PROCEDE DE FABRICATION D'UN RESERVOIR ET RESERVOIR CORRESPONDANT [0001 L'invention concerne le stockage du carburant dans un véhicule automobile, 5 et en particulier la fabrication du réservoir de carburant. [0002 Les réservoirs de carburant, à l'origine réalisés en métal, sont progressivement remplacés par des réservoirs en matériaux synthétiques tels que du polyéthylène haute densité. L'utilisation de matériaux synthétiques aboutit à des réservoirs plus légers, de formes potentiellement plus complexes, non sujets à la 10 corrosion et moins coûteux. De tels réservoirs s'avèrent également plus sûrs, du fait d'une combustion lente en cas d'incendie. De tels réservoirs permettent également la fixation par soudure de composants rapportés, ce qui limite les éléments de fixation rapportés. [0003] L'extrusion-soufflage est un procédé connu pour fabriquer un réservoir de 15 carburant. Ce procédé comprend une première étape d'extrusion d'un tube de matière plastique à l'état fondu, appelé paraison. La paraison est ensuite fondue à l'intérieur d'un moule fermé et refroidie contre les parois du moule jusqu'à solidification. Un réservoir creux est ainsi formé. La pièce solidifiée est ensuite éjectée du moule puis soumise à des étapes de finition. 20 [0004 Pour aboutir à des réservoirs présentant à la fois de faibles épaisseurs de parois et une rigidité suffisante, un procédé connu consiste à former un plot de recollement durant l'étape de soufflage. Selon ce procédé, on déforme deux faces opposées avant la solidification du réservoir. Les deux faces sont déformées jusqu'à venir en contact localement. Les deux faces sont alors soudées par pression et 25 fusion. Une fois le réservoir refroidi, un plot de recollement est ainsi formé entre les faces opposées. Le plot forme ainsi une poutre entre les deux faces, et la déformation des faces augmente également l'inertie de la section du réservoir. [0005] Le réservoir ainsi formé présente cependant un certain nombre d'inconvénients. La présence d'un plot de recollement réduit considérablement la 30 capacité de stockage de carburant pour un encombrement du réservoir donné. L'utilisation du plot de recollement induit également une augmentation de la quantité de matière première nécessaire pour une capacité de carburant donnée. De plus, du fait des déformations au niveau du plot de recollement, il est impossible de souder des composants rapportés à proximité de cette zone. [0006] Le brevet US6135306 décrit un procédé de fabrication d'un réservoir soufflé et renforcé. Une fois le réservoir soufflé et refroidi, une poutre est introduite dans le réservoir par un orifice destiné au montage d'un capteur de niveau d'essence. La poutre est ensuite déplacée à l'intérieur du réservoir jusqu'à un emplacement devant être renforcé dans sa partie médiane. La poutre est soudée par une première extrémité à une première paroi du réservoir, tandis que sa deuxième extrémité vient en contact avec une deuxième paroi opposée. La poutre présente une section creuse, en communication avec l'intérieur du réservoir par plusieurs orifices. Ainsi, l'intérieur de la poutre forme un volume utile pour stocker du carburant. [0007] Cependant, ce procédé présente également un certain nombre d'inconvénients. D'une part, le placement et le montage de la poutre à l'intérieur du réservoir s'avèrent particulièrement fastidieux, d'autre part le réservoir ainsi obtenu est relativement coûteux et lourd du fait de la présence d'une ou plusieurs poutres additionnelles. [000s] L'invention vise à résoudre un ou plusieurs de ces inconvénients. L'invention porte ainsi sur un procédé de fabrication d'un réservoir de carburant, comprenant, à partir d'une enveloppe monobloc délimitant un volume intérieur et présentant des premières et deuxième parois opposées, une étape de formation d'une poutre de section creuse en communication avec le volume intérieur en joignant lesdites parois par assemblage d'un premier composant en contact avec la première paroi avec un deuxième composant, le deuxième composant étant fixé à la deuxième paroi et ayant une fonction autre que le renfort du réservoir et le stockage de carburant. [0009] Selon une variante, l'enveloppe est en matériau synthétique, le procédé comprenant une étape de fixation du deuxième composant à la paroi par soudage. [0010] Selon encore une variante, le procédé comprend en outre une étape de soudage du premier composant au deuxième composant. [0011] Selon une autre variante, le procédé comprend une étape de formation d'un orifice dans la deuxième paroi et l'introduction d'une partie du deuxième composant à travers l'orifice avant le soudage d'une autre partie du deuxième composant sur une face externe de la deuxième paroi. [0012] Selon encore une autre variante, le procédé comprend une étape de formation d'un orifice dans la première paroi, l'introduction de l'assemblage des premier et deuxième composants par l'orifice de la deuxième paroi, le