FR2950286A1 - Procede de fabrication d'une aube de turbomachine en materiau composite - Google Patents
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Abstract
Procédé de fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite, consistant à : - réaliser par tissage de fils en trois dimensions une préforme (1) comprenant une partie de pied (2) et une partie de pale (3), reliées par des faces latérales obliques (4) destinées à former des portées d'appui du pied dans un alvéole de montage d'un disque de rotor, - compacter la préforme (1) dans un moule (5) dont l'empreinte comporte des premières faces latérales obliques (8) correspondant aux faces latérales (4) précitées de la préforme (1), et des secondes faces obliques (14), venant en appui contre la partie de pied (6) de la préforme (1), et qui ont une inclinaison opposée à celle des premières faces latérales obliques (8), - injecter une résine sous vide dans le moule (5) et polymériser la résine.
Description
Procédé de fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite ainsi qu'un moule pour l'exécution d'un tel procédé. L'invention concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d'une aube de soufflante. Une telle aube présente classiquement un pied et une pale, le pied comportant des faces latérales obliques reliées à la pale et destinées à former des portées d'appui dans un alvéole de montage d'un disque de rotor. Les dimensions importantes d'une aube de soufflante nécessitent généralement l'utilisation de matériaux légers afin de ne pas pénaliser les performances du turboréacteur. Une aube de soufflante est en outre soumise à des contraintes particulièrement importantes au niveau de son pied, notamment au niveau des portées d'appui. En effet, les efforts exercés sur le flux d'air par la pale, dans la zone radialement externe de celle-ci, crée, du fait de la longueur importante de la pale, des contraintes considérables au niveau de sa zone de fixation, c'est-à-dire dans le pied de l'aube. Ceci conduit à utiliser un matériau à la fois léger et résistant pour la fabrication de l'aube.
L'utilisation d'un matériau composite offre une solution à ces différentes contraintes. II est ainsi connu de réaliser une aube à l'aide d'une préforme formée par tissage de fibres, lesdites fibres étant compactées et noyées dans une matrice en résine thermodurcissable. Les fibres assurent ainsi la fonction de renfort mécanique, la matrice en résine permettant d'assurer la tenue de l'aube.
Le document EP 1 526 285, au nom du Demandeur, décrit un procédé de fabrication d'une préforme par tissage en trois dimensions de fibres, notamment de fibres de carbone. La préforme ainsi obtenue comporte une partie de pied et une partie de pale, reliées par des faces latérales obliques destinées à former des portées d'appui du pied dans un alvéole de montage d'un disque de rotor. Comme cela est décrit dans le document EP 1 777 063, également au nom du Demandeur, la préforme est ensuite disposée dans un moule dont l'empreinte comporte une zone de pied et une zone de pale, reliées l'une à l'autre par des faces latérales obliques correspondant aux faces latérales précitées de la préforme. Le relâchement des fibres après tissage de la préforme génère un gonflement de celle-ci (phénomène de foisonnement). La préforme présente alors des dimensions supérieures aux dimensions de la pièce à réaliser. La préforme est d'abord compactée dans le moule, par rapprochement de deux coquilles, dans un sens transversal à l'axe longitudinal de l'aube, et par appui d'une partie mobile contre l'extrémité du pied de la préforme. Cette partie mobile permet d'obliger les fibres du pied de la préforme à se plaquer contre les faces obliques du moule. Un vide partiel est ensuite réalisé dans le moule puis une résine thermodurcissable est injectée dans le moule, de façon à ce qu'elle imprègne toute la préforme.
La préforme et la résine sont ensuite chauffées afin de polymériser, et donc durcir, la résine. Les fibres sont alors maintenues en position par la matrice en résine et l'ensemble forme une aube qui est à la fois légère, rigide et dure. Le plaquage des fibres de la préforme contre les faces latérales obliques du moule permet de limiter les creux au niveau de ses zones destinées à former les portées d'appui du pied dans un alvéole de montage d'un disque de rotor. L'existence de nombreux creux génère en effet, après injection de la résine, des amas ou poches de résine qui, à eux seuls, ont des résistances mécaniques faibles. Les portées d'appui étant des zones soumises à de fortes contraintes, il est nécessaire de limiter l'apparition de tels amas ou poches de résine. Ceci est obtenu dans le procédé classique par appui de la partie mobile contre le pied de la préforme. Un tel procédé crée toutefois des fragilités dans le pied de l'aube. En effet, l'effort longitudinal appliqué par la partie mobile sur les fibres a tendance à les faire flamber. Or, pour qu'une fibre conserve des propriétés mécaniques optimales, il est nécessaire qu'elle s'étende sensiblement longitudinalement. Le flambement d'une fibre crée des zones de vagues ou d'irrégularités qui diminuent la résistance mécanique des parties correspondantes de l'aube. Or, comme vu précédemment, les portées d'appui du pied de l'aube sont les zones soumises aux contraintes les plus importantes. En outre, un tel procédé nécessite d'une part de rapprocher, dans le sens transversal, une coquillé du moule par rapport à une autre coquille, de façon à comprimer transversalement la préforme et, d'autre part, d'exercer un effort longitudinal sur une autre partie mobile. L'exécution d'un tel procédé de fabrication complique la réalisation du moule et augmente son coût.
