FR2941164A1

FR2941164A1 - Procede pour la fabrication d'un reservoir en carburant.

Info

Publication number: FR2941164A1
Application number: FR0950282A
Authority: FR
Inventors: Bjorn Criel
Original assignee: Inergy Automotive Systems Research SA
Current assignee: Plastic Omnium Advanced Innovation and Research SA
Priority date: 2009-01-19
Filing date: 2009-01-19
Publication date: 2010-07-23
Anticipated expiration: 2029-01-19
Also published as: FR2941164B1

Abstract

Procédé et dispositif pour la fabrication d'un réservoir à carburant en matière plastique muni d'au moins un composant de communication, par moulage d'une paraison à l'aide d'un moule comprenant deux empreintes et un noyau, ledit procédé comprenant le plaquage de la paraison sur les empreintes et formation d'une poche dans celle-ci, le composant de communication étant fixé dans cette poche par soudure d'au moins une partie de sa paroi latérale sur au moins une partie de la paroi latérale de la poche.

Description

Procédé pour la fabrication d'un réservoir en carburant Introduction La présente invention concerne un procédé et dispositif pour la fabrication d'un réservoir à carburant en matière plastique muni d'un composant. État de la technique Les réservoirs à carburant embarqués dans les véhicules de nature diverse doivent généralement satisfaire à des normes d'étanchéité et de perméabilité en rapport avec le type d'usage pour lequel ils sont conçus et les exigences en matière d'environnement qu'ils doivent respecter. On assiste actuellement, tant en Europe que dans le reste du monde, à un renforcement considérable des exigences concernant la limitation des émissions de polluants dans l'atmosphère et la nature en général. Pour limiter ces émissions, on a songé notamment à positionner les composants (lignes de ventilation, clapets, baffles, raidisseurs...) à l'intérieur du réservoir et/ou de la tubulure de remplissage (voir notamment la demande WO 2004/024487 au nom de la demanderesse). Toutefois, lorsque ces éléments sont fixés au réservoir après moulage de ce dernier, il est généralement nécessaire de pratiquer au moins une ouverture dans le réservoir pour pouvoir y introduire et y fixer ces éléments. D'où des problèmes d'étanchéité et de perméabilité potentiels au voisinage de cette ouverture. La fermeture étanche entre un élément et le réservoir est traditionnellement réalisée à l'aide de la compression d'un joint, lequel est cependant une source importante de perméabilité. De plus, ce type de fermeture est généralement effectué manuellement sur la ligne de production, ce qui engendre des coûts de main d' oeuvre et peut générer des rebuts dus à des erreurs humaines.

La demanderesse a dès lors développé il y quelques années un procédé de moulage au départ d'une paraison découpée (en deux parties) pour pouvoir y introduire et y fixer des composants lors même du moulage du réservoir et ainsi, éviter le perçage d'ouvertures (voir le brevet EP 1 110 697 au nom de la demanderesse).

Ce procédé a depuis fait l'objet de plusieurs perfectionnements visant des moyens de fixation particuliers de ces composants: voir notamment les demandes WO 2006/008308 (fixation de composants par bouterollage), WO 2006/095024 2941164 -2 (fixation de lignes de ventilation ayant une partie déformable grâce à la présence d'un pli qui est étiré lors de la solidarisation de ces lignes à la paraison) et WO 2007/000454 (fixation de composants selon un schéma idéal et en particulier, en ce qui concerne les lignes de ventilation, en évitant la formation de 5 siphons). Ces perfectionnements ont pu être réalisés grâce au recours à un noyau, c.à.d. une pièce de taille et de forme appropriée pour pouvoir être insérée entre les empreintes du moule lorsque la paraison s'y trouve et venir y fixer les composants internes au réservoir sans que les bords de la paraison ne se soudent 10 (puisque le noyau doit être retiré avant le moulage final du réservoir, étape au cours de laquelle la soudure des parties de paraison a lieu). Une telle pièce (noyau) est par exemple décrite dans le brevet GB 1,410,215,

