FR2947785A1 - Procede pour nettoyer un pare-brise d'un vehicule, et essuie-glace mettant en oeuvre ledit procede - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un procédé pour nettoyer un pare-brise (2) d'un véhicule à l'aide d'au moins un bras (10) muni d'un racleur (11) apte à nettoyer une surface de consigne (60) à balayer dudit pare-brise en réalisant un mouvement de va-et-vient entre une première et une deuxième positions extrémales (P1, P2). Durant ce procédé, on ajuste ladite surface de consigne (60) à balayer en fonction de la vitesse d'avancement dudit véhicule.

Description

Procédé pour nettoyer un pare-brise d'un véhicule, et essuie-glace mettant en oeuvre ledit procédé. La présente invention concerne d'une part un procédé pour nettoyer un pare-brise d'un véhicule, pour évacuer de l'eau d'un pare-brise d'un aéronef de type hélicoptère par exemple, et d'autre un essuie-glace mettant en oeuvre ledit procédé. En effet, afin de garantir une bonne visibilité au pilote d'un véhicule, et plus particulièrement au pilote d'un giravion de type hélicoptère, il est courant d'utiliser un essuie-glace apte à nettoyer un pare-brise en conditions de pluie ou de neige par exemple. Classiquement, un essuie-glace comporte un système d'entraînement mettant en mouvement un bras muni d'un racleur, le racleur représentant la partie active de l'essuie-glace qui repousse l'eau ou la neige par contact en balayant le pare-brise.

Le système d'entraînement est parfois déporté pour des questions d'encombrement. De plus, il est courant de prévoir un moyen de contrôle pour faire varier la vitesse de déplacement du bras de l'essuie-glace, sur commande ou en fonction de la quantité d'eau aspergeant le pare-brise. Par ailleurs, on constate que des dispersions apparaissent dans les dimensions caractéristiques du pare-brise à nettoyer ou encore de l'essuie-glace d'un véhicule à l'autre. Il en résulte parfois des courses insatisfaisantes du bras menant le racleur.

Le document FR 2768978 nous indique qu'il est possible d'utiliser deux bielles reliées par une articulation à rotule. Dès lors, une tige filetée de la rotule traverse un trou oblong d'une des deux bielles alors que la tête de la rotule est fixée à l'autre bielle. Ainsi, un opérateur ajuste la position d'une bielle par rapport à l'autre en déplaçant la rotule dans ledit trou oblong. Chaque essuie-glace peut alors être adapté à un véhicule donné, indépendamment d'éventuelles dispersions.

De la même manière, le document WO 03/059709 décrit un essuie-glace pourvu d'un moyen de réglage, en l'occurrence un bras dont la position est ajustable manuellement par un opérateur. Toutefois, on constate sur certains aéronefs, et notamment des hélicoptères, des dysfonctionnements durant certaines phases de vol. Ainsi, pendant des vols de croisière, le racleur de l'essuie-glace tend parfois à se décoller du pare-brise. On comprend bien qu'un tel décollement altère l'efficacité du nettoyage et laisse le pilote dans l'embarras en l'absence d'une visibilité correcte.

De plus, le décollement génère parfois des chocs entre le racleur et le pare-brise susceptibles de dégrader l'essuie-glace et/ ou le pare-brise D'autres contraintes compliquent l'agencement d'un essuie-glace sur un hélicoptère.

En effet, pour optimiser la visibilité d'un pilote, les constructeurs réalisent des pare-brises ayant des géométries complexes. Malheureusement, ces géométries complexes deviennent de fait difficiles à nettoyer. En outre, suivant la phase de vol, le pilote a besoin d'avoir une visibilité frontale ou une visibilité frontale et latérale. Ce double impératif oblige actuellement les constructeurs à nettoyer une surface importante du pare-brise.

Bien qu'il soit possible d'actionner un interrupteur pour régler la vitesse de déplacement du bras, et donc la fréquence de balayage du racleur, un pilote n'arrive pas à obtenir un balayage suffisant pour lui offrir la visibilité requise indépendamment de la phase de vol. La présente invention a alors pour objet de proposer un procédé et un dispositif permettant de garantir au pilote d'un véhicule, et plus spécifiquement d'un aéronef de type hélicoptère, une visibilité suffisante indépendamment de la phase de vol.

