PROCEDE DE FABRICATION D'UNE CULASSE MUNIE D'UNE PAROI DE GUIDAGE D'ECOULEMENT AU NIVEAU D'UN SIEGE DE SOUPAPE [0001] L'invention concerne la conception et la fabrication de culasses de moteurs à 5 combustion interne, et en particulier l'assemblage et l'usinage de sièges de soupape rapportés sur la culasse. [0002] Les moteurs à quatre temps sont munis de soupapes montées coulissantes dans une culasse. L'ouverture et la fermeture des soupapes permettent de définir différents cycles moteurs. Les soupapes se déplacent donc alternativement entre une 10 position où elles sont en contact avec un siège de soupape et une position où elles sont écartées du siège de soupape. Le contact entre la soupape et le siège permet d'assurer une étanchéité. Cette étanchéité étant primordiale pour garantir un bon fonctionnement du moteur, le siège de soupape fait l'objet d'un usinage de très grande précision. 15 [0003] Un grand nombre de moteurs comprend une culasse réalisée en alliage d'aluminium. Les sièges de soupapes sont le plus souvent réalisés en acier et emmanchés dans des alésages ménagés dans la culasse. [0004] Les législations en vigueur imposent des niveaux d'émission de gaz polluants sans cesse plus réduits. Ainsi, de nombreux développements des moteurs 20 visent à réduire ces niveaux d'émission. Certains développements portent sur le traitement des gaz d'échappement générés par le moteur. D'autres développements visent à optimiser le fonctionnement et la combustion du moteur. [0005] Parmi les évolutions techniques proposées pour réduire les émissions, certains moteurs présentent des parois de guidage (aussi appelées masking walls en 25 langue anglaise) concentriques aux sièges de soupapes. Les parois de guidage ont pour fonction de générer un tourbillon de gaz selon un axe parallèle à la course du piston. Lorsqu'une soupape est en contact avec son siège, sa tête reste en saillie par rapport au siège en direction de la chambre de combustion. Dans cette position, la tête de soupape est entourée sur une portion angulaire par la paroi de guidage. La 30 paroi de guidage canalise l'écoulement de gaz autour de la tête de soupape au début de sa course d'ouverture. La paroi de guidage doit garantir une section d'écoulement constante, contrôlée et réduite sur le début de la course d'ouverture de la soupape. [0006] Selon un procédé de fabrication connu d'une culasse, des parois de guidage sont usinées dans l'aluminium de la culasse de façon concentrique par rapport à des alésages d'emmanchement de sièges de soupapes. Un épaulement est formé entre le fond d'une paroi de guidage et l'alésage d'emmanchement correspondant. Des sièges de soupape formés en acier fritté sont ensuite emmanchés dans les alésages. Les sièges de soupapes subissent ensuite un usinage de finition de façon à rester en saillie par rapport au fond de l'épaulement. Une première technique consiste à réaliser un usinage en plongée des sièges. L'outil de coupe présente alors plusieurs plaquettes d'usinage décalées axialement et angulairement. L'inclinaison des différentes plaquettes par rapport à la direction de coupe permet de définir le profil du siège usiné. Une seconde technique consiste à réaliser un usinage par chariotage des sièges. L'outil de coupe présente alors une plaquette qui est déplacée axialement et radialement pour définir la forme du siège de soupape. [0007] L'emmanchement et l'usinage d'un siège induisent des dispersions sur sa concentricité avec sa paroi de guidage. Par conséquent, la section d'écoulement n'est pas uniforme autour de la soupape, ce qui réduit considérablement l'efficacité de la paroi de guidage. Ces dispersions peuvent avoir une incidence importante sur l'efficacité de la paroi de guidage puisque le jeu entre la soupape et la paroi de guidage est relativement réduit. De telles dispersions peuvent induire une augmentation du niveau de rejet de polluants. Des tolérances de concentricité plus réduites induisent un surcoût non négligeable du processus de fabrication. De plus, il est délicat d'usiner le siège de soupape sans détériorer la paroi de guidage avec l'outil de coupe, puisqu'une partie de l'outil de coupe doit dépasser radialement du bord du siège et s'approcher de la paroi de guidage pour pouvoir usiner intégralement le siège. Le risque de contact entre l'outil de coupe du siège de soupape et la paroi de guidage croit avec le défaut de concentricité. Par ailleurs, l'outil de coupe n'étant pas prévu pour usiner de l'aluminium, celui-ci se détériore de façon accélérée, notamment du fait des variations de températures