FR2947476A1

FR2947476A1 - Mold for molding parts made of polymer material, comprises a female part, and a male part intended to be engaged in the female part to form a molding space between the male part and the female part, where the male part comprises two parts

Info

Publication number: FR2947476A1
Application number: FR0903324A
Authority: FR
Inventors: Romuald Guillou; Yoann Etourneau; Xavier Cazauran
Original assignee: Centre Technique des Industries Mecaniques CETIM; Airbus Operations SAS
Current assignee: Centre Technique des Industries Mecaniques CETIM; Airbus Operations SAS
Priority date: 2009-07-06
Filing date: 2009-07-06
Publication date: 2011-01-07
Anticipated expiration: 2029-07-06
Also published as: FR2947476B1

Abstract

The mold for molding parts made of a polymer material, comprises a female part, and a male part intended to be engaged in the female part to form a molding space between the male part and the female part. The male part comprises two parts having a plane of contact between the two parts. The mold further comprises a heating unit to provide heat energy to the space of molding. The heat energy is used to cause the relative movement of two parts at the contacting plane. Each part has a groove (40, 42, 60, 62), which opens into one another at the contact plane. The mold for molding parts made of a polymer material, comprises a female part, and a male part intended to be engaged in the female part to form a molding space between the male part and the female part. The male part comprises two parts having a plane of contact between the two parts. The mold further comprises a heating unit to provide heat energy to the space of molding. The heat energy is used to cause the relative movement of two parts at the contacting plane. Each part has a groove (40, 42, 60, 62), which opens into one another at the contact plane to receive a deformable sealing joint on the two parts. One of the grooves has a local expansion at the plane of contact for guiding the deformable sealing joint during the relative movement of the two parts, where the sealing joint undergoes no contraction at the contact plane. The two parts are constituted of a base plate (16) and a punch (18), which are projected on the base plate. The base plate has longitudinal edges along the punch, while the punch has longitudinal sides (28, 30) respectively joining the edges. The grooves are fixed transversely on the sidewalls of the punch and the edges, and has a local expansion flared towards the punch, and have a rectangular cross section. One of the opposite edges is inclined with respect to other edges to form the flared local expansion. The deformable sealing joint has a rectangular cross section and a width of 50-90% of the width of the grooves. The grooves have double parallel grooves for receiving two deformable sealing joints. The punch extends between two opposite ends.

Description

1 Moule pour le moulage de pièces longitudinales en matériau polymère 1 Mold for molding longitudinal pieces of polymer material