Selon l'invention, un procédé pour nettoyer un pare-brise d'un véhicule, à l'aide d'au moins un bras muni d'un racleur apte à nettoyer une surface de consigne à balayer du pare-brise en réalisant un mouvement de va-et-vient entre une première et une deuxième positions extrémales, est remarquable en ce que l'on ajuste la surface de consigne à balayer en fonction de la vitesse d'avancement du véhicule. En fonction de cette vitesse d'avancement, la pression exercée par l'air sur le pare-brise évolue. A l'extrême, à grande vitesse cet air est à même de décoller le racleur du pare-brise.

Selon l'état de la technique, la surface de consigne à balayer demeure fixe. Néanmoins, selon l'invention, on augmente ou on réduit la surface de consigne du pare-brise à balayer à l'aide du racleur de l'essuie-glace pour notamment éviter des décollements de ce racleur. L'invention peut de plus comporter une ou plusieurs des autres caractéristiques additionnelles qui suivent.

Par exemple, la surface de consigne étant proportionnelle à la dimension longitudinale du racleur et au déplacement du centre de gravité du racleur sur une distance totale parcourue par ce racleur entre les première et deuxième positions extrémales, on ajuste la surface de consigne en ajustant ladite distance totale parcourue durant le déplacement du racleur de l'essuie-glace sous l'impulsion d'un système d'entraînement. Autrement dit, on modifie l'amplitude du déplacement du racleur en déplaçant la première position extrémale et/ou la deuxième position extrémale en fonction de la vitesse d'avancement. En rapprochant les première et deuxième positions extrémales l'une de l'autre, on diminue la distance totale parcourue par le centre de gravité du racleur lors d'un aller ou d'un retour ce qui revient à réduire la surface de consigne à balayer. A l'inverse, en éloignant les première et deuxième positions extrémales l'une de l'autre, on augmente la distance totale parcourue par le centre de gravité du racleur lors d'un aller ou d'un retour ce qui revient à augmenter la surface de consigne à balayer. Par exemple, le bras effectuant un mouvement rotatif, on ajuste l'amplitude du déplacement du racleur en modifiant l'angle de balayage du bras pour modifier la distance totale parcourue par le centre de gravité racleur. De même, si le bras effectue un mouvement translatif, on ajuste l'amplitude du déplacement du racleur en modifiant l'amplitude ce mouvement translatif.

Lorsque le centre de gravité du racleur effectue un déplacement sur une distance totale importante, on offre au pilote une visibilité frontale et latérale. A l'inverse, quand le racleur parcourt une distance totale réduite, on offre au pilote une visibilité frontale et une visibilité latérale au moins réduite, à savoir réduite voire supprimée.

L'invention permet donc de prendre en compte les spécificités des hélicoptères, en privilégiant une visibilité latérale et frontale ou essentiellement frontale en fonction des phases de vol par exemple.

De plus, on réduit optionnellement la surface de consigne à balayer lorsque la vitesse d'avancement augmente. Dès lors, on réduit la distance totale que doit parcourir le centre de gravité du racleur entre une première et deuxième positions extrémales, en rapprochant la première position extrémale de la deuxième position extrémale. Ainsi, en réduisant à grande vitesse la surface de consigne, via une réduction de l'angle de balayage du bras par exemple, on peut augmenter la vitesse de déplacement du racleur et donc sa fréquence de balayage à iso-puissance par rapport à un essuie- glace mettant en oeuvre un procédé usuel. Dès lors, on optimise l'évacuation d'eau et de neige et on réduit voire annihile les risques de décollement du racleur. De même, pour obtenir une vitesse de déplacement élevée du bras à grande vitesse d'avancement du véhicule, il n'est plus 20 nécessaire de surdimensionner l'essuie-glace. En outre, la surface de consigne à balayer est égale à une surface de consigne maximale apte à offrir une visibilité frontale et latérale en dessous d'une première vitesse d'avancement prédéterminée et à une surface de consigne minimale apte à offrir 25 uniquement une visibilité frontale au dessus d'une deuxième vitesse d'avancement prédéterminée, la deuxième vitesse d'avancement étant supérieure à ladite première vitesse d'avancement.

