Procédé et équipement associé pour réaliser un assemblage irréversible d'une bague autolubrifiante avec une pièce métallique [1] L'invention concerne un procédé pour assembler de manière irréversible une bague autolubrifiante à une pièce métallique ainsi qu'un équipement d'assemblage associé. [2] Dans les systèmes mécaniques comprenant des pièces assemblées les unes aux autres de manière articulées, se pose la question de la lubrification de l'articulation. [003] Pour ce faire, il est connu de lubrifier les pièces au moment de leur assemblage puis de s'assurer périodiquement que du lubrifiant est toujours présent. La lubrification peut se faire par exemple avec quelques gouttes d'huile, de la graisse, de l'huile contenue dans un tampon de feutre, de la graisse emprisonnée dans une cavité voisine, etc. [004] La technique consistant à lubrifier les pièces, bien que simple à mettre en oeuvre, n'assure cependant pas la rétention du lubrifiant. Il est donc nécessaire de recourir à des opérations de contrôles périodiques lesquelles doivent être effectuées de manière fréquente afin d'éviter tout risque de grippage. [5] Afin de palier les inconvénients liés à la lubrification de pièces, il a été fait appel à des bagues autolubrifiantes frittées pour assembler les pièces entre elles. De telles bagues présentent cependant l'inconvénient de ne pas pouvoir être usinées. En effet, même si cela se pratique dans certains cas, de l'avis des fournisseurs, il est déconseillé de les réusiner. Il est alors nécessaire pour les maintenir en place sur les pièces mécaniques associées de créer des détails de forme spéciaux dans lesdites pièces. Ces usinages engendrent des opérations de fabrications supplémentaires et par conséquent augmentent les coûts de revient. [6] L'invention vise à remédier aux problèmes inhérents à l'utilisation de bagues autolubrifiantes en proposant une technique d'assemblage permettant d'éliminer tout usinage spécifique des pièces mécaniques aux fins de la fixation de bagues autolubrifiantes tout en évitant d'intervenir sur la bague autolubrifiante, et ainsi la déformer ou la dégrader. [007] L'invention vise également une technique d'assemblage permettant un assemblage simple et rapide de mise en oeuvre. [8] A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un procédé pour assembler de manière irréversible une bague autolubrifiante à une pièce métallique, le procédé comprenant les étapes consistant à positionner la bague autolubrifiante au travers d'un alésage de la pièce métallique, puis sertir la bague autolubrifiante dans la pièce métallique, l'opération de sertissage étant effectué en maintenant la bague autolubrifiante positionnée dans l'alésage de la pièce métallique et en exerçant simultanément sur la pièce métallique un effort de compression de manière à provoquer une déformation locale de la pièce métallique vers la bague autolubrifiante, au voisinage immédiat de l'alésage. [9] Par sertissage, on entend une opération de forgeage local de la pièce métallique dans laquelle est disposée la bague autolubrifiante de manière à maintenir cette dernière en place par serrage. De préférence, l'opération de forgeage est réalisée à froid. [0010] Ainsi, en provoquant des déformations locales et poussées de la pièce métallique au voisinage immédiat de la bague autolubrifiante, on parvient, sous l'action d'une pression de contact radiale exercée par la partie déformée de la pièce métallique sur la bague, à assurer son immobilisation et son blocage dans la pièce métallique. Plus particulièrement, l'immobilisation et le blocage de la bague autolubrifiante dans la pièce métallique résulte d'une incrustation de la partie déformée de la pièce métallique dans la bague. En dosant la pression de contact radiale exercée par la pièce métallique sur la bague d'une part et la microdéformation locale subie par la bague sous l'action de la pression de contact exercée par la partie déformée de la pièce métallique d'autre part, il est obtenu un assemblage satisfaisant entre la bague et la pièce métallique tout en préservant l'intégrité et les propriétés de la bague autolubrifiante. Dans un mode de réalisation avantageux, il est prévu que le procédé d'assemblage comprenne une étape de mesure de l'effort de compression instantané appliqué sur la pièce métallique lors l'étape de sertissage. Ainsi, en mesurant et suivant l'effort de compression au cours du temps appliqué sur la pièce métallique, le sertissage d'une pièce à l'autre peut être maîtrisée. Plus généralement, il peut alors être déterminé si l'effort instantané a atteint ou non le seuil de l'effort minimum nécessaire à un sertissage correct de la bague autolubrifiante ou bien si l'effort instantané a dépassé le seuil correspondant à un effort de sertissage provoquant la détérioration de la bague autolubrifiante, conduisant à une immobilisation insuffisante de la bague autolubrifiante dans la pièce métallique. [0011] Avantageusement, l'effort de compression instantané est mesuré par effet piézorésistif, par effet capacitif, par effet magnétique, par effet piézoélectrique ou par conversion en effort de microdéplacements. [0012] Afin d'assurer une immobilisation irréversible de la bague autolubrifiante dans la pièce métallique, l'effort de compression est appliqué jusqu'à atteindre une déformation plastique irréversible de la pièce métallique. [0013] L'invention concerne également un équipement permettant un assemblage irréversible d'une bague autolubrifiante avec une pièce métallique. A cet effet, l'équipement comporte un dispositif de presse comprenant deux éléments de presse, l'un des éléments de presse au moins étant agencé pour maintenir la bague autolubrifiante positionnée au travers d'un alésage de la pièce métallique, l'autre élément de presse comprenant des moyens pour déformer localement la pièce métallique, au