La présente invention se rapporte à un moule pour le moulage de pièces longitudinales en matériau polymère. La technique de moulage concernée est dite RTM pour Resin Transfer Molding en langue anglaise et elle consiste à injecter une résine sous forme liquide à l'intérieur d'un moule contenant en outre un préforme imprégnable. io Aussi, le moule comprend une partie femelle présentant une surface interne et une partie mâle présentant une surface externe. La partie mâle est destinée à être engagée dans ladite partie femelle pour former un espace de moulage entre la surface externe de ladite partie mâle et la surface interne de ladite partie femelle. La partie mâle comprend une plaque d'embase pour 15 supporter des poinçons qui s'étendent eux, en saillie de la plaque d'embase. Cette dernière présente une bordure fermée autour du poinçon et dans cette bordure est pratiquée une rainure destinée à recevoir un joint d'étanchéité, tandis que la surface interne de la partie femelle vient prendre appui contre le joint d'étanchéité de manière à délimiter de manière étanche l'espace de 20 moulage. Le poinçon et la partie femelle présente des formes prédéfinies de manière à déterminer la forme de l'espace de moulage et partant, la forme de la pièce que l'on cherche à mouler. Avant d'engager la partie mâle dans la partie femelle du moule, usuellement, on ajuste des préformes, généralement constituées dans un matériau textile, dans les empreintes de la partie femelle. 25 Une fois le moule refermé, la résine polymérisable est injectée à l'intérieur de l'espace de moulage. La résine s'écoule dans cet espace de moulage, imprègne le matériau textile, et finalement s'étend dans tout l'espace de moulage. En outre, le moule comprend des moyens de chauffage, pour fournir de l'énergie thermique à la résine polymérisable contenue dans l'espace de 30 moulage. Ainsi, grâce à cet apport thermique, la réaction de polymérisation de la résine est accélérée, elle prend en masse et la pièce est alors formée. Le moule est ainsi maintenu fermé, la partie mâle dans la partie femelle, pendant son retour à la température ambiante. Durant la mise en oeuvre du procédé de moulage, les différentes parties du moule se sont tout d'abord dilatées sous l'effet de la température, puis se sont ensuite rétractées avant la libération de la pièce en matériau polymère par ouverture du moule. En outre, la dilatation de la partie femelle et du poinçon tend à augmenter l'épaisseur de l'espace de moulage de sorte que, lorsque la résine s'étend dans l'espace de moulage en extrémité de moule, entre le dernier poinçon et la io partie femelle en cloche et dans des zones inutiles, le refroidissement et la rétraction des éléments dilatés engendrent alors de fortes contraintes sur les éléments du moule. Ces contraintes peuvent entraîner la rupture de ces éléments. Il est donc important de pouvoir mieux délimiter l'espace de moulage. Au surplus, afin de diminuer le coût de réalisation des moules, les 15 éléments sont réalisés dans des matériaux différents dont les coefficients de dilatation sont eux également différents par nature, ce qui engendre des problèmes d'étanchéité. Aussi, un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention est de fournir un moule qui puisse être réalisé dans divers matériaux 20 choisis et bons marchés mais aussi grâce auxquels on puisse mieux délimiter la partie effective de moulage de la pièce moulée. Dans le but de résoudre ce problème, la présente invention propose un moule pour mouler des pièces en matériau polymère, ledit moule comprenant une partie femelle, et une partie mâle destinée à être engagée dans ladite 25 partie femelle pour former un espace de moulage entre ladite partie mâle et ladite partie femelle, ladite partie mâle comprenant deux parties présentant un plan de contact P entre lesdites deux parties, ledit moule comprenant en outre des moyens thermiques pour fournir de l'énergie thermique audit espace de moulage, l'énergie thermique étant susceptible de provoquer le mouvement 30 relatif desdites deux parties au niveau dudit plan de contact ; selon l'invention lesdites deux parties présentent chacune une rainure, les rainures desdites deux parties débouchant l'une dans l'autre au niveau dudit plan de contact P pour recevoir un joint d'étanchéité déformable à cheval sur lesdites deux parties; et au moins l'une desdites rainures présente un élargissement local au niveau dudit plan de contact pour guider ledit joint d'étanchéité déformable lors du mouvement relatif desdites deux parties, par quoi ledit joint d'étanchéité ne subit aucune striction au niveau dudit plan de contact. Ainsi, une caractéristique de l'invention réside dans la mise en oeuvre d'un joint d'étanchéité qui s'étend d'une partie à l'autre de la partie mâle, de manière à pouvoir délimiter la partie effective de moulage de la pièce moulée et notamment, afin d'éviter l'écoulement de résine en dehors de cette partie io effective. En outre, grâce à l'élargissement local de la rainure au niveau du plan de contact entre les deux parties, leur déplacement relatif selon une direction parallèle audit plan de contact et sensiblement perpendiculaire auxdites rainures, forme alors une chicane de guidage du joint d'étanchéité qui autorise 15 ainsi son passage sans déformation transversale. En conséquence, l'intégrité du joint d'étanchéité est conservée malgré le déplacement relatif des deux parties. Selon un mode de mise en oeuvre de l'invention particulièrement avantageux, lesdites deux parties sont respectivement constituées d'une 20 plaque d'embase et d'un poinçon monté en saillie sur ladite plaque d'embase, ladite plaque d'embase présentant des bordures longitudinales le long dudit poinçon, tandis que ledit poinçon présente des flancs longitudinaux joignant respectivement lesdites bordures. Préférentiellement, lesdites rainures sont respectivement pratiquées transversalement sur lesdits flancs dudit poinçon et 25 sur lesdites bordures. Ainsi, on évite l'écoulement de résine dans les extrémités opposées de l'espace de moulage. Comme on le décrira plus en détail ci-après, les bordures de la plaque d'embase et les flancs du poinçon sont inclinés respectivement les unes par rapport aux autres d'un angle supérieur à 90°, par exemple 100°. 30 On observera par ailleurs, que les variations dimensionnelles relatives du poinçon et de la plaque d'embase sont sensibles dans le sens longitudinal et, les rainures et joint étant orientés selon une direction transversale, grâce à l'élargissement local, le joint est préservé du cisaillement ou de la striction. Quant à la partie femelle qui vient s'appliquer contre la partie de joint d'étanchéité déformable qui s'étend en saillie des rainures, sa dilatation s'opère selon une direction sensiblement parallèle au plan de contact également et ne provoque aucune déformation préjudiciable du joint. Avantageusement, ladite rainure pratiquée sur lesdites bordures présente un élargissement local évasé vers ledit poinçon de manière à offrir des bords courbés au joint d'étanchéité. L'élargissement local est avantageusement réalisé sur les bordures, car il est bien plus aisé de réaliser les rainures et leur io élargissement local sur la plaque d'embase qui par définition forme une surface plane. En outre, cette plaque d'embase peut être réalisée dans un matériau moins noble et par conséquent plus facile à usiner. C'est d'ailleurs la plaque d'embase qui subit les plus grandes variations dimensionnelles lors de la montée en température. 