Procédé de contrôle de grappe en sortie de moule, en fonderie sous pression [0001] L'invention concerne un procédé de contrôle de grappe en sortie de moule, en fonderie sous pression ainsi qu'un dispositif pour la mise en oeuvre dudit procédé. [0002] A l'heure actuelle, en fonderie sous pression, la totalité des pièces série, à partir d'un certain nombre de pièces de démarrage, sont amenées, au sortir du moule, dans un moyen de contrôle appelé « cage masselotte » qui permet de détecter la présence ou non de la carotte ou pastille et de l'ensemble des talons de lavage, masselottes et/ou bavures volontaires sur la grappe complète. En fonderie, on appelle grappe l'ensemble des pièces attenantes au même jet de coulée comprenant le système d'alimentation, les masselottes, talons de lavage et bavures, la ou les pièces. En revanche, pour les pièces de démarrage, cette « cage masselotte » n'est pas utilisée. Dans ces cas là, le contrôle est fait visuellement par le conducteur d'installation. [0003] Au moment du démarrage d'un moule en fonderie sous pression, celui-ci est à une température inférieure à sa température optimale de fonctionnement. Le moule étant trop froid, le remplissage du métal dans l'empreinte ou les empreintes se fait plus ou moins bien et il arrive fréquemment que des talons de lavage, masselottes et/ou bavures volontaires ne soient pas remplis par le métal. [0004] Or, si lors du passage de la grappe dans la « cage masselotte », l'un des éléments à contrôler est manquant, le chantier est arrêté et un contrôle visuel du conducteur d'installation est nécessaire avant son redémarrage. [0005] Du fait de l'éloignement de l'opérateur par rapport aux empreintes, de la température élevée du moule et de la faible luminosité à l'intérieur du chantier, ce contrôle visuel est difficile à effectuer. De plus, l'opérateur ne sait pas si les talons de lavage, masselottes et/ou bavures volontaires absents de la pièce sont tombés dans une fosse située dessous, n'ont jamais existé ou sont restés dans le moule. Pour éviter les désagréments liés à cet arrêt (perte de temps, refroidissement du moule...), les pièces de démarrage ne subissent pas ce contrôle. [0006] Toutefois, il existe un risque important que des éléments soient restés dans le moule et qu'ils ne soient pas vus lors du contrôle du conducteur d'installation, ce qui pourrait endommager le moule lors de sa fermeture pour le cycle suivant. [0007] Toutefois, les pièces de démarrage représentent en moyenne 10% des pièces réalisées. Par ailleurs, ce problème de non remplissage des talons de lavage, masselottes et/ou bavures volontaires, lié principalement au démarrage, peut également survenir pendant la réalisation des pièces série. [0008] Il est connu des procédés de contrôle des paramètres de moulage et en particulier du dosage du matériau fondu. Ainsi, dans EP 0 581 786, est proposé un procédé de réglage des paramètres de coulée dans lequel on détermine la quantité de matière fondue introduite dans la chambre de coulée à l'aide d'un moyen de mesure optique ou acoustique permettant ensuite de régler l'état de remplissage ou la quantité de remplissage de la chambre de coulée. [0009] Dans US 6 379 609, est également proposé un procédé de contrôle des paramètres de moulage en contrôlant notamment la quantité dosée de matière fondue introduite dans le moule. Des dispositifs de mesure tels qu'une sonde de niveau dans le moule sont utilisés pour déterminer le volume de matière fondue. [0010] On connaît par US 2004026061 un procédé de mesure de la quantité de matière fondue injectée pour fabriquer des lingots de manière appropriée, chaque lingot étant ensuite pesé en sortie. [0011] Ces procédés permettent donc de déterminer la quantité ou le volume de matière fondue introduite dans un moule, et éventuellement le poids du produit résultant. Cependant, la mesure de la quantité ou du volume de matière fondue ne vise qu'au réglage des paramètres d'injection et ne propose nullement un contrôle de la pièce moulée notamment quant à la présence des talons de lavage, masselottes et/ou bavures volontaires. Il n'est donc pas possible à l'heure actuelle de procéder au contrôle d'une pièce ou grappe en sortie de moule pour savoir avec certitude si les moules de fonderie sous pression ne se referment pas sur un de ces éléments lors du démarrage d'un nouveau cycle. [0012] La présente invention a donc pour but pallier ces inconvénients en proposant un procédé de contrôle permettant de déterminer de manière efficace et fiable si la quantité de matière de grappe en sortie du moule correspond bien à la quantité de matière injectée ou si la grappe comporte des