L'invention a notamment pour but d'apporter une solution simple, efficace et économique à ce problème. A cet effet, elle propose un procédé de fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite, consistant à : réaliser une préforme par tissage en trois dimensions de fils, ladite préforme comprenant une partie de pied et une partie de pale, reliées par des faces latérales obliques destinées à former des portées d'appui du pied dans un alvéole de montage d'un disque de rotor, compacter la préforme dans un moule dont l'empreinte comporte une zone de pied et une zone de pale, reliées l'une à l'autre par des premières faces latérales obliques correspondant aux faces latérales précitées de la préforme, - injecter sous vide dans le moule une résine afin d'imprégner la préforme compactée. et former une aube rigide après polymérisation de la résine, caractérisé en ce qu'il consiste également à former dans le moule des secondes faces obliques, venant en appui contre la partie de pied de la préforme, et qui ont une inclinaison opposée à celle des premières faces latérales obliques, de telle sorte que, pendant le compactage de la préforme, le déplacement d'une paroi du moule dans une direction transversale tendant à réduire l'épaisseur de la préforme se traduise par une compression de la partie de pied de la préforme dans une direction longitudinale tendant à pousser les fils de la préforme sur les premières faces latérales obliques de l'empreinte du moule tout en évitant le flambement de ces fils.
De cette manière, le déplacement d'une partie du moule dans une seule direction permet à la fois de compacter transversalement la préforme et d'exercer un effort longitudinal suffisant sur le pied pour que les fibres des faces latérales obliques du,pied viennent se plaquer contre les premières faces obliques du moule, ce plaquage permettant de limiter les amas ou les poches de résine au niveau des portées d'appui. En outre, un tel procédé évite le flambement des fibres dans le pied de l'aube, de façon à accroître la résistance mécanique de l'aube. Selon une caractéristique de l'invention, le procédé consiste à bloquer dans le moule l'extrémité longitudinale du pied de la préforme pour interdire son déplacement longitudinal dans le sens opposé à la partie de pale.
En outre, le procédé comporte une étape de détourage de l'aube après polymérisation de la résine, afin de former son contour définitif. La préforme est initialement surdimensionnée de façon à ce qu'une étape de finition puisse être réalisée par détourage. Cette opération permet d'améliorer les états de surface de l'aube et garantit le respect des dimensions imposées. Selon une possibilité de l'invention, la préforme est positionnée dans l'empreinte à l'aide de fils de référence de la préforme et de repères disposés sur la paroi de l'empreinte, en particulier au niveau des premières faces latérales obliques. La préforme peut ainsi être mise en place simplement et avec précision dans le moule. L'invention concerne en outre un moule pour l'exécution du procédé selon l'invention, comportant deux coquilles définissant une empreinte comportant une zone de pied et une zone de pale, reliées l'une à l'autre par des premières faces latérales obliques par rapport au plan de joint des coquilles, convergentes l'une vers l'autre en direction de la zone de pale, caractérisé en ce que l'empreinte comporte des secondes faces latérales obliques par rapport au plan de joint, divergentes l'une de l'autre en direction de la zone de pale, et formées entre l'extrémité de la zone de pied et les première faces obliques. Comme indiqué précédemment, les premières faces obliques du moule permettent de définir les portées d'appui du pied d'aube alors que les secondes faces obliques servent à plaquer les fibres du pied d'aube contre les premières faces obliques du moule. Le moule, de conception plus simple que celui de l'état de la technique antérieur, ne comporte que deux coquilles destinées à être rapprochées l'une de l'autre. En particulier, le moule ne comporte aucun organe mobile supplémentaire destiné à être déplacé longitudinalement afin de contraindre la partie de pied de la préforme. 