15 De la sorte, lorsque les parties latérales de joint d'étanchéité viennent prendre appui contre ces bords courbés, la courbure du joint est elle-même progressive ce qui lui permet de demeurer à plat entre le fond des rainures et la surface interne de la partie femelle et de conserver toutes ses propriétés d'étanchéification. En outre, ladite rainure présente deux bords opposés et, 20 préférentiellement, l'un desdits bords opposés est incliné par rapport à l'autre desdits bords pour former ledit élargissement local évasé. On élargit en effet localement la rainure sur un seul de ces deux bords, comme on l'expliquera plus en détail ci-après, car le mouvement relatif de la plaque d'embase et du poinçon s'opère dans un seul sens avec sensiblement une même amplitude à 25 chaque opération de moulage. Préférentiellement, lesdites rainures présentent une section droite rectangulaire et partant, ledit joint d'étanchéité déformable présente avantageusement une section droite rectangulaire apte à être engagé dans les rainures. En outre, le joint d'étanchéité présente une épaisseur supérieure à la 30 profondeur des rainures, de manière à pouvoir présenter un certain niveau de compression. Ainsi, lorsque la partie mâle vient s'engager dans la partie femelle, les joints sont alors comprimés pour assurer l'étanchéité tandis que les surfaces des parties mâles et femelles sont en contact. Selon un mode de mise en oeuvre de l'invention particulièrement avantageux, ledit joint d'étanchéité déformable présente une largeur comprise entre 50% et 90% de la largeur desdites rainures de manière à autoriser le mouvement latéral du joint à l'intérieur des rainures sans qu'il se déforme et perde ainsi ses propriétés d'étanchéité. Avantageusement, lesdites rainures présentent une largeur identique. De plus, lesdites rainures desdites deux parties débouchant l'une dans io l'autre, sont avantageusement décalées l'une par rapport à l'autre, lorsque le moule est au repos et que lesdits moyens thermiques ne fournissent pas d'énergie thermique audit espace de moulage. En outre, afin de parfaire l'étanchéité des contours de l'espace de moulage, lesdites rainures présentent des doubles rainures sensiblement 15 parallèles entre elles, aptes à recevoir deux joints d'étanchéité déformables. De la sorte, si l'un des joints présente un défaut local, ou bien si le mouvement relatif des différents éléments du moule provoque un endommagement local de l'un des joints, le second peut a priori pallier ce défaut et éviter que la résine ne s'écoule au-delà. Aussi, ledit poinçon s'étendant entre deux extrémités 20 opposées, lesdites rainures sont pratiquées à l'une au moins desdites extrémités opposées de manière à délimiter l'espace de moulage et éviter que la résine ne s'écoule aux extrémités internes du moule au-delà du poinçon. D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après d'un mode de réalisation particulier de 25 l'invention, donné à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la Figure 1 est une vue schématique en élévation de côté d'un moule conforme à l'invention ; - la Figure 2 est une vue schématique partielle en élévation de dessus 30 d'un élément du moule illustré sur la Figure 1 ; - la Figure 3 est une vue schématique partielle en perspective de l'élément illustré sur la Figure 2 ; - la Figure 4 est une vue schématique en perspective de détail de l'élément illustré sur la Figure 3 équipé d'éléments complémentaires et dans une première position; et, - la Figure 5 est une vue schématique en perspective des éléments s illustrés sur la Figure 4 dans une seconde position. La Figure 1 illustre un moule 10 présentant une partie mâle 12 et une partie femelle formant cloche 14, présentant respectivement une surface externe 11 et une surface interne 13. La partie mâle 12 comprend une plaque d'embase 16 plane longitudinale par exemple en acier, et un poinçon 10 longitudinal 18 constitué d'une pluralité d'éléments, par exemple en alliage d'aluminium, monté en contact sur la plaque d'embase 16 et en définissant précisément un plan de contact P à l'interface du poinçon 18 et de la plaque d'embase 16. Ce plan de contact P coïncide sensiblement avec la surface libre de la plaque d'embase 16. Aussi, le poinçon 18 présente une surface externe 15 de poinçon 19 et s'étend en saillie de la plaque d'embase 16 en délimitant des bordures 20, 22 de la plaque d'embase 16. Seules les bordures d'extrémité 20, 22 apparaissent sur la Figure 1. Par ailleurs, la partie femelle 14 présente des bordures correspondantes en retour 24, 26. Ainsi, lorsque la partie mâle 12 est engagée en position de moulage dans la partie femelle 14, les bordures 20 correspondantes en retour 24, 26 sont respectivement en appui contre les bordures 20, 22 de plaque d'embase 16. C'est bien évidemment le cas également des bordures latérales opposées qui n'apparaissent pas sur la Figure 1. Cela permet de maintenir espacées l'une de l'autre les surfaces interne 13 et externe 11, lesquelles délimitent un espace de moulage à 25 l'intérieur duquel on vient, le cas échéant, ajuster des préformes d'un matériau textile. Ensuite, on vient injecter un matériau polymère sous la forme d'une résine liquide polymérisable à l'intérieur de l'espace de moulage pour former une pièce dont la forme est prédéfinie. Le matériau est par exemple une résine polyester incluant un agent polymérisant ou bien encore une résine époxy. Le 30 moule 10 est également équipé de moyens thermiques non représentés permettant de chauffer le matériau liquide polymérisable contenu dans l'espace de moulage à une température de 120° C par exemple, de manière à pouvoir accélérer la polymérisation du matériau liquide et par conséquent son durcissement. Un tel apport thermique provoque alors une dilatation différentielle de la plaque d'embase 16 et du poinçon 18, soit un allongement de la plaque d'embase 16 supérieur à celui du poinçon 18. The present invention relates to a mold for molding longitudinal pieces of polymeric material. The molding technique concerned is called RTM for Resin Transfer Molding in the English language and it consists in injecting a resin in liquid form into a mold that also contains an impregnable preform. Also, the mold comprises a female portion having an inner surface and a male portion having an outer surface. The male part is intended to be engaged in said female part to form a molding space between the outer surface of said male part and the inner surface of said female part. The male portion includes a base plate for supporting punches which extend therefrom, projecting from the base plate. The latter has a closed edge around the punch and in this edge is formed a groove for receiving a seal, while the inner surface of the female part bears against the seal so as to delimit sealing the molding space. The punch and the female part have predefined shapes so as to determine the shape of the molding space and hence the shape of the part that is to be molded. Before engaging the male part in the female part of the mold, usually, preforms, generally made of a textile material, are fitted into the indentations of the female part. Once the mold is closed, the polymerizable resin is injected into the molding space. The resin flows into this molding space, impregnates the textile material, and finally extends throughout the molding space. In addition, the mold comprises heating means for supplying thermal energy to the polymerizable resin contained in the molding space. Thus, thanks to this thermal input, the polymerization reaction of the resin is accelerated, it becomes en masse and the piece is then formed. The mold is thus kept closed, the male part in the female part, during its return to ambient temperature. During the implementation of the molding process, the various parts of the mold first expanded under the effect of temperature, and then retracted before the release of the piece of polymer material by opening the mold. In addition, the expansion of the female part and the punch tends to increase the thickness of the molding space so that, when the resin extends into the molding space at the end of the mold, between the last punch and In the bell-shaped female part and in unnecessary areas, the cooling and retraction of the expanded elements then generate high stresses on the mold elements. These constraints can cause these elements to break. It is therefore important to be able to better delimit the molding space. In addition, in order to reduce the cost of producing the molds, the elements are made of different materials whose expansion coefficients are themselves also different in nature, which causes sealing problems. Also, a problem that arises and that the present invention aims to solve is to provide a mold that can be made in a variety of selected and inexpensive materials but also by which the effective molding portion of the molded part can be better delineated. In order to solve this problem, the present invention provides a mold for molding polymeric material parts, said mold comprising a female portion, and a male portion for engagement with said female portion to form a molding space between said male part