soudage d'un obturateur à la première paroi et l'assemblage de l'obturateur au deuxième composant. [0013] Selon une variante, le procédé en outre une étape de soudage du premier composant à la première paroi. [0014] Selon une autre variante, le premier composant est assemblé au deuxième composant par clipsage. [0015] Selon encore une variante, le procédé comprend le clipsage d'une une languette élastique du deuxième composant dans une ouverture du premier composant mettant en communication la section creuse de la poutre avec le volume intérieur de l'enveloppe. [0016] Selon encore une autre variante, le deuxième composant est sélectionné 15 dans le groupe comprenant une pompe à essence, un clapet de respiration ou une pipette de dégazage. [0017] L'invention porte également sur un réservoir de carburant, comprenant une enveloppe monobloc délimitant un volume intérieur et présentant des premières et deuxième parois opposées, une poutre de section creuse en communication avec le 20 volume intérieur et joignant lesdites parois, la poutre comprenant un assemblage d'un premier composant en contact avec la première paroi avec un deuxième composant, le deuxième composant ayant une fonction autre que le renfort du réservoir et le stockage de carburant et étant soudé à la deuxième paroi. [0018] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement 25 de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels : • les figures 1 à 3 sont des vues en perspective d'un réservoir fabriqué selon un procédé selon l'invention ; • la figure 4 est une vue en perspective d'un composant destiné à être assemblé 30 au réservoir ; • la figure 5 est un logigramme d'un premier exemple de procédé de fabrication selon l'invention ; • la figure 6 est un logigramme d'un deuxième exemple de procédé de fabrication selon l'invention • la figure 7 est un logigramme d'un troisième exemple de procédé de fabrication selon l'invention • la figure 8 est un logigramme d'un quatrième exemple de procédé de fabrication selon l'invention • la figure 9 est un logigramme d'un cinquième exemple de procédé de 10 fabrication selon l'invention • la figure 10 est une vue en perspective d'une variante de réservoir muni d'une paroi anti-vagues. [0019] L'invention propose un procédé de fabrication d'un réservoir de carburant. Le réservoir de carburant comprend une enveloppe monobloc délimitant un volume 15 intérieur destiné à contenir le carburant. On forme une poutre de section creuse en communication avec le volume intérieur, en joignant des première et deuxième parois opposées. La poutre est formée par assemblage d'un premier composant en contact avec la première paroi et d'un deuxième composant en contact avec la deuxième paroi. 20 [0020] L'invention permet de former un renfort de réservoir n'induisant qu'une très faible réduction de la capacité de stockage de carburant, en bénéficiant de la structure d'un composant rapporté non dédié uniquement au renfort et au stockage, ce qui permet en outre de réduire le poids et le coût global du réservoir. De plus, le composant rapporté peut être fixé au niveau de la zone de renforcement du réservoir, 25 ce qui facilite la conception du réservoir. [0021] Les figures 1 à 3 représentent un réservoir 1 à différentes étapes d'un procédé de fabrication selon l'invention. La figure 1 représente schématiquement en perspective un réservoir 1 dont le volume intérieur est visible. Le réservoir 1 est une ébauche à un stade intermédiaire de sa fabrication. Le réservoir 1 comprend une 30 enveloppe monobloc délimitant le volume intérieur du réservoir destiné à recevoir du carburant. L'enveloppe présente des première et deuxième parois 2 et 3 respectivement. Ces parois 2 et 3 sont opposées et une poutre de renfort va être interposée entre les parties médianes de ces parois afin d'améliorer la résistance à la pression et au fluage du réservoir 1 selon un axe orienté de la première paroi vers la deuxième paroi. [0022] Un orifice 4 est ménagé dans la deuxième paroi 3. Comme illustré à la figure 2, un premier composant 5 est introduit par l'orifice 4 pour venir en contact avec la première paroi 2. Ce premier composant 5 est en l'occurrence une entretoise présentant une section creuse. Le premier composant 5 présente des ouvertures 51 mettant en communication sa section creuse avec le volume intérieur du réservoir 1. Ainsi, la section creuse du composant 5 peut contenir du carburant et l'échanger avec le volume intérieur du réservoir 1. Le composant 5 n'altère donc que très légèrement la capacité de stockage de carburant du réservoir 1. [0023] Comme illustré à la figure 3, un deuxième composant 6 est rapporté et assemblé au premier composant 5 pour former la poutre de renfort entre les parois 2 et 3. Le composant 6 est fixé à la deuxième paroi 3, par exemple par soudage. Dans cette position, la poutre formée joint les première et deuxième parois 2 et 3 pour renforcer la résistance du réservoir 1 en pression et