2950286 6' Préférentiellement, chacune des secondes faces latérales obliques est inclinée d'un angle compris entre 2° et 60°, préférentiellement de l'ordre de 50°, par rapport au plan de joint. Un tel angle garantit que les fibres sont suffisamment plaquées 5 contre les premières faces latérales obliques sans pour autant générer de flambement des fibres. Le dépassement de cette valeur peut générer un léger flambement de ces fibres et réduire ainsi la résistance mécanique du pied de l'aube. En outre, un angle inférieur ne permet pas de plaquer 10 correctement les fibres contre les premières faces latérales obliques, de sorte que des amas ou des poches de résine peuvent se former dans les portées d'appui, ce qui a également pour effet de réduire la résistance mécanique de l'aube. Selon une caractéristique de l'invention, chacune des premières 15 faces latérales obliques est inclinée d'ûn angle de l'ordre de 60° par rapport au plan de joint. Cet angle correspond à celui des portées d'appui classiquement formées dans les alvéoles de montage d'un disque de rotor. Avantageusement, chacune des secondes faces latérales obliques 20 est formée par une cale montée sur la coquille correspondante. Ceci permet de pouvoir adapter les moules utilisés jusqu'ici pour fabriquer les pales de l'art antérieur, par simple montage desdites cales. Bien entendu, les secondes faces latérales obliques peuvent également formées de façon monobloc avec les coquilles. 25 Selon une possibilité de l'invention, le moule comporte une plaque fixe délimitant l'extrémité libre de la zone de pied de l'empreinte. Préférentiellement, le moule comporte des moyens de réglage de l'inclinaison de chacune des secondes faces latérales obliques. Une telle caractéristique permet de pouvoir adapter l'inclinaison 30 des secondes faces latérales obliques en fonction des applications.
Selon une forme de réalisation de l'invention, chacune des secondes faces latérales obliques est formée par une cale montée pivotante par rapport à la coquille correspondante, l'inclinaison de ladite face étant ajustée par pivotement de ladite cale.
Le pivotement de la cale peut être commandé par une vis de réglage. L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante faite à titre d'exemple non limitatif en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue schématique en perspective d'une préforme classique, - la figure 2 est une vue schématique en coupe d'un moule de l'art antérieur, - la figure 3 est une vue correspondant à la figure 2, d'un moule selon l'invention, - la figure 4 est une vue correspondant à la figure 3, d'une variante de réalisation de l'invention, - la figure 5 est une vue schématique d'une coquille d'un moule selon l'invention, équipée de moyens de réglage de l'inclinaison de la seconde face latérale oblique, - la figure 6 est une vue correspondant à la figure 5, d'une variante de réalisation de l'invention. La figure 1 représente une préforme 1 d'aube de soufflante de turbomachine obtenue par tissage en trois dimensions de fils, par exemple par un procédé tel que décrit dans le document EP 1 526 285. La préforme 1 comporte des fils de chaîne, orientés selon la direction longitudinale de la préforme, et des fils de trame. Ladite préforme 1 comprend une partie de pied d'aube 2 et une partie de pale d'aube 3, reliées par des faces latérales obliques 4 du pied destinées à former des portées d'appui dans un alvéole de montage d'un disque de rotor. Les faces latérales obliques 4 sont agencées en regard l'une de l'autre en convergeant de la partie de pied 2 vers la partie de pale 3. Ces faces 4 définissent ainsi une zone d'amincissement de la préforme entre la partie de pied 2 et la partie de pale 3. Les fils sont constitués de torons de fibres de carbone, de fibres de verre, de fibres de silice, de fibres de carbure de silicium, de fibres d'alumine, de fibres aramides, et/ou de fibres de polyamides aromatiques.