problèmes de remplissage tels que des malvenues au niveau de la (les) pièce(s) ou l'absence de la carotte, de talons de lavage, masselottes et/ou bavures volontaires. [0013] A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de contrôle d'une grappe sortie de moule, caractérisé en ce qu'on mesure la masse de matière injectée dans le moule, on détermine la masse de matière présente dans la grappe à la sortie du moule et on compare lesdites masses pour détecter une variation éventuelle entre les deux, indicatrice d'une disparation de matière entre l'injection et le démoulage de la grappe. [0014] Ainsi de manière avantageuse, le procédé de contrôle en déterminant la masse de matière injectée dans le moule, par pesée, et la masse de matière moulée en sortie de moule et en les comparant permet de manière simple et efficace de détecter une disparition de matière permettant d'indiquer que des éléments se sont détachés de la pièce lors de la sortie de moule ou qu'ils n'ont même jamais existé. [0015] Selon une forme de réalisation, dans le cas de fours à louche, on mesure la masse de matière injectée dans le moule au niveau de la louche doseuse permettant de verser la matière fondue dans la douille. [0016] Selon une autre forme de réalisation, on mesure la masse de matière fondue introduite au niveau de la douille elle-même. [0017] De préférence, on mesure la masse par pesée de la grappe complète (le système d'alimentation, les masselottes, talons de lavage et bavures, la ou les pièces) juste après son éjection du moule lors de sa prise par un robot préhenseur. [0018] Lorsque des inserts ont été introduits dans la pièce moulée, on mesure leur masse lors de leur dépose dans le moule. Les masses de la grappe complète et de la masse de matière injectée sont mesurées comme décrit précédemment. Ainsi, on détermine la masse de matière présente dans la grappe, correspondant à la masse de la grappe complète en fonction de la masse du ou des inserts, la masse présente correspondant à la masse de la grappe complète moins la masse des inserts, et grâce à ces masses mesurées, une éventuelle variation de quantité de matière peut être détectée au niveau de la grappe, même si la ou les pièces comportent des inserts. [0019] L'invention concerne également un dispositif de contrôle d'une grappe en sortie de moule, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de mesure de la masse de matière injectée dans le moule, des moyens de détermination de la masse de matière présente dans la grappe en sortie de moule, et des moyens de traitement et d'analyse propres à comparer les deux masses et à détecter une éventuelle variation entre lesdites masses, indicatrice d'une perte de matière entre l'injection et le démoulage de la grappe. [0020] Les moyens de mesure de la masse de matière injectée, dans le moule sont constitués de moyens de pesée. Ces moyens peuvent être positionnés au niveau de la louche doseuse, le cas échéant, de manière à mesurer la masse de matière introduite dans la douille d'injection (différence entre les masses loupe pleine / louche vide). Les moyens de mesure de la masse de matière introduite dans la douille peuvent être constitués de moyens de pesée positionnés au niveau de la douille. [0021] Les moyens de détermination de la masse de matière présente dans la grappe en sortie de moule sont constitués de moyens de pesée, prévus au niveau du robot préhenseur. [0022] Lorsque la pièce moulée comporte des inserts, les moyens de détermination comportent en outre des moyens de mesure de la masse du ou des inserts permettant de calculer la masse de la matière qui a été injectée présente dans la grappe à partir de la masse totale de ladite grappe et de la masse des inserts mesurée par lesdits moyens de pesée, par exemple prévus au niveau de la pose des inserts. Ainsi, la masse de la matière injectée présente dans la grappe est ensuite comparée à celle de la matière présente dans la douille et injectée dans le moule, toute variation entre ces deux valeurs étant indicatrice d'une perte de matière. [0023] Le procédé de l'invention permet donc de déterminer avec certitude et de manière relativement simple à mettre en oeuvre si des éléments (talons de lavage, el-es masselottes, bavures volontaires...) ont été remplis et se sont détachés de la grappe au moment de l'éjection ou s'ils n'ont pas été moulés. En effet, si les talons ont été remplis et se sont détachés, de la matière a disparu. Si les talons n'ont pas été remplis, cette quantité de matière apparaît autre part au niveau de la grappe et il n'y a donc pas d'écart de masse entre la matière dans la grappe et la matière injectée. [0024] Avantageusement, on