, cela pourrait être une liquéfaction) Ti du CO2 S2G extrait du méthanol permet d'en extraire les gaz valorisables 4 (typiquement hydrogène et monoxyde de carbone pour un gaz de synthèse comme dans notre exemple) et de les recycler dans le gaz de synthèse 1. Les impuretés autres que le CO2 extraites par le lavage au méthanol sont retirées du méthanol dans l'unité de traitement TO. Il s'agit essentiellement d'eau, de groupe carbonyle, et autres impuretés solubles dans l'eau.

Lorsque le méthanol S1 sort de la section K1 à une température de l'ordre de - 40°C et une pression de 37 bar, il peut contenir environ 18%vol de CO2. Il est alors chauffé à 100°C via notamment les échangeurs E1 et E2, passe dans un séparateur de phase V1. On récupère en sortie de séparateur une phase gazeuse SI G et une phase liquide L1 G. La phase gazeuse SI G contient presque la moitié du CO2 sous forme gazeuse et sous pression. La fraction liquide S1 L en sortie de séparateur est détendue dans l'organe de détente 10 à une pression intermédiaire, le fluide ainsi détendu peut être réchauffé (éventuellement et non indiqué sur la figure). Le refroidissement de la phase gazeuse S1 G riche en CO2 (ou de la phase gazeuse S3G) permettra la récupération par condensation de l'essentiel du méthanol entraîné en phase gazeuse par le CO2 lors des premières séparations à température élevée, dans les séparateurs de phases respectivement V2 (traitement de S1 G) et V4 (traitement de S3G issu de la séparation de S1 L). La chaleur nécessaire pour chauffer S1 de -40°C à 100°C dans l'exemple peut provenir de toute origine, mais l'invention propose une solution particulièrement intéressante qui consiste à intégrer thermiquement différentes sources chaudes et/ou froides disponibles sur ou à proximité du site. Il conviendra bien entendu en priorité de récupérer la chaleur du solvant régénéré SO pour chauffer le solvant encore chargé de CO2 S1. Ces échanges de chaleur sont schématiquement représentés par les lignes d'échange E1 et E2. Selon l'exemple de la figure, le flux S1 L, détendu dans l'organe 10 est séparé dans le séparateur de phase V3 en la phase gazeuse S3G et la phase liquide S3L. La phase gazeuse S3G est plus riche en CO2 que Si L et la phase liquide S3L est plus riche en solvant que Si L.

Le flux S3G peut à son tour être refroidi en E2 et partiellement condensé, générant dans le séparateur V4 les phases gazeuse S4G et liquide S4L. Le flux S3L est détendu en 11 et conduit dans une colonne de distillation 12 où le solvant va être régénéré pour produire le solvant SO propre et apte à épurer ûaprès refroidissementû le gaz 1 (gaz de synthèse ou gaz à épurer de l'étape (a)). La colonne de distillation 12 est équipée d'un rebouilleur en cuve 12R et d'un condenseur en tête 12W assurant le reflux dans la colonne de distillation. Le solvant SO épuré peut ainsi être refroidi (E2, El, 13) puis pompé en 14 et envoyé dans la section K1 de la colonne d'absorption K. Remarque : Une partie du solvant S3L pourrait éventuellement être épurée uniquement par une étape de détente, sans rebouillage pour être envoyé à un niveau intermédiaire dans la colonne d'absorption KO ou K1 dès lors qu'une pureté intermédiaire y est suffisante ; le solvant peut aussi être utilisé en partie dans une autre colonne où l'on cherchera à laver d'autres gaz acides, H2S ou les composés organiques soufrés. Le gaz mis à disposition à l'étape a) est ici un gaz de synthèse produit par exemple par reformage à la vapeur, il peut aussi être issu de la gazéification d'hydrocarbures, il peut s'agir aussi de gaz récupérés du sous-sol ou de gaz de décharge (« landfill gas ») ou de tout autre gaz apte à être traité selon l'invention. En ce qui concerne les flux gazeux riches en 002 (S2G, S4G, et autres si d'autres étapes de chauffage, détente, refroidissement sont envisagées), il conviendra dans un grand nombre d'applications de les amener tous à une pression supérieure. Ainsi, par exemple pour assurer la condensation du 002, cette pression sera comprise entre 50 et 110 bar en fonction de la température de la source froide qui est typiquement de l'eau de réfrigération disponible ; cela pourra aussi être la pression d'une conduite, pouvant dépasser les 200 bar absolus.

Notons que si les flux de 002 n'ont pas vocation à être valorisés à haute pression, on peut envisager de les détendre en récupérant de l'énergie. La fraction gazeuse S5G issue de la purification du solvant via le condenseur en tête 12W est aussi recyclable vers l'unité de compression et de traitement Ti du 002.