voisinage immédiat de l'alésage, sous l'action d'un effort de compression exercé par l'un ou les deux élément(s) de presse. [0014] Avantageusement, l'élément de presse comporte un corps tubulaire présentant une extrémité sur laquelle est ménagée une arête saillante, de préférence de forme tronconique, l'arête saillante formant les moyens de déformation locale de la pièce métallique. [0015] Selon une configuration particulièrement avantageuse, l'équipement comporte un dispositif de contrôle de sertissage de la bague autolubrifiante sur la pièce métallique comprenant des moyens de mesure de l'effort de compression instantané exercé sur la pièce métallique, lesdits moyens étant portés par l'un au moins des éléments de presse, et des moyens de traitement et d'affichage de l'effort de compression instantané mesuré. [0016] Avantageusement, les moyens de mesure sont choisis parmi les moyens permettant de mesurer un effort de compression par effet piézorésistif, par effet capacitif, par effet magnétique, par effet piézoélectrique ou par conversion en effort de microdéplacements. [0017] Selon une configuration avantageuse, les moyens de mesure sont disposés à l'intérieur de fenêtres ménagées dans l'un ou les deux éléments de presse. [0018] Avantageusement, les moyens de mesure comprennent des jauges de déformation positionnées par paire à l'intérieur des fenêtres. [0019] Avantageusement, chaque paire de jauges de déformation comprend une jauge de déformation orientée suivant une direction axiale de l'élément de presse associé, et une jauge de déformation orientée suivant une direction circonférentielle de l'élément de presse associé. [0020] D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui suit, faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la figure 1 représente une vue schématique partielle éclatée d'un équipement d'assemblage selon l'invention - la figure 2 représente une vue de dessous de l'élément de l'équipement d'assemblage de la figure 1 formant poinçon - la figure 3 représente une vue en coupe selon l'axe AA du poinçon de la figure 2; - la figure 4 représente une vue de dessus de l'élément de l'équipement d'assemblage de la figure 1 formant poinçon matrice ; - la figure 5 représente une vue en coupe selon l'axe BB du poinçon matrice de la figure 4 ; - la figure 6 représente une vue de détail du poinçon matrice de la figure 5 ; - la figure 7 représente le poinçon matrice de la figure 5 équipé de moyens de mesure de l'effort de compression ; - la figure 8 représente une vue en coupe selon l'axe CC du poinçon matrice de la figure 7 ; et - la figure 9 représente une vue schématique de la pièce métallique après assemblage avec la bague autolubrifiante. [0021] En relation avec les figures 1 à 8, il est décrit un équipement permettant un assemblage irréversible d'une bague autolubrifiante 1 avec une pièce métallique 2. [0022] Dans le mode de réalisation décrit, la bague autolubrifiante 1 comprend un corps tubulaire 10 prolongé, à l'une de ses extrémités, par une collerette 11. La pièce métallique 2 se présente sous la forme d'une plaque. Comme on le verra plus loin, la bague autolubrifiante 1 est destinée à être disposée au travers d'un alésage formé dans la pièce métallique 2. [0023] L'assemblage de la bague autolubrifiante 1 et de la pièce métallique 2 est réalisé au moyen d'un dispositif de presse comprenant un premier et un deuxième élément de presse. Le premier élément de presse comprend un poinçon mobile 4 destiné à appuyer sur les pièces à assembler, i.e. la pièce métallique 2 et la bague autolubrifiante 1. Le deuxième élément de presse comprend une contrepartie fixe du poinçon mobile 4, appelé poinçon matrice 3. Sur la figure 1, le poinçon matrice 3 est représenté écorché. Le poinçon matrice 3 constitue une pièce maîtresse du dispositif de presse. En effet, et comme on le verra plus loin, le poinçon matrice 3 est l'élément du dispositif de presse qui va supporter et positionner les pièces à assembler les unes par rapport aux autres, réaliser l'opération de sertissage et enfin effectuer la détection électronique de l'effort instantané de sertissage. [0024] Afin de maintenir le poinçon matrice 3 immobile, ce dernier est avantageusement disposé dans une embase de fixation 5 pour sa fixation sur une table de presse. L'embase de fixation 5 permet également d'assurer la protection de moyens de mesure de l'effort de compression exercé sur les pièces à assembler ménagés sur le poinçon matrice 3, comme on le verra plus loin. [0025] Le poinçon 4 présente une extrémité 40 agencée pour maintenir fermement la collerette 11 de la bague autolubrifiante 1 au contact de la pièce métallique 2. Plus spécifiquement, l'extrémité 40 du poinçon comporte une cavité de réception 41 de la collerette 11 de la bague autolubrifiante 1. A cet effet, la collerette 11 et la cavité de réception 41 sont dimensionnées pour éviter que des déformations de la collerette 11 ne se produisent au cours de la transmission des efforts de compression par le poinçon 4. [0026] Le poinçon matrice 3 comprend un corps tubulaire 31 pourvu, à l'une de ses extrémités 30, de moyens permettant de provoquer une déformation locale de la pièce métallique 2 sous l'action d'un effort de compression exercé par le poinçon 4 sur la pièce métallique. Dans le mode de réalisation décrit, les déformations de la pièce métallique 2 sont réalisées au moyen d'une arête saillante 6, de forme tronconique. L'arête 6 est agencée pour que, lorsque la pièce métallique 2 est positionnée sur le poinçon matrice 3, elle définisse avec ladite pièce une zone de contact disposée au voisinage immédiat de l'alésage. [0027] Le corps tubulaire 31 du poinçon matrice 3 est agencé pour recevoir par coulissement le corps tubulaire 10 de la bague autolubrifiante 1. Des fenêtres 7 oblongues sont également ménagées dans le corps