induites par un contact et une fusion de l'aluminium. Le coût de l'outillage se trouve alors fortement accru. [0008] L'invention vise à résoudre un ou plusieurs de ces inconvénients. L'invention porte ainsi sur un procédé d'usinage d'une culasse formée d'un premier matériau et comprenant un siège de soupape rapporté formé d'un second matériau, le procédé comprenant l'usinage en une même passe du siège de soupape et d'une paroi de guidage, la paroi de guidage étant formée dans la culasse concentrique avec le siège, le siège de soupape et la paroi de guidage étant usinés durant ladite même passe respectivement par des première et deuxième plaquettes d'usinage distinctes. [0009] Selon une variante, la deuxième plaquette d'usinage est distante du siège lorsque la première plaquette usine le siège. [0010] Selon encore une variante, la première plaquette d'usinage est distante de la paroi de guidage lorsque la deuxième plaquette usine la paroi de guidage. [0011] Selon une autre variante, les première et deuxième plaquettes sont formées 10 de matériaux distincts. [0012] Selon encore une autre variante, l'usinage du siège est réalisé durant ladite même passe par la première plaquette et au moins une troisième plaquette présentant une orientation distincte par rapport à la direction de coupe. [0013] Selon une variante, ledit usinage est suivi d'une étape de chariotage du 15 siège de soupape. [0014] Selon encore une variante, le procédé comprend l'usinage dans la même passe d'un guide de queue de soupape rapporté dans la culasse et concentrique avec le siège. [0015] Selon une autre variante, la paroi de guidage usinée est cylindrique. 20 [0016] Selon encore une autre variante, la paroi de guidage s'étend à la périphérie du siège. [0017] Selon une variante, les première et deuxième plaquettes sont montées sur un même porte-outil. [0018] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement 25 de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels : • la figure 1 est une vue en coupe transversale d'une culasse ; • la figure 2 est une vue en coupe au niveau d'un siège de soupape ; • la figure 3 est une vue en coupe d'un siège de soupape en présence de la soupape; • la figure 4 est une vue en coupe d'un siège de soupape et d'une paroi de guidage avec leurs plaquettes d'usinage ramenées dans un même plan ; • la figure 5 est une vue en coupe d'un siège de soupape et d'une paroi de guidage avec d'autres plaquettes d'usinage ramenées dans un même plan; • la figure 6 est une vue de côté d'un porte-outil ; • la figure 7 illustre plusieurs vues de côté du porte-outil de la figure 6 selon différents angles ; • la figure 8 représente plusieurs vues de côté d'un autre porte-outil selon une variante. [0019] L'invention propose un procédé d'usinage d'une culasse de moteur à combustion interne. En partant d'une culasse formée d'un premier matériau et comprenant un siège de soupape rapporté formé d'un second matériau, on usine dans une même passe le siège de soupape et une paroi de guidage formée dans la culasse concentrique avec le siège. Le siège de soupape et la paroi de guidage sont usinés dans la même passe par des plaquettes d'usinage distinctes. [0020] Ainsi, on obtient une excellente concentricité entre le siège de soupape et la paroi de guidage. Cette concentricité permet en outre de réduire le risque d'un contact entre une plaquette et un matériau pour lequel elle n'est pas adaptée lors d'un usinage de finition ultérieur. De plus, on peut éliminer le risque de contact entre une plaquette et le matériau pour lequel elle n'est pas adaptée durant ladite passe. La fréquence de changement des plaquettes et le coût d'usure d'outil pour la fabrication de la culasse sont ainsi réduits. [0021] On peut noter qu'une plaquette en nitrure de bore cubique est fréquemment utilisée pour l'usinage de sièges de soupapes en acier. Une telle plaquette présente une durée de vie très amoindrie lors de fortes variations de températures, notamment du fait de l'apparition de fissures. De fortes variations de températures apparaissent notamment lors d'un contact avec l'aluminium de la culasse, induisant une fusion de l'aluminium et son dépôt sur la plaquette. Une plaquette en diamant polycristallin est également fréquemment utilisée pour l'usinage de parois de guidage dans l'aluminium de la culasse. La durée de vie d'une telle plaquette peut également être fortement amoindrie lors d'un contact avec l'acier du siège de soupape. [0022] La figure 1 est une vue en coupe d'une culasse 1. La culasse 1 présente un corps 11 réalisé en