En particulier, la demande WO `454 susmentionnée décrit un procédé 15 utilisant un tel noyau pour venir placer sur la paraison, au moins une partie d'un composant destiné à traverser la paroi du réservoir. Les variantes illustrées dans cette demande requièrent soit malgré tout une étape d'assemblage manuel (avec les risques d'erreur et les coûts de manutention susmentionnés), soit la déformation de la paraison par perçage pour laisser passer une partie du 20 composant, d'où un risque d'endommagement de ladite paraison. Le brevet US 6,860,398, qui est relatif des procédés classiques (thermoformage de deux feuilles ou soufflage d'une paraison unique) de fabrication d'un réservoir, décrit également une méthode de fixation d'un composant (raccord) lors de ce procédé et qui consiste à prendre la 25 feuille/paraison en sandwich entre les parties externe et interne dudit raccord, qui est en fait en deux parties. Un tel procédé est également susceptible d'endommager ladite feuille/paraison (en effet, la couche d'EVOH risque d'être affiné très fortement et dans un cas extrême, de rompre et ainsi ne plus assurer l'imperméabilisation du goulot de remplissage) et il implique en outre la fixation 30 de deux pièces, ce qui est compliqué et coûteux. En outre, le goulot qui est décrit dans cette demande est destiné à y connecter un manchon à l'aide d'un collier de serrage. A l'autre extrémité de ce manchon on connecte ensuite la tubulure de remplissage. La matière utilisée pour ce manchon est typiquement de basse perméabilité. Ainsi la perméabilité de l'assemblage entre le goulot de remplissage et le manchon est caractérisée par la distance entre la couche d'EVOH dans le goulot de remplissage et le manchon. Il - 3 est alors dès lors avantageux de positionner la couche d'EVOH le plus proche possible du manchon. Or, dans la variante objet de cette demande, cette distance est augmentée par la pièce 22 de la figure 6. Objet de l'invention L'objet de la présente invention est de proposer un procédé pour la fabrication d'un réservoir à carburant dans lequel la mise en place d'un composant est rapide, précise et avec moins de risques de fuites et de rebuts que dans les procédés de l'art antérieur. Cet objectif est atteint par un procédé selon la revendication 1.