tubulaire 31 du poinçon matrice 3. Ces fenêtres 7 sont destinées à recevoir les moyens de mesure de l'effort de compression comme on le verra plus loin. Dans le mode de réalisation décrit, le corps tubulaire 31 comprend quatre fenêtres 7 Dans le mode de réalisation décrit, le poinçon matrice comporte quatre fenêtres, espacées angulairement les unes des autres de 90 degrés (figure 8). [0028] Afin de maîtriser le serrage entre les deux pièces entre elles, i.e. le serrage de la bague autolubrifiante 1 et de la pièce métallique 2, l'équipement d'assemblage comporte avantageusement un dispositif de contrôle de sertissage de la bague autolubrifiante 1 dans la pièce métallique 2. [0029] Le dispositif de contrôle comprend des moyens de mesure de l'effort de compression 8 exercé sur la pièce métallique 2 ainsi que des moyens (ou poste) de traitement et d'affichage de l'effort de compression mesuré 9. [0030] Dans le mode de réalisation décrit, les moyens de mesure de l'effort 8 sont portés par le poinçon matrice 3 et agencés de manière à détecter l'effort de compression exercé par le poinçon 4 sur la pièce métallique et existant à l'intérieur du poinçon matrice 3. Le choix de l'emplacement des moyens de mesure de l'effort 8 n'est pas un choix arbitraire. II résulte de trois constations. [0031] Tout d'abord, l'effort de compression existant à l'intérieur du poinçon matrice est tout d'abord l'effort qui est le plus directement relié au phénomène à caractériser, à savoir la plastification de la matière de la pièce métallique 2. En effet, l'effort dans le poinçon 4 équilibre par principe l'effort appliqué par le poinçon matrice 3. Cependant, la transmission des efforts se fait par l'intermédiaire de pièces glissant légèrement les unes par rapport aux autres, ce qui fait que la transmission des efforts du poinçon matrice 3 au poinçon 4 ne se fait pas intégralement. Aussi, la mesure de l'effort existant dans le poinçon 4 risque de ne pas caractériser le phénomène de plastification de la pièce métallique 2 aussi fidèlement que lorsque la mesure est réalisée dans le poinçon matrice 3. [0032] Ensuite, le poinçon matrice 3 reste immobile en permanence pendant le sertissage alors que le poinçon matrice 4 se déplace. II est donc plus aisé de réaliser la connexion entre les moyens de mesure de l'effort 8 au poste d'affichage 9 sur une pièce fixe comme le poinçon matrice 3 que sur une pièce mobile comme le poinçon 4. [0033] Enfin, dans le mode de réalisation décrit, la technique choisie pour détecter l'effort est la technique de détection d'effort par effet piézorésistif. Cette technique consiste à transformer en signal électrique, à l'aide de jauges résistives, les déformations mécaniques qui apparaissent dans une pièce élastique soumise à l'effort à déterminer. II s'avère que la forme du poinçon matrice 3 est plus favorable à une bonne détection d'effort par effet piézorésistif que celle du poinçon 4. [0034] Plus particulièrement, les moyens de mesure 8 comprennent des jauges de déformation 80, 81 lesquelles sont positionnées à l'intérieur des fenêtres 7 ménagées dans le poinçon matrice 3. Ce positionnement des jauges de déformation 80, 81 à l'intérieur du poinçon matrice 3 a pour avantage de réduire les incertitudes de mesures. Pour des jauges fixées sur la périphérie extérieure du poinçon matrice, les incertitudes sur le résultat de mesure sont supérieures à 10%, ce qui ne permet pas de déterminer avec une exactitude suffisante les efforts de sertissage. Au contraire, lorsque les jauges de déformation sont disposées dans les fenêtres 7 ménagées à l'intérieur du poinçon matrice 3, les incertitudes sur le résultat de mesure sont avantageusement inférieures ou égales à 1 %. [0035] Les jauges de déformation 80, 81 sont positionnées dans chaque fenêtre 7 par paire, l'une des jauges étant fixée sur l'une des parois intérieures de la fenêtre de manière à être orientée suivant une direction axiale (jauge longitudinale 80), l'autre jauge étant fixée sur la paroi opposée de manière à être orientée suivant une direction circonférentielle (jauge circonférentielle 81). Cet agencement des jauges permet d'éviter que les mesures ne soient altérées par une répartition des contraintes de compression non uniforme et non constante du fait de la variabilité des conditions d'appui et d'application d'effort. [0036] Le poinçon matrice 3 comporte donc dans le mode de réalisation décrit huit jauges longitudinales et huit jauges circonférentielles. [0037] Lorsque l'effort de compression est appliqué au poinçon matrice 3, les huit jauges longitudinales se contractent et leur résistance électrique diminue. The invention relates to a method for irreversibly assembling a self-lubricating ring to a metal part and associated assembly equipment. [2] In mechanical systems comprising parts joined to each other in an articulated manner, the question arises of the lubrication of the joint. [003] To do this, it is known to lubricate the parts at the time of assembly and then periodically ensure that lubricant is always present. Lubrication can be done for example with a few drops of oil, grease, oil contained in a felt pad, grease trapped in a neighboring cavity, etc. [004] The technique of lubricating the parts, although simple to implement, however does not ensure the retention of the lubricant. It is therefore necessary to resort to periodic control operations, which must be carried out frequently in order to avoid any risk of seizure. [5] In order to overcome the disadvantages associated with the lubrication of parts, sintered self-lubricating rings have been used to assemble the parts together. Such rings, however, have the disadvantage of not being machined. Indeed, even if this is done in some cases, in the opinion of the suppliers, it is disadvised to re-read them. It is then necessary to hold them in place