and said female part, said male part comprising two parts having a contact plane P between said two parts, said mold further comprising thermal means for supplying thermal energy to said molding space, the thermal energy being capable of causing the relative movement of said two parts at said contact plane; according to the invention said two parts each have a groove, the grooves of said two parts opening into each other at said contact plane P to receive a deformable seal straddling said two parts; and at least one of said grooves has a local enlargement at said contact plane to guide said deformable seal during the relative movement of said two parts, whereby said seal undergoes no necking at said plane of said contact. Thus, a feature of the invention lies in the implementation of a seal which extends from one part to the other of the male part, so as to be able to delimit the effective part of the molding of the molded part and in particular to prevent resin flow outside this effective part. In addition, thanks to the local widening of the groove at the plane of contact between the two parts, their relative displacement in a direction parallel to said contact plane and substantially perpendicular to said grooves, then forms a baffle guide the seal of sealing which thus allows its passage without transverse deformation. As a result, the integrity of the seal is maintained despite the relative displacement of the two parts. According to a particularly advantageous embodiment of the invention, said two parts consist respectively of a base plate and a punch mounted on said baseplate, said baseplate having longitudinal borders along said punch, while said punch has longitudinal flanks respectively joining said edges. Preferably, said grooves are respectively formed transversely on said flanks of said punch and on said edges. Thus, the flow of resin in the opposite ends of the molding space is avoided. As will be described in more detail below, the edges of the base plate and the flanks of the punch are respectively inclined relative to each other by an angle greater than 90 °, for example 100 °. It will be observed, moreover, that the relative dimensional variations of the punch and the base plate are sensitive in the longitudinal direction and, the grooves and joint being oriented in a transverse direction, thanks to the local expansion, the joint is preserved. shear or necking. As for the female part which comes to bear against the deformable seal portion which protrudes from the grooves, its expansion takes place in a direction substantially parallel to the contact plane as well and does not cause any detrimental deformation of the groove. seal. Advantageously, said groove formed on said edges has a local widening flared towards said punch so as to offer curved edges to the seal. The local enlargement is advantageously carried out on the borders, because it is much easier to make the grooves and their local enlargement on the base plate which by definition forms a flat surface. In addition, this base plate can be made of a less noble material and therefore easier to machine. This is also the base plate that undergoes the greatest dimensional changes during the rise in temperature. In this way, when the lateral parts of the seal come to bear against these curved edges, the curvature of the seal is itself progressive, which allows it to remain flat between the bottom of the grooves and the inner surface of the seal. female part and retain all its sealing properties. In addition, said groove has two opposite edges and, preferably, one of said opposite edges is inclined relative to the other of said edges to form said flared local widening. The groove is widened locally on only one of these two edges, as will be explained in more detail below, since the relative movement of the baseplate and the punch operates in a single direction with substantially same amplitude at each molding operation. Preferably, said grooves have a rectangular cross section and hence said deformable seal advantageously has a rectangular cross section adapted to be engaged in the grooves. In addition, the seal has a thickness greater than the depth of the grooves, so that it can have a certain level of compression. Thus, when the male part engages in the female part, the joints are then compressed to seal while the surfaces of the male and female parts are in contact. According to a particularly advantageous embodiment of the invention, said deformable seal has a width of between 50% and 90% of the width of said grooves so as to allow lateral movement of the seal within the grooves. without it deforms and thus loses its sealing properties. Advantageously, said grooves have an identical width. In addition, said grooves of said two parts opening into each other are advantageously offset with respect to each other, when the mold is at rest and said thermal means do not provide thermal energy to said molding space. In addition, in order to perfect the tightness of the contours of the molding space, said grooves have double grooves substantially parallel to each other, able to receive two deformable seals. In this way, if one of the joints has a local defect, or if the relative movement of the various elements of the mold causes local damage to one of the joints, the second can a priori overcome this defect and prevent the resin does not flow beyond. Also, said punch extending between two opposite ends, said grooves are made at at least one of said opposite ends so as to delimit the molding space and prevent the resin from flowing to the inner ends of the mold at the punch. Other features and advantages of the invention will emerge on reading the following description of a particular embodiment of the invention, given by way of indication but not limitation, with reference to the appended drawings in which: - Figure 1 is a schematic side elevational view of a mold according to the invention; Figure 2 is a partial schematic elevational view of a mold member shown in Figure 1; - Figure 3 is a partial schematic perspective view of the element shown in Figure 2; - Figure 4 is a schematic perspective view of detail of the element shown in Figure 3 equipped with complementary elements and in a first position; and - Figure 5 is a schematic perspective view of the elements shown in Figure 4 in a second position. FIG. 1 illustrates a mold 10 having a male portion 12 and a bell-forming female portion 14, respectively having an outer surface 11 and an inner surface 13. The male portion 12 comprises a longitudinal flat base plate 16, for example made of steel, and a longitudinal punch 18 consisting of a plurality of elements, for example aluminum alloy, mounted in contact on the base plate 16 and defining precisely a contact plane P at the interface of the punch 18 and This contact plane P substantially coincides with the free surface of the base plate 16. Also, the punch 18 has an outer punch surface 19 and protrudes from the base plate 16. base 16 delimiting edges 20, 22 of the base plate 16. Only the end edges 20, 22 appear in Figure 1. In addition, the female portion 14 has corresponding corresponding edges 24, 26. So when the by 12 is engaged in molding position in the female part 14, the corresponding edges 20 in return 24, 26 are respectively in abutment against the edges 20, 22 of base plate 16. This is obviously also the case of opposite side edges which do not appear in FIG. 1. This makes it possible to keep the inner and outer surfaces 11, 11, which define a molding space within which they come, spaced apart from one another. optionally, adjust preforms of a textile material. Then, a polymeric material is injected in the form of a polymerizable liquid resin into the molding space to form a part whose shape is predefined. The material is for example a polyester resin including a polymerizing agent or even an epoxy resin. The mold 10 is also equipped with thermal means not shown for heating the polymerizable liquid material contained in the molding space at a temperature of 120 ° C for example, so as to accelerate the polymerization of the liquid material and therefore its curing. Such a thermal contribution then causes a differential expansion of the base plate 16 and the punch 18, an elongation of the base plate 16 greater than that of the punch 18.