fluage. Le deuxième composant 6 présente une fonction supplémentaire, autre que le renfort du réservoir et le stockage de carburant. Le deuxième composant 6 est par exemple un composant mettant en communication un fluide (gaz ou liquide) du volume intérieur du réservoir 1 avec l'extérieur. Le deuxième composant 6 peut par exemple être un clapet de respiration, une pipette de dégazage ou une pompe à essence. En utilisant un composant 6 ayant une autre fonction pour former la poutre de section creuse, on peut réduire le poids et le coût global du réservoir 1. [0024] La figure 4 est une vue en perspective du composant 6 assemblé au composant 5. Le composant 6 présente des languettes flexibles 61 destinées à passer à travers l'orifice 4 pour se fixer dans les ouvertures 51 du composant 5. La combinaison des languettes 61 et des ouvertures 51 forme un moyen d'assemblage particulièrement approprié pour former la poutre creuse. Le composant 6 présente de plus une surface de contact non référencée destinée à venir en contact avec la face extérieure de la paroi 3 afin de pouvoir former une soudure étanche autour de l'orifice 4. [0025] La figure 5 représente un logigramme d'un premier exemple de procédé de fabrication d'un réservoir selon l'invention. À l'étape 101, on dispose d'un réservoir 1 présentant des première et deuxième faces opposées 2 et 3 respectivement. Un orifice 4 est ménagé dans la deuxième paroi 3. [0026] À une étape 102, le fond d'une entretoise 5 est réchauffé par un outil 92 pour assurer sa fusion. Un outil 91 est introduit à travers l'orifice 4 pour réchauffer et fondre localement la surface intérieure de la paroi 2. [0027] À une étape 103, l'entretoise 5 est introduite à travers l'orifice 4 et son fond est soudé à la face interne de la paroi 2. L'entretoise 5 est ainsi avantageusement maintenue en position pour les étapes ultérieures du procédé et pour le fonctionnement effectif du réservoir 1. [oo28] À une étape 104, un outil 93 réchauffe et fond la face extérieure de la paroi 3 à la périphérie de l'orifice 4. Un outil 94 réchauffe et fond une surface de contact du deuxième composant 6. [0029] À une étape 105, le composant 6 est assemblé au réservoir 1. Une partie du composant 6 est introduite à l'intérieur du réservoir à travers l'orifice 4 pour se fixer sur l'entretoise 5. La surface de contact du composant 6 est soudée hermétiquement en étant amenée en contact avec la périphérie de l'orifice 4. [0030] L'introduction de l'entretoise 5 par un orifice 4 destiné à la fixation d'un composant 6 rapporté est particulièrement avantageuse, puisqu'elle permet une mise en place aisée de l'entretoise 5 dans le volume intérieur à son emplacement final. L'entretoise 5 n'a ainsi pas à être introduite par un orifice distant puis à être déplacée jusqu'à son lieu de mise en place dans le réservoir 1. [0031] La figure 6 représente un logigramme d'un deuxième exemple de procédé de fabrication d'un réservoir selon l'invention. À l'étape 201, on dispose d'un réservoir 1 présentant des première et deuxième faces opposées 2 et 3 respectivement. Un orifice 4 est ménagé dans la deuxième paroi 3. [0032] À une étape 202, le fond de l'entretoise 5 est réchauffé par l'outil 92 pour assurer sa fusion en surface. L'outil 91 est introduit à travers l'orifice 4 pour réchauffer 30 et fondre localement la surface de la paroi 2. [0033] À une étape 203, l'entretoise 5 est introduite à travers l'orifice 4 et son fond est soudé à la face interne de la paroi 2. [0034] À une étape 204, un outil 93 réchauffe et fond la face extérieure de la paroi 3 à la périphérie de l'orifice 4. L'outil 93 réchauffe et fond également l'extrémité supérieure de l'entretoise 5. Un outil 94 réchauffe et fond une surface de contact ainsi qu'une extrémité inférieure du deuxième composant 6. [0035] À une étape 205, le composant 6 est assemblé au réservoir 1. Une partie du composant 6 est introduite à l'intérieur du réservoir à travers l'orifice 4 pour se fixer par soudage avec l'extrémité supérieure de l'entretoise 5. La surface de contact du composant 6 est soudée hermétiquement en étant amenée en contact avec la périphérie de l'orifice 4. [0036] La figure 7 représente un logigramme d'un troisième exemple de procédé de fabrication d'un réservoir selon l'invention. À l'étape 301, on dispose d'un réservoir 1 présentant des première et deuxième faces opposées 2 et 3 respectivement. Un orifice 4 est ménagé dans la deuxième paroi 3. L'entretoise 5 fait partie intégrante du composant 6 pour former la poutre de section creuse. [0037] À une étape 302, le fond de l'entretoise 5 est réchauffé par un outil 96 pour assurer sa fusion en surface. L'outil 96 réchauffe et fond également la surface de contact du deuxième composant 6. Un outil 95 réchauffe et fond la face extérieure de la paroi 3 à la périphérie de l'orifice 4. L'outil 95 présente une partie introduite à travers l'orifice 4 pour réchauffer et fondre localement la face interne de