on the associated mechanical parts to create special shape details in said parts. These machining generate additional manufacturing operations and therefore increase the cost. [6] The invention aims to remedy the problems inherent in the use of self-lubricating rings by proposing an assembly technique to eliminate any specific machining of mechanical parts for the fixing of self-lubricating rings while avoiding intervention. on the self-lubricating ring, and thus deform or degrade. [007] The invention also relates to an assembly technique for a simple assembly and fast implementation. [8] For this purpose, and according to a first aspect, the invention provides a method for irreversibly assembling a self-lubricating ring to a metal part, the method comprising the steps of positioning the self-lubricating ring through a bore of the metal part, then crimp the self-lubricating ring in the metal part, the crimping operation being performed by maintaining the self-lubricating ring positioned in the bore of the metal part and simultaneously exerting on the metal part a compressive force so as to cause a local deformation of the metal part towards the self-lubricating ring, in the immediate vicinity of the bore. [9] Crimping means a local forging operation of the metal part in which is disposed the self-lubricating ring so as to hold it in place by clamping. Preferably, the forging operation is performed cold. Thus, by causing local deformations and pushed the metal part in the immediate vicinity of the self-lubricating ring, it is achieved, under the action of a radial contact pressure exerted by the deformed portion of the metal part on the ring. , to ensure its immobilization and its blocking in the metal part. More particularly, the immobilization and locking of the self-lubricating ring in the metal part results from an incrustation of the deformed part of the metal part in the ring. By measuring the radial contact pressure exerted by the metal part on the ring on the one hand and the local microdeformation experienced by the ring under the action of the contact pressure exerted by the deformed part of the metal part on the other hand, a satisfactory assembly is obtained between the ring and the metal part while preserving the integrity and the properties of the self-lubricating ring. In an advantageous embodiment, it is provided that the assembly method comprises a step of measuring the instantaneous compression force applied to the metal part during the crimping step. Thus, by measuring and following the compression force over the time applied to the metal part, crimping from one part to another can be controlled. More generally, it can then be determined whether the instantaneous force has reached or not the threshold of the minimum force required for a correct crimping of the self-lubricating ring or if the instantaneous force has exceeded the threshold corresponding to a crimping force. causing deterioration of the self-lubricating ring, leading to insufficient immobilization of the self-lubricating ring in the metal part. Advantageously, the instantaneous compressive force is measured by piezoresistive effect, by capacitive effect, by magnetic effect, by piezoelectric effect or by conversion into effort of microdisplacements. To ensure irreversible immobilization of the self-lubricating ring in the metal part, the compressive force is applied until an irreversible plastic deformation of the metal part. The invention also relates to equipment for an irreversible assembly of a self-lubricating ring with a metal part. For this purpose, the equipment comprises a press device comprising two press elements, at least one of the press members being arranged to hold the self-lubricating ring positioned through a bore of the metal part, the other element press release comprising means for locally deforming the metal part, in the immediate vicinity of the bore, under the action of a compressive force exerted by one or both press members. Advantageously, the press member comprises a tubular body having an end on which is formed a projecting edge, preferably of frustoconical shape, the projecting edge forming the means of local deformation of the metal part. In a particularly advantageous configuration, the equipment comprises a crimping control device of the self-lubricating ring on the metal part comprising means for measuring the instantaneous compressive force exerted on the metal part, said means being carried by at least one of the press elements, and means for processing and displaying the measured instantaneous compression force. Advantageously, the measuring means are selected from the means for measuring a compressive force by piezoresistive effect, by capacitive effect, by magnetic effect, by piezoelectric effect or by conversion into effort of microdéplacements. According to an advantageous configuration, the measuring means are arranged inside windows arranged in one or both press elements. Advantageously, the measuring means comprise strain gauges positioned in pairs inside the windows. Advantageously, each pair of strain gauges comprises a strain gauge oriented in an axial direction of the associated press member, and a strain gauge oriented in a circumferential direction of the associated press member. Other objects and advantages of the invention will become apparent from the following description, made with reference to the accompanying drawings, in which: - Figure 1 shows a partial schematic exploded view of an assembly equipment according to FIG. 2 represents a bottom view of the element of the assembly equipment of FIG. 1 forming a punch; FIG. 3 represents a sectional view along the axis AA of the punch of FIG. 2; FIG. 4 represents a view from above of the element of the assembly equipment of FIG. 1 forming a matrix punch; - Figure 5 shows a