Par ailleurs, le poinçon 18 présente une partie supérieure 27 sensiblement parallèle aux bordures 20, 22 de la plaque d'embase 16 et deux flancs latéraux opposés 28, 30 inclinés l'un vers l'autre et aussi par rapport à la verticale, dont seul l'un d'entre eux 28, apparaît sur la Figure 1. En outre, le poinçon 18 présente également deux extrémités de poinçon 29, 31, opposées io l'une de l'autre et aussi inclinées l'une vers l'autre et par rapport à la verticale. On observera que la surface interne 13 de la partie femelle 14 formant cloche vient également en appui contre la surface externe 11 des extrémités de poinçon 29, 31 de la partie mâle 12. Dans la surface externe 11 du poinçon sont ménagées transversalement, 15 deux paires 32, 34 de premières portions de rainure 36, 38 ; 40, 42, qui s'étendent de manière continue d'un flanc latéral 28 à l'autre flanc latéral 30 en passant sur la partie supérieure 27 et en débouchant dans le plan de contact P avec la plaque d'embase 16. Ces portions de rainure 36, 38 ; 40, 42, présentent une section droite de forme rectangulaire, plus large que profonde, 20 par exemple trois fois plus larges que profonde. Selon un autre mode de mise en oeuvre de l'invention non représenté, le fond des portions de rainure peut être arrondi en creux. On se reportera sur la Figure 2 en vue de dessus où apparaissent, la plaque d'embase 16 et l'une de ses bordures d'extrémité 22, le poinçon 18 25 présentant ses deux flancs latéraux opposés 28, 30 et étant muni des deux premières portions de rainure 40, 42 de l'une 34 des deux paires 32, 34 de premières portions de rainure. En outre, apparaissent également sur la Figure 2 deux bordures latérales opposées 44, 46 et les deux flancs latéraux opposés 28, 30 du poinçon 18 qui joignent respectivement ces deux bordures latérales 30 opposées 44, 46. Les flancs latéraux opposés 28, 30 sont par exemple inclinées par rapport à ces bordures 44, 46 d'un angle supérieur à 90° et voisin de 100°. Cette caractéristique est nécessaire pour assurer le mouvement en translation de la partie mâle 12 par rapport à la partie femelle 14 lorsqu'elles sont engagées l'une dans l'autre. De plus, la plaque d'embase 16 présente deux doubles rainures d'étanchéité 48, 50 qui s'étendent parallèlement l'une par rapport à l'autre autour du poinçon 18 dans les bordures 22, 44, 20, 46, de la plaque d'embase 16. Et selon une caractéristique de l'invention, les deux bordures latérales opposées 44, 46 présentent respectivement deux paires 52, 54 de secondes portions de rainure 56, 58 ; 60, 62, pratiquées transversalement, lesquelles secondes portions de rainure 56, 58 ; 60, 62 présentent également une section droite rectangulaire de même dimension que les premières portions de rainure 40, 42, auxquelles elles correspondent respectivement et elles se rejoignent au niveau du plan de contact P comme on va l'expliquer ci-après en référence à la Figure 3. Avant cette explication, on remarquera que les deux paires 52, 54 de secondes portions de rainure 56, 58 ; 60, 62, situées respectivement dans le prolongement des premières portions de rainure 40, 42 et joignant les deux doubles rainure d'étanchéité 48, 50 forment une barrière étanche et isolent ainsi l'une des extrémités de poinçon 31 lorsqu'elle est recouverte de la partie femelle 14. L'autre extrémité de poinçon 29 est bien évidemment isolée de la même manière. Furthermore, the punch 18 has an upper portion 27 substantially parallel to the edges 20, 22 of the base plate 16 and two opposite lateral flanks 28, 30 inclined towards each other and also with respect to the vertical, of which only one of them 28, appears in Figure 1. In addition, the punch 18 also has two punch ends 29, 31, opposite to each other and also inclined towards each other. other and in relation to the vertical. It will be observed that the inner surface 13 of the bell-shaped female portion 14 also bears against the outer surface 11 of the punch ends 29, 31 of the male portion 12. In the outer surface 11 of the punch are formed transversely, two pairs 32, 34 first groove portions 36, 38; 40, 42, which extend continuously from one lateral flank 28 to the other lateral flank 30 by passing over the upper part 27 and opening into the plane of contact P with the base plate 16. These portions groove 36, 38; 40, 42, have a cross section of rectangular shape, wider than deep, for example three times wider than deep. According to another embodiment of the invention, not shown, the bottom of the groove portions may be rounded down. FIG. 2 is a top view in which the base plate 16 and one of its end edges 22 appear, the punch 18 having its two opposite lateral flanks 28, 30 and being provided with both first groove portions 40, 42 of one of the two pairs 32, 34 of first groove portions. In addition, two opposite lateral edges 44, 46 and the two opposite lateral flanks 28, 30 of the punch 18 which respectively join these two opposite lateral edges 30, 44, 46 also appear in FIG. 2. The opposite lateral flanks 28, 30 are example inclined relative to these edges 44, 46 of an angle greater than 90 ° and close to 100 °. This feature is necessary to ensure the translational movement of the male portion 12 relative to the female portion 14 when engaged with each other. In addition, the base plate 16 has two double sealing grooves 48, 50 which extend parallel to each other about the punch 18 in the edges 22, 44, 20, 46, of the base plate 16. And according to a characteristic of the invention, the two opposite lateral edges 44, 46 respectively have two pairs 52, 54 of second groove portions 56, 58; 60, 62, formed transversely, which second groove portions 56, 58; 60, 62 also have a rectangular cross section of the same dimension as the first groove portions 40, 42, to which they correspond respectively and they meet at the contact plane P as will be explained below with reference to the Before this explanation, it will be noted that the two pairs 52, 54 of second groove portions 56, 58; 60, 62, located respectively in the extension of the first groove portions 40, 42 and joining the two double sealing grooves 48, 50 form a tight barrier and thus isolate one of the punch ends 31 when covered with the female portion 14. The other punch end 29 is of course isolated in the same way.