la paroi 2. [oo38] À une étape 303, la poutre est assemblée au réservoir 1. L'entretoise 5 est soudée à la paroi 2, tandis que le composant 6 est soudé à la paroi 3. [0039] La figure 8 représente un logigramme d'un quatrième exemple de procédé de fabrication d'un réservoir selon l'invention. À l'étape 401, on dispose d'un réservoir 1 présentant des première et deuxième faces opposées 2 et 3 respectivement. Un orifice 4 est ménagé dans la deuxième paroi 3. Un orifice 7 est ménagé dans la première paroi 2. [0040] À l'étape 402, on dispose d'une entretoise 5 formant un bouchon au niveau 30 de son extrémité inférieure. Le bouchon forme un épaulement 53 entourant une partie verticale de section creuse. Le bouchon est destiné à obturer de manière étanche l'orifice 7 après l'assemblage de l'entretoise 5 au réservoir 1. Un outil 97 réchauffe et fond la face extérieure de la paroi 2 à la périphérie de l'orifice 7. Un outil 98 réchauffe et fond une surface de contact de l'épaulement 53 ménagé dans l'entretoise. [0041] À l'étape 403, l'entretoise 5 est introduite à travers l'orifice 7 jusqu'à souder 5 de façon étanche son épaulement 53 avec la périphérie de l'orifice 7. [0042] À l'étape 404, l'outil 93 réchauffe et fond la face extérieure de la paroi 3 à la périphérie de l'orifice 4. L'outil 93 réchauffe et fond également l'extrémité supérieure de l'entretoise 5. Un outil 94 réchauffe et fond une surface de contact ainsi qu'une extrémité inférieure du deuxième composant 6. 10 [0043] À l'étape 405, le composant 6 est assemblé au réservoir 1. Une partie du composant 6 est introduite à l'intérieur du réservoir à travers l'orifice 4 pour se fixer par soudage avec l'extrémité supérieure de l'entretoise 5. La surface de contact du composant 6 est soudée hermétiquement en étant amenée en contact avec la périphérie de l'orifice 4. 15 [0044] Conformément à une autre variante non représentée, l'assemblage de l'entretoise 5 et du composant 6 peut également se faire par fait par clipsage. Dans ce cas, il n'y aurait pas de soudure entre ces composants. [0045] Un tel procédé de fabrication permet un assemblage particulièrement aisé de l'entretoise 5 sur le réservoir 1. Ce procédé de fabrication est particulièrement 20 avantageux lorsque l'orifice 4 présente des dimensions réduites rendant l'introduction d'un outil de chauffe dans le volume intérieur du réservoir difficile. [0046] Ce procédé de fabrication permet également de réaliser un orifice 7 de dimension appropriée pour une entretoise de grande dimension. On peut notamment envisager de munir l'entretoise 5 d'un élément brise-vague 52 comme illustré à la 25 figure 10. L'élément brise-vague 52 peut se présenter sous la forme d'une cloison de dimension adéquate pour son introduction dans le volume intérieur du réservoir 1 par l'orifice 7. L'élément brise-vague 52 permet de minimiser les bruits de clapots de carburant (ce qui limite les bruits parasites perceptibles au niveau de l'habitacle du véhicule) et de limiter les éjections de carburant, en particulier lorsque le composant 6 30 est un clapet de ventilation du réservoir 1. Dans ce mode de réalisation, l'épaulement 53 de l'entretoise 5 obture l'orifice 7 ménagé dans la paroi 2. [0047] La figure 9 représente un logigramme d'un cinquième exemple de procédé de fabrication d'un réservoir selon l'invention. À l'étape 501, on dispose d'un réservoir 1 présentant des première et deuxième faces opposées 2 et 3 respectivement. Un orifice 4 est ménagé dans la deuxième paroi 3. Un orifice 7 est ménagé dans la première paroi 2. L'entretoise 5 fait partie du composant 6 et forme la poutre de section creuse. [oo48] À une étape 502, l'outil 96 réchauffe et fond la surface de contact du deuxième composant 6. L'outil 93 réchauffe et fond la face extérieure de la paroi 3 à la périphérie de l'orifice 4. [0049] À une étape 503, la poutre formée est assemblée au réservoir 1 par introduction de l'entretoise 5 à travers l'orifice 4 et par soudage de la surface de contact du composant 6 à la périphérie de l'orifice 4. [0050] À une étape 504, l'outil 97 réchauffe et fond la face extérieure de la paroi 2 à la périphérie de l'orifice 7. L'outil 97 réchauffe et fond également l'extrémité inférieure de l'entretoise 5. Un outil 99 réchauffe et fond une surface de contact périphérique et une partie médiane d'un bouchon 8. [0051] À l'étape 505, la partie médiane du bouchon 8 est soudée contre l'extrémité inférieure de l'entretoise 5. La surface de contact périphérique est soudée de façon étanche avec la périphérie de l'orifice 7. [0052] Ce procédé de fabrication est particulièrement avantageux lorsque l'orifice 4 présente des dimensions réduites rendant l'introduction d'un outil de chauffe dans le volume intérieur du réservoir difficile. [0053] L'enveloppe du réservoir 1 est avantageusement réalisée en matériau synthétique, tel que du polyéthylène haute densité. Un matériau synthétique est particulièrement approprié pour la fixation