Dans l'état représenté à la figure 1, c'est-à-dire dans son état non contraint ou non comprimé, la préforme 1 présente un certain foisonnement, dû au relâchement des fils. Le volume de la préforme 1 est ainsi plus important que le volume de la pièce à réaliser. Le préforme 1 est ensuite disposée dans un moule 5 dont l'empreinte correspond sensiblement à la forme générale de la préforme 1, c'est-à-dire comprend une zone de pied 6 et une zone de pale 7, reliées l'une à l'autre par des faces latérales "obliques 8 correspondant aux faces latérales obliques 4 précitées de la préforme 1. Plus particulièrement, le moule 5 comporte deux coquilles 9 assemblées au niveau d'un plan de joint A, et présente une extrémité ouverte 10 au niveau de la zone de pied 6. Cette extrémité 10 est obturée par une plaque d'extrémité 11, traversée par une tige 12 d'un vérin. La tige 12 s'étend longitudinalement le long du plan de joint. L'extrémité libre de la tige 12 débouche dans l'empreinte et supporte un piston 13 apte à se déplacer en direction longitudinale dans la zone de pied 6, vers la zone de pale 7. Le procédé de fabrication d'une aube de soufflante à partir de la préforme 1 précitée est le suivant. Un tel procédé est notamment détaillé dans le document EP 1 777 063.
Tout d'abord, la préforme 1 est disposée dans une première coquille 9 du moule 5. La préforme 1 peut être équipée de fils de référence, chaque coquille pouvant être équipée de marquages correspondants, destinés à faciliter le positionnement de la préforme 1 dans la coquille 9.
La seconde coquille 9 est ensuite positionnée en regard de la première coquille et de la préforme 1, cette dernière étant comprimée transversalement par rapprochement des deux coquilles 9. Concrètement, l'une des coquilles est fixe, l'autre coquille étant mobile et actionnée par une presse.
Le vérin est ensuite actionné de manière à déplacer longitudinalement le piston 13. La partie de pied 2 est alors comprimée suffisamment pour appliquer les parois latérales obliques 4 de la préforme contre celles 8 du moule 5, de manière à minimiser l'espace restant entre ces deux parois. Un vide partiel est ensuite réalisé dans le moule 5.
Une résine thermodurcissable., par exemple une résine époxy, est alors injectée dans le moule 1. Plus particulièrement, la résine est injectée par la zone de pied d'aube 6, selon toute la largeur du pied, en formant un front de résine qui avance progressivement vers l'extrémité libre de la zone de pale 7 jusqu'à ce que toutes les fibres soient noyées ou imprégnées de résine. Le moule 5 est ensuite chauffé un certain temps à une température dite de polymérisation (données fournisseur résine), jusqu'à complète polymérisation de la résine. Lors de cette étape, la résine durcit et forme un liant compact et rigide entre les fibres.
La pièce ainsi obtenue possède une bonne résistante mécanique grâce aux fils, en particulier grâce aux fils orientés selon l'axe longitudinal, ainsi qu'une bonne tenue et dureté, grâce à la résine. Cette pièce est ensuite détourée, c'est-à-dire usinée de manière à définir les contours exacts de l'aube. En particulier, le pied 2 est usiné pour former un bulbe destiné à être logé dans un alvéole de montage d'un disque de rotor. Les faces latérales obliques 4 du pied forment des portées d'appui sur le disque et sont soumises à des contraintes importantes lors du fonctionnement du turboréacteur. La compaction de la partie de pied 2 de la préforme 1 par le piston 13 comprime les fibres orientées longitudinalement qui peuvent flamber si la contrainte exercée est trop forte. Comme indiqué précédemment, ces flambements constituent des zones de faiblesse du pied de l'aube 2. La figure 3 décrit un moule .5 selon l'invention. De même que précédemment, celui-ci comporte deux coquilles 9 assemblées au niveau d'un plan de joint A et formant une empreinte comportant une zone de pied 6 et une zone de pale 7, reliées l'une à l'autre par des premières faces latérales obliques 8 formant une zone de réduction de section du pied vers la pale. Le moule 5 comporte en outre des secondes faces latérales obliques 14 par rapport au plan de joint A, divergentes l'une de l'autre en direction de la zone de pale 7, et formées entre l'extrémité de la zone de pied 6 et les premières faces latérales obliques 8. Chacune des premières faces latérales obliques 8 est inclinée d'un angle de l'ordre de 60° par rapport au plan de joint A.
Chacune des secondes faces latérales obliques 14 est inclinée d'un angle compris entre 2 et 60°, préférentiellement de l'ordre de 50°, par rapport au plan de joint A. Ces angles peuvent éventuellement varier en fonction des applications.
Le moule 5 comprend de plus une paroi d'arrêt 15 disposée au niveau de l'extrémité libre de la zone de pied d'aube 6. Cette paroi 15 peut être formée par un élément distinct des coquilles 9 ou encore venir de moulage avec l'une et/ou l'autre des coquilles 9.