peut en outre prévoir des moyens de détection de la tombée d'éléments dans une fosse située sous le moule. De cette manière, lorsqu'une disparition de matière est détectée mais qu'aucune tombée d'élément(s) n'est détectée dans la fosse, on détermine que le(s)dit élément(s) (talon de lavage, masselotte, bavure...) est encore dans le moule. Dans ce cas de figure, le chantier de moulage doit être arrêté pour éviter que le moule ne se referme avec un des éléments resté à l'intérieur et que ledit moule ne se déforme ou ne se casse. [0025] On décrira maintenant l'invention plus en détail en référence à un exemple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. [0026] Dans un exemple de réalisation, on met en place des premiers moyens de pesée au niveau de la louche doseuse d'un four à louche pour connaître la quantité de matière placée dans la douille et injectée dans le moule. Pour la réalisation d'un carter cylindres, le poids des louches utilisées est d'environ 40kg et la quantité de matière injectée telle que de l'aluminium liquide est de l'ordre de 22kg. La masse exacte d'aluminium injectée dans le moule est donc mesurée de manière précise à chaque injection à 2-3 grammes près. [0027] Des seconds moyens de pesée sont placés au niveau du robot préhenseur 15 de la grappe. On procède ainsi à la mesure de la masse de la grappe complète juste après son éjection du moule. [0028] La masse de la grappe entière avec inserts pour des carters 4 cylindres est de l'ordre de 27kg avec une incertitude faible. [0029] Comme la grappe comporte des inserts, il faut soustraire la masse des 20 inserts à la masse de la grappe complète. Cette masse est mesurée dans ce cas au niveau du robot pose inserts par des moyens de pesée. On obtient alors la masse de matière injectée qui se trouve dans la grappe complète en soustrayant la masse des inserts à celle de la grappe complète, que l'on compare alors à la masse de matière injectée dans le moule. La masse des inserts étant de l'ordre de 5kg, leur masse peut 25 être obtenue avec une très faible incertitude. [0030] Or, la masse moyenne des masselottes utilisées sur ce type de pièces est de l'ordre de 70g [0031] La variation entre la masse de métal liquide injecté et celle de la grappe est ensuite calculée. Si cette variation est nulle, cela signifie qu'aucun élément ne s'est 30 détaché de la grappe lors de son éjection. Si la variation est non nulle, alors de la matière a disparue. Le chantier est arrêté et l'opérateur doit intervenir pour retrouver l'élément qui a été moulé et qui s'est détaché. [0032] Compte-tenu de la masse des différents éléments et de la précision des mesures, la disparition de matière entre la matière injectée et la grappe est détectée de manière simple, fiable et efficace. On évite ainsi les risques de déformation ou de casse du moule et de ses éléments moulants liés à une refermeture de celui-ci sur un de ces éléments. The invention relates to a method for controlling a cluster at the outlet of the mold, in a pressure casting and to a device for carrying out said method. At present, in die casting, all series parts, from a number of starting parts, are brought out of the mold, in a control means called "flyweight cage" which makes it possible to detect the presence or not of the carrot or pellet and all the washing heels, weights and / or voluntary burrs on the complete cluster. In the foundry, it is called cluster all parts adjacent to the same casting stream including the feed system, the weights, washing heels and burrs, the parts. On the other hand, for starter parts, this "flyweight cage" is not used. In these cases, the control is done visually by the installation operator. At the time of starting a die casting foundry, it is at a temperature below its optimum operating temperature. The mold being too cold, the filling of the metal in the imprint or imprints is more or less good and it often happens that washing heels, weights and / or voluntary burrs are not filled by the metal. However, if during the passage of the cluster in the "flyweight cage", one of the elements to be checked is missing, the site is stopped and a visual check of the installation driver is necessary before restarting. Due to the distance of the operator from the fingerprints, the high temperature of the mold and the low brightness inside the site, this visual control is difficult to perform. In addition, the operator does not know if the washing heels, weights and / or voluntary burrs absent from the room fell into a pit below, never existed or remained in the mold. To avoid the inconvenience related to this stop (loss of time, cooling of the mold ...), the