de composants rapportés par soudage sur cette enveloppe. Une telle enveloppe pourra être réalisée de façon connue en soi par un procédé d'extrusion-soufflage connu de l'état de la technique. Le procédé d'extrusion-soufflage peut se passer de la formation d'un plot de recollement, ce qui augmente la surface de l'enveloppe sur laquelle des composants rapportés peuvent être fixés par soudage. [0054] Les composants 5 et 6 pourront présenter des surfaces en un matériau spécifiquement adapté pour être soudé à un autre composant. Ce matériau pourra être rapporté sous forme de garniture rapportée sur un corps du composant réalisé dans un autre matériau. [0055] Les orifices 4 et/ou 7 seront formés par tous moyens appropriés. Les orifices 4 et 7 pourront par exemple être formés par perçage postérieurement à une opération d'extrusion-soufflage de l'enveloppe du réservoir. On peut également envisager que ces orifices soient formés dans l'étape de formation monobloc de l'enveloppe. [0056] Bien que les opérations de soudage détaillées fassent appel à des procédés de réchauffage séparé des surfaces à souder, on peut également envisager d'autres types de soudage appropriés comme la soudure par ultrasons lors de la mise en contact des surfaces. The invention relates to the storage of fuel in a motor vehicle, and in particular the manufacture of the fuel tank. BACKGROUND OF THE INVENTION The fuel tanks, originally made of metal, are gradually replaced by tanks made of synthetic materials such as high density polyethylene. The use of synthetic materials results in lighter reservoirs of potentially more complex, non-corrosive and less expensive forms. Such tanks are also safer because of slow combustion in case of fire. Such tanks also allow the attachment by welding of reported components, which limits the attachment elements reported. [0003] Extrusion blow molding is a known method for making a fuel tank. This method comprises a first step of extruding a plastic tube in the molten state, called a parison. The parison is then melted inside a closed mold and cooled against the walls of the mold until solidification. A hollow reservoir is thus formed. The solidified part is then ejected from the mold and then subjected to finishing steps. [0004] To achieve tanks having both low wall thicknesses and sufficient rigidity, a known method is to form a bonding pad during the blowing step. According to this method, two opposite faces are deformed before the solidification of the reservoir. Both faces are deformed until coming into contact locally. The two faces are then welded by pressure and fusion. Once the reservoir has cooled, a bonding pad is thus formed between the opposite faces. The stud thus forms a beam between the two faces, and the deformation of the faces also increases the inertia of the tank section. The reservoir thus formed, however, has a number of disadvantages. The presence of a glue pad greatly reduces the fuel storage capacity for a given tank space requirement. The use of the bonding pad also induces an increase in the amount of raw material required for a given fuel capacity. In addition, due to deformations at the bonding pad, it is impossible to solder components reported near this area. US6135306 discloses a method of manufacturing a blown and reinforced tank. Once the tank is blown and cooled, a beam is introduced into the tank through an orifice for mounting a fuel level sensor. The beam is then moved inside the tank to a location to be reinforced in its middle part. The beam is welded at a first end to a first wall of the tank, while its second end comes into contact with a second opposite wall. The beam has a hollow section, in communication with the interior of the tank by several orifices. Thus, the inside of the beam forms a useful volume for storing fuel. However, this method also has a number of disadvantages. On the one hand, the placement and mounting of the beam inside the tank is particularly tedious, on the other hand the reservoir thus obtained is relatively expensive and heavy because of the presence of one or more additional beams . [000s] The invention aims to solve one or more of these disadvantages. The invention thus relates to a method of manufacturing a fuel tank, comprising, from a one-piece envelope delimiting an interior volume and having opposite first and second walls, a step of forming a hollow section beam. communicating with the interior volume by joining said walls by assembling a first component in contact with the first wall with a second component, the second component being attached to the second wall and having a function other than the reservoir reinforcement and the storage fuel. According to a variant, the envelope is made of synthetic material, the method comprising a step of fixing the second component to the wall by welding. According to another variant, the method further comprises a step of welding the first component to the second