On retrouve partiellement sur cette Figure 3 en perspective, la plaque d'embase 16 sur laquelle est installé le poinçon 18, et tels qu'ils sont représentés sur la Figure 2. On y retrouve également les deux premières portions de rainure 40, 42 ménagées parallèlement et transversalement dans l'un 28 des flancs latéraux opposés 28, 30 et qui débouchent au niveau du plan de contact P. Les deux premières portions de rainure 40, 42 présentent respectivement un premier bord intérieur 64 opposé à un premier bord extérieur 66, tandis que les deux secondes portions de rainure 60, 62 présentent respectivement un second bord intérieur 68 opposé à un second bord extérieur 70. On observera sur la Figure 3, où la plaque d'embase 16 et le poinçon 18 sont à la température ambiante, que les premières et secondes portions de rainure 40, 42 ; 60, 62, débouchent respectivement les unes dans les autres au niveau du plan de contact P, mais que les premières portions de rainure 40, 42 sont décalées vers la bordure d'extrémité 22 de la plaque d'embase 16 par rapport aux secondes portions de rainure 60, 62, d'environ 40 % de la largeur des rainures 40, 42 ; 60, 62. Par ailleurs, les seconds bords extérieurs 70 des deux secondes portions de rainure 60, 62 présentent respectivement une entaille oblique 72 de manière à ce que les seconds bords extérieurs 70 viennent précisément s'ajuster respectivement au niveau du plan de contact P dans le prolongement du premier bord extérieur 66 des deux premières portions de rainure 40, 42. Ainsi, les deux secondes portions de rainure 60, 62 présentent io respectivement un élargissement local au niveau du plan de contact P de manière à former une chicane de guidage 74 à l'intérieur de laquelle vient se loger un joint d'étanchéité 76 de section rectangulaire que l'on retrouve illustré sur la Figure 4. Ce joint d'étanchéité 76 est élastiquement déformable et il est par exemple réalisé en silicone. On observera que ce joint d'étanchéité peut 15 également présenter une section droite circulaire. On se reportera à présent sur cette Figure 4 illustrant plus en détail la bordure 44 de plaque d'embase 16 et le poinçon 18 dont le flanc latéral 28 rejoint de manière inclinée cette bordure 44. On retrouve également sur cette Figure 4 les premières portions de rainure 40, 42 et les secondes portions de 20 rainure 60, 62 débouchant respectivement les unes dans les autres en formant la chicane de guidage 74 par l'intermédiaire de l'entaille oblique 72. Ainsi, les deux joints d'étanchéité 76 dont la largeur est sensiblement égale à 80 % de la largeur des portions de rainure 40, 42 ; 60, 62, et qui s'étendent sensiblement parallèlement et en saillie en dehors des rainures, présente chacun un premier 25 bord latéral 78 et un second bord latéral opposé 80. Le premier bord latéral 78 est en appui contre le premier bord intérieur 64 des premières portions de rainure 40, 42, tandis que dans les secondes portions de rainure 60, 62 le second bord latéral 80 opposé est en appui contre le second bord extérieur 70. Le joint d'étanchéité 76 est libre en translation dans les rainures 40, 42 ; 60, 62, 30 il est simplement relié à un autre joint d'étanchéité non représenté et qui s'étend dans la rainure d'étanchéité intérieure 50 des doubles rainures d'étanchéité 48, 50. Aussi, grâce à l'entaille oblique 72, inclinée par rapport au second bord intérieur 68 au niveau du plan de contact P pour former la chicane de guidage 74, le joint d'étanchéité 76 peut s'étendre des premières portions de rainure 40, 42 aux secondes portions de rainure 60, 62 en formant une courbe en S ou sigmoïde, au niveau de la chicane de guidage 74 sans aucune striction. En outre, on observera que le joint d'étanchéité 76 présente également une courbure dans le plan défini par ses bords latéraux 78 ou 80 au niveau du plan de contact P puisque le flanc latéral 28 est incliné par rapport à la bordure latérale 44. Le joint d'étanchéité 76 est ainsi maintenu à plat dans le fond des rainures 40, 42 ; 60, 62. Une même configuration est bien io évidemment adoptée non seulement à l'opposé pour l'autre 52 des deux paires de secondes portions de rainure 56, 58 mais aussi symétriquement, à l'autre extrémité de poinçon 29. Ainsi, on comprend que la surface interne 13 de la partie femelle 14 comprenant notamment les bordures en retour d'extrémité 24, 26 et les 15 bordures latérales de la partie femelle 14 vont venir prendre appui contre le joint d'étanchéité 76 et également les joints non représentés logés dans les doubles rainures d'étanchéité 48, 50 de manière à isoler de manière étanche, la partie de moule 10 comprise entre les premières portions de rainure 36, 38 ; 40, 42 et secondes portions de rainure 56, 58 ; 60, 62 à chaque extrémité du 20 poinçon 18 d'une part et les portions de double rainure d'étanchéité 48, 50 qui s'étendent dans les bordures latérales opposées 44, 46 de la plaque d'embase 16 d'autre part. Et c'est bien évidemment dans cette partie de moule étanche, dont l'épaisseur est relativement faible par rapport à la longueur du moule 10, que l'on va injecter la résine polymérisable. Après injection, on maintient la 25 partie mâle 12 à l'intérieur de la partie femelle 14 et on fournit de l'énergie thermique au moule 10 afin de porter la résine à une température d'au moins 160° C pour réaliser la polymérisation. Aussi, la plaque d'embase 16 tend à s'allonger d'une amplitude supérieure à celle du poinçon 18. On a représenté sur la Figure 5 cet allongement différentiel du poinçon 18 30 et de la plaque d'embase 16 que l'on retrouve sous un angle de vue identique à celui dans lequel ils se trouvent à la Figure 4. La partie femelle 14 n'apparaît pas sur la Figure 5 pour une meilleure compréhension, toutefois en situation de moulage, elle vient s'appliquer à force contre les joints d'étanchéité 76. Ainsi, la dilatation différentielle de la plaque d'embase 16 et du poinçon 18 a provoqué le mouvement relatif des premières portions 40, 42 et des secondes portions 60, 62 de rainure qui sont maintenant exactement dans le prolongement les unes des autres, de telle sorte que le premier bord intérieur 64 des premières portions 40, 42 de rainure et le second bord intérieur 68 des secondes portions 60, 62 de rainure sont maintenant respectivement alignés dans le prolongement les uns des autres et partant, le premier bord latéral 78 du joint d'étanchéité 76 est à la fois en appui de manière continue contre le premier io bord intérieur 64 et contre le second bord intérieur 68. La Figure 5 illustre l'allongement différentiel du poinçon 18 et de la plaque d'embase 16 avec une amplitude donnée. Bien évidemment, cette amplitude peut varier en fonction de la température sans que l'étanchéité du joint d'étanchéité 76 ne soit altérée. À l'extrême, si l'énergie thermique fournie à la résine est très faible, l'amplitude de 15 mouvement peut être nulle. Aussi, le joint d'étanchéité 76 étant installé en appui glissant sur le fond des secondes portions de rainures 60, 62, durant ce mouvement relatif du poinçon 18 et de la plaque d'embase, la portion de joint d'étanchéité située à l'intérieur des secondes portions 60, 62 de rainure a été entraînée 20 sensiblement en translation par le second bord intérieur 68 qui est venu s'appliquer contre le premier bord latéral 78 du joint d'étanchéité 76, tandis que ladite portion de joint d'étanchéité a été entraînée en translation latérale dans le fond des secondes portions de rainure 60, 62. De la sorte, le joint