Description générale de l'invention revendiquée avec ses principaux avantages A cet effet, l'invention concerne un procédé pour la fabrication d'un réservoir à carburant en matière plastique muni d'au moins un composant de communication destiné à communiquer avec l'extérieur du réservoir et qui possède une paroi latérale, par moulage d'une paraison à l'aide d'un moule comprenant deux empreintes et un noyau, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: - introduction d'une paraison dans les empreintes du moule; - introduction d'un noyau à l'intérieur de la paraison, ledit noyau ayant été au préalable muni de l'au moins un composant; - fermeture du moule de sorte que les empreintes viennent en contact étanche avec le noyau; - plaquage de la paraison sur les empreintes par soufflage au travers du noyau et/ou aspiration sous vide derrière les empreintes; - mise en place de l'au moins un composant sur la paroi interne de la paraison ; - ouverture du moule pour retirer le noyau; - moulage final de la paraison par soufflage et/ou thermoformage; et - découpe de la peau du réservoir de sorte à libérer l'accès au composant de communication, selon lequel: - les empreintes du moule sont munies d'un creux qui, lors du plaquage de la paraison sur lesdites empreintes, provoque la formation d'une poche de forme complémentaire à celle du creux et comprenant un fond et une paroi latérale - la mise en place du composant de communication comprend sa fixation dans cette poche par soudure d'au moins une partie de sa paroi latérale sur au moins une partie de la paroi latérale de la poche. 2941164 -4 Grâce au procédé selon l'invention, un composant de communication peut être monté à l'intérieur du réservoir rapidement, avec grande précision et sans risques de fuite. Une mise en place d'au moins une partie du composant de communication après soufflage, traditionnellement effectué à la main, n'est plus 5 nécessaire, éliminant ainsi une source d'erreurs importante. De même, de par la formation d'une poche pour recevoir le composant, le risque de détérioration de la paraison par perçage est éliminé. Enfin, cette poche permet d'utiliser la paroi latérale du composant pour le fixer à la paraison, ce qui dans certains cas limite/facilite l'usinage (la découpe de la peau pour libérer l'accès au 10 composant). La mise en place précise et reproductible du composant de communication mène à une réduction des coûts de fabrication et une augmentation de la qualité du réservoir à carburant fabriqué. Après moulage du réservoir, la découpe de la peau du réservoir libère l'accès au composant de communication et permet ainsi d'obtenir facilement, à travers le composant de 15 communication accès à l'intérieur du réservoir. Par réservoir à carburant, on entend désigner un réservoir étanche, apte à stocker du carburant dans des conditions d'utilisation et d'environnement divers et variés. Un exemple de ce réservoir est celui qui équipe les véhicules automobiles. 20 Le réservoir à carburant selon l'invention est réalisé en matière plastique. Un polymère souvent employé est le polyéthylène. D'excellents résultats ont été obtenus avec du polyéthylène haute densité (PEHD). La paroi du réservoir peut être constituée d'une seule couche de matière thermoplastique ou de deux couches. Une ou plusieurs autres couches 25 supplémentaires possibles peuvent, de manière avantageuse, être constituées de couches en matériau barrière aux liquides et/ou aux gaz. De préférence, la nature et l'épaisseur de la couche barrière sont choisies de manière à limiter au maximum la perméabilité des liquides et des gaz en contact avec la surface intérieure du réservoir. De préférence, cette couche est à base d'une résine 30 barrière c'est-à-dire d'une résine imperméable au carburant telle que l'EVOH par exemple (copolymère éthylène û acétate de vinyle partiellement hydrolysé). Alternativement, le réservoir peut être soumis à un traitement de surface (fluoration ou sulfonation) ayant pour but de le rendre imperméable au carburant. Le réservoir selon l'invention comprend de préférence une couche barrière 35 à base d'EVOH située entre des couches externes à base de PEHD. -5 Il est à noter que l'utilisation du procédé selon l'invention est particulièrement avantageuse lorsque le réservoir comprend une telle couche barrière aux liquides et/ou aux gaz. Au niveau de la fixation du composant à la paraison, la structure de la paraison reste inchangée, c.à.d. aucune des différentes couches de matière n'est détruite/endommagée au niveau de la fixation. Dès lors, la couches barrière aux liquides et/ou aux gaz s'étend également au-delà du point de fixation et permet ainsi de garantir l'imperméabilité du réservoir au niveau du composant. Selon l'invention, on réalise le réservoir par moulage d'une paraison. Par paraison, on entend une préforme, généralement extrudée, qui est destinée à constituer la paroi du réservoir après moulage aux formes et dimensions requises. Cette préforme ne doit pas nécessairement être d'une seule pièce. Ainsi, avantageusement, la paraison est en fait constituée de deux pièces séparées, qui peuvent être deux feuilles par exemple. Toutefois, de manière préférée, ces pièces résultent de la découpe d'une seule et même paraison tubulaire extrudée tel que décrit dans la demande EP 1 110 697 susmentionnée,

Selon cette variante, après l'extrusion d'une paraison unique, celle-ci est par exemple découpée sur toute sa longueur, selon deux lignes diamétralement opposées, pour obtenir deux parties (feuilles) séparées. Par rapport au moulage de deux feuilles extrudées séparément, et dont l'épaisseur est constante, cette manière de procéder permet d'utiliser des paraisons d'épaisseur variable (c'est-à-dire non constante sur leur longueur), obtenues grâce à un dispositif d'extrusion adéquat (généralement, une extrudeuse munie d'une filière à poinçon dont la position est réglable). Une telle paraison tient compte de la réduction d'épaisseur qui a lieu lors du moulage à certains endroits de la paraison, suite aux taux de déformation non constants de la matière dans le moule. Après moulage d'une paraison en deux pièces, celles-ci constituent généralement les parois inférieure et supérieure respectivement du réservoir à carburant, chacune ayant une surface interne (dirigée vers l'intérieur du réservoir) et une surface externe (dirigée vers l'extérieur du réservoir). Le moule utilisé dans le procédé selon l'invention comprend un noyau tel que défini précédemment et deux empreintes destinées à être en contact avec la surface externe de la paraison, le moulage de la paraison ayant lieu par soufflage (plaquage de la paraison sur ces empreintes à l'aide d'un gaz sous pression r 2941164 -6 injecté à l'intérieur de la paraison) et/ou par thermoformage (tirage sous vide derrière les empreintes du moule). Par composant de communication, on entend désigner un composant destiné à créer une communication entre l'intérieur et l'extérieur du réservoir. Un 5 tel composant de communication peut comprendre un goulot de remplissage, une tubulure de ventilation, une pipette OBD, un connecteur électrique ou une platine (c.à.d. une pièce d'interface, généralement sous la forme d'une plaque de préférence circulaire, et comprenant au moins un orifice (par exemple pour alimenter le moteur en carburant, alimenter la pompe en électricité etc...)).