component. According to another variant, the method comprises a step of forming an orifice in the second wall and the introduction of a portion of the second component through the orifice before welding another part of the second component on an outer face of the second wall. According to yet another variant, the method comprises a step of forming an orifice in the first wall, the introduction of the assembly of the first and second components through the orifice of the second wall, the welding of a shutter at the first wall and the shutter assembly at the second component. According to a variant, the method furthermore a step of welding the first component to the first wall. According to another variant, the first component is assembled to the second component by clipping. According to another variant, the method comprises clipping an elastic tongue of the second component into an opening of the first component communicating the hollow section of the beam with the interior volume of the envelope. According to yet another variant, the second component is selected from the group comprising a fuel pump, a breathing valve or a degassing pipette. [0017] The invention also relates to a fuel tank, comprising a monobloc envelope delimiting an interior volume and having opposite first and second walls, a hollow section beam in communication with the internal volume and joining said walls, the beam. comprising an assembly of a first component in contact with the first wall with a second component, the second component having a function other than the reservoir reinforcement and the fuel storage and being welded to the second wall. [0018] Other features and advantages of the invention will become clear from the description which is given below, by way of indication and in no way limiting, with reference to the accompanying drawings, in which: FIGS. 1 to 3 are perspective views of a tank manufactured according to a method according to the invention; Figure 4 is a perspective view of a component to be assembled to the reservoir; FIG. 5 is a logic diagram of a first example of a manufacturing method according to the invention; FIG. 6 is a logic diagram of a second example of a manufacturing method according to the invention; FIG. 7 is a flow diagram of a third example of a manufacturing method according to the invention; FIG. 8 is a logic diagram of a fourth example of a manufacturing method according to the invention FIG. 9 is a flow chart of a fifth example of a manufacturing method according to the invention FIG. 10 is a perspective view of a variant of a tank provided with a wave wall. The invention proposes a method of manufacturing a fuel tank. The fuel tank comprises a one-piece envelope defining an interior volume for containing the fuel. A hollow section beam is formed in communication with the interior volume, joining opposing first and second walls. The beam is formed by assembling a first component in contact with the first wall and a second component in contact with the second wall. The invention makes it possible to form a reservoir reinforcement which induces only a very small reduction in the fuel storage capacity, benefiting from the structure of a reported component that is not dedicated solely to reinforcement and storage. which further reduces the overall weight and cost of the tank. In addition, the added component can be attached at the reservoir reinforcement area, which facilitates tank design. Figures 1 to 3 show a reservoir 1 at different stages of a manufacturing method according to the invention. Figure 1 shows schematically in perspective a reservoir 1 whose interior volume is visible. The tank 1 is a blank at an intermediate stage of its manufacture. The tank 1 comprises a one-piece envelope defining the interior volume of the tank for receiving fuel. The casing has first and second walls 2 and 3 respectively. These walls 2 and 3 are opposite and a reinforcing beam will be interposed between the median portions of these walls to improve the resistance to pressure and creep of the tank 1 along an oriented axis of the first wall to the second wall. An orifice 4 is formed in the second wall 3. As illustrated in Figure 2, a first component 5 is introduced through the orifice 4 to come into contact with the first wall 2. This first component 5 is in the a spacer having a hollow section. The first component 5 has openings 51 placing its hollow section in communication with the interior volume of the tank 1. Thus, the hollow section of the component 5 can contain fuel and exchange it with the interior volume of the tank 1. The component 5 therefore only slightly impairs the fuel storage capacity of the tank 1. As illustrated in FIG. 3, a second component 6 is attached and assembled to the first component 5 to form the reinforcing beam between the walls 2 and 3. The component 6 is fixed to the second wall 3, for example by welding. In this position, the formed beam joins