d'étanchéité 76 garde son intégrité et il demeure pris en sandwich à plat entre le fond des 25 portions de rainure 60, 62 et la surface interne de la partie femelle 14. Par ailleurs, durant la phase de descente en température du moule, vers la température ambiante, tant la plaque d'embase 16 que le poinçon 18, retrouvent leur longueur initiale et les premières portions de rainure 40, 42 et les secondes portions de rainure 60, 62 retrouvent leur position relative telle 30 qu'illustrée sur la Figure 4. Aussi, le joint d'étanchéité 76 retrouve également sa position en S sans subir de striction au niveau de la chicane de guidage 74 et il conserve son intégrité pour assurer l'étanchéité. This perspective Figure 3 shows partially the base plate 16 on which the punch 18 is installed, and as shown in FIG. 2. There are also the first two groove portions 40, 42 formed. parallel and transversely in one of the opposite side flanks 28, 30 and which open at the level of the contact plane P. The first two groove portions 40, 42 respectively have a first inner edge 64 opposite a first outer edge 66, while the two second groove portions 60, 62 respectively have a second inner edge 68 opposite a second outer edge 70. FIG. 3 will show where the base plate 16 and the punch 18 are at ambient temperature, that the first and second groove portions 40, 42; 60, 62, respectively open into each other at the contact plane P, but that the first groove portions 40, 42 are shifted towards the end edge 22 of the base plate 16 relative to the second portions groove 60, 62, about 40% of the width of the grooves 40, 42; 60, 62. Moreover, the second outer edges 70 of the two second groove portions 60, 62 respectively have an oblique notch 72 so that the second outer edges 70 are precisely fit respectively at the level of the contact plane P in the extension of the first outer edge 66 of the two first groove portions 40, 42. Thus, the two second groove portions 60, 62 respectively have a local enlargement at the contact plane P so as to form a guide baffle 74 inside which is housed a seal 76 of rectangular section that is found in Figure 4. This seal 76 is elastically deformable and is for example made of silicone. It will be observed that this seal may also have a circular cross section. Reference will now be made to FIG. 4 illustrating in more detail the edge 44 of the baseplate 16 and the punch 18, the lateral flank 28 of which joins this edge 44 in an inclined manner. FIG. 4 also shows the first portions of FIG. groove 40, 42 and the second groove portions 60, 62 respectively opening into each other forming the guide baffle 74 through the oblique cut 72. Thus, the two seals 76 whose width is substantially equal to 80% of the width of the groove portions 40, 42; 60, 62, and which extend substantially parallel and protruding out of the grooves, each has a first side edge 78 and a second opposite side edge 80. The first side edge 78 bears against the first inner edge 64 of the first groove portions 40, 42, while in the second groove portions 60, 62 the second opposite lateral edge 80 bears against the second outer edge 70. The seal 76 is free in translation in the grooves 40, 42; 60, 62, 30 it is simply connected to another seal not shown and which extends in the inner sealing groove 50 double sealing grooves 48, 50. Also, thanks to the oblique notch 72 inclined relative to the second inner edge 68 at the plane of contact P to form the guide baffle 74, the seal 76 may extend from the first groove portions 40, 42 to the second groove portions 60, 62 forming an S-shaped or sigmoidal curve at the guiding baffle 74 without any necking. In addition, it will be observed that the seal 76 also has a curvature in the plane defined by its lateral edges 78 or 80 at the plane of contact P since the lateral flank 28 is inclined with respect to the lateral edge 44. seal 76 is thus held flat in the bottom of the grooves 40, 42; 60, 62. The same configuration is of course adopted not only in opposition for the other 52 of the two pairs of second groove portions 56, 58 but also symmetrically at the other end of punch 29. Thus, It will be appreciated that the inner surface 13 of the female portion 14 including in particular the end-back edges 24, 26 and the side edges of the female portion 14 will bear against the seal 76 and also the joints not shown. housed in the double sealing grooves 48, 50 so as to sealingly isolate the mold portion 10 between the first groove portions 36, 38; 40, 42 and second groove portions 56, 58; 60, 62 at each end of the punch 18 on the one hand and the double groove portions 48, 50 which extend into the opposite side edges 44, 46 of the base plate 16 on the other hand. And it is obviously in this sealed mold part, whose thickness is relatively small relative to the length of the mold 10, that we will inject the polymerizable resin. After injection, the male portion 12 is maintained within the female portion 14 and thermal energy is supplied to the mold 10 to bring the resin to a temperature of at least 160 ° C to effect the polymerization. Also, the base plate 16 tends to elongate an amplitude greater than that of the punch 18. This differential elongation of the punch 18 30 and the base plate 16 is shown in FIG. found in an angle of view identical to that in which they are in Figure 4. The female part 14 does not appear in Figure 5 for better understanding, however in a molding situation, it comes to force apply against the seals 76. Thus, the differential expansion of the base plate 16 and the punch 18 has caused the relative movement of the first portions 40, 42 and second groove portions 60, 62 which are now exactly in the extension. from each other, so that the first inner edge 64 of the first groove portions 40, 42 and the second inner edge 68 of the second groove portions 60, 62 are now respectively aligned in line with each other. s other and therefore, the first side edge 78 of the seal 76 is both in continuous bearing against the first inner edge 64 and against the second inner edge 68. Figure 5 illustrates the differential extension of the punch 18 and the base plate 16 with a given amplitude. Of course, this amplitude can vary depending on the temperature without the seal of the seal 76 is altered. At the extreme, if the heat energy supplied to the resin is very small, the amplitude of motion may be zero. Also, the seal 76 being installed slidingly on the bottom of the second portions of grooves 60, 62, during this relative movement of the punch 18 and the base plate, the portion of the seal located at the interior of the second groove portions 60, 62 has been driven substantially in translation by the second inner edge 68 which has come to bear against the first side edge 78 of the seal 76, while said seal portion sealing has been driven in lateral translation in the bottom of the second groove portions 60, 62. In this way, the seal 76 retains its integrity and remains sandwiched flat between the bottom of the groove portions 60, 62 and the inner surface of the female part 14. Moreover, during the temperature lowering phase of the mold, towards the ambient temperature, both the base plate 16 and the punch 18, find their initial length and the first groove portions 40, 42 and the second groove portions 60, 62 regain their relative position as illustrated in FIG. 4. Also, the seal 76 also returns to its S-position without being pinched at the guide baffle 74 and retains its integrity to seal.