sectional view along the axis BB of the die punch of Figure 4; FIG. 6 represents a detailed view of the die punch of FIG. 5; FIG. 7 represents the die punch of FIG. 5 equipped with means for measuring the compressive force; - Figure 8 shows a sectional view along the axis CC of the die punch of Figure 7; and - Figure 9 shows a schematic view of the metal part after assembly with the self-lubricating ring. In connection with Figures 1 to 8, there is described an equipment for an irreversible assembly of a self-lubricating ring 1 with a metal part 2. In the embodiment described, the self-lubricating ring 1 comprises a body tubular 10 extended at one of its ends by a flange 11. The metal part 2 is in the form of a plate. As will be seen below, the self-lubricating ring 1 is intended to be disposed through a bore formed in the metal part 2. The assembly of the self-lubricating ring 1 and the metal part 2 is achieved by means of a press device comprising a first and a second press member. The first press element comprises a mobile punch 4 intended to press on the parts to be assembled, ie the metal part 2 and the self-lubricating ring 1. The second press element comprises a fixed counterpart of the mobile punch 4, called the die punch 3. On Figure 1, the die stamp 3 is shown cutaway. The die punch 3 constitutes a master piece of the press device. Indeed, and as will be seen below, the die die 3 is the element of the press device that will support and position the parts to be assembled relative to each other, perform the crimping operation and finally perform the detection electronic instantaneous crimping effort. In order to maintain the die die die 3 immobile, the latter is advantageously disposed in a fixing base 5 for fixing it to a press table. The fixing base 5 also makes it possible to protect measuring means of the compressive force exerted on the parts to be assembled formed on the die punch 3, as will be seen below. The punch 4 has an end 40 arranged to firmly hold the flange 11 of the self-lubricating ring 1 in contact with the metal part 2. More specifically, the end 40 of the punch comprises a receiving cavity 41 of the collar 11 of the self-lubricating ring 1. For this purpose, the flange 11 and the receiving cavity 41 are sized to prevent deformation of the flange 11 occurs during the transmission of compression forces by the punch 4. [0026] The punch matrix 3 comprises a tubular body 31 provided, at one of its ends 30, means for causing a local deformation of the metal part 2 under the action of a compressive force exerted by the punch 4 on the workpiece metallic. In the embodiment described, the deformations of the metal part 2 are made by means of a protruding edge 6, of frustoconical shape. The edge 6 is arranged so that, when the metal part 2 is positioned on the die punch 3, it defines with said part a contact zone disposed in the immediate vicinity of the bore. The tubular body 31 of the die die 3 is arranged to slidably receive the tubular body 10 of the self-lubricating ring 1. Oblong windows 7 are also formed in the tubular body 31 of the die die 3. These windows 7 are intended for receive the measuring means of the compression force as will be seen later. In the embodiment described, the tubular body 31 comprises four windows. In the embodiment described, the matrix punch comprises four windows, angularly spaced from one another by 90 degrees (FIG. 8). In order to control the clamping between the two parts together, ie the clamping of the self-lubricating ring 1 and the metal part 2, the assembly equipment advantageously comprises a crimping control device of the self-lubricating ring 1 in the metal part 2. [0029] The control device comprises means for measuring the compressive force 8 exerted on the metal part 2 as well as means (or station) for processing and displaying the compression force measured 9. In the embodiment described, the means for measuring the force 8 are carried by the die punch 3 and arranged to detect the compressive force exerted by the punch 4 on the metal part and existing within the matrix punch 3. The choice of the location of the means for measuring the effort 8 is not an arbitrary choice. It results from three observations. First of all, the compression force existing inside the die punch is first of all the force that is most directly related to the phenomenon to be characterized, namely the plasticization of the material of the part. In fact, the force in the punch 4 balances in principle the force applied by the die die 3. However, the transmission of the forces is done by means of pieces sliding slightly relative to each other, which makes the transmission of the forces of the punch die 3 to the punch 4 is not done integrally. Also, the measurement of the force existing in the punch 4 may not characterize the phenomenon of plasticization of the metal part 2 as accurately as when the measurement is made in the die matrix 3. Then, the die die 3 remains motionless during crimping while the die punch 4 moves. It is therefore easier to make the connection between the means for measuring the force 8 at the display station 9 on a fixed part such as the die punch 3 as on a moving part such as the punch 4. [0033] Finally, in In the embodiment described, the technique chosen to detect the stress is the piezoresistive effect force detection technique. This technique consists in transforming into an electrical signal, using resistive gauges, the mechanical deformations that appear in an elastic part subjected to the effort to be determined. It turns out that the shape of the die punch 3 is more favorable to a good force detection by piezoresistive effect than that of the punch 4. More particularly, the measuring means 8 comprise strain gauges 80, 81 which are positioned inside the windows 7 formed in the die matrix 