10 Lorsque le composant de communication comprend une platine, cette dernière fait avantageusement partie d'une unité de composants préalablement assemblée et comprenant une pluralité de composants. Les composants de l'unité de composants sont de préférence choisis parmi une pompe, une jauge, une ventilation. La platine comprend avantageusement un 15 passage de ventilation relié à la ventilation; et/ou un passage de carburant relié à la pompe; et/ou un passage de conducteurs électriques reliés à la pompe et/ou la jauge. En faisant traverser les tubulures, câbles et conducteurs à travers la platine, il n'est pas nécessaire de prévoir des ouvertures supplémentaires dans le 20 réservoir, assurant ainsi une meilleure perméabilité du réservoir. Un autre avantage important est la suppression des opérations manuelles d'assemblage après soufflage. De telles opérations sont souvent réalisées en aveugle car une connexion, p.ex. du type Quick Connect , est à réaliser entre le composant dans le réservoir et la sortie du réservoir.

25 Selon l'invention, on effectue la mise en place du composant de communication après avoir réalisé une poche lors du plaquage de la paraison sur les empreintes et ce par soudure d'au moins une partie du côté latéral du composant sur au moins une partie de la surface latérale interne de la poche. De préférence, ces deux parties de surfaces latérales sont complémentaires et 30 coniques comme décrit dans la demande WO 2005/085660 au nom de la demanderesse Ceci assure une bonne imperméabilité de par le fait que le chemin de fuite entre le composant et le réservoir peut être allongé pour un encombrement similaire (voir Fig. 9 et le texte s'y rapportant). 2941164 -7 Selon l'invention, la formation de la poche a lieu par plaquage de la paraison dans une des empreintes du moule munie à cet effet d'un creux de forme complémentaire à celle de la poche. Selon une variante de l'invention, la formation de la poche est assistée par 5 le composant de communication lui-même, qui est alors généralement enfoncé dans le creux susmentionné et vient comprimer la paraison à cet endroit. Dans cette variante, le plaquage de la paraison sur les empreintes comprend donc la formation par compression d'un profilé de connexion sur la face extérieure du réservoir autour du composant de communication. La formation d'un tel profilé 10 de connexion peut être assistée par au moins une partie mobile de l'empreinte, généralement située au fond du creux susmentionné, et qui force la matière présente dans le creux à épouser sa forme et celle dudit élément mobile en son fond (ce qui présente l'avantage d'obtenir un profilé ayant des dimensions fixes/contrôlées facilitant la connexion a un autre élément aux dimensions 15 fixes/contrôlées). Après le plaquage de la paraison sur les empreintes, la partie mobile de l'empreinte peut être déplacée pour faciliter le démoulage du profilé de connexion. Après démoulage, c'est généralement l'extrémité de ce profilé qui est usiné pour libérer la connexion du composant avec l'extérieur du réservoir. Cette variante convient particulièrement bien lorsque le composant est un goulot 20 de remplissage. A noter que dans cette variante, la cavité comprend de préférence également des pièces mobiles latérales, de sorte à pouvoir mouler un relief externe à la tête du goulot tout en permettant son démoulage. Un tel relief peut servir à faciliter la connexion d'un raccord d'étanchéité entre le goulot et une 25 tubulure de remplissage. Il s'agit dès lors de préférence d'un relief de forme annulaire, également appelé anneau d'étanchéité dans la suite de cette demande. Selon l'invention, on effectue la mise en place du composant dans une poche comprenant un fond et des parois latérales, la section de la poche se rétrécissant de préférence en direction du fond de la poche, formant ainsi des 30 parois latérales coniques et le composant de communication comprend de préférence des côtés biseautés de sorte à être complémentaire aux parois latérales de la poche. Lorsque le composant de communication est une platine, il est avantageusement arrangé à une certaine distance du fond de la poche, de sorte à 35 ce qu'il ne colle pas sur le fond de la poche, ce qui rendrait l'usinage difficile. - 8 Selon un mode de réalisation, le procédé selon l'invention comprend les étapes suivantes: - mise en place du composant de communication sur une première paroi interne de la paraison comme expliqué ci-dessus; - mise en place d'un composant supplémentaire sur une deuxième paroi interne de la paraison; et - lors du moulage final, connexion du composant de communication au composant supplémentaire. Dans ce contexte, il est à noter que le composant de communication et/ou le composant supplémentaire peuvent faire partie d'une unité de composants, plusieurs composants pouvant ainsi être connectés ensemble lors du moulage final. De préférence, le composant supplémentaire comprend au moins une surface en une matière compatible avec celle de la paraison de sorte qu'il y est mis en place (fixé) par soudure. En particulier lorsqu'il est à base d'un matériau non compatible avec celui du réservoir, il peut également y être fixé par bouterollage. Tout comme pour le composant de communication, la partie de surface compatible avec (soudable sur) celle du réservoir peut être d'un seul tenant avec le reste du composant (qui est donc entièrement compatible avec le réservoir) ou être rapportée sur celui-ci (par exemple par surmoulage, collage...). Une telle surface rapportée est ce que l'on appelle un liant dans les figures annexées, qui ont pour but de décrire certaines variantes spécifiques de l'invention sans en réduire la portée. Généralement, la mise en place du composant sur la paroi interne de la paraison est effectuée à l'aide d'au moins un dispositif solidaire du noyau: voir les demandes susmentionnées au nom de la demanderesse et dont le contenu à cet effet est incorporé par référence dans la présente demande. Description à l'aide des Figures D'autres particularités et caractéristiques de l'invention ressortiront de la description de quelques modes de réalisation avantageux présentés ci-dessous, à titre d'illustration, en se référant aux dessins annexés, qui montrent: Fig.1: une vue schématique en coupe à travers un réservoir à carburant issu du procédé selon un premier mode de réalisation de l'invention, avant la découpe; Fig.2: une vue schématique en coupe à travers le réservoir de la Fig.1, après la découpe; 2941164 -9 Fig.3: une vue schématique en coupe à travers la platine de l'unité de composants de la Fig.2; Fig.4: une vue schématique en coupe à travers un réservoir à carburant issu du procédé selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, avant la 5 découpe; Fig.5: une vue schématique en coupe à travers le réservoir de la Fig.4, après la découpe; Fig.6: une vue schématique en coupe à