Le procédé de réalisation d'une aube selon l'invention consiste à disposer la préforme 1 dans une première coquille 9 du moule 5. De même que précédemment, la préforme 1 peut être équipée de fils de référence, chaque coquille pouvant être équipée de marquages correspondants, destinés à faciliter le positionnement de la préforme 1 dans la coquille 9. La seconde coquille est ensuite positionnée en regard de la première coquille et de la préforme, cette dernière étant comprimée transversalement par rapprochement des deux coquilles 9. Concrètement, l'une des coquilles peut être fixe, et l'autre mobile et actionnée par une presse. Lors du rapprochement des deux coquilles 9, les secondes faces obliques 14 viennent en appui contre la partie de pied 2 de la préforme 1. Leur inclinaison opposée à celle des premières faces latérales obliques 8 provoque la compression de la partie de pied 2 de la préforme 1 dans une direction longitudinale tendant à pousser les fils de la préforme 1 sur les premières faces latérales obliques 8 de l'empreinte du moule 5 tout en évitant le flambement de ces fils. L'extrémité longitudinale de la partie de pied 2 de la préforme 1 est bloquée par la paroi d'arrêt 15, de sorte que son déplacement longitudinal dans le sens opposé à la partie de pale 3 est empêché. De la même manière que précédemment, un vide partiel est réalisé dans le moule 5 puis une résine thermodurcissable, par exemple une résine epoxy, est injectée dans le moule 5 au niveau de la zone de pied d'aube 6, selon toute la largeur du pied, en formant un front de résine qui avance progressivement vers l'extrémité libre de la zone de pale 7 jusqu'à ce que toutes les fibres soient noyées ou imprégnées de résine.
Le moule 5 est ensuite chauffé puis maintenu à une température dite de polymérisation (données fournisseur résine), jusqu'à complète polymérisation de la résine. Une opération de détourage permet enfin de définir, par usinage, les contours définitifs de l'aube. Un tel procédé permet de plaquer correctement et simplement les faces obliques 4 de la préforme 1 contre les premières faces obliques 8 du moule 5, de manière à éviter tout amas de résine après fabrication de la pièce, tout en évitant le flambement des fibres dans le pied 2 de l'aube. On remarque en effet que le déplacement d'une seule coquille (coquille mobile) permet à la fois de compacter transversalement la préforme 1 et d'exercer un effort longitudinal suffisant sur les fibres pour que celles-ci viennent se plaquer contre les premières faces obliques 8 du moule 5, de façon à former les portées d'appui. La position et l'inclinaison des secondes faces obliques 14 permettent en outre d'éviter ou de limiter le flambement des fibres dans la partie de pied 2 de la préforme 1. En particulier, l'inclinaison de ces faces 14 doit être suffisamment importante pour que la composante de l'effort générée selon l'axe longitudinal A soit assez importante pour bien plaquer la préforme 1 contre les premières faces obliques 8 du moule 5 et suffisamment faible pour ne pas générer de flambement. L'homogénéité de la pièce peut ensuite être vérifiée par tomographie. Une telle vérification permet de révéler la présence éventuelle de poches ou de blocs de résine, en particulier dans la partie de pied d'aube 2.