Ensuite, la partie mâle 12 et la partie femelle 14 du moule 10 sont alors écartées l'un de l'autre et la pièce ainsi formée et polymérisée est par conséquent rigide, et peut alors être retirée du moule 10. On observera aussi que les contours de la pièce a réalisé ont pu être prédéfinis grâce aux portions de rainure 40, 42 ; 56, 58 ; 60, 62, et qu'une partie substantielle de la résine injectée a servi à réaliser ladite pièce. Le moule 10 peut alors être à nouveau refermé pour recevoir une nouvelle injection de matériau liquide polymérisable. Then, the male portion 12 and the female portion 14 of the mold 10 are then spaced from one another and the piece thus formed and polymerized is therefore rigid, and can then be removed from the mold 10. It will also be observed that the The contours of the part made have been predefined thanks to the groove portions 40, 42; 56, 58; 60, 62, and that a substantial portion of the injected resin has been used to make said part. The mold 10 can then be re-closed to receive a new injection of polymerizable liquid material.

Claims

REVENDICATIONS1. Mold (10) for molding pieces of polymeric material, said mold comprising a female part (14), and a male part (12) intended to be engaged in said female part to form a molding space between said male part and said part female, said male part (12) comprising two parts (16, 18) having a contact plane P between said two parts (16, 18), said mold (10) further comprising thermal means for supplying thermal energy said molding space, the thermal energy being capable of causing the relative movement of said two parts at said contact plane; characterized in that said two portions (16, 18) each have a groove, the grooves (40, 42; 56, 58; 60, 62) of said two portions (16, 18) opening into each other at the said contact plane P for receiving a deformable seal (76) straddling said two portions; and in that at least one of said grooves (60, 62) has a local enlargement (72) at said contact plane for guiding said deformable seal (76) during the relative movement of said two portions (16). 18), whereby said seal (76) does not undergo any necking at said contact plane.

2. Mold according to claim 1, characterized in that said two parts (16, 18) consist respectively of a base plate and a punch (18) mounted on said base plate (16). said base plate having longitudinal edges (44, 46) along said punch, while said punch (18) has longitudinal flanks (28, 30) respectively joining said edges.

3. Mold according to claim 2, characterized in that said grooves are respectively formed transversely on said flanks (28, 30) of said punch (18) and on said edges (44, 46). 30

4. Mold according to claim 3, characterized in that the groove (60, 62) formed on said edges (44, 46) has a local widening flared towards said punch (18).

Mold according to claim 4, characterized in that said groove (60, 62) formed on said edges (44, 46) has two opposite edges (68, 70) and in that one of said opposite edges is inclined by relative to the other of said edges to form said flared local widening (72).

6. Mold according to any one of claims 1 to 4, characterized in that said grooves (40, 42; 56, 58; 60, 62) have a rectangular straight section.

7. Mold according to any one of claims 1 to 6, characterized in that said deformable seal (76) has a rectangular cross section.

8. Mold according to claims 6 and 7, characterized in that said lo deformable seal (76) has a width of between 50% and 90% of the width of said grooves (40, 42, 56, 58; 62).

9. Mold according to any one of claims 1 to 8, characterized in that said grooves (40, 42; 56, 58; 60, 62) have an identical width. 15

10. Mold according to any one of claims 1 to 9, characterized in that said grooves (40, 42; 56, 58; 60, 62) of said two parts opening into one another, are shifted one to the other. relative to each other, when said thermal means do not provide thermal energy to said molding space. 20

11. Mold according to any one of claims 1 to 10, characterized in that said grooves (40, 42; 56, 58; 60, 62) have substantially parallel double grooves adapted to receive two deformable seals.

Mold according to any one of claims 1 to 11, characterized in that said punch (18) extends between two opposite ends (29, 31), and in that said grooves (40, 42; 58, 60, 62) are formed at at least one of said opposite ends.