the first and second walls 2 and 3 to reinforce the resistance of the tank 1 in pressure and creep. The second component 6 has an additional function, other than the reservoir reinforcement and the fuel storage. The second component 6 is for example a component putting in communication a fluid (gas or liquid) of the interior volume of the tank 1 with the outside. The second component 6 may for example be a breathing valve, a degassing pipette or a fuel pump. By using a component 6 having another function to form the hollow section beam, the weight and the overall cost of the tank 1 can be reduced. FIG. 4 is a perspective view of the component 6 assembled to the component 5. The component 6 has flexible tongues 61 for passing through the orifice 4 to be fixed in the openings 51 of the component 5. The combination of the tongues 61 and the openings 51 form a connection means particularly suitable for forming the hollow beam. The component 6 furthermore has a non-referenced contact surface intended to come into contact with the outer face of the wall 3 in order to form a sealed weld around the orifice 4. FIG. 5 represents a logic diagram of a first example of a method of manufacturing a tank according to the invention. In step 101, there is a reservoir 1 having first and second opposite faces 2 and 3 respectively. An orifice 4 is formed in the second wall 3. [0026] In a step 102, the bottom of a spacer 5 is heated by a tool 92 to ensure its fusion. A tool 91 is introduced through the orifice 4 to locally heat and melt the inner surface of the wall 2. At a step 103, the spacer 5 is introduced through the orifice 4 and its bottom is welded to the inner face of the wall 2. The spacer 5 is thus advantageously held in position for the subsequent steps of the process and for the actual operation of the tank 1. [oo28] In a step 104, a tool 93 warms and melts the outer face of the wall 3 at the periphery of the orifice 4. A tool 94 warms and melts a contact surface of the second component 6. In a step 105, the component 6 is assembled to the reservoir 1. Part of the component 6 is introduced inside the reservoir through the orifice 4 to be fixed on the spacer 5. The contact surface of the component 6 is welded tightly by being brought into contact with the periphery of the orifice 4. [0030] The introduction of the spacer 5 by an orifice 4 for attaching a reported component 6 is particularly advantageous, since it allows easy placement of the spacer 5 in the interior volume at its final location. The spacer 5 thus does not have to be introduced through a remote orifice and then to be moved to its place of installation in the tank 1. FIG. 6 represents a flow diagram of a second example of a method manufacturing a tank according to the invention. In step 201, there is a reservoir 1 having opposite first and second faces 2 and 3 respectively. An orifice 4 is formed in the second wall 3. In a step 202, the bottom of the spacer 5 is heated by the tool 92 to ensure its surface melting. The tool 91 is introduced through the orifice 4 to heat and locally melt the surface of the wall 2. [0033] In a step 203, the spacer 5 is introduced through the orifice 4 and its bottom is welded. at the inner face of the wall 2. In a step 204, a tool 93 heats and melts the outer face of the wall 3 at the periphery of the orifice 4. The tool 93 also warms and melts the end 5. A tool 94 warms and melts a contact surface and a lower end of the second component 6. In a step 205, the component 6 is assembled to the reservoir 1. Part of the component 6 is introduced inside the tank through the orifice 4 to be fixed by welding with the upper end of the spacer 5. The contact surface of the component 6 is welded tightly by being brought into contact with the periphery of the orifice 4. FIG. 7 represents a logic diagram of a third example of a method of manufacturing a tank according to the invention. In step 301, there is a reservoir 1 having opposite first and second faces 2 and 3 respectively. An orifice 4 is formed in the second wall 3. The spacer 5 is an integral part of the component 6 to form the hollow section beam. In a step 302, the bottom of the spacer 5 is heated by a tool 96 to ensure its surface melting. The tool 96 also warms and melts the contact surface of the second component 6. A tool 95 heats and melts the outer face of the wall 3 at the periphery of the orifice 4. The tool 95 has a portion introduced through the 4 to locally heat and melt the inner face of the wall 2. [oo38] In a step 303, the beam is assembled to the tank 1. The spacer 5 is welded to the wall 2, while the component 6 is welded to wall 3. [0039] Figure 8 shows a flow chart of a fourth example of a method of manufacturing a tank according to the invention. In step 401, there is a reservoir 1 having first and second opposite faces 2 and 3 respectively. An orifice 4 is formed in the second wall 3. An orifice 7 is formed in the first wall 