travers un goulot de remplissage selon un mode de réalisation de l'invention; 10 Fig.7: une vue schématique en coupe à travers une pipette de ventilation selon un mode de réalisation de l'invention; Fig.8: une vue schématique de certaines étapes d'un procédé de fabrication d'un réservoir selon une variante de l'invention impliquant la fixation d'un goulot de remplissage; 15 Fig.9: des schémas illustrant une variante préférée de l'invention où le composant est une platine à bord latéral biseauté; et Fig. 10: une vue schématique d'un goulot de remplissage fixé par un procédé selon une variante de l'invention. Les cycles de base du procédé selon l'invention sont décrits p.ex. dans la 20 demande EP 1 110 697, La Figure 1 montre un réservoir à carburant 10 après moulage final d'une paraison par un procédé selon l'invention. Le réservoir à carburant 10 comprend une peau du réservoir 12 et, à l'intérieur du réservoir 10, une unité de composants 14 laquelle a, selon la présente invention, été assemblée 25 préalablement et comprend une pluralité de composants, dont au moins une platine 16. La platine 16 constitue un composant de communication destiné à permettre une communication entre l'intérieur et l'extérieur du réservoir à carburant 10. L'unité de composants 14 illustrée en Figure 1 comprend également deux clapets de ventilation 18, 18', une pompe 20 et une jauge 22. Les 30 deux clapets de ventilation 18, 18' sont reliés à la platine 16 par des lignes de ventilation 24, 24'. Une tubulure d'alimentation en carburant 26 d'un moteur (non représenté) relie la pompe 20 à la platine 16 et des conducteurs électriques 28 relient pompe 20 et la jauge 22 à la platine 16. Le réservoir à carburant 10 est formé avec une poche 30 destinée à recevoir la platine 16. La poche 30 35 comprend un fond 32 et des parois latérales 34. La section de la poche 30 se rétrécit en direction du fond 32 de la poche 30, formant ainsi des parois latérales 2941164 - 10 - 34 coniques. La platine 16 comprend une face extérieure 36, une face intérieure 38 et des côtés 40 biseautés de sorte à être complémentaire aux parois latérales 34 de la poche 30. En outre, la platine 16 est agencée à une certaine distance du fond 32 de la poche 30, ce qui facilite l'usinage de la partie supérieure de la 5 poche dont le résultat est illustré à la figure 2. La Figure 2 montre en effet le réservoir à carburant 10 de la Figure 1, après découpe de la peau du réservoir 12 au niveau de la poche 30. Cette découpe permet d'exposer la face extérieure 36 de la platine 16, et donne ainsi accès aux connections de la platine 16. Une vue agrandie du réservoir au niveau de la 10 platine 16 est illustré sur la Figure 3. Les parois latérales 34 coniques de la poche 30 et les côtés 40 biseautés de la platine 16 forment un chemin de fuite rallongé, minimisant ainsi la probabilité de fuite à l'interface entre la peau du réservoir 12 et la platine 16 tout en limitant l'encombrement de l'ensemble: voir la figure 9 qui illustre, à chemin de fuite et diamètre utile de platine identiques, le gain en 15 encombrement avec un trottoir de soudure conique par rapport à un trottoir de soudure plat . Sur cette figure, 1 représente une platine, 2 la paroi du réservoir et 3, un liant ou partie de surface de la platine compatible avec la paroi du réservoir (le reste de la platine ne l'étant pas). La peau du réservoir 12 qui y est illustré est constituée d'au moins une 20 couche de matière thermoplastique (PEHD par exemple) et d'une couche supplémentaire en matériau barrière aux liquides et/ou aux gaz de manière à limiter au maximum la perméabilité des liquides et des gaz en contact avec la surface intérieure du réservoir. La platine 16 est également en un matériau imperméable aux liquides et gaz (polyamide (PA) ou polyoxyméthylène (POM) 25 par exemple). Selon un mode de réalisation la pompe 20 et la jauge 22 sont mis en place séparément des clapets ventilation 18, 18' et de la platine 16. En effet, les clapets de ventilation 18, 18' et la platine 16 forment une unité de composants 14, laquelle est mise en place sur une première paroi interne supérieure de la 30 paraison. La pompe 20 et la jauge 22 forment un module de pompage 42, lequel est mis en place sur une deuxième paroi interne inférieure de la paraison. L'unité de composants 14 et le module de pompage 42 sont agencés et configurés de telle sorte que, lors du moulage final du réservoir, le module de pompage 42 est connecté à l'unité de composants 14, par exemple au moyen d'un connecteur 35 (non représenté). Deux éléments peuvent par exemple se glisser l'un dans l'autre et/ou former ce que l'on appelle un quick connect (raccord rapide). L'un des 2941164 - 11 - éléments peut comprendre une partie conique pour faciliter la connexion lors du moulage final du réservoir. La Figure 3 montre également les connections de la platine 16. Ainsi, une ligne de ventilation 44, reliée aux lignes de ventilation 24, 24', traverse la platine 5 16 depuis sa face intérieure 38 vers sa face extérieure 36. La tubulure d'alimentation en carburant 26 reliée à la pompe 20 traverse également la platine 16. Finalement, la platine 16 comprend aussi un passage pour les conducteurs électriques 28 alimentant la pompe 20 et la jauge 22 et/ou des câbles permettant de passer des signaux entre ces composants et une unité de commande extérieure 10 (non représentée). La face extérieure 36 de la platine 16 est configurée pour et comprend des moyens pour permettre à des câbles et tubulures à venir se connecter aux bornes respectives de la platine 16. Selon un autre mode de réalisation de l'invention illustré sur les Figures 4 et 5, une canule de remplissage 46 est reliée au module de pompage 42. La 15 canule de remplissage 46 s'étend jusqu'à la paroi interne du réservoir 10. Le réservoir 10 est formé avec une seconde poche 48 comprenant un goulot de remplissage 50 destiné à recevoir une extrémité de la canule de remplissage 46. La Figure 5 montre le réservoir 10 après la découpe de la peau du réservoir 12 au niveau de la seconde poche 48. Cette découpe permet d'exposer l'extrémité du 20 goulot de remplissage 50 et de former ainsi une ouverture dans le réservoir 10 pour permettre son remplissage par un pistolet de remplissage (non représenté). Le goulot de remplissage 50, qui est représenté en plus grand sur la Figure 6, comprend une première portion 52 en polyéthylène de haute densité et une seconde portion 54 en matériau de faible perméabilité. La première portion 52 25 est connectée à la paroi interne du réservoir 10, de préférence sur une partie conique pour rallonger le chemin de perméabilité et ainsi réduire ainsi les émissions d'hydrocarbures entre la peau du réservoir 12 et l'extrémité de la canule de remplissage 46. La première portion 52 comprend en outre un obturateur 56 permettant de fermer l'ouverture vers la canule de remplissage 46.