Ainsi, chaque surface de consigne étant définie par une dimension longitudinale du racleur et un déplacement du centre de gravité de ce racleur sur une distance totale parcourue par ce centre de gravité entre une première et un deuxième positions extrémales, la surface de consigne maximale couvre avantageusement une distance totale maximale supérieure à la distance totale minimale définissant la surface de consigne minimale. La surface de consigne minimale est avantageusement 10 incluse dans la surface de consigne maximale. De plus, un bord latéral de la surface de consigne maximale peut être confondu avec un bord latéral de la surface de consigne minimale. Dans ce cas de figure, on déplace soit la première position extrémale soit la deuxième position extrémale pour passer 15 de la surface de consigne maximale à la surface de consigne minimale. Selon un premier mode de réalisation, on réduit selon une loi linéaire la surface de consigne à balayer de la surface de consigne maximale à la surface de consigne minimale lorsque la vitesse 20 d'avancement augmente de la première vitesse d'avancement vers la deuxième vitesse d'avancement. Par exemple, si le bras du racleur effectue un mouvement rotatif, l'angle de balayage de ce bras décroit d'un angle maximal vers un angle minimal selon une loi linéaire lorsque la vitesse 25 d'avancement augmente de la première vitesse d'avancement vers la deuxième vitesse d'avancement. Le déplacement du racleur et donc la distance totale parcourue par le centre de gravité du racleur entre les première et deuxième positions extrémales décroit alors linéairement.

Selon un deuxième mode de réalisation, la première vitesse d'avancement prédéterminée est égale à la deuxième vitesse d'avancement prédéterminée. A titre d'exemple, les première et deuxième vitesses d'avancement sont égales à 80 noeuds (kts), un noeud correspondant exactement à une vitesse d'un mille marin par heure soit 1 852 mètres par heure. Par suite, le racleur peut balayer deux surfaces de consigne distinctes : une surface de consigne maximale lorsque la vitesse de 10 déplacement est inférieure à un seuil donné, égal aux première et deuxième vitesses d'avancement, et - une surface de consigne minimale lorsque la vitesse de déplacement est supérieure au seuil donné, égal aux première et deuxième vitesses d'avancement. 15 Par ailleurs, la surface de consigne à balayer comportant successivement une première surface à vitesse de déplacement variable du centre de gravité du racleur le long de sa trajectoire, une surface intermédiaire à vitesse de déplacement constante du centre de gravité du racleur le long de sa trajectoire puis une 20 deuxième surface à vitesse de déplacement variable du centre de gravité du racleur le long de sa trajectoire : - lorsque ledit racleur parcourt la surface de consigne de la première surface à vitesse de déplacement variable vers la deuxième surface à vitesse de déplacement variable, on 25 augmente éventuellement progressivement la vitesse de déplacement du bras dans la première surface à vitesse de déplacement variable de manière à atteindre une vitesse de déplacement de consigne constante dans la surface intermédiaire à vitesse de déplacement constante puis on décélère progressivement le bras pour atteindre une vitesse de déplacement nulle à l'issue de la deuxième surface à vitesse de déplacement variable, lorsque ledit racleur parcourt la surface de consigne de la deuxième surface à vitesse de déplacement variable vers la première surface à vitesse de déplacement variable, on augmente progressivement la vitesse de déplacement dudit bras dans la deuxième surface à vitesse de déplacement variable de manière à atteindre une vitesse de déplacement de consigne constante dans la surface intermédiaire à vitesse de déplacement constante puis on décélère progressivement ledit bras pour atteindre une vitesse de déplacement nulle à l'issue de première surface à vitesse de déplacement variable, Une telle caractéristique permet de garantir l'absence d'à-coups au moment des changements de direction du bras lors de son mouvement de va-et-vient. Enfin, pour ne pas gêner le pilote lorsque l'essuie-glace n'est pas utilisé, on déplace le bras de l'essuie-glace dans une position 20 de repos située en dehors de la surface de consigne à balayer. L'invention a en outre pour objet un essuie-glace d'un véhicule apte à mettre en oeuvre le procédé selon l'invention précédemment décrit. Ainsi, cet essuie-glace muni d'un système d'entrainement relié à un racleur via au moins un bras est 25 remarquable en ce qu'il comporte un capteur de vitesse relié à un moyen de contrôle pour lui envoyer une information relative à la vitesse d'avancement du véhicule, le moyen de contrôle gérant le système d'entraînement en fonction de cette information pour ajuster une surface de consigne balayée par le racleur réalisant un mouvement de va-et-vient entre une première et une deuxième positions extrémales. Via un organe d'actionnement, un bouton par exemple, le pilote du véhicule indique au moyen de contrôle, un calculateur muni d'un microprocesseur par exemple, de mettre en mouvement le bras et donc le racleur associé. A titre de variante, le fonctionnement de l'essuie-glace peut être automatisé, l'organe d'actionnement étant par exemple un capteur de salissure de type capteur de pluie.