alliage léger, par exemple en aluminium. Le corps 11 est par exemple formé par moulage. La culasse 1 délimite d'une part un conduit d'admission 12 et un conduit d'échappement 13 débouchant dans la partie supérieure 16 d'une chambre de combustion. Les conduits 12 et 13 sont destinés à être obturés sélectivement par des soupapes respectives non représentées. La culasse 1 comporte des sièges de soupape destinés à assurer une étanchéité lorsqu'ils sont en contact avec les soupapes. Les soupapes sont montées coulissantes dans la culasse 1 par l'intermédiaire de guides de queue de soupape 14 et 15. Les guides de queue de soupape 14 et 15 peuvent être emmanchés dans la culasse 1. Les guides de queue de soupape 14 et 15 sont formés concentriques avec leurs sièges de soupape respectifs. [0023] La figure 2 est une vue en coupe de la culasse 1 au niveau d'un siège de soupape 2 ayant été usiné. Le siège de soupape 2 est rapporté et emmanché dans un alésage de la culasse 1. Le siège de soupape 2 est formé d'un autre matériau que la culasse 1, par exemple de l'acier. Le siège de soupape 2 présente des surfaces 21 à 23 usinées selon différentes inclinaisons par rapport à l'axe de la course de la soupape. Une paroi de guidage 3 est formée concentrique avec le siège de soupape 2. La paroi de guidage 3 s'étend axialement au-delà du siège de soupape 2. Un épaulement raccorde la paroi de guidage 3 à l'alésage dans lequel le siège 2 est emmanché. Le siège 2 est en saillie axialement par rapport à cet épaulement, afin d'éviter les interférences entre une soupape et l'épaulement. [0024] La figure 3 est une vue en coupe de la culasse 1 en présence d'une soupape 4 d'admission en contact avec le siège 2. Un jeu radial J est ménagé entre la paroi 3 et le bord radial de la soupape 4. La paroi 3 s'étend axialement de façon à guider les gaz au moins sur le début de la course d'ouverture de la soupape 4. La paroi 3 peut ne pas entourer l'intégralité de la soupape 4 et du siège 2. La paroi 3 peut ainsi s'étendre radialement selon un angle compris entre 100 et 200° autour du siège 2. La paroi 3 est avantageusement de forme cylindrique avec une génératrice parallèle à l'axe de la soupape. [0025] La figure 4 représente une étape d'usinage de la culasse 1 en rapportant différentes plaquettes d'usinage dans un même plan pour des raisons de lisibilité. The invention relates to the design and manufacture of cylinder heads of internal combustion engines, and in particular to the design and manufacture of cylinder heads of internal combustion engines, and in particular to the production of cylinder heads. assembly and machining of valve seats reported on the cylinder head. [0002] Four-stroke engines are equipped with sliding mounted valves in a cylinder head. The opening and closing of the valves makes it possible to define different motor cycles. The valves therefore move alternately between a position where they are in contact with a valve seat and a position where they are spaced apart from the valve seat. The contact between the valve and the seat ensures a seal. This sealing is essential to ensure proper operation of the engine, the valve seat is machined very accurately. [0003] A large number of engines comprises a cylinder head made of aluminum alloy. The valve seats are usually made of steel and fitted into bores in the cylinder head. [0004] The legislation in force imposes increasingly lower emission levels for polluting gases. Thus, many engine developments 20 aim to reduce these emission levels. Some developments relate to the treatment of the exhaust gases generated by the engine. Other developments are aimed at optimizing the operation and combustion of the engine. [0005] Among the technical developments proposed to reduce emissions, some engines have guide walls (also called masking walls in English) concentric with the valve seats. The guiding walls have the function of generating a vortex of gas along an axis parallel to the stroke of the piston. When a valve is in contact with its seat, its head remains projecting relative to the seat in the direction of the combustion chamber. In this position, the valve head is surrounded on an angular portion by the guide wall. The guide wall channels the gas flow around the valve head at the beginning of its opening stroke. The guide wall must ensure a constant, controlled and reduced flow section at the beginning of the opening stroke of the valve. According to a known manufacturing process of a cylinder head, guide walls are machined in the aluminum of the cylinder head concentrically