30 Un tel obturateur est généralement un clapet de type ICV (Inlet Check Valve), bien connu de l'homme du métier. Les flèches 58 sur la Figure 6 indiquent l'endroit où la peau du réservoir 12 est découpée, exposant ainsi la seconde portion 54 de l'extrémité du goulot de remplissage 50. Le goulot de remplissage 50 de la Figure 6 constitue un composant de 35 communication dans le sens de la présente invention, ce composant de communication étant destiné à permettre une communication entre l'intérieur et 2941164 - 12 - l'extérieur du réservoir à carburant 10. Le goulot de remplissage 50 peut être relié à une unité de composants 42, tel qu'illustré sur les Figures 4 et 5. Le goulot de remplissage 50 peut cependant également être installé en tant qu'élément indépendant non relié directement à un autre composant installé dans le réservoir 5 à carburant. La Figure 7 illustre une pipette de ventilation 60 installé dans une troisième poche 62 (non visible sur les figures 1 à 5). Un liant 64 est disposé entre la face interne de la peau du réservoir 12 et le face extérieure de la pipette de ventilation 60. Les flèches 66 sur la Figure 7 indiquent l'endroit où la peau du réservoir 12 10 est découpée, exposant ainsi une extrémité de connexion 68 de la pipette de ventilation 60. La figure 8 illustre 5 étapes d'un procédé selon une variante de l'invention au cours duquel un goulot de remplissage 50 est fixé dans un réservoir, ledit goulot comprenant au moins en surface, un matériau compatible avec celui de la 15 peau du réservoir 12, et à son extrémité opposée à l'ouverture de remplissage, un ICV 56 tel que décrit ci-dessus. Par rapport à la variante illustrée à la figure 6, celle-ci offre comme avantage le fait que le goulot peut être entièrement à base de PEHD. Dans une première étape du procédé (non illustrée), la peau du réservoir 12 20 est plaquée contre les empreintes d'un moule 70 comprenant une cavité 71 dans laquelle se trouve des pièces mobiles 72, 73 de sorte qu'une poche 30 est formée dans ladite cavité 71. Dans une deuxième étape du procédé (Fig. 8.1), un support 81 solidaire d'un noyau 80, mobile par rapport à celui-ci (par exemple grâce à un vérin 25 hydraulique, non représenté), et portant le goulot 50 vient enfoncer ledit goulot dans la poche 30 et l'y fixer par soudure. Dans une 3ème étape (Fig. 8.2), la pièce mobile 72 vient comprimer la matière de la peau 12 contre l'extrémité du goulot 50, pour y mouler par compression un profilé de connexion aux dimensions fixes/contrôlées.