En fonction de la vitesse d'avancement du véhicule, le moyen de contrôle détermine la surface de consigne à balayer, en ajustant par exemple le déplacement du racleur et du bras associé. De plus, l'essuie-glace peut être muni d'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.

Favorablement, le capteur de vitesse mesure la vitesse air indiqué du véhicule. On rappelle que la vitesse air indiquée correspond à la vitesse air indiquée au pilote via des instruments de mesure usuels. On se rapportera à la littérature existante pour obtenir plus d'informations sur les instruments de mesure de cette vitesse air indiquée. Ainsi, l'essuie-glace comporte un capteur de vitesse, à savoir un instrument de mesure, apte à envoyer au moyen de contrôle une information relative à la vitesse air indiquée et donc à la vitesse d'avancement du véhicule. Cette information prend éventuellement la forme d'un signal électrique. Le capteur de vitesse de l'essuie-glace peut être un instrument de mesure dédié ou faire partie d'un instrument existant du véhicule.

En outre, le système d'entrainement est avantageusement un moteur pas à pas, parfois dénommé moteur intelligent par l'homme du métier. Le système d'entraînement peut agir directement sur le bras 5 de l'essuie-glace, ou être déporté en étant lié à ce bras par une chaîne cinématique. L'invention et ses avantages apparaîtront avec plus de détails dans le cadre de la description qui suit avec des exemples de réalisation donnés à titre illustratif en référence aux figures 10 annexées qui représentent - la figure 1, une vue présentant un essuie-glace dont le racleur balaye une surface de consigne maximale, - la figure 2, une vue présentant un essuie-glace dont le racleur balaye une surface de consigne maximale munie de 15 première et deuxième surfaces à vitesse de déplacement variables, - la figure 3, une vue présentant un essuie-glace dont le racleur balaye une surface de consigne minimale, et - la figure 4, une vue présentant un essuie-glace dont le 20 racleur balaye une surface de consigne minimale munie de première et deuxième surfaces à vitesse de déplacement variables. Les éléments présents dans plusieurs figures distinctes sont affectés d'une seule et même référence. 25 La figure 1 présente un essuie-glace 1 apte à nettoyer une vitre 2 d'un véhicule pour offrir une bonne visibilité au pilote en conditions de pluie ou de neige.

Indépendamment du mode de réalisation, l'essuie-glace 1 est pourvu d'un système d'entraînement 20 apte à mettre en mouvement un bras 10 comportant un racleur 11 à sa première extrémité 10'. Il est à noter que le bras peut être muni par exemple d'un unique organe allongé ou encore de deux organes allongés formant un parallélogramme déformable. Le système d'entraînement 20 est favorablement un moteur électrique pas à pas apte à mettre directement en rotation le bras 10 autour d'un axe de rotation AX. Toutefois, le système d'entraînement 20 peut être déporté et générer des mouvements plus complexes en étant lié au bras 20 par une chaine cinématique mécanique. L'essuie-glace 1 comprend en outre un moyen de contrôle 30 apte à mettre en mouvement le système d'entraînement 20 au moment requis, afin que le racleur 11 balaye une surface de consigne 60 du pare-brise 2. La surface de consigne 60 est de fait proportionnelle à une dimension longitudinale L1 du racleur 11, la longueur du racleur 11, et à une distance totale L2 parcourue par le centre de gravité du racleur 11 lors de son déplacement. Le racleur 11 faisant des allers-retours entre une première et une deuxième positions extrémales P1, P2, la distance totale L2 correspond à la distance parcourue par le centre de gravité du racleur 11 en allant de la première position extrémale P1 vers la deuxième position extrémale P2, ou en allant de la deuxième position extrémale P2 vers la première position extrémale PI. A cet effet, l'essuie-glace 30 est pourvu d'un organe d'actionnement 50 possédant un bouton 51 activable par un pilote et/ou un capteur de salissure 52 apte à déterminer si le pare-brise doit être nettoyé. Par exemple, le capteur de salissure est un capteur de pluie de type usuel. Ainsi, lorsqu'il en reçoit l'ordre, par action du pilote via le bouton 51 ou automatiquement via le capteur de salissure 52 de l'organe d'activation 50, le moyen de contrôle 30 ordonne au système d'entraînement 20 de déplacer le bras 10, en lui faisant faire un mouvement de va-et-vient afin que le racleur 11 se déplace pour balayer la surface de consigne 60. Conformément à la double flèche F, le moyen de contrôle requiert donc le déplacement du bras 10 d'une première position P1, en trait plein sur les figures, vers une deuxième position P2, en pointillés sur les figures, et inversement. Le racleur 11 balaye alors de fait la surface de consigne 60 en allant de la première position extrémale P1 à la deuxième position extrémale P2 et inversement.