2. [0040] In step 402, there is a spacer 5 forming a plug at its lower end. The plug forms a shoulder 53 surrounding a vertical portion of hollow section. The plug is intended to seal the orifice 7 after the assembly of the spacer 5 to the tank 1. A tool 97 heats and melts the outer face of the wall 2 at the periphery of the orifice 7. A tool 98 heats and melts a contact surface of the shoulder 53 formed in the spacer. In step 403, the spacer 5 is inserted through the orifice 7 to seal 5 its shoulder 53 with the periphery of the orifice 7. At step 404, the tool 93 warms and melts the outer face of the wall 3 at the periphery of the orifice 4. The tool 93 also heats and melts the upper end of the spacer 5. A tool 94 warms and melts a surface of contact and a lower end of the second component 6. In step 405, the component 6 is assembled to the reservoir 1. A portion of the component 6 is introduced into the tank through the orifice 4 to attach by welding with the upper end of the spacer 5. The contact surface of the component 6 is sealed welded by being brought into contact with the periphery of the orifice 4. [0044] According to another variant not shown, the assembly of the spacer 5 and the component 6 can also be to be done by clipping. In this case, there would be no welding between these components. Such a manufacturing method allows a particularly easy assembly of the spacer 5 on the tank 1. This manufacturing process is particularly advantageous when the orifice 4 has reduced dimensions making the introduction of a heating tool. in the interior volume of the tank difficult. This manufacturing method also allows for an orifice 7 of appropriate size for a large dimension spacer. It is particularly conceivable to provide the spacer 5 with a wave breaker element 52 as illustrated in FIG. 10. The wave breaker element 52 may be in the form of a partition of suitable size for its introduction into the internal volume of the tank 1 through the orifice 7. The wave-breaking element 52 makes it possible to minimize the noise of fuel clusters (which limits the perceptible noise noises in the passenger compartment of the vehicle) and to limit the ejections In this embodiment, the shoulder 53 of the spacer 5 closes the orifice 7 formed in the wall 2. [0047] FIG. 9 shows a flow chart of a fifth example of a method of manufacturing a tank according to the invention. In step 501, there is a reservoir 1 having first and second opposite faces 2 and 3 respectively. An orifice 4 is formed in the second wall 3. An orifice 7 is formed in the first wall 2. The spacer 5 is part of the component 6 and forms the hollow section beam. [oo48] In a step 502, the tool 96 warms and melts the contact surface of the second component 6. The tool 93 warms and melts the outer face of the wall 3 at the periphery of the orifice 4. [0049] In a step 503, the formed beam is assembled to the tank 1 by introducing the spacer 5 through the orifice 4 and by welding the contact surface of the component 6 at the periphery of the orifice 4. [0050] a step 504, the tool 97 heats and melts the outer face of the wall 2 at the periphery of the orifice 7. The tool 97 also heats up and melts the lower end of the spacer 5. A tool 99 warms and bottom of a peripheral contact surface and a middle portion of a plug 8. At step 505, the middle portion of the plug 8 is welded against the lower end of the spacer 5. The peripheral contact surface is sealingly welded to the periphery of the orifice 7. [0052] This method of manufacturing This is particularly advantageous when the orifice 4 has reduced dimensions making the introduction of a heating tool into the internal volume of the tank difficult. The shell of the tank 1 is advantageously made of synthetic material, such as high density polyethylene. A synthetic material is particularly suitable for the attachment of components reported by welding on this envelope. Such an envelope may be made in a manner known per se by an extrusion blow molding method known from the state of the art. The extrusion blow molding process can do without the formation of a bonding pad, which increases the surface of the envelope to which inserts can be attached by welding. The components 5 and 6 may have surfaces of a material specifically adapted to be welded to another component. This material may be reported in the form of lining reported on a body of the component made of another material. The orifices 4 and / or 7 will be formed by any appropriate means. The orifices 4 and 7 may for example be formed by drilling after an extrusion blow-molding operation of the tank shell. It can also be envisaged that these orifices are formed in the one-piece forming step of the envelope. Although the detailed welding operations make use of separate heating methods of the surfaces to be welded, it is also possible to envisage other suitable types of welding such as ultrasonic welding when the surfaces come into contact.