with respect to valve seat fitting bores. A shoulder is formed between the bottom of a guide wall and the corresponding fitting bore. Valve seats formed of sintered steel are then fitted into the bores. The valve seats then undergo finishing machining so as to protrude from the bottom of the shoulder. A first technique is to perform machining diving seats. The cutting tool then has several machining plates offset axially and angularly. The inclination of the various plates relative to the cutting direction allows to define the profile of the machined seat. A second technique is to perform machining by turning seats. The cutting tool then has a plate that is moved axially and radially to define the shape of the valve seat. The fitting and machining of a seat induce dispersions on its concentricity with its guide wall. As a result, the flow section is not uniform around the valve, which greatly reduces the efficiency of the guide wall. These dispersions can have a significant impact on the efficiency of the guide wall since the clearance between the valve and the guide wall is relatively small. Such dispersions can induce an increase in the level of pollutant release. Lower concentricity tolerances induce a significant additional cost of the manufacturing process. In addition, it is difficult to machine the valve seat without damaging the guide wall with the cutting tool, since a portion of the cutting tool must protrude radially from the edge of the seat and approach the wall. guide to fully machine the seat. The risk of contact between the valve seat cutting tool and the guide wall increases with the lack of concentricity. Moreover, since the cutting tool is not intended for machining aluminum, it deteriorates in an accelerated manner, in particular because of the temperature variations induced by contact and fusion of aluminum. The cost of tools is then greatly increased. The invention aims to solve one or more of these disadvantages. The invention thus relates to a method of machining a cylinder head formed of a first material and comprising an attached valve seat formed of a second material, the method comprising machining in one pass the valve seat and a guide wall, the guide wall being formed in the cylinder head concentric with the seat, the valve seat and the guide wall being machined during said same pass respectively by first and second separate machining plates. According to a variant, the second machining plate is distant from the seat when the first plate manufactures the seat. According to another variant, the first machining plate is remote from the guide wall when the second plate is machining the guide wall. According to another variant, the first and second plates are formed of different materials. According to yet another variant, the machining of the seat is performed during said same pass by the first wafer and at least a third wafer having a distinct orientation with respect to the cutting direction. According to a variant, said machining is followed by a turning step of the valve seat. According to another variant, the method comprises machining in the same pass of a valve stem guide reported in the cylinder head and concentric with the seat. According to another variant, the machined guide wall is cylindrical. According to yet another variant, the guide wall extends around the periphery of the seat. According to a variant, the first and second plates are mounted on the same tool holder. [0018] Other characteristics and advantages of the invention will become clear from the description which is given hereinafter, by way of indication and in no way limitative, with reference to the appended drawings, in which: FIG. in cross-section of a breech; Figure 2 is a sectional view at a valve seat; Figure 3 is a sectional view of a valve seat in the presence of the valve; • Figure 4 is a sectional view of a valve seat and a guide wall with their machining plates brought in the same plane; • Figure 5 is a sectional view of a valve seat and a guide wall with other machining plates brought into the same plane; Figure 6 is a side view of a tool holder; Figure 7 illustrates several side views of the tool holder of Figure 6 at different angles; • Figure 8 shows several side views of another tool holder according to a variant. The invention provides a method of machining a cylinder head of an internal combustion engine. Starting from a yoke formed of a first material and comprising an attached valve seat formed of a second material, is machined in the same pass the valve seat and a guide wall