A titre d'option, on peut prévoir un moyen d'optimisation permettant au pilote de régler la vitesse de déplacement du bras 10. Toutefois, la surface de consigne 60 n'est ni une surface de consigne fixe ni une surface de consigne choisie aléatoirement.

En effet, le moyen de contrôle 30 détermine la surface de consigne 60 à balayer en fonction d'une information relative à la vitesse d'avancement du véhicule. On note que la vitesse d'avancement est mesurée par un capteur de vitesse 40 relié par une liaison filaire, ou une liaison sans fil, au moyen de contrôle 30.

Plus particulièrement, on réduit la surface de consigne à mesure que la vitesse d'avancement augmente. Ainsi, en référence aux figures 1 et 2, en dessous d'une première vitesse d'avancement prédéterminée, la surface de consigne 60 couvre une surface de consigne maximale 61 pour offrir une visibilité frontale et latérale au pilote. A l'inverse, en référence aux figures 3 et 4, au dessus d'une deuxième vitesse d'avancement prédéterminée, la surface de consigne 60 couvre une surface de consigne minimale 62 pour offrir une visibilité uniquement frontale au pilote. On constate que la surface de consigne minimale 62 est incluse dans la surface de consigne maximale 61, les première et deuxième positions extrémales ayant été rapprochées l'une de l'autre. De fait, la distance totale L2 parcourue par le racleur 11 et notamment son centre de gravité lors du balayage de la surface de consigne minimale 62 est inférieure à la distance totale L2 parcourue par le racleur 11 lors du balayage de la surface de consigne maximale 61.

De plus, dans l'exemple représenté, les bords latéraux 61', 61" de la surface de consigne maximale ne coïncident pas avec les bords latéraux 62', 62" de la surface de consigne minimale. Les première et deuxième positions extrémales P1, P2 entre lesquelles le racleur 11 évolue, différent donc entre la surface de consigne maximale et la surface de consigne minimale. On comprend qu'il peut néanmoins en être autrement en fonction de la géométrie du pare-brise et de son emplacement notamment. En effet, on peut se contenter de déplacer la première position extrémale P1 ou la deuxième position extrémale P2 uniquement. Selon un premier mode de réalisation, la surface de consigne 60 diminue selon une loi linéaire de la surface de consigne maximale 61 vers la surface de consigne minimale 62 à la deuxième vitesse d'avancement.

Avantageusement, le moyen de contrôle possède une loi de variation linéaire prédéterminée lui indiquant le déplacement à commander en fonction de la vitesse d'avancement du véhicule. Par exemple, on diminue l'angle de balayage 8 selon une loi linéaire afin de réduire progressivement la distance totale L2 que doit parcourir le racleur 11 et notamment son centre de gravité. Par exemple, dans un diagramme présentant la vitesse d'avancement en abscisse et la distance totale en ordonnée, ladite loi linéaire est une droite ayant une pente négative.

Selon un deuxième mode de réalisation, le moyen de contrôle requiert le balayage de la surface de consigne maximale 61 ou minimale 62, sans prévoir une transition progressive. Plus précisément, en référence aux figures 1 et 2, en dessous d'un seuil de vitesse d'avancement, le moyen de contrôle ordonne au système d'entraînement 20 de déplacer le bras 10 pour que le racleur 11 balaye la surface de consigne maximale 61, le centre de gravité du racleur effectuant des mouvements de va-et-vient selon une distance totale L2 maximale entre les première et deuxième positions extrémales.

En référence aux figures 3 et 4, au dessus de ce seuil de vitesse d'avancement, le moyen de contrôle ordonne au système d'entraînement 20 de déplacer le bras 10 pour que le racleur 11 balaye la surface de consigne minimale 62, le centre de gravité du racleur effectuant des mouvements de va-et-vient selon une distance totale L2 minimale inférieure à ladite distance totale maximale. Les surface de consigne maximale 61 et minimale 62 sont avantageusement prédéterminées et paramétrées dans le moyen de contrôle 30.