Les compressions nécessaires pour égaliser les pressions des flux S2G, S4G et S5G dans notre exemple sont effectuées dans les compresseurs 15, 16. Lors du refroidissement suivant la compression de la ou des phases gazeuses riches en 002, dans les réfrigérants 17 et 18, il y aura à nouveau condensation du solvant entraîné. Ce solvant pourra être séparé dans les séparateurs de phase déjà mentionnés V4 et V2, puis recyclé en S2L et S4L directement dans la colonne 12 de purification finale du solvant par rebouillage. Ainsi qu'évoqué précédemment, le CO2 comprimé pourra être purifié par condensation cryogénique (inférieure à 0°C) dans l'unité de traitement Ti. On pourra alors extraire les gaz les plus légers 4 éventuellement entraînés comme le CO ou l'hydrogène. Une étape de distillation de ces éléments est envisageable, le CO2 étant récupéré en cuve. Ces éléments légers, souvent valorisables car présents dans le gaz 1 à traiter de l'étape a) peuvent y être recyclés.

Un autre intérêt potentiel de l'invention est ainsi mis en évidence : un tel recyclage ne nécessiterait pas de compresseur dédié au recyclage (compresseur de petite taille). En effet, la compression de ces gaz entraînés dans le solvant est assurée, au même titre que celle du CO2 par les compresseurs 15 et 16 et par les compresseurs intégrés à l'étape de purification Ti. Cela constitue donc un gain en investissement sur la récupération des gaz valorisables (H2, CO, etc.). Enfin, il faut souligner que dans l'éventualité où des éléments soufrés seraient présents dans le gaz 1 de l'étape a) deux stratégies différentes peuvent être adoptées : - si ces éléments ne sont pas nuisibles, c'est-à-dire s'il est acceptable que les éléments soufrés restent dans le CO2 - pour une séquestration par exemple - le plus simple sera alors de ne pas prévoir d'étape de séparation additionnelle ; - s'il est nécessaire, ou simplement souhaitable de séparer les éléments soufrés, plusieurs méthodes peuvent être proposées : - une absorption avec une partie du solvant (comme présenté dans EP1606041 - une distillation des éléments soufrés car ils sont en général plus lourds que le CO2 - une adsorption sur des adsorbants adaptés (charbons actifs, zéolites, etc.). L'invention est en outre particulièrement avantageuse si on fait appel à différents arrangements permettant d'assurer une intégration thermique efficace avec des étapes du procédé de purification ou des étapes du procédé principal mis en oeuvre, ou des étapes d'autres procédés, liés aux précédents procédés considérés ou mis en oeuvre à proximité, étant entendu que par procédé principal, on entend le procédé produisant ledit gaz contenant au moins du CO2, et dont la mise à disposition constitue l'étape a) du procédé d'épuration selon l'invention, mais aussi le procédé aval de traitement dudit gaz, après épuration. C'est ainsi que parmi les variantes d'intégration thermique, on peut citer une intégration par échange de chaleur entre les fluides chauds constitués par le solvant régénéré SO et/ou les flux S1 G, S3G et suivant(s) (lorsqu'il y a d'autre(s) étape(s) de détente envisagée(s) sur les flux liquides) et le fluide froid constitué par le solvant S1 riche en CO2 issu de l'étape (b) à la sortie de la colonne d'adsorption. Le fluide S1 peut ainsi se réchauffer de la température d'opération de la colonne K1 (environ ù 40°C) (flux Si) jusqu'à la température ambiante dans l'échangeur E1 en refroidissant le solvant régénéré SO. Le solvant riche en CO2 sera ensuite chauffé dans l'échangeur E2 contre les phases gazeuses Si G, S3G (et éventuelles suivantes) et le solvant régénéré SO jusqu'à une température d'environ 80°C préférentiellement 100°C. Il conviendra enfin de compléter le chauffage de S1 dans un réchauffeur. Il conviendra aussi de compléter la réfrigération du solvant épuré SO dans un réfrigérant en vue de utilisation pour l'étape (b).