3. This positioning of the strain gauges 80, 81 inside the die punch 3 has the advantage of reducing the measurement uncertainties. For gauges fixed on the outer periphery of the die punch, the uncertainties on the measurement result are greater than 10%, which does not make it possible to determine with sufficient accuracy the crimping forces. On the contrary, when the strain gauges are arranged in the windows 7 formed inside the die punch 3, the uncertainties on the measurement result are advantageously less than or equal to 1%. The strain gauges 80, 81 are positioned in each window 7 in pairs, one of the gauges being fixed on one of the inner walls of the window so as to be oriented in an axial direction (longitudinal gauge 80). the other gauge being fixed on the opposite wall so as to be oriented in a circumferential direction (circumferential gauge 81). This arrangement of the gauges makes it possible to prevent the measurements from being altered by a non-uniform and non-constant distribution of compression stresses due to the variability of the support and force application conditions. The die die 3 therefore comprises in the embodiment described eight longitudinal gauges and eight circumferential gauges. When the compression force is applied to the die die 3, the eight longitudinal gauges contract and their electrical resistance decreases.
Dans le même temps, par l'intermédiaire de l'effet de Poisson, les huit jauges circonférentielles s'allongent et leur résistance augmente. [0038] Avantageusement, les jauges de même orientation sont regroupées quatre par quatre dans les quatre branches d'un pont de Wheatstone. Les résistances des jauges de même orientation dans une même branche de pont varient toutes dans le même sens quand l'effort de sertissage varie. Cet agencement des jauges permet d'améliorer la sensibilité du dispositif de contrôle de sertissage et de réduire, voire d'éliminer, les effets parasites dégradant la qualité du signal de mesure (élimination des dérives en température, diminution des effets de décentrages éventuels d'efforts, etc.). [0039] Les paramètres qui définissent l'installation des jauges de déformation 80, 81 sont : • la position en hauteur Hf des fenêtres 7, • la largeur b des fenêtres 7, • la longueur L des fenêtres 7, • la distance c du centre des jauges 80, 81 à l'arête que font les fenêtres avec le diamètre intérieur du poinçon matrice 3, • la longueur Lg de la grille des jauges 80, 81. [0040] À titre d'exemple, dans le cas du sertissage d'une bague ayant un diamètre de 18 mm, il sera avantageux de disposer les jauges de déformation à l'intérieur des fenêtres selon les paramètres suivants : • Hf = 10 mm, • b=5mm, • L = 12,5 mm, • c=5mm, • Lg=1 mm [0041] Le signal de mesure fournit par les jauges de déformation est alors envoyé vers le poste de traitement et d'affichage 9. Le poste de traitement et d'affichage 9 a pour fonction d'assurer l'alimentation électrique des jauges de déformation 80, 81, l'amplification du signal de mesure, la mise en forme par filtrage et le traitement de ce signal de manière à fournir en temps réel les informations qui permettent au poste d'établir instantanément la fin d'opération de sertissage. La fin d'opération de sertissage est établie lorsque l'effort de sertissage redescend à une valeur nulle ou pratiquement nulle. À cet instant, le poste de traitement et d'affichage 9 indique si la pièce fabriquée est satisfaisante ou au contraire si elle doit être rebutée. [0042] Avantageusement, le poste de traitement et d'affichage 9 comporte deux voyants lumineux 90, 91. Le premier d'entre eux 90, est allumé au début de l'opération de sertissage tant que l'effort instantané n'a pas atteint le seuil de l'effort minimum nécessaire à un sertissage correct de la bague autolubrifiante 1. Le deuxième 91, s'allume en fin d'opération de sertissage si l'effort instantané dépasse un deuxième seuil qui correspond à un effort de sertissage trop important qui détériore la bague autolubrifiante 1 à sertir et qui conduit à un effort d'immobilisation de celle-ci trop faible. [0043] II peut être prévu également que le poste de traitement et d'affichage 9 comporte des moyens pour alerter lorsque l'effort de sertissage exercé est trop faible ou trop élevé. Les moyens d'alerte peuvent être lumineux et/ou sonores. [0044] Dans ce qui vient d'être décrit, les efforts de compression sont mesurés par effet piézorésistif. II est bien entendu évident que l'invention ne se limite pas à ce type de détection et qu'il peut être fait appel à d'autres techniques de mesure d'effort intégrable dans le dispositif de presse, comme par exemple la mesure d'effort par effet piézoélectrique, la mesure d'effort par effet capacitif simple ou avec diélectrique céramique, la mesure d'effort par effet magnétique, la mesure d'effort par conversion d'effort en micro déplacement et mesure électronique du micro déplacement. [0045] L'assemblage irréversible de la bague autolubrifiante 1 avec la pièce métallique 2 s'effectue de la manière suivante. [0046] La bague autolubrifiante 1 à sertir est positionnée dans l'alésage de la pièce dans laquelle la bague autolubrifiante 1 doit être sertie. L'alésage aura bien entendu été préalablement préparé et dimensionné à cet effet. Comme on peut le voir sur la figure 1, la bague autolubrifiante 1 est assemblée avec la pièce métallique 2 de manière à ce que la collerette 11 soit en contact avec la surface supérieure de la pièce métallique 2, le corps 10 de la bague autolubrifiante 1 traversant l'alésage de ladite pièce. [0047] La pièce métallique 2 ainsi pourvue de la bague autolubrifiante 1 est positionnée en appui sur l'extrémité de presse 30 du poinçon matrice 3, en engageant la partie du corps 10 de la bague autolubrifiante 1 s'étendant en dehors de l'alésage de la pièce métallique dans l'alésage axial du