Selon ce deuxième mode de réalisation, les première et deuxième vitesses d'avancement sont égales, et représentent de fait ledit seuil de vitesse d'avancement. Par ailleurs, en référence aux figures 2 et 4, l'invention 5 permet d'éviter que les changements de direction du bras 10 génèrent des à-coups. Ainsi, chaque surface de consigne 60, la surface de consigne maximale 61 sur la figure 2 et la surface de consigne minimale 62 sur la figure 4, peut être fictivement scindée en trois surfaces 10 adjacentes à savoir une première surface de consigne à vitesse de déplacement variable 611, 621 du centre de gravité du racleur le long de la trajectoire décrite par centre de gravité, une surface intermédiaire à vitesse de déplacement constante 612, 622 du centre de gravité du racleur le long de sa trajectoire puis une 15 deuxième surface à vitesse de déplacement variable 613, 623 du centre de gravité du racleur le long de sa trajectoire. Par suite lors d'un va-et-vient, le bras 10 et le racleur 11 parcourent la surface de consigne en partant par exemple de la première surface de consigne à vitesse de déplacement variable 20 611, 621 vers la deuxième surface de consigne à vitesse de déplacement variable 613, 623, conformément à la flèche FI, FI'. Ainsi, lorsque le racleur 11 part de la première surface de consigne à vitesse de déplacement variable 611, 621 du centre de gravité du racleur le long de sa trajectoire, le moyen de contrôle 30 25 requiert du système d'entraînement 20 une accélération progressive de la vitesse de déplacement du racleur 11, et de fait du bras 10. Lorsque le racleur atteint la surface intermédiaire à vitesse de déplacement constante 612, 622 du centre de gravité du racleur le long de sa trajectoire, le moyen de contrôle 30 demande au système d'entraînement 20 de maintenir constante la vitesse de déplacement du racleur 11. Enfin, dans la deuxième surface de consigne à vitesse de déplacement variable 613, 623 du centre de gravité du racleur le long de sa trajectoire, le moyen de contrôle 30 requiert au système d'entraînement 20 une décélération progressive de la vitesse de déplacement du racleur 11, et de fait du bras 10, afin que sa vitesse de déplacement soit nulle au niveau du bord latéral 61", 62" de la surface de consigne. Le moyen de contrôle indique à ce moment au système d'entraînement de mouvoir le bras 10 et donc le racleur 11 dans le sens opposé, à savoir selon la flèche F2, F2'. Dès lors, dans la deuxième surface de consigne à vitesse de déplacement variable 613, 623 selon la flèche FI, le moyen de contrôle 30 requiert au système d'entraînement 20 une accélération progressive de la vitesse de déplacement du centre de gravité racleur 11, et de fait du bras 10. Lorsque le racleur atteint la surface intermédiaire à vitesse de déplacement constante 612, 622, le moyen de contrôle 30 demande au système d'entraînement 20 de maintenir constante la vitesse de déplacement du centre de gravité racleur 11. Puis, dans la première surface de consigne à vitesse de déplacement variable 611, 621, le moyen de contrôle 30 requiert du système d'entraînement 20 une décélération progressive de la vitesse de déplacement du centre de gravité racleur 1 1, et de fait du bras 10, afin que sa vitesse de déplacement soit nulle au niveau du bord latéral 61', 62' de la surface de consigne.

Enfin, en référence à la figure 1, lorsque l'organe d'actionnement 50 ne requiert pas un balayage du pare-brise, le moyen de contrôle 30 ordonne au système d'entraînement 20 de placer le bras 10 dans une position de repos P0, représentée en pointillés. Avantageusement, cette position de repos PO est en dehors du champ de vision du pilote afin de ne pas le gêner. Naturellement, la présente invention est sujette à de nombreuses variations quant à sa mise en oeuvre. Bien que plusieurs modes de réalisation aient été décrits, on comprend bien qu'il n'est pas concevable d'identifier de manière exhaustive tous les modes possibles. II est bien sûr envisageable de remplacer un moyen décrit par un moyen équivalent sans sortir du cadre de la présente invention.