Une autre variante intéressante consiste en l'utilisation d'un cycle CO2 pour apporter le froid nécessaire pour la réfrigération du solvant épuré en vue de son utilisation pour l'étape (b). Ce dernier est traditionnellement apporté par la détente du solvant et l'extraction du CO2 à basse pression et par des appoints à l'aide de groupes frigorifiques à l'ammoniaque en général. La présence d'une compression du CO2 ùen cas de production du CO2 extrait à une pression supercritique ou sous forme liquide (équipements 16, 17 et autre compresseur éventuellement inclus dans l'étape Ti)ù permettra en effet d'intégrer un groupe frigorifique fonctionnant au CO2 à moindre coût puisqu'il ne s'agira plus que de grossir un compresseur existant pour y inclure les molécules du cycle de réfrigération au CO2. Il peut aussi être avantageux d'utiliser de la chaleur de bas niveau pour le chauffage à ébullition du solvant dans l'étape c1 ainsi que des étapes de réchauffage, par exemple : - la chaleur de la vapeur basse pression prise sur le procédé de génération du gaz de synthèse, dans le cas où le gaz à purifier contenant du 002 est du gaz de synthèse, - la chaleur du gaz de synthèse lui-même avant son lavage avec le solvant selon l'étape(b) du procédé selon l'invention, - la chaleur du 002 à des inter-étages de compression lorsque le 002 extrait du solvant est comprimé (avant son éventuelle purification fine ou bien lors de la compression du 002 vers une canalisation), - l'intégration via un cycle approprié des énergies de rebouillage et de condensation (pour réduire la fraction de méthanol dans le 002 gazeux) au niveau de la colonne K2 etc.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS1. Procédé d'épuration d'un gaz en tout ou partie de son 002 comprenant au moins les étapes suivantes : - une étape (a) de mise à disposition d'un gaz contenant au moins du CO2, - une étape (b) d'épuration du gaz de l'étape (a) d'au moins une partie du 002 par lavage à contre-courant par un solvant (agent d'absorption) S0, produisant ainsi un gaz épuré en au moins du CO2 et au moins un solvant SI chargé en au moins du CO2, - une étape (c) de régénération dudit solvant SO durant laquelle une proportion non nulle du solvant SI chargé en CO2 est débarrassée d'au moins une partie de son CO2 de sorte à produire au moins un flux liquide SIL de solvant appauvri en 002 par rapport à SI et au moins un flux gazeux SIG plus riche en CO2 que SI, caractérisé en ce que ladite étape c) comprend au moins les étapes suivantes : - au moins une étape (cl) de chauffage de ladite proportion non nulle du solvant S1 jusqu'à ébullition, et - au moins une étape (c2) de séparation du solvant chargé et chauffé, issu de l'étape (cl) pour la production du flux liquide SIL de solvant appauvri en CO2 et au moins un flux gazeux SIG contenant essentiellement du 002 gazeux, mais aussi au moins une proportion non nulle de solvant.
2. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la pression du flux SIG est inférieure à la pression du gaz de l'étape (a) de moins de 5 bar, de préférence de moins de 2 bar, et plus préférentiellement de moins de 0,5 bar.
3. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce qu'il contient une étape supplémentaire (d) de purification du flux gazeux SIG issu de l'étape (c2) pour produire au moins un flux liquide S2L plus riche en solvant que le flux S1G et un flux gazeux S2G plus riche en CO2 que le flux SIG, ladite étape (d) comprenant : - au moins une étape (dl) de refroidissement dudit flux SIG jusqu'à condensation partielle, etAmendées en réponse à la notification d'irrégularités du 21 avril 2010) FR 09 59300 - au moins une étape (d2) de séparation du flux refroidi issu de l'étape (dl) en un flux gazeux S2G plus riche en CO2 que le flux S1Get un liquide S2L plus riche en solvant que le flux SIG.
4. 4. Procédé selon la revendication 3 caractérisé en ce que la pression du flux S2G est inférieure à la pression du gaz de l'étape (a) de moins de 5 bar, de préférence de moins de 2 bar, et plus préférentiellement de moins de 0,5 bar.
5. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel le flux liquide SIL est détendu à une pression intermédiaire entre la première pression de séparation (étape cl-c2) et la pression de purification finale du solvant avant son envoi en tête de la colonne d'absorption de sorte à produire après séparation un nouveau flux gazeux S3G plus riche en CO2 que SIL et un nouveau flux liquide S3L plus riche en solvant que SIL.
6. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel le gaz à purifier est un gaz de synthèse, caractérisé en ce qu'il met en oeuvre au moins une intégration thermique entre des étapes du procédé de purification, ou avec des étapes du procédé principal mis en oeuvre, ou des étapes d'autres procédés liés aux procédés principal ou de purification, ou mis en oeuvre à proximité - étant entendu que par procédé principal, on entend le procédé produisant ledit gaz contenant du CO2 dont la mise à disposition constitue l'étape a), mais aussi le procédé aval de traitement dudit gaz, après son épuration - .
7. 7. Procédé selon la revendication 6 dans lequel au moins une intégration thermique mise en oeuvre est un échange de chaleur entre les fluides chauds constitués par le solvant régénéré SO et/ou les flux S1G, S3G et suivant(s) (lorsqu'il y a d'autre(s) étape(s) de détente envisagée(s) sur les flux liquides) et le fluide froid constitué par le solvant SI riche en CO2 issu de l'étape (b)Amendées en réponse à la notification d'irrégularités du 21 avril 2010) FR 09 59300
8. 8. Procédé selon l'une des revendications 6 ou 7 dans lequel l'utilisation d'un cycle CO2 apporte le froid nécessaire pour la réfrigération du solvant épuré en vue de son utilisation pour l'étape (b).
9. 9. Procédé selon l'une des revendications 6 à 8 dans lequel on utilise de la chaleur de bas niveau pour le chauffage jusqu'à ébullition du solvant dans l'étape cl, ladite chaleur provenant de : - la vapeur basse pression prise sur le procédé de génération du gaz de synthèse, lorsque le gaz de l'étape (a) est un gaz de synthèse, et/ou - du gaz de synthèse lui-même avant son lavage avec le solvant selon l'étape b), et/ou - du CO2 à des inter-étages de compression lorsque le CO2 extrait du solvant est comprimé (avant son éventuelle purification fine ou bien lors de la compression du CO2 vers une canalisation).
10. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le solvant est choisi parmi le méthanol, des amines ou le solvant mis en oeuvre dans le procédé Selexol.