poinçon matrice 3. Ainsi positionné, la pièce métallique 2 vient en appui sur l'arrête saillante 6 de l'extrémité de presse 30 du poinçon matrice 3. [0048] Le poinçon 4 est alors déplacé et positionné de manière à venir coiffer la collerette 11 de la bague autolubrifiante 1 . [0049] Une fois le poinçon matrice 3 et le poinçon 4 en place de part est d'autre de la pièce métallique 2, il est procédé à l'opération même de sertissage de la bague autolubrifiante 1 sur la pièce métallique 2. [0050] Pour ce faire, le déplacement du poinçon 4 se poursuit de sorte à appliquer sur la collerette 11 une force de compression suffisante pour provoquer la déformation de la surface inférieure de la pièce métallique sous l'action de l'arrête saillante 6 du poinçon matrice 3. La force de compression est considérée comme suffisante lorsque, sous l'action de la pression exercée par le poinçon 4, le matériau de la pièce métallique 2 subit une plastification et un écrouissage tel que, même après le retour élastique se produisant lors de la cessation de la pression exercée par le poinçon 4, une très forte pression radiale subsiste sur la bague autolubrifiante 1, assurant une immobilisation irréversible de la bague autolubrifiante 1 dans la pièce métallique 2 (figure 9). [0051] Afin de s'assurer de l'effort exercé, il est procédé, concomitamment à l'étape de sertissage, à la mesure de l'effort de compression instantané appliqué à la pièce métallique 2. [0052] Ainsi, dès que le poinçon 4 entre en contact avec la bague autolubrifiante 1 et la pièce métallique 2, le poste de traitement et d'affichage 9 affiche la valeur instantanée de l'effort appliqué par le poinçon 4 sur la collerette 11 de la bague autolubrifiante 1 sur un indicateur numérique 92. Par la suite, l'indicateur numérique 92 n'affichera que la valeur correspondant à l'effort de compression maximum appliqué. Par ailleurs, par l'intermédiaire des voyants lumineux 90, 91, il pourra être déterminé si l'effort instantané a atteint ou non le seuil de l'effort minimum nécessaire à un sertissage correct de la bague autolubrifiante 1 ou bien si l'effort instantané a dépassé le seuil correspondant à un effort de sertissage provoquant la détérioration de la bague autolubrifiante 1 et en conséquence conduisant à une immobilisation insuffisante de la bague autolubrifiante 1 dans la pièce métallique 2. [0053] Ainsi, à la fin de chaque opération de sertissage, il est connu avec précision la valeur de l'effort avec lequel la bague autolubrifiante 1 a été sertie et il est déterminé, par simple visualisation du poste de traitement et d'affichage 9 et des voyants lumineux 90, 91 associés, si le sertissage effectué est acceptable ou non. Ainsi, si aucun voyant lumineux 90, 91 n'est allumé, le sertissage est considéré comme acceptable ; si l'un des deux voyants 90, 91 est allumé, le sertissage est considéré comme non acceptable. [0054] Dans le mode de réalisation décrit, l'opération de sertissage est réalisée par le poinçon matrice 3 seul. Il est bien entendu évident que l'invention ne se limite pas à cette configuration et il peut être prévu que l'opération de sertissage soit réalisée également par le poinçon 4 seul ou simultanément par le poinçon 4 et le poinçon matrice 3. [0055] De même, dans le mode de réalisation décrit, la bague autolubrifiante décrite comporte une collerette. II est bien entendu évident que l'invention ne se limite pas à l'assemblage d'une pièce métallique avec ce type de bague, le procédé d'assemblage pouvant s'appliquer également à des bagues autolubrifiantes non pourvues de collerette. Il conviendra d'adapter dans ce cas le dispositif de presse afin de maintenir la bague fixe au travers de l'alésage de la pièce métallique. [0056] L'invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple. Il est entendu que l'homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l'invention sans pour autant sortir du cadre de l'invention. At the same time, through the Poisson effect, the eight circumferential gauges lengthen and their resistance increases. Advantageously, the gauges of the same orientation are grouped four by four in the four branches of a Wheatstone bridge. The resistances of the gauges of the same orientation in the same bridge branch all vary in the same direction when the crimping force varies. This arrangement of the gauges makes it possible to improve the sensitivity of the crimping control device and to reduce, or even eliminate, spurious effects which degrade the quality of the measurement signal (elimination of temperature drifts, reduction of the effects of any off-centering of efforts, etc.). The parameters that define the installation of the strain gauges 80, 81 are: • the height position Hf of the windows 7, • the width b of the windows 7, • the length L of the windows 7, • the distance c of the center of the gauges 80, 81 at the edge made by the windows with the inside diameter of the die punch 3, • the length Lg of the grid of the gauges 80, 81. By way of example, in the case of crimping of a ring having a diameter of 18 mm, it will be advantageous to arrange the strain gauges inside the windows according to the following parameters: • Hf = 10 mm, • b = 5 mm, • L = 12.5 mm, • c = 5mm, • Lg = 1 mm [0041] The measurement signal supplied by the strain gauges is then sent to the processing and display station 9. The treatment and display station 9 has the function of provide the power supply of strain gauges 80, 81, the amplification of the measurement signal, the filtering and processing the signal to provide real-time information that allows the station to instantly establish the end of crimping operation. The end of the crimping operation is established when the crimping force drops back to a zero or virtually zero value. At this time, the processing and display station 9 indicates whether the