Dans la forme de réalisation présentée ci-dessus, chacune des secondes faces inclinées 14 est formée de manière monobloc avec la coquille correspondante 9. II est également possible d'adapter un moule classique, tel que présenté en figure 2, en montant une cale 16 sur chacune des coquilles, chaque cale 16 définissant l'une des secondes faces obliques 14. Selon une possibilité de l'invention représentée en figures 5 et 6, chaque coquille 9 est équipée de moyens de réglage de l'inclinaison de la seconde face oblique 14 correspondante. Dans ce cas, chacune des secondes faces obliques 14 peut être formée par une cale 16 montée pivotante par rapport à la coquille correspondante 9 autour d'un axe 17, l'inclinaison de ladite face 14 étant ajustée par pivotement de ladite cale 16. Le pivotement de la cale 16 peut être commandé par une vis de réglage 18 orientée longitudinalement et dont l'extrémité est équipée d'un organe d'appui 19, comme illustré en figure 5. L'extrémité libre de la cale 14, tournée du côté de l'extrémité de la zone de pied 6 par rapport à l'axe de rotation 17, est en appui contre l'organe 19. Les dimensions de l'organe d'appui 19 sont ajustées de manière à ce que la rotation de la vis 18 entraîne le déplacement longitudinal de l'organe 19 et, ainsi, le pivotement de la cale 16 reposant sur celui-ci dans une gamme d'inclinaison choisie. Selon une autre possibilité de l'invention représentée en figure 6, la cale 16 est actionnée par une vis de réglage 18 orientée transversalement, l'extrémité libre de la cale 16 prenant appui contre l'extrémité libre de la vis 18. Ainsi, lors de la rotation de la vis 18, celle-ci est déplacée transversalement, et entraîne le pivotement de la cale 16 reposant sur celle-ci dans une gamme d'inclinaison choisie.20
Claims (12)
- REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite, consistant à : - réaliser une préforme (1) par tissage en trois dimensions de fils, ladite préforme (1) comprenant une partie de pied d'aube (2) et une partie de pale d'aube (3), reliées par des faces latérales obliques (4) destinées à former des portées d'appui du pied d'aube dans un alvéole de montage d'un disque de rotor, - compacter la préforme (1) dans un moule (5) dont l'empreinte comporte une zone de pied (6) et une zone de pale (7), reliées l'une à l'autre par des premières faces latérales obliques (8) correspondant aux faces latérales (4) précitées de la préforme (1), - injecter sous vide dans le moule (5) une résine afin d'imprégner toute la préforme (1) compactée et former une aube rigide après polymérisation de la résine, caractérisé en ce qu'il consiste également à former dans le moule (5) des secondes faces obliques (14), venant en appui contre la partie de pied (6) de la préforme (1), et qui ont une inclinaison opposée à celle des premières faces latérales obliques (8), de telle sorte que, pendant le compactage de la préforme (1), le déplacement d'une paroi (9) du moule (5) dans une direction transversale tendant à réduire l'épaisseur de la préforme (1) se traduise par une compression de la partie de pied (2) de la préforme (1) dans une direction longitudinale (A) tendant à pousser les fils de la préforme (1) sur les premières faces latérales obliques (8) de l'empreinte du moule (5) tout en évitant le flambement de ces fils.
- 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à bloquer dans le moule (5) l'extrémité longitudinale du pied (2) de la préforme (1) pour interdire son déplacement longitudinal dans le sens opposé à la partie de pale (3).
- 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de détourage de l'aube après polymérisation de la résine, afin de former son contour définitif.
- 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la préforme (1) est positionnée dans l'empreinte à l'aide de fils de référence de la préforme et de repères disposés sur la paroi de l'empreinte, en particulier au niveau des premières faces latérales obliques (8).
- 5. Moule (5) pour l'exécution du procédé selon l'une des revendications 1 à 4, comportant deux coquilles (9) définissant une empreinte comportant une zone de pied (6) et une zone de pale (7), reliées l'une à l'autre par des premières faces latérales obliques (8) par rapport au plan de joint (A) des coquilles (9), convergentes l'une vers l'autre en direction de la zone de pale (7), caractérisé en ce que l'empreinte comporte des secondes faces latérales obliques (14) par rapport au plan de joint (A), divergentes l'une de l'autre en direction de la zone de pale (7), et formées entre l'extrémité de la zone de pied (6) et les première faces obliques (8).
- 6. Moule (5) selon la revendication 5, caractérisé en ce que chacune des secondes faces latérales obliques (14) est inclinée d'un angle compris entre 2 et 60°, préférentiellement de l'ordre de 50°, par rapport au plan de joint (A).
- 7. Moule (5) selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que chacune des premières faces latérales obliques (8) est inclinée d'un angle de l'ordre de 60° par rapport au plan de joint (A).
- 8. Moule selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que chacune des secondes faces latérales obliques (14) est formée par une cale (16) montée sur la coquille (9) correspondante.
- 9. Moule (5) selon l'une des revendications 5 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte une plaque fixe (15) délimitant l'extrémité libre de la zone de pied (6) de l'empreinte.
- 10. Moule selon l'une des revendications 5 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de réglage (16, 17, 18, 19) de l'inclinaison de chacune des secondes faces latérales obliques (14).
- 11. Moule selon la revendication 10, caractérisé en ce que chacune des secondes faces latérales obliques (14) est formée par une cale (16) montée pivotante par rapport à la coquille correspondante (9), l'inclinaison de ladite face (14) étant ajustée par pivotement de ladite cale (16).
- 12. Moule selon la revendication 11, caractérisé en ce que le 10 pivotement de la cale (16) est commandé par une vis de réglage (18).
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