30 Dans une 4ème étape (Fig. 8.3), les pièces mobiles 72, 73 et 81 se rétractent et le noyau 80 est retiré du moule pour permettre le soufflage final du réservoir (après fermeture du moule, en une étape non représentée). Le réservoir moulé et au moins en partie refroidi, est ensuite démoulé. Enfin, une étape finale (Fig. 8.4) consiste à découper la partie indiquée par 35 une flèche de sorte à dégager une ouverture pour le passage du carburant. A 2941164 - 13 - noter que celle-ci est entourée d'un anneau d'étanchéité 12' tel que défini précédemment et qui a donc été moulé grâce aux pièces mobiles latérales 73. Dans le cas d'un ICV ayant comme obturateur, une simple plaque basculante, une variante qui convient également, et qui est plus avantageuse en 5 termes de coût, est celle illustrée schématiquement à la figure 10.1. Dans celle-ci, le goulot 50 ne comprend pas de fond et il a été mis en place à l'aide d'un mandrin solidaire du noyau sur lequel ledit goulot 50 était enfilé (alternative à la pièce 81 de la figure 8, non représentée) et qui a été retiré une fois la soudure effectuée. Cette variante, qui présente comme avantage de devoir usiner moins 10 de matière, ne convient toutefois pas avec les ICV dont l'obturateur ne peut pas être dégagé pour permettre le passage du mandrin (cf par exemple les ICV dits torpedo ). Pour faciliter la comparaison entre cette variante et celle de la figure 8, une schématisation similaire de la variante de la figure 8 est représentée à la figure 10.2.