starting parts do not undergo this control. However, there is a significant risk that elements have remained in the mold and they are not seen during the control of the installation conductor, which could damage the mold when closed for the next cycle. However, the starting parts represent on average 10% of the parts produced. Moreover, this problem of non-filling of the washing heels, flyweights and / or voluntary burrs, mainly related to the start, can also occur during the production of the series parts. There are known methods for controlling the molding parameters and in particular the metering of the molten material. Thus, in EP 0 581 786, there is provided a method for controlling the casting parameters in which the quantity of melt introduced into the casting chamber is determined by means of an optical or acoustic measurement means which then makes it possible to regulate the filling state or the filling quantity of the casting chamber. In US 6,379,609, there is also provided a method for controlling the molding parameters by controlling in particular the metered quantity of melt introduced into the mold. Measuring devices such as a level probe in the mold are used to determine the volume of melt. US 2004026061 discloses a method of measuring the amount of melt injected to make ingots appropriately, each ingot is then weighed output. These methods therefore make it possible to determine the quantity or the volume of molten material introduced into a mold, and possibly the weight of the resulting product. However, the measurement of the quantity or volume of molten material is only aimed at adjusting the injection parameters and does not propose any control of the molded part, in particular as to the presence of the washing heels, weights and / or voluntary burrs. . It is therefore not possible at the present time to inspect a part or cluster at the outlet of the mold to know with certainty if the foundry molds under pressure do not close on one of these elements when starting up. a new cycle. The present invention therefore aims to overcome these disadvantages by providing a control method for determining efficiently and reliably if the amount of cluster material output mold corresponds to the amount of material injected or if the cluster has filling problems such as malfunctions in the room (s) or lack of carrot, washing heels, weights and / or voluntary burrs. For this purpose, the subject of the invention is a method for controlling a mold outlet cluster, characterized in that the mass of material injected into the mold is measured, the mass of material present in the mold is determined. cluster at the outlet of the mold and comparing said masses to detect a possible variation between the two, indicative of a material disappearance between the injection and the release of the cluster. Thus, advantageously, the control method by determining the mass of material injected into the mold, by weighing, and the mass of material molded at the mold outlet and comparing them allows a simple and effective way of detecting a disappearance. material to indicate that elements have detached from the room at the exit of mold or they have never even existed. According to one embodiment, in the case of ladle furnaces, the mass of material injected into the mold is measured at the level of the metering ladle for pouring the melt into the bushing. According to another embodiment, the mass of molten material introduced at the level of the sleeve itself is measured. Preferably, the weight is measured by weighing the complete cluster (the feed system, the flyweights, washing heels and burrs, or parts) just after ejection of the mold when taken by a robot gripper. When inserts have been introduced into the molded part, their mass is measured when they are deposited in the mold. The masses of the complete cluster and the mass of injected material are measured as described above. Thus, the mass of material present in the cluster, corresponding to the mass of the complete cluster, is determined as a function of the mass of the insert or inserts, the mass present corresponding to the mass of the complete cluster minus the mass of the inserts, and at these measured masses, a possible variation in the amount of material can be detected at the level of the cluster, even if the part or parts comprise inserts. The invention also relates to a device for controlling a cluster at the outlet of the mold, characterized in that it comprises means for measuring the mass of material injected into the mold, means for determining the mass of the mold. material present in the cluster at the outlet of the mold, and