formed in the cylinder head concentric with the seat. The valve seat and the guide wall are machined in the same pass by separate machining plates. Thus, excellent concentricity is obtained between the valve seat and the guide wall. This concentricity also makes it possible to reduce the risk of contact between a wafer and a material for which it is not adapted during a subsequent finishing machining. In addition, it is possible to eliminate the risk of contact between a wafer and the material for which it is not adapted during said pass. The frequency of change of the plates and the tool wear cost for the manufacture of the cylinder head are thus reduced. It may be noted that a cubic boron nitride wafer is frequently used for machining steel valve seats. Such a wafer has a very reduced service life during severe temperature variations, particularly due to the appearance of cracks. Large temperature variations appear in particular during contact with the aluminum of the cylinder head, inducing a melting of aluminum and its deposit on the wafer. A polycrystalline diamond wafer is also frequently used for machining guiding walls in the aluminum of the cylinder head. The life of such a wafer can also be greatly reduced when in contact with the steel of the valve seat. Figure 1 is a sectional view of a cylinder head 1. The cylinder head 1 has a body 11 made of light alloy, for example aluminum. The body 11 is for example formed by molding. The cylinder head 1 defines on the one hand an intake duct 12 and an exhaust duct 13 opening into the upper part 16 of a combustion chamber. The ducts 12 and 13 are intended to be closed selectively by respective unrepresented valves. The cylinder head 1 has valve seats for sealing when in contact with the valves. The valves are slidably mounted in the cylinder head 1 through valve stem guides 14 and 15. The valve stem guides 14 and 15 can be fitted into the cylinder head 1. The valve stem guides 14 and 15 are concentrically shaped with their respective valve seats. Figure 2 is a sectional view of the cylinder head 1 at a valve seat 2 having been machined. The valve seat 2 is attached and fitted into a bore of the cylinder head 1. The valve seat 2 is formed of a material other than the cylinder head 1, for example steel. The valve seat 2 has surfaces 21 to 23 machined at different inclinations with respect to the axis of travel of the valve. A guide wall 3 is concentrically formed with the valve seat 2. The guide wall 3 extends axially beyond the valve seat 2. A shoulder connects the guide wall 3 to the bore in which the seat 2 is fitted. The seat 2 protrudes axially with respect to this shoulder, in order to avoid interference between a valve and the shoulder. Figure 3 is a sectional view of the cylinder head 1 in the presence of an intake valve 4 in contact with the seat 2. A radial clearance J is formed between the wall 3 and the radial edge of the valve 4 The wall 3 extends axially so as to guide the gases at least at the beginning of the opening stroke of the valve 4. The wall 3 may not surround the entirety of the valve 4 and the seat 2. wall 3 may thus extend radially at an angle of between 100 and 200 ° around the seat 2. The wall 3 is advantageously cylindrical with a generatrix parallel to the axis of the valve. Figure 4 shows a machining step of the cylinder head 1 by bringing different machining plates in the same plane for reasons of readability.
L'usinage représenté est un usinage par plongée, dans lequel le déplacement axial d'arêtes de coupe génère la forme souhaitée. Différentes plaquettes d'usinage 51 à 54 sont fixées de façon connue en soi de façon amovible sur un porte-outil d'usinage 5 détaillé ultérieurement. Les plaquettes 51 à 54 étant fixées de façon amovible, elles peuvent être changées indépendamment les unes des autres en fonction de leurs usures respectives. Les plaquettes 51 à 54 sont fixes les unes par rapport aux autres. Les plaquettes 51 à 53 sont adaptées pour réaliser un usinage optimal du matériau du siège 2. Les plaquettes 51 à 53 présentent des orientations distinctes par rapport à la direction de coupe (axe de la soupape), qui permettent de réaliser les différentes inclinaisons 21 à 23 du siège 2. La plaquette 54 est adaptée pour réaliser un usinage optimal du matériau de la paroi 3. La plaquette 54 est intrinsèquement distincte des plaquettes 51 à 53, et présente par exemple une géométrie de son arête de coupe ou un matériau constitutif distincts. Les plaquettes 51 à 54 peuvent être réparties radialement à intervalles réguliers