Claims (11)

1. REVENDICATIONS1. Procédé pour nettoyer un pare-brise (2) d'un véhicule à l'aide d'au moins un bras (10) muni d'un racleur (11) apte à nettoyer une surface de consigne (60) à balayer dudit pare-brise en réalisant un mouvement de va-et-vient entre une première et une deuxième positions extrémales (P1, P2), caractérisé en ce que, on ajuste ladite surface de consigne (60) à balayer en fonction de la vitesse d'avancement dudit véhicule.
2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface de consigne (60) étant proportionnelle à la dimension longitudinale (L1) du racleur (11) et au déplacement du centre de gravité du racleur sur une distance totale (L2) parcourue par ledit centre de gravité en allant de ladite première position extrémale (P1) à ladite deuxième position extrémale (P2), on ajuste la surface de consigne en ajustant ladite distance totale (L2) lors dudit déplacement.
3. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce l'on réduit ladite surface de consigne (60) à 20 balayer lorsque ladite vitesse d'avancement augmente.
4. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite surface de consigne (60) à balayer est égale à une surface de consigne maximale (61) apte à offrir une 25 visibilité frontale et latérale en dessous d'une première vitesse d'avancement prédéterminée et à une surface de consigne minimale (62) apte à offrir une visibilité frontale et une visibilitélatérale au moins réduite au dessus d'une deuxième vitesse d'avancement prédéterminée, ladite deuxième vitesse d'avancement étant supérieure à ladite première vitesse d'avancement.
5. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite surface de consigne minimale (62) est incluse dans la surface de consigne maximale (61).
6. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que on réduit selon une loi linéaire ladite surface de consigne (60) à balayer de ladite surface de consigne maximale (61) à ladite surface de consigne minimale (62) lorsque la vitesse d'avancement augmente de ladite première vitesse d'avancement vers ladite deuxième vitesse d'avancement.
7. 7. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite première vitesse d'avancement prédéterminée est égale à ladite deuxième vitesse d'avancement prédéterminée.
8. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, la surface de consigne (60) à balayer comportant successivement une première surface à vitesse de déplacement variable (611, 621) du centre de gravité du racleur le long de sa trajectoire, une surface intermédiaire à vitesse de déplacement constante (612, 622) du centre de gravité du racleur le long de sa trajectoire puis une deuxième surface à vitesse de déplacement variable (613, 623) du centre de gravité du racleur le long de sa trajectoire :- lorsque ledit racleur (11) parcourt la surface de consigne (61, 62) de la première surface à vitesse de déplacement variable (611, 621) vers la deuxième surface à vitesse de déplacement variable (612, 622), on augmente progressivement la vitesse de déplacement dudit bras (10) dans la première surface à vitesse de déplacement variable (611, 621) de manière à atteindre une vitesse de déplacement de consigne constante dans la surface intermédiaire à vitesse de déplacement constante (612, 622) puis on décélère progressivement ledit bras (10) pour atteindre une vitesse de déplacement nulle à l'issue de la deuxième surface à vitesse de déplacement variable (613, 623), - lorsque ledit racleur (11) parcourt la surface de consigne (61, 62) de la deuxième surface à vitesse de déplacement variable (613, 623) vers la première surface à vitesse de déplacement variable (611, 621), on augmente progressivement la vitesse de déplacement dudit bras (10) dans la deuxième surface à vitesse de déplacement variable (613, 623) de manière à atteindre une vitesse de déplacement de consigne constante dans la surface intermédiaire à vitesse de déplacement constante (612, 622) puis on décélère progressivement ledit bras (10) pour atteindre une vitesse de déplacement nulle à l'issue de la première surface à vitesse de déplacement variable (611, 621),
9. 9. Essuie-glace (1) d'un véhicule apte à mettre en oeuvre le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes muni d'un système d'entrainement (20) relié à un racleur (11) via au moins un bras (10),caractérisé en ce qu'il comporte un capteur de vitesse (40) relié à un moyen de contrôle (30) pour lui envoyer une information relative à la vitesse d'avancement du véhicule, ledit moyen de contrôle (30) gérant le système d'entraînement (20) en fonction de ladite information pour ajuster une surface de consigne (60) balayée par ledit racleur (11) réalisant un mouvement de va-et-vient entre une première et une deuxième positions extrémales (P1, P2).
10. 10. Essuie-glace selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit capteur de vitesse (40) mesure la 10 vitesse air indiquée dudit véhicule.
11. 11. Essuie-glace selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit système d'entrainement (20) est un moteur pas à pas.