processing and analysis means for comparing the two masses and for detecting a possible variation between said masses, indicative of a loss of material between the injection and the demolding of cluster. The means for measuring the mass of injected material in the mold consist of weighing means. These means can be positioned at the level of the metering ladle, if necessary, so as to measure the mass of material introduced into the injection bushing (difference between masses full magnifier / empty ladle). The means for measuring the mass of material introduced into the bushing may consist of weighing means positioned at the bushing. The means for determining the mass of material present in the mold exit cluster consist of weighing means, provided at the robot gripper. When the molded part comprises inserts, the determination means further comprises means for measuring the mass of the insert or inserts for calculating the mass of the material that has been injected present in the cluster from the mass. total of said cluster and the mass of the inserts measured by said weighing means, for example provided at the level of the insertion of the inserts. Thus, the mass of the injected material present in the cluster is then compared to that of the material present in the sleeve and injected into the mold, any variation between these two values being indicative of a loss of material. The method of the invention therefore makes it possible to determine with certainty and in a relatively simple manner to implement if elements (washing heels, el-es weights, voluntary burrs ...) have been filled and detached of the cluster at the time of ejection or if they have not been molded. Indeed, if the heels were filled and detached, the material has disappeared. If the heels have not been filled, this quantity of material appears elsewhere at the level of the cluster and there is therefore no difference in mass between the material in the cluster and the injected material. Advantageously, it can further provide means for detecting the fall of elements in a pit located under the mold. In this way, when a disappearance of material is detected but no falling of element (s) is detected in the pit, it is determined that the (s) said element (s) (washing heel, flyweight, burr ...) is still in the mold. In this case, the molding site must be stopped to prevent the mold is closed with one of the elements remained inside and said mold does not deform or breaks. The invention will now be described in more detail with reference to an exemplary implementation of the method according to the invention. In an exemplary embodiment, it sets up first weighing means at the level of the metering ladle of a ladle oven to know the amount of material placed in the bushing and injected into the mold. For the production of a crankcase, the weight of ladles used is about 40kg and the amount of injected material such as liquid aluminum is of the order of 22kg. The exact mass of aluminum injected into the mold is accurately measured at each injection to within 2-3 grams. Second weighing means are placed at the gripper robot 15 of the cluster. This is done to measure the mass of the complete cluster just after ejection of the mold. The mass of the entire cluster with inserts for 4-cylinder casings is of the order of 27kg with a low uncertainty. As the cluster has inserts, subtract the mass of 20 inserts to the mass of the complete cluster. This mass is measured in this case at the robot laying inserts by weighing means. This gives the mass of injected material that is in the complete cluster by subtracting the mass of the inserts to that of the complete cluster, which is then compared to the mass of material injected into the mold. The mass of the inserts being of the order of 5 kg, their mass can be obtained with very little uncertainty. However, the average weight of the weights used on this type of parts is of the order of 70 g The variation between the mass of injected liquid metal and that of the cluster is then calculated. If this variation is zero, it means that no element has detached from the cluster during its ejection. If the variation is non-zero, then matter has disappeared. The site is stopped and the operator must intervene to find the element that has been molded and detached. Given the mass of the various elements and the accuracy of the measurements, the disappearance of material between the injected material and the cluster is detected in a simple, reliable and effective manner. This avoids the risk of deformation or breakage of the mold and its molding elements related to a closure of the latter on one of these elements.