autour de l'outil d'usinage 5. [0026] Lorsque le porte-outil 5 est déplacé selon la direction de coupe, on réalise dans une même passe l'usinage du siège 2 et de la paroi de guidage 3, garantissant une excellente concentricité. De plus, chaque plaquette n'entre en contact qu'avec le matériau pour l'usinage duquel elle est optimisée, améliorant ainsi sensiblement sa durée de vie. [0027] En pratique, la plaquette 53 peut protéger la plaquette 54 d'un contact avec le siège 2 et réciproquement la plaquette 54 peut protéger la plaquette 53 d'un contact avec la paroi 3. Comme illustré à la figure 4, durant l'usinage du siège 2 par la plaquette 53, la plaquette 54 est disposée en retrait axialement. Par conséquent, la plaquette 54 reste distante du siège 2. De façon similaire, durant l'usinage de la paroi 3 par la plaquette 54, la plaquette 53 est disposée en retrait radialement. Par conséquent, la plaquette 53 reste distante de la paroi 3. L'usinage du siège 2 durant ladite passe peut être un usinage d'ébauche ou un usinage de finition. Si un chariotage de finition ultérieur du siège 2 est prévu dans la gamme de fabrication, l'excellente concentricité limite les risques que l'outil de chariotage entre en contact avec la paroi de guidage 3. [0028] Les figures 6 et 7 représentent des vues de côté du porte-outil 5 sur lequel les plaquettes 51 à 54 sont fixées. Les plaquettes 51 à 54 sont décalées radialement de 90° les unes par rapport aux autres. Le porte-outil 5 présente un doigt en saillie axialement. Une plaquette de finition 59 adaptée pour l'usinage d'un guide de soupape est disposée au niveau de l'extrémité du doigt. Un usinage du guide de soupape concentrique au siège 2 peut ainsi être réalisé dans une même passe d'usinage du porte-outil 5. Le porte-outil 5 est destiné à être accouplé de façon connue en soi à une machine tournante l'entraînant en translation selon la direction de coupe et en rotation. [0029] La figure 5 représente une étape d'usinage de la culasse 1 en rapportant différentes plaquettes d'usinage dans un même plan pour des raisons de lisibilité. L'usinage représenté est un usinage d'ébauche en plongée du siège 2. Les plaquettes d'usinage 54 à 56 sont fixées de façon amovible sur un porte outil d'usinage 5 illustré à la figure 8. Les plaquettes 54 à 56 sont décalées radialement de 120°. Les plaquettes 54 à 56 sont fixes les unes par rapport aux autres. Les plaquettes 55 et 56 sont adaptées pour réaliser un usinage optimal du matériau du siège 2. Les plaquettes 55 et 56 sont par exemple réalisées en nitrure de bore cubique. La plaquette 55 dispose d'une lame de coupe présentant une orientation adéquate pour ébaucher l'usinage d'une inclinaison du siège 2. La plaquette 54 est adaptée pour réaliser un usinage optimal du matériau de la paroi 3. La plaquette 54 est par exemple réalisée en diamant polycristallin. La plaquette 54 est intrinsèquement distincte des plaquettes 55 et 56. La plaquette 56 présente une lame de coupe décalée axialement par rapport à la plaquette 54 pour protéger cette dernière d'un contact avec le siège 2 durant l'usinage. De façon similaire, la plaquette 54 est décalée radialement par rapport à la plaquette 55 pour protéger cette dernière d'un contact avec la paroi 3 durant l'usinage. Les risques de détérioration accidentelle des plaquettes 54 et 55 sont ainsi réduits. Comme dans le mode de réalisation précédent, une même passe d'usinage permet d'usiner le siège 2 et la paroi de guidage 3, garantissant une concentricité optimale. Le porte outil 5 présente également un doigt au niveau de son extrémité axiale afin de réaliser l'usinage d'un guide de queue de soupape dans la même passe. [0030] Durant l'usinage, la plaquette 55 pourra usiner le bord inférieur du siège 2 pour former un méplat. La plaquette 55 présente à cet effet une lame de coupe perpendiculaire à la direction d'usinage. Ainsi, on peut supprimer une extrémité pointue du siège 2 à l'origine d'une zone de fragilité. De plus, on diminue les risques de formation d'un point chaud au niveau du siège 2 durant le fonctionnement. La formation du méplat permet également de réduire la proximité entre un outil de coupe et la paroi 3 lors d'un chariotage de finition ultérieur, puisque la course radiale de l'outil peut être réduite au niveau du méplat. The machining shown is a dive machining, in which the axial displacement of cutting edges generates the desired shape. Various machining plates 51 to 54 are fixed in a manner known per se removably on a machining tool holder 5 detailed later. The plates 51 to 54 being