Claims

REVENDICATIONS1. Procédé pour la fabrication d'un réservoir à carburant en matière plastique muni d'au moins un composant de communication destiné à communiquer avec l'extérieur du réservoir et qui possède une paroi latérale, par moulage d'une paraison à l'aide d'un moule comprenant deux empreintes et un noyau, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: - introduction d'une paraison dans les empreintes du moule; - introduction d'un noyau à l'intérieur de la paraison, ledit noyau ayant été au préalable muni de l'au moins un composant; - fermeture du moule de sorte que les empreintes viennent en contact étanche avec le noyau; - plaquage de la paraison sur les empreintes par soufflage au travers du noyau et/ou aspiration sous vide derrière les empreintes; - mise en place de l'au moins un composant sur la paroi interne de la paraison; - ouverture du moule pour retirer le noyau; - moulage final de la paraison par soufflage et/ou thermoformage; et - découpe de la peau du réservoir de sorte à libérer l'accès au composant de communication, selon lequel: - les empreintes du moule sont munies d'un creux qui, lors du plaquage de la paraison sur lesdites empreintes, provoque la formation d'une poche de forme complémentaire à celle du creux et comprenant un fond et une paroi latérale - la mise en place du composant de communication comprend sa fixation dans cette poche par soudure d'au moins une partie de sa paroi latérale sur au moins une partie de la paroi latérale de la poche. 2941164 - 15 -
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composant de communication comprend un goulot de remplissage, une tubulure de ventilation, une pipette OBD, un connecteur électrique ou une platine.
3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le composant de 5 communication comprend une platine, caractérisé en ce que la platine fait partie d'une unité de composants préalablement assemblée et comprenant une pluralité de composants.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les composants de l'unité de composants sont choisis parmi une pompe, une jauge, 10 une ventilation.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la platine comprend - un passage de ventilation relié à la ventilation; et/ou - un passage de carburant relié à la pompe; et/ou 15 - un passage de conducteurs électriques reliés à la pompe et/ou la jauge. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les parties de surface latérale du composant et de la poche sont complémentaires et coniques. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé 20 en ce que le plaquage de la paraison sur les empreintes comprend la formation d'un profilé de connexion sur la face extérieure du réservoir autour du composant de communication, par compression de la matière dans le creux du moule à l'aide du composant. 10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la formation 25 du profilé de connexion par compression est assistée par au moins une partie mobile de l'empreinte. 11. Procédé selon la revendication 7 ou 8, selon lequel on munit le profilé de connexion d'un anneau d'étanchéité qui est moulé d'un seul tenant avec lui grâce à des pièces mobiles latérales dans la cavité. 2941164 - 16 - 10. Procédé l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que le composant est un goulot de remplissage et en ce que l'extrémité du profilé de connexion est usiné pour libérer la connexion du composant avec l'extérieur du réservoir. 5 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le composant de communication est une platine et en ce qu'il est arrangé à distance du fond de la poche. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par les étapes suivantes: 10 - mise en place du composant de communication sur une première paroi interne de la paraison; - mise en place d'un composant supplémentaire sur une deuxième paroi interne de la paraison; et - lors du moulage final, connexion du composant de communication au 15 composant supplémentaire. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le composant supplémentaire est mis en place (fixé) par soudure ou par bouterollage. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la soudure d'au moins un composant a lieu à l'aide d'un liant. 20 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la mise en place d'au moins un composant sur la paroi interne de la paraison est effectuée à l'aide d'au moins un dispositif solidaire du noyau.