manufactured part is satisfactory or conversely if it must be rejected. Advantageously, the processing and display station 9 comprises two lights 90, 91. The first of them 90, is lit at the beginning of the crimping operation as the instant effort has not reaches the threshold of the minimum force required for correct crimping of the self-lubricating ring 1. The second 91, lights up at the end of the crimping operation if the instantaneous force exceeds a second threshold which corresponds to a crimping effort too important that deteriorates the self-lubricating ring 1 to crimp and leads to a force of immobilization thereof too low. It can also be provided that the processing and display station 9 comprises means for alerting when the crimping force exerted is too low or too high. The warning means can be bright and / or sound. In what has just been described, the compression forces are measured by piezoresistive effect. It is, of course, obvious that the invention is not limited to this type of detection and that other integrable force measurement techniques can be used in the press device, such as for example the measurement of force by piezoelectric effect, force measurement by simple capacitive effect or with ceramic dielectric, measurement of force by magnetic effect, measurement of effort by conversion of effort into micro displacement and electronic measurement of the micro displacement. The irreversible assembly of the self-lubricating ring 1 with the metal part 2 is carried out as follows. The self-lubricating ring 1 to be crimped is positioned in the bore of the part in which the self-lubricating ring 1 must be crimped. The bore will of course have been previously prepared and dimensioned for this purpose. As can be seen in Figure 1, the self-lubricating ring 1 is assembled with the metal part 2 so that the flange 11 is in contact with the upper surface of the metal part 2, the body 10 of the self-lubricating ring 1 through the bore of said part. The metal part 2 and provided with the self-lubricating ring 1 is positioned in abutment on the press end 30 of the die punch 3, engaging the body portion 10 of the self-lubricating ring 1 extending outside the boring of the metal part in the axial bore of the die punch 3. Thus positioned, the metal part 2 bears on the projecting edge 6 of the press end 30 of the die punch 3. [0048] The punch 4 is then moved and positioned to fit the collar 11 of the self-lubricating ring 1. Once the die die 3 and the punch 4 in place on either side of the metal part 2, it is proceeded to the same operation of crimping the self-lubricating ring 1 on the metal part 2. [0050] ] To do this, the movement of the punch 4 continues so as to apply on the collar 11 a compressive force sufficient to cause the deformation of the lower surface of the metal part under the action of the projecting stop 6 of the die punch 3. The compressive force is considered sufficient when, under the action of the pressure exerted by the punch 4, the material of the metal part 2 undergoes a plasticization and hardening such that, even after the springback occurring during the cessation of the pressure exerted by the punch 4, a very strong radial pressure remains on the self-lubricating ring 1, ensuring irreversible immobilization of the self-lubricating ring 1 in the room metal 2 (Figure 9). In order to ensure the exerted force, it is proceeded, concomitantly with the crimping step, with the measurement of the instantaneous compression force applied to the metal part 2. [0052] Thus, as soon as the punch 4 comes into contact with the self-lubricating ring 1 and the metal part 2, the processing and display station 9 displays the instantaneous value of the force applied by the punch 4 on the flange 11 of the self-lubricating ring 1 on a digital indicator 92. Subsequently, the digital indicator 92 will display only the value corresponding to the maximum compression force applied. Moreover, by means of the indicator lights 90, 91, it will be possible to determine whether or not the instantaneous force has reached the threshold of the minimum force necessary for a correct crimping of the self-lubricating ring 1 or if the force instantaneous exceeded the threshold corresponding to a crimping force causing the deterioration of the self-lubricating ring 1 and consequently leading to insufficient immobilization of the self-lubricating ring 1 in the metal part 2. [0053] Thus, at the end of each operation of crimping, it is precisely known the value of the effort with which the self-lubricating ring 1 has been crimped and it is determined, by simple visualization of the processing station and display 9 and associated lights 90, 91, if the crimping done is acceptable or not. Thus, if no indicator light 90, 91 is lit, crimping is considered acceptable; if one of the two lights 90, 91 is lit, crimping is considered unacceptable. In the embodiment described, the crimping operation is performed by the die die 3 alone. It is of course obvious that the invention is not limited to this configuration and it can be provided that the crimping operation is also performed by the punch 4 alone or simultaneously by the punch 4 and the punch die 3. [0055] Similarly, in the embodiment described, the self-lubricating ring described has a flange. It is of course obvious that the invention is not limited to the assembly of a metal part with this type of ring, the assembly method can also be applied to self-lubricating rings not provided with flange. It will be appropriate to adapt in this case the press device to maintain the fixed ring through the bore of the metal part. The invention is described in the foregoing by way of example. It is understood that the skilled person is able to achieve different embodiments of the invention without departing from the scope of the invention.