removably fixed, they can be changed independently of each other according to their respective wear. The plates 51 to 54 are fixed relative to each other. The plates 51 to 53 are adapted to perform an optimal machining of the material of the seat 2. The plates 51 to 53 have distinct orientations with respect to the cutting direction (axis of the valve), which make it possible to achieve the different inclinations 21 to 23 of the seat 2. The wafer 54 is adapted to perform an optimal machining of the material of the wall 3. The wafer 54 is intrinsically distinct from the wafers 51 to 53, and has for example a geometry of its cutting edge or a constituent material distinct . The plates 51 to 54 may be distributed radially at regular intervals around the machining tool 5. When the tool holder 5 is moved in the cutting direction, the machining of the seat is carried out in a single pass. 2 and the guide wall 3, ensuring excellent concentricity. In addition, each plate only comes into contact with the material for machining which it is optimized, thus significantly improving its life. In practice, the wafer 53 can protect the wafer 54 from contact with the seat 2 and conversely the wafer 54 can protect the wafer 53 from contact with the wall 3. As illustrated in FIG. machining the seat 2 by the wafer 53, the wafer 54 is disposed axially recessed. Therefore, the wafer 54 remains distant from the seat 2. Similarly, during the machining of the wall 3 by the wafer 54, the wafer 53 is arranged radially recessed. Therefore, the wafer 53 remains remote from the wall 3. The machining of the seat 2 during said pass can be rough machining or finishing machining. If a subsequent finish turning of the seat 2 is provided in the manufacturing range, the excellent concentricity limits the risks that the turning tool contacts the guide wall 3. [0028] FIGS. side views of the tool holder 5 on which the plates 51 to 54 are fixed. The plates 51 to 54 are offset radially by 90 ° relative to each other. The tool holder 5 has a finger protruding axially. A finishing pad 59 adapted for machining a valve guide is disposed at the end of the finger. A machining of the concentric valve guide to the seat 2 can thus be performed in the same machining pass of the tool holder 5. The tool holder 5 is intended to be coupled in a manner known per se to a rotating machine driving it into position. translation in the cutting direction and in rotation. Figure 5 shows a machining step of the cylinder head 1 by bringing different machining plates in the same plane for reasons of readability. The machining shown is a plunge roughing machining of the seat 2. The machining plates 54 to 56 are removably attached to a machining tool holder 5 illustrated in FIG. 8. The plates 54 to 56 are staggered. radially 120 °. The plates 54 to 56 are fixed relative to each other. The plates 55 and 56 are adapted to achieve optimum machining of the seat material 2. The plates 55 and 56 are for example made of cubic boron nitride. The wafer 55 has a cutting blade having a suitable orientation for roughing the machining of an inclination of the seat 2. The wafer 54 is adapted to perform an optimal machining of the material of the wall 3. The wafer 54 is for example made of polycrystalline diamond. The wafer 54 is intrinsically distinct from the wafers 55 and 56. The wafer 56 has a cutting blade axially offset relative to the wafer 54 to protect the wafer from contact with the seat 2 during machining. Similarly, the wafer 54 is radially offset relative to the wafer 55 to protect the latter from contact with the wall 3 during machining. The risks of accidental deterioration of the wafers 54 and 55 are thus reduced. As in the previous embodiment, the same machining pass makes it possible to machine the seat 2 and the guide wall 3, guaranteeing optimal concentricity. The tool holder 5 also has a finger at its axial end to perform the machining of a valve stem guide in the same pass. During machining, the wafer 55 may machine the lower edge of the seat 2 to form a flat. The plate 55 has for this purpose a cutting blade perpendicular to the machining direction. Thus, it is possible to remove a pointed end of the seat 2 at the origin of a zone of weakness. In addition, it reduces the risk of forming a hot spot in the seat 2 during operation. The formation of the flat part also makes it possible to reduce the proximity between a cutting tool and the wall 3 during subsequent finishing turning, since the radial stroke of the tool can be reduced at the level of the flat part.